Diseño de Una Mezcla de Asfalto en Caliente Msc-25 Reciclada Modificada Con Zeolita Sintetica

DISEÑO DE UNA MEZCLA DE ASFALTO EN CALIENTE MSC-25 RECICLADA
MODIFICADA CON ZEOLITA SINTETICA
CLAUDIA SOFIA TACHA VELASQUEZ

LEIDY VIVIANA HUERTAS PASIVE
YESICA PAOLA AREVALO BERRIO
UNIVERSIDAD CATOLICA DE COLOMBIA

SEDE BOGOTA D.C.
FACULTAD DE INGENIERIA DE PAVIMENTOS
BOGOTA D.C.
2014
2
DISEÑO DE UNA MEZCLA DE ASFALTO EN CALIENTE MSC-25 RECICLADA

MODIFICADA CON ZEOLITA SINTETICA
CLAUDIA SOFIA TACHA VELASQUEZ
LEIDY VIVIANA HUERTAS PASIVE
YESICA PAOLA AREVALO BERRIO
JUAN CARLOS RUGE CARDENAS

Coordinador esp. Ingeniería de Pavimentos
UNIVERSIDAD CATOLICA DE COLOMBIA

SEDE BOGOTA D.C.
FACULTAD DE INGENIERIA DE PAVIMENTOS

BOGOTA D.C.
2014
3
4
Nota de aceptación
Presidente del jurado
Jurado
Jurado
5
CONTENIDO
INTRODUCCION............................................................................................................11
1. OBJETIVOS .........................................................................................................12
1.1. OBJETIVO GENERAL .......................................................................................12
1.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS .............................................................................12
2. MARCOS DE REFERENCIA ...............................................................................13
2.1. MARCO CONCEPTUAL ....................................................................................13
2.2. MARCO TEÓRICO ............................................................................................14
2.3. MARCO JURÍDICO ...........................................................................................15
2.4. MARCO GEOGRÁFICO ....................................................................................16
3. METODOLOGÍA...................................................................................................18
3.1. DESCRIPCIÓN DEL TRABAJO ........................................................................18
3.1.1. Etapa uno– fase experimental.........................................................................19
3.1.2. Etapa dos - materiales ....................................................................................19
3.1.3. Etapa tres – equipos .......................................................................................22
3.1.4. Etapa cuatro – análisis y ejecución .................................................................25
3.1.5. Etapa cinco – fotos e imágenes del proceso experimental en el laboratorio ...27
4. RESULTADO DEL DISEÑO ................................................................................31
5. RESULTADO IMPACTO AMBIENTAL ................................................................32
6. CONCLUSIONES .................................................................................................33
BIBLIOGRAFIA..............................................................................................................34
6
LISTA DE TABLAS
TABLA 1 GRANULOMETRÍA DEL AGREGADO PÉTREO 21

TABLA 2 CARACTERÍSTICAS ASFALTO 60/70 27
TABLA 3 GRANULOMETRÍA DEL AGREGADO PARA USO EN LABORATORIO 40
TABLA 4 ENSAYO MARSHALL SIN ADITIVO 41
TABLA 5 ENSAYO MARSHALL CON RAP 40 Y 50% 42
TABLA 6 ENSAYO MARSHALL CON RAP 20 Y 30% 43
TABLA 7 ENSAYO MARSHALL RAP 40 Y 50% 44
TABLA 8 ENSAYO MARSHALL 40 Y 50% CON ADITIVO 45
TABLA 9 ENSAYO MARSHALL CON RAP 50 Y 60% CON ADITIVO 46
TABLA 10 ENSAYO MARSHALLCON RAP 60 Y 70% CON ADITIVO 47
TABLA 11 ENSAYO MARSHALLCON RAP 70 Y 80% CON ADITIVO 48
TABLA 12 ENSAYO MARSHALL COMPARACIÓN ADITIVO Y SIN ADITIVO 50
TABLA 13 ENSAYO MARSHALL COMPARACIÓN ADITIVO Y SIN ADITIVO 51
TABLA 14 ENSAYO MARSHALL 150⁰ CON ADITIVO 52
7
LISTA DE FIGURAS
FIGURA 1 MAPA GEOGRÁFICO DE COLOMBIA 16

FIGURA 2 MAPA DE CUNDINAMARCA 17
FIGURA 3 MATERIAL GRANULAR 20
FIGURA 4 MATERIAL FINO 20
FIGURA 5 MATERIALES 21
FIGURA 6 MOLDE PARA PROBETAS MARSHAL 22
FIGURA 7 MARTILLO DE COMPACTACIÓN DE MANEJO MANUAL 23
FIGURA 8 MORDAZAS 24
FIGURA 9 MÁQUINA DE ENSAYO DE COMPRESIÓN 25
FIGURA 10 DOSIFICACIÓN 1 27
FIGURA 11 DOSIFICACIÓN 28
FIGURA 12 DOSIFICACIÓN 28
FIGURA 13 PESO DEL MATERIAL 29
FIGURA 14 PESO DEL MATERIAL 29
FIGURA 15 MATERIAL CON ADICTIVO 30
8
LISTA DE ANEXOS
ANEXO 1 DISEÑO DE UNA MEZCLA DE ASFALTO EN CALIENTE MSC-25 RECICLADA MODIFICADA

CON ZEOLITA SINTÉTICA 35
ANEXO 2 GRANULOMETRÍA PARA EL DISEÑO DE UNA MEZCLA DE ASFALTO EN CALIENTE MSC-25
RECICLADA MODIFICADA CON ZEOLITA SINTÉTICA 40
ANEXO 3 EQUIPO MARSHAL 80
ANEXO 4 HORNO 80
ANEXO 5 BALANZA 81
ANEXO 6 BAÑO DE MARÍA 81
ANEXO 7 EQUIPO DE COMPACTACIÓN 82
ANEXO 8 MATERIAL TAMIZADO 83
ANEXO 12 RAP 85
ANEXO 13 RAP 85
ANEXO 14 PESAJE DEL MATERIAL PÉTREO 86
ANEXO 15 PESAJE DEL MATERIAL PÉTREO 86
ANEXO 16 DOSIFICACIÓN 87
ANEXO 17 ASFALTO CALIENTE 87
ANEXO 18 MEZCLA DEL ASFALTO 88
ANEXO 19 AGREGADO PÉTREO Y ASFALTO 88
ANEXO 20 MEZCLA DEL MATERIAL PÉTREO CON EL ASFALTO 89
ANEXO 23 MEZCLA DE ASFALTO Y AGREGADO PÉTREO 91
ANEXO 24 MEZCLA DE ASFALTO Y AGREGADO PÉTREO 92
ANEXO 25 COMPACTACIÓN DE LA MEZCLA 92
ANEXO 28 MUESTRAS A TEMPERATURA AMBIENTE 95
ANEXO 29 MUESTRAS A TEMPERATURA AMBIENTE 95
ANEXO 30 PESO DE DENSIDAD SECA 96
ANEXO 31 PESO DE DENSIDAD HÚMEDA 96
ANEXO 32 PRUEBA MARSHALL 97
ANEXO 33 MUESTRAS EN BAÑO DE MARÍA 97
ANEXO 34 MUESTRAS EN BAÑO DE MARÍA 98
ANEXO 35 RESULTADOS DE LABORATORIO 99
9

ANEXO 46 ENSAYO DE AGREGADOS PÉTREOS 110
10
GLOSARIO
RAP: ReclaimedAsphaltPavement (reciclado de pavimento asfaltico)

POLUCIÓN: Es la contaminación ambiental que provocan ciertas sustancias y desechos.
ZEOLITA: son piedras que al ser calentadas producen gran cantidad de vapor de agua
(llamados por algunos investigadores como “piedra que hierve”). Este vapor de agua
liberado, al entrar en contacto con el asfalto lo espuman. De acuerdo con Bonaquist
(2011), las zeolitas son minerales que tienen aproximadamente 20% en peso de agua
atrapadas en su estructura porosa. Por calentamientoa aproximadamente 85 °C, el agua
se libera, y cuando esto se hace en presencia del asfalto
ZEOLITA SINTÉTICA: Las zeolitas sintéticas son sólidos obtenidos a partir de soluciones
acuosas saturadas de composición apropiada, en un dominio de temperaturas
comprendido entre 25º y 300ºC. La naturaleza de la zeolita viene determinada
básicamente por factores cinéticos. Haciendo variar la composición de las soluciones y
las condiciones operatorias, es posible sintetizar zeolitas de diferentes estructuras o la
misma zeolita con diferentes composiciones químicas.
11
INTRODUCCION
Con los avances tecnológicos, los cambios en el medio ambiente y tener que
renovar los métodos constructivos tradicionales, realizamos un estudio sobre el diseño
de una mezcla de asfalto en caliente msc-25 modificada con zeolita sintética.
Con este diseño obtendremos una mezcla asfáltica más segura, eficiente y
amigable con el medio ambiente, ya que los materiales y procesos experimentales que
se van a desarrollar durante el proyecto son agentes no contaminantes, ya que los
subproductos no generan polución; de esta forma se mejora la calidad y propiedades del
asfalto. El asfalto en caliente msc-25 reciclado modificado con zeolita sintética permite
aumentar la vida útil del asfalto y disminuir los costos de mantenimiento de estos.
En la presente investigación realizaremos una investigación y un diseño de un

asfalto en caliente msc-25 reciclado modificado con zeolita sintética, realizando los
correspondientes caracterizaciones y ensayos de laboratorio, para así determinar las
ventajas con el medio ambiente; tiene como objetivo principal desarrollar un nuevo
material (zeolita sintética) para su utilización en procesos de producción de asfaltos y
mezclas asfálticas así se disminuye el impacto ambiental negativo que generan los
actuales y más utilizados mecanismos de fabricación de los materiales tradicionales.
12
1. OBJETIVOS
1.1. OBJETIVO GENERAL
Diseñar una mezcla de asfalto tibia (MSD – 25) RAP Modificada con un aditivo que
denominamos (Zeolita Sintetica), buscando beneficios para el medio ambiente como:
reducir la temperatura de producción de la mezcla y la viscosidad del asfalto.
1.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Establecer una comparación que permita la evaluación de desempeño en el

