Anexo 6. Evaluación de Las Propiedades de Desempeño de Las Mezclas Diseñadas

UNIVERSIDAD DE LA FRONTERA
FACULTAD DE INGENIERÍA Y CIENCIAS

DEPARTAMENTO DE INGENIERIA DE OBRAS CIVILES
INFORME HITO 6
EVALUACIÓN DE LAS PROPIEDADES DE
DESEMPEÑO DE LAS MEZCLAS DISEÑADAS.
CÓDIGO DEL PROYECTO: ID15I10235

TÍTULO DEL PROYECTO: DESARROLLO Y DISEÑO DE MEZCLAS ASFÁLTICAS DE MAYOR EFICIENCIA
ENERGÉTICA Y BAJO IMPACTO AMBIENTAL
INTRODUCCIÓN
En el marco de la investigación del proyecto IDeA/CONYCIT, denominado “Desarrollo y Diseño de Mezclas Asfálticas de
Mayor Eficiencia Energética y Bajo Impacto Ambiental”, llevado a cabo en el Laboratorio de Asfaltos de la Universidad de
La Frontera, se da cuenta en este apartado del cumplimiento del Hito 6 del proyecto, el cual corresponde a la Evaluación
de las propiedades de desempeño de las mezclas diseñadas en los hitos previos, bajo todos los estándares de calidad y
normativas nacionales. Para ello, se estudiaron las propiedades de desempeño consideradas críticas en el funcionamiento
y operación de estos materiales en carreteras, con la finalidad de determinar su comportamiento en comparación con la
mezcla patrón. Las propiedades de desempeño evaluadas son las siguientes: 1) Sensibilidad a la acción del agua. 2)
Resistencia a la fisuración. 3) Resistencia a las deformaciones plásticas y 4) Resistencia a la fatiga. Cada uno de los puntos
presentados, se determinó de acuerdo a una planificación metódica, siendo la resistencia a las deformaciones plásticas la
actividad más crítica.
METODOLOGÍA
Considerando el cumplimiento de los hitos previos, donde se determinaron los diseños de las mezclas óptimas con adición
de zeolita y RAP, en distintos porcentajes de reemplazo; se procede a realizar la evaluación de las propiedades de
desempeño de las mezclas. En ellas se estudian cuatro aspectos: 1) Sensibilidad a la acción del agua. 2) Resistencia a la
fisuración. 3) Resistencia a las deformaciones plásticas y 4) Resistencia a la fatiga. Por tanto, se elaboró un plan de trabajo
que permita concretar con objetivos de manera paulatina, donde se comenzó con la verificación de las dosificaciones y
porcentajes de reemplazo, fabricación y ensayo de probetas, registro de datos y análisis de resultados y finalmente la
formulación de conclusiones; todas y cada una de las actividades mencionadas se rigieron por las consideraciones y
restricciones que se establece en la Normativa Nacional e Internacional consultada pertinentemente.
La normativa nacional vigente para la evaluación de las propiedades de desempeño, se exponen a continuación:
1) Sensibilidad a la acción del agua.

2) Resistencia a la fisuración.
3) Resistencia a las deformaciones plásticas.
4) Resistencia a la fatiga.
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La normativa internacional vigente para la evaluación de las propiedades de desempeño, se exponen a continuación:
1) Sensibilidad a la acción del agua.
 NORMA ESPAÑOLA UNE-EN 12679

Parte 12: “determinación de la sensibilidad al agua de las probetas de mezclas bituminosas”
Parte 23: “determinación de la resistencia a la tracción indirecta de probetas bituminosas”.
2) Resistencia a la fisuración.
 ENSAYO FÉNIX®
3) Resistencia a las deformaciones plásticas.
 NORMATIVA AASHTO 324- 14

STANDART METHOD OF TEST HAMBURG WHEEL-TRACK TESTING OF COMPACTED HOT MIX ASPHALT
(HMA)
4) Resistencia a la fatiga.
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1. SENSIBILIDAD A LA ACCIÓN DEL AGUA
1.1 CONTEXTO INVESTIGATIVO
En este apartado del hito 6, se analizará el desempeño mecánico de las mezclas diseñadas en este proyecto con respecto
a la sensibilidad al agua; empleando para ello el ensayo de susceptibilidad al agua siguiendo la norma Española UNE-EN
12697-12 (2006).