Laboratorio, entre las mezclas asfálticas semi densas (MSD – 25) Con RAP
modificada y sin Modificar.
 Describir los beneficios que se obtienen de la mezcla de asfalto semi-densa reciclada

modificada con Zeolita para el medio ambiente.
13
2. MARCOS DE REFERENCIA
2.1. MARCO CONCEPTUAL
• Un pavimento es un operador que funciona a base de respuestas, cuando es activado

por funciones de excitación. Físicamente el pavimento es un sistema multicapa,
construido por materiales de características mecánicas conocidas, dispuestos en
capas de espesor conocido. De esta manera, el pavimento está caracterizado por las
propiedades, disposición y cantidad de los materiales utilizados, así como de la
calidad de la construcción. Cuando actúan sobre el pavimento funciones tales como
las cargas producidas por el tránsito, se generan respuestas inmediatas del pavimento
que obedecen leyes casi identificadas como estados de esfuerzos, deformaciones
unitarias y deflexiones.
• Cemento Asfaltico: Sistema homogéneo de asfaltos y aceites aromáticos que poseen

propiedades adecuadas como ligante para la construcción de carreteras y pavimentos
asfálticos.
• Cemento Asfaltico Modificado con RAP: Es un asfalto con propiedades físicas y reo
lógicas mejoradas, se consigue con la integración de sus agregados granulares en la
estructura del asfalto.
• El agregado mineral: Actúa como un esqueleto pétreo que aporta resistencia y rigidez
al sistema. El comportamiento de la mezcla es afectado por las propiedades
individuales de los componentes y por su interrelación en el sistema.
• Pavimento de asfalto de Reciclado (RAP) es el término dado a los materiales de

pavimento proveniente del fresado y/o reciclado de las carpetas asfálticas existentes,
que conservan un asfalto residual involucrado en los agregados y estos son utilizados
como insumos para la preparación de mezclas asfálticas nuevas. El gran aporte de
estas mezclas es el aprovechamiento de los recursos naturales no renovables como
son el asfalto o bitumen residual y los agregados pétreos y por ende el beneficio
ambiental que se genera al utilizar estos materiales realizando un aporte grandísimo
a la conservación y preservación del medio ambiente.
• Las Zeolitas o Ceolitas: son minerales aluminosilicatos microporosos que destacan

por su capacidad de hidratarse y deshidratarse reversiblemente. Suelen ser utilizados
y vendidos como adsorbentes comerciales. 1 Ejemplos de sus usos incluyen
la refinación del petróleo, la coloración de gases y líquidos y el control
de polución. Esto ha hecho que exista una producción comercial de zeolitas
artificiales de características particulares.
• Aditivo: mejora la adherencia entre el asfalto y el pétreo, prolongando la vida útil del
pavimento con un mejor nivel de servicio. Reduce el envejecimiento del asfalto por
intemperismo e incrementa la resistencia a la fatiga.
14
2.2. MARCO TEÓRICO
El asfalto es un material interesante que ha sido usado para construcción de

pavimentos desde muchos años atrás, sin embargo, dependiendo de su fuente de origen,
tiene un intervalo definido de temperatura donde muestra su mejor desempeño. Este
intervalo de forma práctica se define en temperaturas positivas por arriba de 10°C y hasta
60°C, ya que por arriba de este intervalo el asfalto comienza a ablandarse, adquiriendo
un comportamiento plástico.
Los materiales asfálticos proporcionan superficies continuas y cómodas para la

rodadura de los vehículos no obstante, hay que establecer un balance entre la
durabilidad, rugosidad, impermeabilidad, y otras características útiles o imprescindibles
para el usuario. Por ejemplo, en los países fríos, en particular en el centro de Europa, se
han desarrollado mezclas muy impermeables y ricas en mortero. Si estas mezclas no
proporcionan la textura adecuada, se recurre a procedimientos ajenos a la propia mezcla
como son la incrustación en la superficie de gravillas o al abujardado en caliente. En las
capas de rodadura el uso de agregados de alta calidad y de aditivos se justifica por las
solicitaciones a que están sometidas. Actualmente la modificación de ligante se ha
generalizado para carretera sin portantes persiguiéndose la optimización de la respuesta
mecánica y de la durabilidad de la mezcla. Por la misma razón, la calidad de los
agregados es absolutamente imprescindible, aunque todo ello suponga un costo mayor
para el pavimento.
En Muchos lugares del país, el uso de mezclas asfálticas en caliente como material
de construcción de carpetas de rodadura se ha incrementado debido a sus características
estructurales y funcionales.
Pero a pesar de las buenas características que brindan las mezclas asfálticas,
existen diferentes factores que impiden cumplir con sus funciones a cabalidad y que
terminan por generar fallas prematuras. Los principales tipos de fallas en capas asfálticas
corresponden al agrietamiento por fatiga y la acumulación de deformaciones
permanentes o ahuellamiento.
Actualmente en el mercado de la construcción están utilizando y buscando nuevos

productos y tecnologías que sean amigables con el medio ambiente, como el reciclaje de
materiales o el uso mínimo de materia prima no renovable.
Por tal motivo la industria de la construcción ha enfocado sus investigaciones y

métodos a la disminución de la temperatura en la producción de las mezclas asfálticas
(mezclas tibias) y la utilización de materiales que se encuentren fuentes cercanas a los
proyectos que se realizan o utilizar material reciclado para ir cambiando los métodos
tradicionales por unos más favorables con el medio ambiente, y en el sector económico.
La modificación de un asfalto es una nueva técnica utilizada para el

aprovechamiento efectivo de asfaltos en la pavimentación de vías. Esta técnica consiste
en la adición de zeolita sintética a los asfaltos convencionales con el fin de mejorar sus
15
características mecánicas, técnicas y de calidad y de darle aprovechamiento a nuevos

materiales.
Los objetivos que se persiguen con la modificación de los asfaltos con zeolita
sintética, es contar con ligante mas viscosos a temperaturas elevadas para reducir las
deformaciones permanentes (ahuellamiento), de las mezclas que componen las capas
de rodamiento, aumentando la rigidez y otros beneficios que se tiene al momento de
implementar nuevas tecnologías.
Además la industria de pavimentación con asfalto conoce muy bien los beneficios
de la mezcla de asfalto tibio, como el bajo consumo de energía, las bajas emisiones y la
eliminación de humo visible. La tecnología de mezcla tibia permite que la mezcla se
prepare y se coloque a más bajas temperaturas, normalmente 50°F a 100°F, que la
mezcla en caliente convencional. Para lograr esto, la viscosidad del cemento asfáltico
(bitumen) debe permanecer baja a temperaturas reducidas. Mantener una baja
viscosidad a temperaturas más bajas permite que la mezcla fluya libremente por los
equipos de colocación, transferencia y almacenamiento, y se puede trabajar con más
facilidad a mano.
Desafortunadamente, muchas tecnologías para la producción de mezcla caliente

semi densa dependen de aditivos, cemento asfáltico especial, procedimientos especiales
y/o sistemas de transporte de bitumen para obtener bajas viscosidades a bajas
temperaturas. Los aditivos son caros y agregan un costo significativo por tonelada de
mezcla.
En el país se han venido desarrollando nuevas investigaciones que nos ayudan

con la implementación de nuevos asfaltos entre estos tenemos una nueva tendencia que
son los contenidos de RAP que nos ayudan a producir mezclas asfálticas de una manera
distinta a los sistemas convencionales.
Como sabemos la capa superior de un pavimento es la que debe proporcionar una

superficie de rodadura segura, confortable y estética. Como todas las exigencias
deseables para una superficie de rodadura no pueden
optimizarse simultáneamente hay que equilibrar las propiedades contrapuestas para lle
gar a las soluciones más satisfactorias.
2.3. MARCO JURÍDICO
La estructuración del componente legal de este diseño de mezcla asfáltica está

basada del análisis del actual del procedimiento de la sección 700 y 800 de E-748 del
INVIAS que indica el procedimiento de ESTABILIDAD Y FLUJO DE MEZCLAS
ASFALTICAS EN CALIENTE EMPLEANDO EL EQUIPO MARSHAALL.
Las normas ASTM D 1559 y AASHTO T 225 Esta norma describe el procedimiento
que debe seguirse para determinar la densidad BULK y el porcentaje de vacios para cada
16
serie de muestra asfáltica, mediante el cálculo y análisis de los diferentes pesos y

volúmenes.
Las ESPECIFICACIÓN TÉCNICA: MEZCLAS ASFÁLTICAS EN CALIENTE

DENSAS, SEMIDENSA, GRUESAS, Y DE ALTO MÓDULO de la SECCIÓN: 510-11
versión N° 2 de la Alcaldía mayor de Bogotá D.C del instituto desarrollo urbano.
N.CMT-4-05-002/06, Características de los materiales, parte 4. Materiales para

pavimentos Titulo 05. Materiales asfalticos, aditivos y mezclas. Capítulo 002, Calidad de
materiales asfalticos modificados, Esta norma contiene las características de calidad de
los materiales asfalticos modificados que se utilicen en la elaboración de carpetas y
mezclas asfálticas.
2.4. MARCO GEOGRÁFICO
La ubicación específica de donde se realizará el proyecto para la creación del

proyecto de DISEÑO DE UNA MEZCLA DE ASFALTO EN CALIENTE MSC-25
RECICLADA MODIFICADACON ZEOLITA SINTETICA se desarrollara en la Capital de
Colombia, la ciudad de Santa Fe de Bogotá, en los laboratorios de la universidad
Católica de Colombia.
Bogotá, es la capital cultural, económica y política de Colombia, está situada a una

altitud de unos 2.640 m de altura sobre el nivel del mar. Es una metrópoli moderna con
cerca de siete millones de habitantes provenientes de todas las ciudades del país. Su
geografía, arquitectura, gastronomía, clima e inagotable actividad cultural, hacen de esta
ciudad una de las más atractivas opciones para vivir, estudiar y trabajar.
El estado actual de la malla vial de Bogotá, sólo 1.763 kilómetros están en buen
estado, 2.013 en regular y 4.700 están mal, es decir que el 55 % de las vías se encuentra
en mal estado.
Figura 1 Mapa Geográfico de Colombia