Para dar cumplimiento al objetivo planteado, se evaluarán las seis mezclas seleccionadas en hitos anteriores,
debidamente dosificadas con porcentajes de reemplazo de zeolita y RAP según corresponda, fabricando probetas
cilíndricas de 101.6±3 [mm] de diámetro.
1.2 PLAN DE TRABAJO
Para el proceso experimental se recopiló la información desarrollada en los hitos previos, obteniendo seis mezclas a evaluar
incluida la mezcla patrón. Se analiza la caracterización de materiales incluidos ligante, áridos convencionales y áridos
reciclados. Posteriormente, se realiza la verificación de la mezcla patrón teórica bajo diseño Marshall, la fabricación de las
probetas para las seis mezclas a analizar y compactadas mediante impacto con 25 golpes por lado según norma, y su
posterior acondicionamiento. Finalmente, se incorpora la realización de ensayos, formulación de conclusiones y
observaciones. En este proceso es importante mantener las condiciones de temperatura en las mezclas trabajadas, las
cuales se detallarán según corresponda, conforme avanza el desarrollo del presente informe.
La secuencia de las actividades, así como también las mezclas analizadas se presentan a continuación en la Figura 1.1.
 Ligante.
Análisis de la caracterización de
Fase 1 materiales.
 Áridos.
 Áridos reciclados.
Fabricación de las seis mezclas a  Mezcla patrón.  RAP 10 [%].

Fase 2  Zeolita 0,3 [%].  RAP 20 [%].
analizar. 25 golpes por lado  Zeolita 0,6 [%].  RAP 30 [%].
Acondicionamiento, realización de
Fase 3  Registro de densidades Marshall.
ensayos, análisis y formulación de  Análisis visual de las probetas.
conclusiones.  Ensayo y Análisis de susceptibilidad al agua.
Figura 1.1 Plan de trabajo detallado
1.3 FASES DE TRABAJO
FASE 1
Análisis de la caracterización de materiales.
 Caracterización de Áridos y Ligante Asfáltico
Los áridos naturales y el ligante asfáltico utilizados en esta fase del estudio se caracterizaron en las etapas llevadas a cabo
en el Hito 1 Diseño Mezcla Patrón, cuyos resultados se resumen en la Tabla 26 y Tabla 27 (Ver Anexo 1)
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 Zeolita Natural: Obtención y Caracterización
La zeolita natural utilizada en esta fase del estudio se caracterizó en el Hito 2 Diseño Bajo la Normativa Nacional Mezcla
Óptima con Adición de Zeolitas, cuyos resultados se resumen en la Tabla 2 (Ver Anexo 2).
 RAP (Recycled Asphalt Mixture): Obtención y Caracterización
El material asfáltico reciclado (RAP) utilizado para este proyecto correspondió al extraído por la empresa Bitumix CVV
mediante el fresado en las obras de mantenimiento y rehabilitación de la capa de rodadura del km 662 de la Ruta 5 en el
sector del Bypass Temuco, cuya granulometría post extracción se muestra en la Tabla 2.3 del Hito 3 Diseño de Mezcla
Semicaliente con Adición de RAP y Zeolitas Naturales (Ver Anexo 3).
FASE 2
Fabricación de las seis mezclas a analizar. 25 golpes por lado.
La mezcla patrón diseñada y estudiada bajo los parámetros Marshall en el Hito 1, cumple con los requisitos y restricciones
normativas establecidas en el Manual de Carreteras. En la Figura 1.2 se resume las características de la mezcla asfáltica
patrón bajo diseño Marshall, mientras que la Figura 1.3 muestra los resultados de contenido óptimo evaluados en dicho hito.