17
Figura 2 Mapa de Cundinamarca

18
3. METODOLOGÍA
En el presente documento mostraremos un programa de investigación en base al

diseño de una mezcla asfáltica que consiste en una serie de etapas que denominamos a
continuación donde como primera etapa mostramos un estudio de tipo experimental en
el laboratorio donde clasificamos la mezcla teniendo en cuenta los diferentes parámetros
como una mezcla asfáltica en caliente de tipo con una proporción de vacíos en mezclas
asfáltica del 6 % y el 10 % siendo una mezcla semi densa; como segunda etapa tenemos
la recolección de los materiales diferenciadas por su granulometría de aplicación, como
se define en ese ítem.
3.1. DESCRIPCIÓN DEL TRABAJO
Realizamos un estudio de tipo investigativo, experimental en pruebas de

laboratorio con el fin de realizar y diseñar una nueva mezcla de asfalto semi densa
reciclada empleando RAP y comparándola a diferentes temperaturas para así observar
cómo podemos disminuir su temperatura.
Se va a diseñar una mezcla asfáltica CA 60-70 Reemplazando el agregado pétreo

por RAP y adicional a esto vamos a utilizar un aditivo que es una Zeolita en una parte
experimental; entonces queremos hacer unas comparaciones entre el Agregado pétreo
natural el convencional con el RAP de la siguiente manera utilizando los siguientes
porcentajes:
RAP =0% 100% AgregadoPétreoNatural

RAP =30% 70% AgregadoPétreoNatural Con aditivo y sin aditivo

RAP =100% 1200g deRAP
1. Para el diseño de la mezcla con RAP=0% con estos porcentajes 4.5%; 5%;
5.5%;6.5%; fallaremos briquetas para el tanteo sometiéndolas al ensayo de
Marshall por %.
2. Optimo RAP=0% Con aditivo Estas se someterán al ensayo de Marshall
3. RAP=100% Con Aditivo y Sin aditivo Estas se someterán al ensayo de
Marshall
4. Mezcla con RAP Que serían 5 mezclas con y sin aditivo.
19
5. Para la determinación de la temperatura de mezclado también utilizaremos

una que este bajo los 130⁰ convencionales ya que se busca reducir la
temperatura al momento de la producción buscando más bien una mezcla
tibia – semi densa que nos ayude a minimizar impactos ambientales.
3.1.1. Etapa uno– fase experimental
El trabajo de diseñar nuevas mezclas asfálticas es un programa que actualmente

es objeto de investigación de un grupo de ingenieros de la universidad Distrital de
Colombia, con ayuda de ellos nos basamos en seguir con su línea de investigación y
observar bajo qué criterios técnicos y medioambientales es factible crear, diseñar e
implementar nuevos materiales que al momento constructivo sean amigables con el
medio ambiente utilizando una CEOLITA como componente.
La utilización de materiales son de la ciudad de Bogotá el cual son el producto de

calderas y material suministrado para la investigación por la universidad Javeriana de
Colombia, una vez recolectados estos materiales se sometieron a análisis de
laboratorios.
Utilizaremos Instrumentos o herramientas como:
 Equipo de compactación
 Extractor de probetas
 Medidor de deformación
 Horno
 Tamices
 Termómetros
 Dispositivos para moldear probetas
 Máquinas para ensayos de compresión etc
Se realizaran las pruebas en los laboratorios de la Universidad Católica de

Colombia y Universidad Javeriana.
En este proyecto manejaremos la “encuesta” como método técnico para recoger

resultados mediante ensayos de laboratorio para conocer los porcentajes óptimos para
un buen desempeño de esta mezcla asfáltica a diseñar.
3.1.2. Etapa dos - materiales
La Recolección de la información, se realiza con la caracterización de los

materiales:
20
Figura 3 Material Granular
Figura 4 Material Fino

21
Figura 5 Materiales
Una vez realizados estas caracterizaciones que se presentan en los anexo 1 del
presente documento se procede a realizar la granulometría obtenida mediante la
composición de diferentes porciones, donde tenemos como resultado la granulometría
de objeto de estudio, donde presentamos los valores obtenidos de los ensayos de
caracterización al agregado pétreo, se observan en esta tabla que los valores de cada
uno de los ensayos cumplen con el requisito mínimo de calidad exigido por las
especificaciones del INVIAS (Especificaciones generales de construcción de carreteras.
Bogotá DC (Colombia). 2013)para fabricar mezclas de concreto asfaltico tipo MSC – 25
donde mediante diferentes verificaciones nos ayuda a garantizar resultados óptimos.
En la tabla 1 se presenta la granulometría del agregado pétreo para la fabricación de
mezclas.
Tabla 1 Granulometría del Agregado Pétreo
MEZCLA TIPO MSC-25 Central
TAMIZ Tamiz [mm] % PASA % RETENIDO 4,5% de CA 5% de CA 5,5% de CA 6% de CA
1" 25.0 100 0 0.0 0.0 0.0 0.0
3/4" 19.00 87.5 12.5 143.3 142.5 141.8 141.0
1/2" 12.50 72.5 15.0 171.9 171.0 170.1 169.2
3/8" 9.50 62.5 10.0 114.6 114.0 113.4 112.8
4 4.75 47.5 15.0 171.9 171.0 170.1 169.2
10 2.00 31.0 16.5 189.1 188.1 187.1 186.1
40 0.43 14.5 16.5 189.1 188.1 187.1 186.1
80 0.18 9.0 5.5 63.0 62.7 62.4 62.0
200 0.075 5.0 4.0 45.8 45.6 45.4 45.1
FONDO 0.0 5.0 57.3 57.0 56.7 56.4
100.0 1146.0 1140.0 1134.0 1128.0
ASFALTO 54.0 60.0 66.0 72.0
22
Al cemento asfaltico se le realizaron los ensayos típicos que exigen las

especificación INVIAS (INVIAS – INSTITUTO NACIONAL DE VÍAS. Normas de Ensayos
de Materiales para Carreteras. V. I y II. Bogotá D.C (Colombia). 2013.) para caracterizarlo
donde presentamos los resultados en la tabla 4. Adicional utilizamos un aditivo que es
una zeolita sintética para observar la modificación y el efecto que este realiza sobre el
CA,
 Diseño de mezcla asfáltica de referencia MDC 60 – 70

Luego de realizar los ensayos al agregado pétreo y al ligante asfáltico se
fabricaron cinco briquetas(compactadas a 75 golpes por cara) para cada porcentaje de
asfalto de 4,5%, 5,0%, 5,5%, 6,0%, con el fin derealizar el diseño Marshall para
determinar el contenido óptimo de asfalto de la mezcla convencional (sin aditivo de la
Zeolita). La temperatura de mezclado del CA con el agregado pétreo fue de 120 °C. El
porcentaje óptimo de cemento asfáltico fue 5.2%. Como la mezcla de referencia MSD-
25 no presenta RAP, ésta será denominada como RAP=0%.
3.1.3. Etapa tres – equipos
Utilizando el método Marshall, se aplica de la especificación INVIAS-12 E – 748

- 13. Donde describe el procedimiento para determinar la resistencia a la deformación
plástica de especímenes de mezclas asfálticas para pavimentación.
En relación con el detalle del equipo necesario para la ejecución de los trabajos,
se tendrá en cuenta lo que se indica a continuación:
 Dispositivo para moldear probetas: Molde cilíndrico con un collar de extensión y

una placa de base plana.
Figura 6 Molde para Probetas Marshal

23
 Extractor de probetas: elemento de acero en forma de disco con diámetro de

100mm y 12mm de espesor, utilizada para extraer la probeta del molde con ayuda
del collar de extensión.
 Martillos de compactación con mago sostenido manualmente: consiste en

dispositivo de acero con una base plana circular de compactación con una
articulación de resorte y un pisón deslizante de 4.54± 0.01kg de masa total,
montado en forma que proporcione una altura de caída de 4.57± 1.5mm de masa
total
Figura 7 Martillo de compactación de manejo Manual
 Pedestal de compactación : Consistente en una pieza prismática de madera de

base cuadrada de 203.2 mm de lado y 457.2 mm de altura (8" x 8" x 18") y provista
en su cara superior de una platina cuadrada de acero de 304.8 mm de lado x 25.4
mm de espesor (12" x 12" x 1"), firmemente sujeta en la misma. La madera será
roble u otra clase cuya densidad seca sea de 0.67 a 0.77 g/cm³ (42 a 48 lb/pie³).
El conjunto se fijará firmemente a una base de concreto, debiendo quedar la platina
de acero en posición horizontal.
 Sujetador para el molde: Consistente en un dispositivo con resorte de tensión

diseñado para centrar rígidamente el molde de compactación sobre el pedestal.
Deberá asegurar el molde completo en su posición durante el proceso
decompactación.
24
Nota 1.- En lugar del martillo de operación manual y asociado con los equipos
hasta ahoradescritos, se podrá usar un martillo operado mecánicamente, el cual
haya sido calibrado paraofrecer resultados comparables con los del martillo
manual.
 Elementos de Calefaccion: Para calentar los agregados, el material asfáltico, el

conjunto de compactación y la muestra, se empleará un horno o placa de
calefacción, provisto de control termostático, capaz de mantener la temperatura
requerida con un error menor de 2.8° C (5° F).
 Mezcladora: Es recomendable que la operación de mezclado de los materiales se

realice con una mezcladora mecánica capaz de producir, en el menor tiempo
posible, una mezcla homogénea a la temperatura requerida. Si la operación de
mezclado se realiza a mano, este proceso se debe realizar sobre una placa de
calefacción o estufa, para evitar el enfriamiento de los materiales, tomando
lasprecauciones necesarias para evitar los sobrecalentamientos locales.
 Mordazas: Las mordazas consisten en dos segmentos cilíndricos, con un radio de

curvatura interior de 50.8 mm (2") maquinado con exactitud. La mordaza inferior
va montada sobre una base plana, provista de dos varillas perpendiculares a ella
y que sirven de guía a la mordaza superior. El movimiento de la mordaza superior
se debe efectuar sinun rozamiento apreciable. El medidor de deformación consiste
en un deformímetro de lectura final fija, con divisiones en 0.25 mm (0.01”). En el
momento del ensayo, el medidor deberá estar firmemente apoyado sobre la
mordaza superior y su vástago seapoyará en una palanca ajustable acoplada a la
mordaza inferior.
Figura 8 Mordazas
25
 Máquina de compresión:
Figura 9 Máquina de ensayo de compresión
3.1.4. Etapa cuatro – análisis y ejecución
Una vez se procede con las pruebas de laboratorio, venimos con el análisis sobre
un Diseño de una mezcla de asfalto semi-densa reciclada modificada con una zeolita
Sintética, con el fin de determinar el porcentaje óptimo de cemento asfaltico
determinamos sus propiedades.
El material RAP fresado proviene de una capa de rodadura compuesta por mezcla
MSD-25 de un tramo de vía de aproximadamente 30 metros de longitud, localizado en la
Bogotá D.C, Colombia. Sobre el material fresado se ejecutaron cinco ensayos de
extracción de asfalto (ASTM D 2172/2172M-11) y cinco de granulometría por tamizado
(ASTM D 5444-08). Lo anterior con el fin de calcular la cantidad en masa de agregado
pétreo y asfalto (CA 60-70) nuevo necesario para fabricar mezclas MSD-19 compuestas
por 20%,30%, 40% y 50% de RAP (diseño gravimétrico). Para cada mezcla compuesta
por RAP fueron fabricadascinco briquetas Marshall (compactadas a 75 golpes por cara)
bajo una temperatura de mezclado de 150 °C (MACR). Con el fin de tener otro punto de
referencia, se fabricaron cinco briquetas (compactadas a 75 golpes por cara) bajo una
temperatura de mezclado de 150 °C sobre 1200 g de RAP. A esta última mezcla se le
denominó RAP=100%.
En otra fase de laboratorio, las mezclas con RAP=0%, 20%, 30%, 40% y 50%
fueron modificadas adicionando por vía seca una relación del aditivo la Zeolita/CA=1%
(con respecto al peso total del cemento asfáltico). Por vía seca se entiende que el aditivo
(Zeolita en este caso) se adiciona a alta temperatura al agregado pétreo en el momento
de la fabricación de la mezcla. Por cada mezcla se fabricaron cinco briquetas para
ensayarlas en el aparato Marshall. Para la fabricación de estas mezclas se emplearon
dos temperaturas: 110° C y 120° C. El ensayo que se ejecutó para evaluar la resistencia
26
bajo carga monotónica de las mezclas convencionales (sin aditivo) y modificadas fue el
Marshall (AASHTO T 245-97). Las mezclas con material reciclado fabricadas con el
aditivo y mezcladas a 110° C fueron denominadas ZEOTX.
Para evaluar la resistencia al daño por humedad, se midió la relación de esfuerzos

de tracción húmedo/seco (TSR, en %) en el ensayo de tracción indirecta (ASTM D
4867/D4867M-96), y para evaluar el comportamiento bajo carga cíclica fueron
ejecutados ensayos de módulo resiliente (ASTM D 4123-82) a tres temperaturas (10° C,
20° C y 30° C) y frecuencias de carga (2.5 Hz, 5 Hz y 10 Hz). Estos dos ensayos fueron
ejecutados sobre las mezclas asfálticas en caliente de referencia MAC (RAP=0%,
Zeolita/CA=0%, CA=5,3% y temperatura de mezcla = 150°C) y las recicladas en caliente
ZEOTX. (RAP=40%, Zeolita/CA=0%, CA=5,3% y temperatura de mezcla = 150°C) y la
tibia ZEOTX. (RAP=40%, Zeolita/CA=1%, CA=5,3% y temperatura de mezcla = 130°C).
El porcentaje de RAP=40% fue escogido debido a que en los ensayos de resistencia bajo
carga mono tónica y composición volumétrica (Marshall), la mezcla tibia experimentó un
buen comportamiento cuando se adicionó el aditivo.
Adicionalmente, las especificaciones colombianas recomiendan como límite

superior para fabricar mezclas asfálticas recicladas, el empleo de 40% de RAP con
respecto a la masa total de la mezcla.
Para ayudar a comprender la respuesta que experimentaron las mezclas en los ensayos
de resistencia y rigidez se ejecutaron, sobre el asfalto modificado (ZEOLITA/CA=0%,
0,5%, 0,75%, 1%, 2,5%, 5%, 7,5%, 10%), ensayos de penetración (ASTM D-5) y punto de
ablandamiento (ASTM D-36-95).
De acuerdo a la mezcla asfáltica que utilizamos presenta las siguientes características
27
Tabla 2 Características Asfalto 60/70
3.1.5. Etapa cinco – fotos e imágenes del proceso experimental en el laboratorio
Figura 10 Dosificación 1
28
Figura 11 Dosificación
Figura 12 Dosificación
29
Figura 13 Peso del material
Figura 14 Peso del material

30
Figura 15 Material con adictivo

31
4. RESULTADO DEL DISEÑO
Anexo A Diseño de una mezcla de asfalto en caliente msc-25 reciclada modificada con
zeolita sintética
4.1 . METODO DE DISEÑO PARA FORMULA DE TRABAJO
Anexo B Granulometría para el diseño de una mezcla de asfalto en caliente msc-25

reciclada modificada con zeolita sintética
5. RESULTADO IMPACTO AMBIENTAL
Desde el punto de vista medioambiental, la realización de nuestro proyecto busca

brindar soluciones para reducir y mejorar las condiciones de los servicios prestado en la
construcción de pavimentos para los usuarios y reducir costos de las dichas
construcciones, y los impactos perjudiciales para el medio ambiente:
 En nuestra mezcla se utiliza la zeolita que es una roca compuesta de aluminio, silicio,
y oxígeno; lo que puede contribuir al control de los contaminantes del aire y del agua;
ya que esta adsorben las partículas volátiles que se generan en la preparación de la
mezcla para minimizar los impactos ambientales.
 En el medio de la construcción se ha comenzado a producir las mezclas tibias que

ayudan a la disminución de los gases contaminantes como lo es el dióxido de carbono
que es uno de los principales contaminantes de la capa de ozono, la reducción del
consumo de energía reduce a su vez el costo de la producción de la mezcla y esto
a su vez minimiza deterioro ambiental.
 Se ha comenzado a utilizar adictivos con el fin de minimizar el consumo de agua, de

agregados pétreos y con esto ayudara los impactos negativos al medio ambiente.
33
6. CONCLUSIONES
 Como resultado del diseño de una mezcla de asfalto en caliente msc-25 reciclada
modificada con zeolita sintética obtuvimos al realizar el ensayo de Marshall y
conseguir el contenido de asfalto optimo y al implementarle el adictivo como lo es la
zeolita se obtiene que la mezcla se rigidiza más rápidamente porque disminuyes los
vacíos que se presentan en las mezclas convencionales.
 La implementación de la zeolita en las mezclas asfálticas, brinda a las mezclas

características que mejoran su desempeño, en comparación con los agregados
tradicionales La Reducción del consumo de combustible, Reducción de la emisiones
de CO2 , NOX polvo y volátiles un menor envejecimiento del asfalto durante la
producción de mezcla, extendiendo la durabilidad del pavimento mayor seguridad
durante la colocación.
 Se realizaron mezclas con y sin aditivos, con diferentes porcentajes de RAP DEL
20%, 30%, 40%, Y 50% según los resultados obtenidos tenemos que la mezcla con
mejor comportamiento es la que contiene aditivo y un 50% de RAP, concediéndole a
la mezcla mayor rigidez y mayor resistencia, lo que ocasiona la reducción de
agregado pétreo natural nuevo se reduzca y por ende disminuya también la
explotación ambiental de canteras.
34
BIBLIOGRAFIA
Alcaldía Mayor de Bogota. Instituto de Desarrollo Urbano. (s.f.). Mezclas asfálticas en

caliente densas, semidensas, gruesas, y de alto módulo. Obtenido de
http://app.idu.gov.co/espec_tecnicas/Capitulo_5/510-11.pdf
Diseño de la mezcla. (s.f.). Obtenido de
http://tesis.uson.mx/digital/tesis/docs/11811/Capitulo3.pdf
Ecopetrol. (s.f.). Obtenido de Asfaltos 60/70:
http://www.ecopetrol.com.co/especiales/Catalogo_de_Productos/pdf/Ecopetrol%
20Asfaltos%2060-70%20VSM-01.pdf
EPA. (MAyo de 1999). Zeolita un adsorbente versátil de contaminantes del aire.
Obtenido de http://www.epa.gov/ttn/catc/dir2/zeolits2.pdf
ANEXOS
35
Anexo A Diseño de una mezcla de asfalto en caliente msc-25 reciclada modificada

con zeolita sintética
OBJETIVO
 Hallar los Parámetros Marshall de la mezcla asfáltica, para poder encontrar la fórmula
de Trabajo para la mezcla de asfalto en caliente MSC-25 reciclada modificada con
zeolita sintética.
 Describir los beneficios que se obtienen de la mezcla de asfalto densa en caliente
reciclada con aditivo, para el medio ambiente.
 Determinar el contenido de asfalto óptimo para la mezcla asfáltica en caliente MSC-

25 reciclada modificada con zeolita sintética, por medio delensayo de resistencia a la
deformación plástica, el cual trata de someter las probetas a determinadas
condiciones de carga y temperatura.
METODO DE DISEÑO PARA FORMULA DE TRABAJO

CA 60-70 (4.5%)
Estabilidad Estabilidad Flujo Flujo E/F
[kg] [inch/100] [mm] [kg/mm]
40 820,10 140 3,56 230,62
40 820,10 140 3,56 230,62
42 861,10 140 3,56 242,16
45 922,61 130 3,30 279,41
45 922,61 130 3,30 279,41
42,40 869,30 136,00 3,45 252,44
CA 60-70 (5.0%)
45 922,61 145 3,68 250,51
43 881,61 145 3,68 239,37
46 943,11 150 3,81 247,54
48 984,12 140 3,56 276,75
47 963,62 140 3,56 270,98
45,80 939,01 144,00 3,66 257,03
CA 60-70 (5.5%)
47 963,62 160 4,06 237,11
48 984,12 150 3,81 258,30
50 1025,12 155 3,94 260,38
36
52 1066,13 155 3,94 270,80