r RS : Densidad real seca de la mezcla de agregados (kg/m3) 2.651 DMMd (Kg/m3) 2452,5
rE : Densidad efectiva del agregado (kg/m3) 2.670 Pbd (%) 6
rb : Densidad del asfalto (kg/m3) 1.040 rE 2670,1
Pba : Porcentaje de Asfalto Absorbido (%) 0,27
Pb : Porcentaje de asfalto referido al agregado (%) 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5
G : Densidad de la mezcla compactada (kg/m3) 2.343 2.354 2.363 2.381 2.390
Dm m : Densidad máxima de la mezcla (kg/m3) 2.501 2.485 2.468 2.453 2.437
Va : Porcentaje de huecos de aire en la mezcla (%) 6,3 5,2 4,3 2,9 1,9
V.A.M.: Porcentaje de vacíos en el agregado mineral (%) 15,4 15,4 15,5 15,3 15,3
VLL : Porcentaje de huecos llenos con asfalto (%) 59,0 66,0 72,4 80,9 87,6
Estabilidad 13,8 13,4 12,2 12,0 11,3
Fluidez (0,25 mm) 10,1 9,7 9,6 9,3 10,3
Figura 1.2: Diseño Marshall de la mezcla patrón (García y Valdebenito, 2016)
Contenido de asfalto para máxima Densidad Pb(D) 6,5 [%]

Contenido de asfalto para máxima Estabilidad Pb(D) 4,5 [%]
Contenido de asfalto para un 5 [%] de Huecos en la Mezcla Pb(V) 5,1 [%]
Pb (dis.) 5,4 [%]
Figura 1.3: Contenido óptimo de asfalto
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FASE 3
Acondicionamiento, realización de ensayos, análisis y formulación de conclusiones
Las mezclas a ensayar en el ensayo a tracción indirecta, son consideradas como óptimas por los estudios realizados en el
Laboratorio de Asfalto de la Universidad de La Frontera, mostrados en los Hitos 2 y 3 de la presente investigación. Las
probetas de dichas investigaciones tenían un diámetro de 101,6±3 [mm].
En la Tabla 1.1, se presenta la granulometría de los áridos de la mezcla patrón y porcentaje óptimo de ligante, referencia
para la elaboración de las mezclas posteriores.
Tabla 1.1: Granulometría de Áridos para 1100 gramos de mezcla.

Tamaño Tamiz Tamaño Tamiz Fórmula de
Distancia Origen Banda Granulométrica
UNE ASTM Trabajo
12.5 1/2" 14.81 80 95 92 88
10 3/8" 13.40 70 85 81 121
5 Nº4 9.81 43 58 55 286
2.5 Nº8 7.18 28 42 30 275
0.63 Nº30 3.86 13 24 15 165
0.315 Nº50 2.83 8 17 10 55
0.16 Nº100 2.08 6 12 7 33
0.08 Nº200 1.53 4 8 5 22
0 Filler 0 55
1100
Ligante 59.4
 Mezcla Patrón
Los áridos y el ligante asfáltico se sometieron a acondicionamiento por un periodo de cuatro horas, a una temperatura de
155°C, temperatura considerada como óptima para el proceso de mezclado.
Respecto a la cantidad de ligante, se incorpora un 5,4 [%] respecto al peso de los áridos, por tanto se emplea una masa de
59,4 [g].
Figura 1.4: Masa de áridos, previo a Figura 1.5: Mezcla patrón. Figura 1.6: Probeta mezcla patrón.
fabricación.
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 Mezcla con Adición de 0,3% Zeolita
Los áridos se sometieron a acondicionamiento por un periodo de cuatro horas a una temperatura de 135°C, temperatura
mezclado para la mezcla semicaliente óptima obtenida en el Hito 2. El ligante asfáltico se utiliza una temperatura de
acondicionamiento de 155°C.
La masa de áridos, así como de ligante asfáltico, se basan en el diseño de la mezcla patrón; a la que se le añade 0,3 [%]
de Zeolita Natural respecto a la masa de áridos, utilizándose 3,3 [g] de material, incorporada al proceso a temperatura
ambiente.
Figura 1.7: Adición de zeolita a la mezcla Figura 1.8: Efecto de espumación de zeolita
asfáltica, en un 0,3 [%]. 0,3 [%].
Los áridos se sometieron a acondicionamiento por un periodo de cuatro horas, a una temperatura de 135°C, temperatura
de la mezcla semicaliente óptima obtenida en el Hito 2. El ligante asfáltico se utiliza una temperatura de acondicionamiento
de 155°C.
ambiente.