50 1025,12 150 3,81 269,06
49,40 1012,82 154,00 3,91 259,13
CA 60-70 (6.0%)
41 840,60 160 4,06 206,84
41 840,60 160 4,06 206,84
42 861,10 160 4,06 211,89
41 840,60 160 4,06 206,84
42 861,10 150 3,81 226,01
41,40 848,80 158,00 4,01 211,68
Corregido
CA Estabilidad E/F Estabilidad E/F Flujo
[%] [kg] [kg/mm] [kg] [kg/mm] [mm]
4,5 869,30 252,44 829,32 240,83 3,45
5,0 939,01 257,03 899,57 246,23 3,66
5,5 1012,82 259,13 990,54 253,43 3,91
6,0 848,80 211,68 821,64 204,91 4,01
CA [%] VS ESTABILIDAD [KG]
1020,00
1000,00
980,00
960,00
940,00
920,00
900,00
880,00
860,00
840,00
820,00
800,00
4,5 5,0 5,5 6,0
CA [%] VS E/F [kg/mm]

37
300,00
290,00
280,00
270,00
260,00
250,00
240,00
230,00
220,00
210,00
200,00
190,00
180,00
170,00
160,00
150,00
4,5 5,0 5,5 6,0
CA [%] VS FLUJO [MM]

4,50
4,40
4,30
4,20
4,10
4,00
3,90
3,80
3,70
3,60
3,50
3,40
3,30
3,20
3,10
3,00
4,5 5,0 5,5 6,0
RESULTADOS DE VACIOS
CA 60-70 (4.5%)
Densidad Vol.
Longitud CA Masa en Masa en PSS bulk Agreg. Vacíos Vol. CA Vacios en
[cm] [%] aire [g] agua [g] [g] [g/cm3] [%] Gmm [%] [%] AP [%]
6,3 4,5 1172 648 1176 2,220 82,48 2,40 7,65 9,87 17,52
6,5 4,5 1188 654 1192 2,208 82,05 2,40 8,13 9,82 17,95
6,5 4,5 1185 653 1189 2,211 82,15 2,40 8,02 9,83 17,85
38
6,5 4,5 1183 653 1187 2,215 82,32 2,40 7,83 9,85 17,68
6,5 4,5 1187 655 1190 2,219 82,45 2,40 7,69 9,87 17,55
6,46 4,5 1183 652,6 1186,8 2,21 82,29 2,40 7,86 9,85 17,71
CA 60-70 (5.0%)
Masa
Masa en Densidad Vol.
Longitud CA en aire agua bulk Agreg. Vacíos Vacios en
[cm] [%] [g] [g] PSS [g] [g/cm3] [%] Gmm [%] Vol. CA [%] AP [%]
6,5 5 1183 657 1184 2,245 82,98 2,39 5,93 11,09 17,02
6,5 5 1178 656 1184 2,231 82,47 2,39 6,51 11,02 17,53
6,5 5 1188 660 1192 2,233 82,55 2,39 6,42 11,03 17,45
6,5 5 1180 655 1183 2,235 82,61 2,39 6,35 11,04 17,39
6,5 5 1183 658 1187 2,236 82,66 2,39 6,29 11,05 17,34
6,50 5,00 1182,40 657,20 1186,00 2,24 82,65 2,39 6,30 11,05 17,35
CA 60-70 (5.5%)
Masa
en Densidad Vol.
Longitud CA Masa en agua bulk Agreg. Vacíos Vacios en
[cm] [%] aire [g] [g] PSS [g] [g/cm3] [%] Gmm [%] Vol. CA [%] AP [%]
6,5 5,5 1190 670 1193 2,275 83,67 2,37 3,97 12,37 16,33
6,5 5,5 1192 671 1194 2,279 83,81 2,37 3,81 12,39 16,19
6,4 5,5 1195 671 1198 2,268 83,38 2,37 4,30 12,32 16,62
6,4 5,5 1194 671 1196 2,274 83,63 2,37 4,01 12,36 16,37
6,5 5,5 1189 668 1192 2,269 83,44 2,37 4,23 12,33 16,56
6,46 5,50 1192,00 670,20 1194,60 2,27 83,58 2,37 4,06 12,35 16,42
CA 60-70 (6.0%)
Masa
Masa en Densidad Vol.
Longitud CA en aire agua bulk Agreg. Vacíos Vacios en
[cm] [%] [g] [g] PSS [g] [g/cm3] [%] Gmm [%] Vol. CA [%] AP [%]
6,4 6 1192 664 1195 2,245 82,11 2,35 4,58 13,31 17,89
6,4 6 1174 650 1177 2,228 81,48 2,35 5,31 13,21 18,52
6,4 6 1190 664 1192 2,254 82,43 2,35 4,20 13,36 17,57
6,4 6 1183 660 1185 2,253 82,42 2,35 4,22 13,36 17,58
6,4 6 1188 661 1190 2,246 82,14 2,35 4,55 13,31 17,86
6,40 6,00 1185,40 659,80 1187,80 2,25 82,12 2,35 4,57 13,31 17,88
39
SUPERIOR
CA Vacíos
[%] Densidad bulk [g/cm3] [%] Vacios en AP [%]
4,5 2,215 7,86 17,71
5,0 2,236 6,30 17,35
5,5 2,273 4,06 16,42
6,0 2,245 4,57 17,88
CA [%] VS DENSIDAD BULK [G/CM3]

2,300
2,250
2,200
2,150
2,100
2,050
2,000
4,5 5,0 5,5 6,0
CA [%] VS VACÍOS [%]

8,50
8,00
7,50
7,00
6,50
6,00
5,50
5,00
4,50
4,00
3,50
3,00
2,50
2,00
1,50
1,00
0,50
0,00
4,5 5,0 5,5 6,0
40
CA [%] VS VACIOS EN AP [%]

18,00
17,80
17,60
17,40
17,20
17,00
16,80
16,60
16,40
16,20
16,00
4,5 5,0 5,5 6,0
Anexo B Granulometría para el diseño de una mezcla de asfalto en caliente msc-25

reciclada modificada con zeolita sintética
Para el diseño utilizado se define como MSC-25, es una mezcla semi-densa (S) en
caliente (C) elaborada con agregados cuyo tamaño máximo nominal es 25 milímetros.
Tabla 3 Granulometría del agregado para uso en laboratorio
MEZCLA TIPO MSC-25 Central

TAMIZ Tamiz [mm] % PASA % RETENIDO 4,5% de CA 5% de CA 5,5% de CA 6% de CA
1" 25.0 100 0 0.0 0.0 0.0 0.0
3/4" 19.00 87.5 12.5 143.3 142.5 141.8 141.0
1/2" 12.50 72.5 15.0 171.9 171.0 170.1 169.2
3/8" 9.50 62.5 10.0 114.6 114.0 113.4 112.8
4 4.75 47.5 15.0 171.9 171.0 170.1 169.2
10 2.00 31.0 16.5 189.1 188.1 187.1 186.1
40 0.43 14.5 16.5 189.1 188.1 187.1 186.1
80 0.18 9.0 5.5 63.0 62.7 62.4 62.0
200 0.075 5.0 4.0 45.8 45.6 45.4 45.1
FONDO 0.0 5.0 57.3 57.0 56.7 56.4
100.0 1146.0 1140.0 1134.0 1128.0
ASFALTO 54.0 60.0 66.0 72.0
41
RESULTADO DEL ENSAYO EN EL LABORATORIO
Tabla 4 Ensayo Marshall sin aditivo
ENSAYO MARSHALL (INV. E-748-13) CONCRETO ASFALTICO
125ºC
TEMPERATURA DE MEZCLA
120ºC
TEMPERATURA DE COMPACTACION
75 GOLPES
Nº DE GOLPES POR CAPA
CONCRESCOL
PROCEDENCIA AGREGADOS PETREOS
60-70
TIPO DE CEMENTO ASFALTICO
2,57
GS. A. PETREOS
1,012
GS. ASFALTO
42
Tabla 5 Ensayo Marshall con RAP 40 Y 50%
125ºC
120ºC
75 GOLPES
CONCRESCOL
60-70
2,57
GS. A. PETREOS
1,012
GS. ASFALTO
43
Tabla 6 Ensayo Marshall con RAP 20 y 30%
155ºC
145ºC
75 GOLPES
CONCRESCOL
60-70
2,57
GS. A. PETREOS
44
1,012
GS. ASFALTO
Tabla 7 Ensayo Marshall RAP 40 Y 50%
155ºC
145ºC
75 GOLPES
CONCRESCOL
60-70
45
2,57
GS. A. PETREOS
1,012
GS. ASFALTO
Tabla 8 Ensayo Marshall 40 Y 50% con aditivo
125ºC
120ºC
75 GOLPES
CONCRESCOL
46
60-70
2,57
GS. A. PETREOS
1,012
GS. ASFALTO
Tabla 9 Ensayo Marshall con RAP 50 y 60% con aditivo
125ºC
120ºC
47
75 GOLPES
CONCRESCOL
60-70
2,57
GS. A. PETREOS
1,012
GS. ASFALTO
Tabla 10 Ensayo Marshallcon RAP 60 y 70% con aditivo
125ºC
48
120ºC
75 GOLPES
CONCRESCOL
60-70
2,57
GS. A. PETREOS
1,012
GS. ASFALTO
Tabla 11 Ensayo Marshallcon RAP 70 y 80% con aditivo

49
155ºC
145ºC
75 GOLPES
CONCRESCOL
60-70
2,57
GS. A. PETREOS
1,012
GS. ASFALTO
50
Tabla 12 Ensayo Marshall comparación aditivo y sin aditivo
120ºC
115ºC
75 GOLPES
CONCRESCOL
60-70
2,57
GS. A. PETREOS
1,012
GS. ASFALTO
51
Tabla 13 Ensayo Marshall comparación aditivo y sin aditivo
130ºC
125ºC
75 GOLPES
CONCRESCOL
60-70
2,57
GS. A. PETREOS
1,012
GS. ASFALTO
52
Tabla 14 Ensayo Marshall 150⁰ con aditivo
150ºC
145ºC
75 GOLPES
CONCRESCOL
60-70
2,57
GS. A. PETREOS
1,012
GS. ASFALTO
53
RESULTADO DE LAS CURVAS

MARSHAL FASE 2 Y FASE 3
E-F-E-F
5,2% - Sin aditivo - 120° C

43 881,61 160 4,06 216,93
42 861,10 170 4,32 199,42
44 902,11 160 4,06 221,98
42 861,10 170 4,32 199,42
41 840,60 160 4,06 206,84
42,40 869,30 164,00 4,17 208,92

45 922,61 150 3,81 242,16
47 963,62 150 3,81 252,92
48 984,12 155 3,94 249,97
45 922,61 155 3,94 234,34
54
45 922,61 155 3,94 234,34

46,00 943,11 153,00 3,89 242,75
SIN ADITIVO Corregido

120,0 869,30 208,92 813,67 195,55 4,17
130,0 943,11 242,75 896,90 230,85 3,89
150,0 945,00 252,00 3,75
5,2% - Con aditivo - 120° C

45 922,61 150 3,81 242,16
47 963,62 150 3,81 252,92
47 963,62 145 3,68 261,64
47 963,62 150 3,81 252,92
46 943,11 145 3,68 256,07
46,40 951,31 148,00 3,76 253,14

49 1004,62 135 3,43 292,98
51 1045,63 140 3,56 294,05
53 1086,63 140 3,56 305,58
53 1086,63 140 3,56 305,58
52 1066,13 135 3,43 310,92
51,60 1057,93 138,00 3,51 301,82

55 1127,64 135 3,43 328,85
52 1066,13 135 3,43 310,92
54 1107,13 135 3,43 322,87
55 1127,64 135 3,43 328,85
56 1148,14 130 3,30 347,71
54,40 1115,33 134,00 3,40 327,84
55
CON ADITIVO Corregido

120,0 951,31 253,14 897,09 238,71 3,76
130,0 1057,93 301,82 1001,86 285,82 3,51
150,0 1115,33 327,84 1056,22 310,47 3,40
Estabilidad [kg]
1100,00
1050,00
1000,00
950,00 Sin aditivo
900,00 Con aditivo
850,00
800,00
120,0 130,0 140,0 150,0 160,0
E/F [kg/mm]
350,00
300,00
250,00 Sin aditivo

Con aditivo
200,00
150,00
120,0 130,0 140,0 150,0 160,0
Flujo [mm]
4,40
4,20
4,00
3,80
Sin aditivo
3,60
Con aditivo
3,40
3,20
3,00
120,0 130,0 140,0 150,0 160,0
ENSAYO MARSHAL FASE 2 Y FASE 3

VACIOS
Peso específico CA 1,012

Peso específico AP 2,57

Longitud CA Masa en aire Masa en agua PSS Densidad bulk Vol. Agreg. Gmm Vacíos Vol. CA Vacios en AP
[cm] [%] [g] [g] [g] [g/cm3] [%] [%] [%] [%]
6,6 5,2 1198 670 1202 2,252 83,07 2,38 5,36 11,57 16,93
6,7 5,2 1188 662 1193 2,237 82,53 2,38 5,98 11,50 17,47
6,7 5,2 1190 665 1194 2,250 82,98 2,38 5,46 11,56 17,02
6,6 5,2 1192 662 1196 2,232 82,34 2,38 6,19 11,47 17,66
6,6 5,2 1190 662 1195 2,233 82,36 2,38 6,17 11,47 17,64
6,64 5,2 1191,6 664,2 1196 2,24 82,65 2,38 5,83 11,51 17,35
57

Longitud CA Masa en aire Masa en agua PSS [g] Densidad bulk Vol. Agreg. Gm Vacíos Vol. CA Vacios en AP
[cm] [%] [g] [g] [g/cm3] [%] m [%] [%] [%]
6,6 5,2 1193 667 1198 2,247 82,87 2,38 5,58 11,54 17,13
6,6 5,2 1182 662 1189 2,243 82,73 2,38 5,74 11,52 17,27
6,5 5,2 1189 665 1194 2,248 82,91 2,38 5,54 11,55 17,09
6,6 5,2 1196 666 1200 2,240 82,62 2,38 5,88 11,51 17,38
6,5 5,2 1192 664 1197 2,236 82,49 2,38 6,01 11,49 17,51
6,56 5,2 1190,40 664,80 1195,6 2,24 82,73 2,38 5,75 11,52 17,27
0 0
SIN ADITIVO
CA Densidad bulk Vacíos Vacios en AP
[%] [g/cm3] [%] [%]
120,0 2,241 5,83 17,35
130,0 2,243 5,75 17,27
150,0 2,250 5,35 16,90

Longitud CA Masa en aire Masa en agua PSS Densidad bulk Vol. Agreg. [%] Gmm Vacíos Vol. CA Vacios en AP
[cm] [%] [g] [g] [g] [g/cm3] [%] [%] [%]
6,6 5,2 1190 671 1195 2,271 83,77 2,38 4,56 11,67 16,23
6,6 5,2 1195 670 1199 2,259 83,33 2,38 5,07 11,61 16,67
6,6 5,2 1199 673 1203 2,262 83,45 2,38 4,93 11,62 16,55
6,6 5,2 1198 672 1202 2,260 83,38 2,38 5,01 11,61 16,62
6,6 5,2 1193 670 1197 2,264 83,50 2,38 4,86 11,63 16,50
58
6,6 5,2 1195 671,2 1199,2 2,26 83,49 2,38 4,88 11,63 16,51

Longitud CA Masa en aire Masa en agua PSS [g] Densidad Vol. Agreg. [%] Gmm Vacíos Vol. CA Vacios en AP
[cm] [%] [g] [g] bulk [%] [%] [%]
[g/cm3]
6,6 5,2 1199 676 1203 2,275 83,92 2,38 4,39 11,69 16,08
6,6 5,2 1195 670 1200 2,255 83,17 2,38 5,24 11,59 16,83
6,6 5,2 1192 671 1196 2,270 83,75 2,38 4,58 11,67 16,25
6,6 5,2 1190 670 1195 2,267 83,61 2,38 4,74 11,65 16,39
6,5 5,2 1188 668 1192 2,267 83,63 2,38 4,72 11,65 16,37
6,58 5,20 1192,80 671,00 1197,20 2,27 83,62 2,38 4,74 11,65 16,38

Longitud CA Masa en aire Masa en agua PSS [g] Densidad bulk Vol. Agreg. [%] Gmm Vacíos Vol. CA Vacios en AP
[cm] [%] [g] [g] [g/cm3] [%] [%] [%]
6,6 5,2 1197 674 1202 2,267 83,62 2,38 4,73 11,65 16,38
6,6 5,2 1189 668 1193 2,265 83,54 2,38 4,82 11,64 16,46
6,5 5,2 1192 672 1197 2,270 83,75 2,38 4,58 11,67 16,25
6,6 5,2 1190 670 1194 2,271 83,77 2,38 4,56 11,67 16,23
6,6 5,2 1194 672 1198 2,270 83,73 2,38 4,60 11,66 16,27
6,58 5,20 1192,40 671,20 1196,80 2,27 83,68 2,38 4,66 11,66 16,32
CON ADITIVO
[%] [g/cm3] [%] [%]
120,0 2,263 4,88 16,51
59
130,0 2,267 4,74 16,38

150,0 2,269 4,66 16,32

6,00
5,50
5,00 SIN ADITIVO

CON ADITIVO
4,50
4,00
110,0 120,0 130,0 140,0 150,0 160,0

60
17,50
17,00
SIN ADITIVO
CON ADITIVO
16,50
16,00
110,0 120,0 130,0 140,0 150,0 160,0
ENSAYO MARSHALL MSC-25- TEMPERATURAS- FASE 4
RAP=20% - 125° C, SIN ADITIVO

RAP=20% - 125° C, Sin aditivo RAP=20% - 155° C, Sin aditivo
Estabilidad Estabilidad Flujo Flujo E/F Estabilidad Estabilidad Flujo Flujo E/F
[kg] [inch/100] [mm] [kg/mm] [kg] [inch/100] [mm] [kg/mm]
47 963,62 160 4,06 237,11 64 1312,16 160 4,06 322,87
48 984,12 160 4,06 242,16 54 1107,13 160 4,06 272,42
49 1004,62 160 4,06 247,20 57 1168,64 160 4,06 287,56
49 1004,62 160 4,06 247,20 56 1148,14 160 4,06 282,51
50 1025,12 160 4,06 252,24 57 1168,64 160 4,06 287,56
48,60 996,42 160,00 4,06 245,18 57,60 1180,94 160,00 4,06 290,59
RAP=20% - Sin aditivo Corregido

125,0 996,42 245,18 928,66 228,51 4,06
61
155,0 1180,94 290,59 1100,64 270,83 4,06

52 1066,13 160 4,06 262,33 67 1373,66 150 3,81 360,54
50 1025,12 150 3,81 269,06 66 1353,16 150 3,81 355,16
51 1045,63 160 4,06 257,29 70 1435,17 150 3,81 376,69
53 1086,63 150 3,81 285,20 66 1353,16 150 3,81 355,16
54 1107,13 150 3,81 290,59 66 1353,16 150 3,81 355,16
52,00 1066,13 154,00 3,91 272,90 67,00 1373,66 150,00 3,81 360,54

125,0 1066,13 272,90 968,04 247,79 3,91
155,0 1373,66 360,54 1233,55 323,77 3,81

62
54 1107,13 155 3,94 281,21 72 1476,18 150 3,81 387,45

56 1148,14 150 3,81 301,35 75 1537,68 145 3,68 417,51
55 1127,64 155 3,94 286,42 72 1476,18 150 3,81 387,45
56 1148,14 155 3,94 291,63 73 1496,68 145 3,68 406,38
56 1148,14 155 3,94 291,63 74 1517,18 145 3,68 411,94
55,40 1135,84 154,00 3,91 290,45 73,20 1500,78 147,00 3,73 402,14

125,0 1135,84 290,45 1048,38 268,08 3,91
155,0 1500,78 402,14 1385,22 371,18 3,73

58 1189,14 160 4,06 292,60 78 1599,19 145 3,68 434,21
60 1230,15 155 3,94 312,46 80 1640,20 140 3,56 461,25
62 1271,15 155 3,94 322,87 79 1619,69 140 3,56 455,48
62 1271,15 155 3,94 322,87 80 1640,20 145 3,68 445,34
63 1291,65 155 3,94 328,08 79 1619,69 140 3,56 455,48
61,00 1250,65 156,00 3,96 315,78 79,20 1623,79 142,00 3,61 450,35