Figura 1.9: Adición de zeolita a la mezcla Figura 1.10: Efecto de espumación de Figura 1.11: Probeta zeolita 0,6 [%].
asfáltica, en un 0,6 [%]. zeolita 0,6 [%].
 Mezcla con 10% de Adición de RAP
Según los datos del Hito 3, para obtener la temperatura de mezclado de 125ºC en una mezcla con 10% de RAP, los áridos
naturales se acondicionaron por un periodo de cuatro horas a una temperatura de 142°C, mientras que el RAP se utilizó a
temperatura ambiente.
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El ligante asfáltico nuevo óptimo para una mezcla que incorpora 10 [%] de RAP corresponde a 57 [g] de ligante;
adicionándose un contenido de zeolita de 0,6 [%] respecto a la masa total de áridos.
Figura 1.12: Masa de RAP, para Figura 1.13: Adición de RAP a los áridos Figura 1.14: Mezclado de áridos con el
incorporar en la mezcla asfáltica. convencionales. ligante asfáltico.
Para fabricar una mezcla semicaliente con 20% de RAP a una temperatura de 135ºC, los áridos vírgenes se acondicionaron
por un periodo de cuatro horas a una temperatura de 169°C, mientras que el RAP se utilizó a temperatura ambiente, según
los resultados obtenidos en el Hito 3.
El ligante asfáltico nuevo a añadir para una mezcla que incorpora 20 [%] de RAP, corresponde a 55 [g], y se utilizó un
contenido de zeolita de 0,6 [%] respecto a la masa total de áridos.
De acuerdo al Hito 3, para lograr una mezcla semicaliente con un 30% de RAP, los áridos convencionales se acondicionaron
por un periodo de cuatro horas, a una temperatura de 202°C, mientras que el material RAP, se utilizó a temperatura
ambiente, logrando la temperatura de mezclado de 145°C.
El ligante asfáltico nuevo a añadir para una mezcla que incorpora 20 [%] de RAP, corresponde a 52 [g], y se utilizó un
contenido de zeolita de 0,6 [%] respecto a la masa total de áridos.
 Compactación de las Probetas
La compactación de las 6 mezclas descritas anteriormente se realiza mediante compactador Marshall (Figura 1.15),
empleando 25 golpes por lado para el ensayo de susceptibilidad al agua (exigido en la norma). Posteriormente, se dejan
curar por un periodo de 4 horas, a partir del cual se extraen mediante un extractor hidráulico (Figura 1.16).
Figura 1.15: Compactador Marshall. Figura 1.16: Extractor hidráulico.
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 Determinación de la densidad
Se determina la densidad aparente según el procedimiento B de la norma española UNE-EN 12697-6 “Determinación de la
densidad aparente de probetas bituminosas por el método hidrostático”. Se obtiene la masa seca, sumergida y
superficialmente seca de la probeta, y se calcula la densidad con la Ecuación 1
Ecuación 1
 Procedimiento ensayo de sensibilidad al agua mediante la Norma Española UNE-EN 12697-12
Se confeccionan 8 probetas por cada tipo de mezcla a evaluar, las cuales se dividen en dos conjuntos denominados grupo
de probetas secas (enumeradas del 1 al 4) y grupo de probetas húmedas (enumeradas del 5 al 8). Ambos subconjuntos
deben tener la misma edad y se dejan 16 horas mínimo de curado previo al acondicionamiento.
Antes del acondicionamiento de las probetas, se realizó la medición de las alturas de las probetas mediante un pie de metro
(Figura 1.17) con el que se miden 3 alturas a distancias equidistantes y se promedia. El diámetro es proporcionado por el
molde.
Figura 1.17: Medición de alturas
 Acondicionamiento
Probeta secas
El conjunto de probetas secas se conserva sobre una superficie plana a una temperatura ambiente de (20 ± 5)°C durante
72 horas aproximadamente.
Probetas húmedas
El grupo de probetas húmedas se introducen a un recipiente de vacío lleno con agua destilada a (20 ± 5)°C, sobrepasando
la superficie superior de la probeta como mínimo 20 mm (Figura 1.18).
Inmediatamente se aplica vacío hasta obtener una presión absoluta de (6,7 ± 0,3)kPa durante 10 minutos, manteniendo el
vacío por 30 minutos más (Figura 1.19). Transcurrido este tiempo se deja que se recupere la presión atmosférica en el
recipiente de vacío y se mantienen sumergidas en el agua destilada 30 minutos más.
A continuación, se miden las dimensiones de las probetas de acuerdo a la Norma Española UNE-EN 12697-29:2003 y
seguidamente se calcula el volumen de las probetas rechazándose cualquier probeta que haya aumentado un 2% en su
volumen.
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Posteriormente, se coloca el grupo de probetas húmedas en un baño de agua a 40°C por un período de 72 horas (Figura
1.20).
 Procedimiento de ensayo tracción indirecta
Figura 1.18: Inmersión probetas Figura 1.19: Aplicación de vacío Figura 1.20: Baño a 40ºC
Pasado el tiempo de acondicionamiento de 72h, el grupo de probetas húmedas fueron extraídas del baño de agua a 40°C
y se colocaron dentro de otro baño de agua a 25ºC. Del mismo modo, las probetas secas se envuelven en un plástico
flexible que asegure su impermeabilidad y se sumergen en el mismo baño a 25ºC durante 2 horas como mínimo, con el fin
de alcanzar la temperatura de ensayo deseada (25°C).
Cumplido este tiempo de acondicionamiento, se procede a determinar la resistencia a la tracción indirecta de las probetas,
mediante la Norma Española UNE-EN 12697-23. Este ensayo debe realizarse transcurrido no más de 1 minuto después de
sacar las probetas del baño a 25ºC. Las probetas se secan y sitúan sobre la banda de carga inferior del bastidor (Figura
1.21). A continuación, se inicia la compresión de la probeta a una velocidad constante de 50mm/min hasta alcanzar la carga
máxima (Figura 1.22 y Figura 1.23). Se registra esta carga máxima aplicada en los dos grupos de probetas y se calcula la
resistencia a la tracción indirecta del grupo de probetas húmedas (ITSw) y secas (ITSd) Ecuación 2). A partir de estos dos
resultados, se calcula la razón de la resistencia a tracción indirecta (ITSR) Ecuación 3) que, según la normativa española
(art. 542 del PG-3), para el diseño de MAC se solicita un valor mínimo de ITSR del 80% para capa de base e intermedia y
85% para capas de rodadura con el fin de comprobar la adhesividad árido-ligante mediante la acción del agua.
Figura 1.21: Probeta en bastidor Figura 1.22: Probeta con carga aplicada Figura 1.23: Probeta fracturada
La norma UNE-EN 12697-23, indica que la resistencia a tracción y el porcentaje de resistencia a la tracción se calculan
mediante la Ecuación 2 y Ecuación 3.
Ecuación 2
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Dónde:
ITS: Resistencia a tracción indirecta (GPa)
P: Carga máxima (kN)
D: Diámetro de la probeta (mm)
H: Altura de la probeta (mm)
Ecuación 3
Donde,
ITSR: Razón de la resistencia a la tracción indirecta (%)
ITSw: Porcentaje de ITS del grupo de probetas húmedas (kPa)
ITSd: Porcentaje de ITS del grupo de probetas secas (kPa)
 Análisis
Se evaluarán los resultados luego al aplicar el ensayo normado en España UNE-EN 12697-12, a probetas secas y húmedas
con el objetivo de contrastar e interpretar la pérdida de propiedades en la matriz árido-ligante.
 Análisis de la densidad
Respecto a los resultados de la densidad presentados en la Figura 1.24 se pueden deducir lo siguiente:
En general, se observa que a pesar de disminuir la temperatura de fabricación de las mezclas, las ecomezclas obtienen una
mayor densidad que la mezcla patrón, con excepción de la ecomezcla con 0,3% de zeolita natural, que posee una densidad
ligeramente inferior a la referencia.
Al aumentar el contenido de zeolita de 0,3% a 0,6%, se observa un ligero aumento de la densidad de la mezcla debido a
que, al ser añadido a la mezcla sin realizar ninguna modificación en la granulometría, actúa como un árido extra provocando
un ligero cierre de la mezcla, disminuyendo el contenido de huecos en la misma, y no se vea el efecto del aumento de
huecos en mezcla que tendría lugar por el descenso de la temperatura de fabricación. Sin embargo, con el 0,3% de zeolita,
la adición de zeolita no contrarresta del todo el efecto del descenso de la temperatura, por lo que la densidad disminuye
ligeramente.