63

125,0 1250,65 315,78 1154,35 291,46 3,96
155,0 1623,79 450,35 1482,52 411,17 3,61

1600,00
1500,00
1400,00
RAP=20%
1300,00
1200,00 RAP=30%
1100,00 RAP=40%
1000,00
RAP=50%
900,00
800,00
100,0 110,0 120,0 130,0 140,0 150,0 160,0

64
500,00
450,00
400,00 RAP=20%
350,00 RAP=30%
RAP=40%
300,00
RAP=50%
250,00
200,00
100,0 110,0 120,0 130,0 140,0 150,0 160,0

4,50
4,25
4,00 RAP=20%
3,75 RAP=30%
3,50 RAP=40%
3,25 RAP=50%
3,00
100,0 110,0 120,0 130,0 140,0 150,0 160,0
ENSAYO MARSHALL MSC-25- TEMPERATURAS- FASE 4

VACIOS
Peso específico CA 1,012

65
Peso específico AP 2,57
RAP=20% - 125° C, Sin aditivo

Longitud CA [%] Masa en aire Masa en agua PSS [g] Densidad bulk Vol. Agreg. Gmm Vacíos Vol. CA Vacios en AP
[cm] [g] [g] [g/cm3] [%] [%] [%] [%]
6,6 5,2 1196 668 1201 2,244 82,77 2,38 5,70 11,53 17,23
6,7 5,2 1198 666 1202 2,235 82,45 2,38 6,07 11,48 17,55
6,7 5,2 1196 668 1204 2,231 82,31 2,38 6,23 11,47 17,69
6,7 5,2 1197 667 1203 2,233 82,38 2,38 6,15 11,47 17,62
6,6 5,2 1193 667 1200 2,238 82,56 2,38 5,94 11,50 17,44
6,66 5,20 1196,00 667,20 1202,00 2,24 82,49 2,38 6,02 11,49 17,51

[cm] [%] [g] [g] [g/cm3] [%] [%] [%]
6,6 5,2 1190 667 1196 2,250 82,98 2,38 5,46 11,56 17,02
6,7 5,2 1189 668 1197 2,248 82,91 2,38 5,54 11,55 17,09
6,7 5,2 1192 667 1197 2,249 82,96 2,38 5,48 11,56 17,04
6,6 5,2 1193 665 1200 2,230 82,25 2,38 6,29 11,46 17,75
6,7 5,2 1190 665 1197 2,237 82,51 2,38 6,00 11,49 17,49
6,66 5,20 1190,80 666,40 1197,40 2,24 82,72 2,38 5,75 11,52 17,28
RAP=20% - SIN ADITIVO

[%] [g/cm3] [%] [%]
125,0 2,236 6,02 17,51
66
155,0 2,243 5,75 17,28

[cm] [%] [g] [g] [g/cm3] [%] [%] [%]
6,8 5,2 1208 669 1211 2,229 82,21 2,38 6,33 11,45 17,79
6,8 5,2 1192 666 1201 2,228 82,19 2,38 6,37 11,45 17,81
6,7 5,2 1195 666 1203 2,225 82,09 2,38 6,48 11,43 17,91
6,7 5,2 1190 661 1195 2,228 82,20 2,38 6,35 11,45 17,80
6,8 5,2 1192 662 1198 2,224 82,03 2,38 6,54 11,43 17,97
6,76 5,20 1195,40 664,80 1201,60 2,23 82,14 2,38 6,41 11,44 17,86

Longitud CA Masa en aire Masa en agua PSS [g] Densidad bulk Vol. Agreg. Gmm Vacíos Vol. CA Vacios en AP
[cm] [%] [g] [g] [g/cm3] [%] [%] [%] [%]
6,8 5,2 1190 661 1194 2,233 82,36 2,38 6,17 11,47 17,64
6,8 5,2 1185 660 1191 2,232 82,32 2,38 6,21 11,47 17,68
6,8 5,2 1189 660 1193 2,231 82,29 2,38 6,25 11,46 17,71
6,8 5,2 1192 662 1196 2,232 82,34 2,38 6,19 11,47 17,66
6,8 5,2 1197 666 1202 2,233 82,38 2,38 6,15 11,47 17,62
6,80 5,20 1190,60 661,80 1195,20 2,23 82,34 2,38 6,20 11,47 17,66
67

[%] [g/cm3] [%] [%]
125,0 2,227 6,41 17,86
155,0 2,232 6,20 17,66

[cm] [%] [g] [g] [g/cm3] [%] [%] [%] [%]
6,7 5,2 1186 658 1190 2,229 82,23 2,38 6,31 11,46 17,77
6,7 5,2 1189 661 1193 2,235 82,44 2,38 6,07 11,48 17,56
6,7 5,2 1195 663 1199 2,229 82,24 2,38 6,31 11,46 17,76
6,7 5,2 1192 663 1196 2,236 82,49 2,38 6,01 11,49 17,51
6,7 5,2 1190 660 1194 2,228 82,20 2,38 6,35 11,45 17,80
6,70 5,20 1190,40 661,00 1194,40 2,23 82,32 2,38 6,21 11,47 17,68

[cm] [%] [g] [g] [g/cm3] [%] [%] [%] [%]
6,7 5,2 1181 660 1187 2,241 82,66 2,38 5,82 11,51 17,34
6,7 5,2 1187 661 1193 2,231 82,30 2,38 6,23 11,46 17,70
6,7 5,2 1180 658 1185 2,239 82,59 2,38 5,90 11,51 17,41
6,7 5,2 1189 662 1194 2,235 82,44 2,38 6,07 11,48 17,56
6,7 5,2 1184 661 1190 2,238 82,56 2,38 5,94 11,50 17,44
6,70 5,20 1184,20 660,40 1189,80 2,24 82,51 2,38 5,99 11,49 17,49
68

[%] [g/cm3] [%] [%]
125,0 2,232 6,21 17,68
155,0 2,237 5,99 17,49

Longitud CA Masa en aire Masa en agua PSS [g] Densidad Vol. Agreg. [%] Gmm Vacíos Vol. CA Vacios en AP
[cm] [%] [g] [g] bulk [g/cm3] [%] [%] [%]
6,7 5,2 1190 657 1195 2,212 81,59 2,38 7,04 11,37 18,41
6,7 5,2 1194 661 1199 2,219 81,86 2,38 6,73 11,40 18,14
6,7 5,2 1198 664 1204 2,219 81,83 2,38 6,77 11,40 18,17
6,7 5,2 1192 660 1198 2,216 81,73 2,38 6,89 11,38 18,27
6,7 5,2 1184 655 1189 2,217 81,79 2,38 6,82 11,39 18,21
6,70 5,20 1191,60 659,40 1197,00 2,22 81,76 2,38 6,85 11,39 18,24

[cm] [%] [g] [g] [g/cm3] [%] [%] [%] [%]
6,7 5,2 1196 665 1200 2,236 82,46 2,38 6,05 11,49 17,54
69
6,7 5,2 1191 662 1196 2,230 82,27 2,38 6,27 11,46 17,73
6,8 5,2 1183 657 1189 2,224 82,03 2,38 6,55 11,43 17,97
6,7 5,2 1190 660 1195 2,224 82,05 2,38 6,52 11,43 17,95
6,8 5,2 1183 656 1189 2,220 81,87 2,38 6,72 11,40 18,13
6,74 5,20 1188,60 660,00 1193,80 2,23 82,14 2,38 6,42 11,44 17,86

[%] [g/cm3] [%] [%]
125,0 2,217 6,85 18,24
155,0 2,227 6,42 17,86
CA [%] VSVACÍOS [%]

70
7,00
6,80
6,60
6,40
RAP=20%
6,20
6,00 RAP=30%
5,80 RAP=40%
5,60
RAP=50%
5,40
5,20
5,00
100,0 110,0 120,0 130,0 140,0 150,0 160,0
CA [%] VSVACIOS EN AP [%]

18,50
18,00
RAP=20%
17,50
RAP=30%
17,00 RAP=40%
RAP=50%
16,50
16,00
100,0 110,0 120,0 130,0 140,0 150,0 160,0
ENSAYO MARSHALL MSC – 25- TEMPERATURAS – FASE 5

E-F-E!F
71
RAP=20% - 125° C, Con aditivo RAP=20% - 155° C, Con aditivo

50 1025,12 160 4,06 252,24 56 1148,14 155 3,94 291,63
52 1066,13 160 4,06 262,33 58 1189,14 155 3,94 302,04
53 1086,63 160 4,06 267,38 55 1127,64 150 3,81 295,97
53 1086,63 155 3,94 276,00 59 1209,65 150 3,81 317,49
53 1086,63 155 3,94 276,00 58 1189,14 150 3,81 312,11
52,20 1070,23 158,00 4,01 266,79 57,20 1172,74 152,00 3,86 303,85
RAP=20% - Con aditivo Corregido

125,0 1070,23 266,79 1009,23 251,59 4,01
155,0 1172,74 303,85 1101,20 285,31 3,86

52 1066,13 150 3,81 279,82 68 1394,17 145 3,68 378,54
54 1107,13 155 3,94 281,21 68 1394,17 150 3,81 365,92
53 1086,63 155 3,94 276,00 69 1414,67 150 3,81 371,30
54 1107,13 150 3,81 290,59 69 1414,67 145 3,68 384,11
72
55 1127,64 150 3,81 295,97 69 1414,67 145 3,68 384,11

53,60 1098,93 152,00 3,86 284,72 68,60 1406,47 147,00 3,73 376,80

125,0 1098,93 284,72 1014,31 262,80 3,86
155,0 1406,47 376,80 1284,11 344,02 3,73

58 1189,14 155 3,94 302,04 75 1537,68 150 3,81 403,59
58 1189,14 155 3,94 302,04 78 1599,19 145 3,68 434,21
60 1230,15 160 4,06 302,69 75 1537,68 145 3,68 417,51
60 1230,15 155 3,94 312,46 78 1599,19 145 3,68 434,21
59 1209,65 155 3,94 307,25 79 1619,69 145 3,68 439,78
59,00 1209,65 156,00 3,96 305,30 77,00 1578,69 146,00 3,71 425,86

125,0 1209,65 305,30 1116,50 281,79 3,96
155,0 1578,69 425,86 1457,13 393,07 3,71

73
60 1230,15 155 3,94 312,46 82 1681,20 140 3,56 472,78

62 1271,15 150 3,81 333,64 85 1742,71 140 3,56 490,08
64 1312,16 155 3,94 333,29 88 1804,22 140 3,56 507,37
64 1312,16 150 3,81 344,40 87 1783,71 140 3,56 501,61
65 1332,66 150 3,81 349,78 87 1783,71 140 3,56 501,61
63,00 1291,65 152,00 3,86 334,71 85,80 1759,11 140,00 3,56 494,69

125,0 1291,65 334,71 1192,20 308,94 3,86
155,0 1759,11 494,69 1614,86 454,12 3,56

1800,00
1600,00
RAP=20%
1400,00
RAP=30%
1200,00 RAP=40%
1000,00 RAP=50%
800,00
100,0 110,0 120,0 130,0 140,0 150,0 160,0
500,00
450,00
400,00 RAP=20%
350,00 RAP=30%
RAP=40%
300,00
RAP=50%
250,00
200,00
100,0 110,0 120,0 130,0 140,0 150,0 160,0

4,50
4,25
4,00 RAP=20%
3,75 RAP=30%
3,50 RAP=40%
3,25 RAP=50%
3,00
100,0 110,0 120,0 130,0 140,0 150,0 160,0
ENSAYO MARSHALL MSC – 25- TEMPERATURAS – FASE 5

75
VACIOS
Peso especifico CA 1,012

Peso especifico AP 2,57
RAP=20% - 125° C, Con aditivo

Longitud CA Masa en aire Masa en agua PSS [g] Densidad bulk Vol. Agreg. Gm Vacíos Vol. CA Vacios en AP
[cm] [%] [g] [g] [g/cm3] [%] m [%] [%] [%]
6,6 5,2 1190 667 1195 2,254 83,14 2,38 5,28 11,58 16,86
6,6 5,2 1197 670 1202 2,250 83,00 2,38 5,44 11,56 17,00
6,6 5,2 1201 671 1205 2,249 82,96 2,38 5,48 11,56 17,04
6,6 5,2 1198 669 1202 2,248 82,91 2,38 5,54 11,55 17,09
6,6 5,2 1195 668 1199 2,250 83,01 2,38 5,42 11,56 16,99
6,60 5,2 1196,20 669,00 1200,6 2,25 83,00 2,38 5,43 11,56 17,00
0 0

[cm] [%] [g] [g] [g/cm3] [%] [%] [%]
6,7 5,2 1188 668 1193 2,263 83,47 2,38 4,90 11,63 16,53
6,6 5,2 1182 664 1186 2,264 83,53 2,38 4,84 11,64 16,47
6,6 5,2 1189 668 1193 2,265 83,54 2,38 4,82 11,64 16,46
6,6 5,2 1191 666 1195 2,251 83,05 2,38 5,38 11,57 16,95
6,6 5,2 1190 667 1195 2,254 83,14 2,38 5,28 11,58 16,86
6,62 5,20 1188,00 666,60 1192,40 2,26 83,34 2,38 5,05 11,61 16,66
RAP=20% - Con ADITIVO

76

[%] [g/cm3] [%] [%]
125,0 2,250 5,43 17,00
155,0 2,259 5,05 16,66

[cm] [%] [g] [g] [g/cm3] [%] [%] [%]
6,7 5,2 1192 665 1197 2,241 82,65 2,38 5,84 11,51 17,35
6,7 5,2 1185 663 1190 2,249 82,94 2,38 5,50 11,55 17,06
6,7 5,2 1196 667 1200 2,244 82,77 2,38 5,70 11,53 17,23
6,7 5,2 1192 666 1197 2,245 82,81 2,38 5,66 11,53 17,19
6,7 5,2 1192 665 1196 2,245 82,81 2,38 5,66 11,53 17,19
6,70 5,20 1191,40 665,20 1196,00 2,24 82,79 2,38 5,67 11,53 17,21

[cm] [%] [g] [g] [g/cm3] [%] [%] [%]
6,8 5,2 1197 669 1201 2,250 83,00 2,38 5,44 11,56 17,00
6,7 5,2 1193 667 1197 2,251 83,03 2,38 5,40 11,57 16,97
6,8 5,2 1190 666 1194 2,254 83,14 2,38 5,28 11,58 16,86
6,7 5,2 1195 665 1199 2,238 82,55 2,38 5,95 11,50 17,45
6,7 5,2 1192 668 1197 2,253 83,12 2,38 5,30 11,58 16,88
6,74 5,20 1193,40 667,00 1197,60 2,25 82,97 2,38 5,48 11,56 17,03
77

[%] [g/cm3] [%] [%]
125,0 2,245 5,67 17,21
155,0 2,249 5,48 17,03

[cm] [%] [g] [g] [g/cm3] [%] [%] [%]
6,7 5,2 1194 666 1198 2,244 82,79 2,38 5,68 11,53 17,21
6,7 5,2 1197 667 1200 2,246 82,84 2,38 5,62 11,54 17,16
6,7 5,2 1189 663 1192 2,248 82,91 2,38 5,54 11,55 17,09
6,7 5,2 1193 663 1196 2,238 82,56 2,38 5,94 11,50 17,44
6,7 5,2 1198 667 1201 2,243 82,75 2,38 5,72 11,53 17,25
6,70 5,20 1194,20 665,20 1197,40 2,24 82,77 2,38 5,70 11,53 17,23

[cm] [%] [g] [g] [g/cm3] [%] [%] [%]
6,7 5,2 1199 672 1204 2,254 83,13 2,38 5,28 11,58 16,87
6,7 5,2 1202 671 1207 2,243 82,72 2,38 5,76 11,52 17,28
6,7 5,2 1196 669 1202 2,244 82,77 2,38 5,70 11,53 17,23
6,7 5,2 1198 669 1202 2,248 82,91 2,38 5,54 11,55 17,09
6,7 5,2 1194 670 1200 2,253 83,10 2,38 5,32 11,58 16,90
6,70 5,20 1197,80 670,20 1203,00 2,25 82,93 2,38 5,52 11,55 17,07

78

[%] [g/cm3] [%] [%]
125,0 2,244 5,70 17,23
155,0 2,248 5,52 17,07

[cm] [%] [g] [g] [g/cm3] [%] [%] [%]
6,7 5,2 1188 662 1192 2,242 82,68 2,38 5,80 11,52 17,32
6,7 5,2 1185 661 1189 2,244 82,79 2,38 5,68 11,53 17,21
6,7 5,2 1191 659 1195 2,222 81,96 2,38 6,62 11,42 18,04
6,7 5,2 1188 662 1192 2,242 82,68 2,38 5,80 11,52 17,32
6,7 5,2 1187 660 1192 2,231 82,30 2,38 6,23 11,46 17,70
6,70 5,20 1187,80 660,80 1192,00 2,24 82,48 2,38 6,03 11,49 17,52

[cm] [%] [g] [g] [g/cm3] [%] [%] [%]
6,7 5,2 1200 668 1204 2,239 82,58 2,38 5,91 11,50 17,42
6,7 5,2 1199 667 1203 2,237 82,51 2,38 5,99 11,49 17,49
6,7 5,2 1204 670 1208 2,238 82,55 2,38 5,95 11,50 17,45
6,7 5,2 1193 664 1197 2,238 82,56 2,38 5,94 11,50 17,44
6,8 5,2 1195 665 1199 2,238 82,55 2,38 5,95 11,50 17,45
6,72 5,20 1198,20 666,80 1202,20 2,24 82,55 2,38 5,95 11,50 17,45
[%] [g/cm3] [%] [%]
125,0 2,236 6,03 17,52
155,0 2,238 5,95 17,45

6,30
6,10
5,90
5,70 RAP=20%
5,50
RAP=30%
5,30
RAP=40%
5,10
RAP=50%
4,90
4,70
4,50
100,0 110,0 120,0 130,0 140,0 150,0 160,0

17,60
17,40
17,20
RAP=20%
17,00
16,80 RAP=30%
16,60 RAP=40%
16,40 RAP=50%
16,20
16,00
100,0 110,0 120,0 130,0 140,0 150,0 160,0
80
ANEXOS
Anexo 3 Equipo marshal
Anexo 4 Horno
81
Anexo 5 Balanza
Anexo 6 Baño de maría

82
Anexo 7 Equipo de compactación

83
Anexo 8 Material tamizado

84

85
Anexo 12 Rap
Anexo 13 Rap
86
Anexo 14 pesaje del material pétreo
Anexo 15 pesaje del material pétreo

87
Anexo 16 Dosificación
Anexo 17 Asfalto caliente

88
Anexo 18 Mezcla del asfalto
Anexo 19 Agregado pétreo y Asfalto

89
Anexo 20 Mezcla del material pétreo con el asfalto

90

91
Anexo 23 mezcla de asfalto y agregado pétreo

92
Anexo 24 mezcla de asfalto y agregado pétreo
Anexo 25 compactación de la mezcla

93
Anexo 26 Compactación de la mezcla

94
Anexo 27 Compactación de la mezcla

95
Anexo 28 Muestras a temperatura ambiente
Anexo 29 Muestras a temperatura ambiente

96
Anexo 30 Peso de densidad seca
Anexo 31 Peso de densidad húmeda

97
Anexo 32 Prueba Marshall
Anexo 33 Muestras en baño de maría

98
Anexo 34 Muestras en baño de maría

99
Anexo 35 Resultados de laboratorio

100

101

102

103

104

105

106

107

108

109

110
Anexo 46 Ensayo de agregados pétreos

111
114

115

116

117

118

119

120

121

122

123

Diseño de Una Mezcla de Asfalto en Caliente Msc-25 Reciclada Modificada Con Zeolita Sintetica

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DISEÑO DE UNA MEZCLA DE ASFALTO EN CALIENTE MSC-25 RECICLADA

MODIFICADA CON ZEOLITA SINTETICA

CLAUDIA SOFIA TACHA VELASQUEZ

UNIVERSIDAD CATOLICA DE COLOMBIA