A medida que aumenta el porcentaje de RAP contenido en la mezcla, la densidad de las probetas se incrementa, mitigando
el efecto de la reducción de la temperatura de fabricación, ya que según el estudio realizado por Sánchez-Alonso (2012), al
reducir la temperatura de fabricación de una mezcla, el porcentaje de huecos aumenta ya que resulta más difícil de
compactar. Por lo tanto, al emplear la zeolita y RAP se consigue mitigar el efecto de la temperatura en cuanto a la variación
del porcentaje de huecos.
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Figura 1.24: Densidades de ecomezclas diseñadas
 Análisis porcentaje de agua absorbida
Evaluando los resultados de la absorción de agua por las mezclas mostrado en la Figura 1.25, se observa que a medida
que se aumenta el porcentaje de RAP en la mezcla, tanto el volumen como la absorción de agua disminuyen siendo
inversamente proporcional a la densidad. Esto puede explicarse en parte por el ligante envejecido proveniente del RAP, que
al calentarse y ser espumado por el agua liberada por la zeolita natural, actúa como lubricante permitiendo que los áridos
se acomoden dentro de la probeta, obteniendo un mejor ordenamiento de los mismos y logrando una probeta más densa,
con menor volumen y, como resultado un menor contenido de huecos. Esa reducción de la absorción de agua al aumentar
el contenido de RAP puede explicarse también porque parte del ligante envejecido no se desprende, lo que hace que los
poros del árido estén tapados, resultando en una menor superficie de árido que pueda absorber agua.
Además, el uso de una mayor cantidad de finos en la mezcla debido a la adición de la zeolita natural, rellenan los poros de
los áridos obteniéndose una menor intervención del agua en la mezcla y, por consiguiente, se mitiga la interrupción de la
matriz árido-ligante contribuyendo de esta manera a una menor absorción de agua (Vidal, 2015), lo cual se corrobora con
las mezclas semicalientes estudiadas, donde al aumentar el contenido de zeolita en la mezcla, reduce la absorción de agua
de la misma.
Figura 1.25: Porcentaje agua absorbida
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 Análisis ITS
En la Figura 1.26 se presentan los resultados a tracción de las 6 mezclas evaluadas, tanto de las probetas en seco (ITSd)
como en húmedo (ITSw).
Se percibe que a medida que aumenta el porcentaje de RAP en la mezcla aumenta la resistencia, tanto en seco como en
húmedo, con respecto a la mezcla de referencia, siendo la ecomezcla con 30% de RAP la que admitió una resistencia mayor
con respecto al resto de mezclas evaluadas, mostrando el doble de resistencia que la muestra patrón. El resto de
ecomezclas presentaron valores de resistencia superiores a la mezcla de referencia para ambos tipos de probetas, a
excepción de la ecomezcla con 0,3% de Zeolita, que presentó valores ligeramente inferiores pero muy cercanos a la mezcla
patrón.
En todos los casos, se observa una pérdida en el valor de resistencia en las probetas húmedas con respecto a las secas
debido al daño generado por la acción del agua afectando las propiedades de adhesión y cohesión en la matriz árido-ligante.
Evaluando el efecto sobre las mezclas con la adición únicamente de zeolita, se obtiene que la mezcla con 0,3% de zeolita
disminuye ambos valores de resistencia un 5% con respecto a la patrón; sin embargo, la mezcla con 0,6% mejora ambos
valores de ITS en un 13% comparado con la referencia, lo que mejora la adhesividad de la mezcla y apoya la elección del
empleo de 0,6% de zeolita en las mezclas con adición de RAP.
Figura 1.26: Gráfico ITS de mezclas

 Análisis ITSR
En la Figura 1.27 se presentan graficados los valores de %ITSR de las mezclas evaluadas. Para valorar los resultados
obtenidos, se utilizarán los límites de cumplimiento de la norma española, ya que en Chile no se emplea como diseño de la
mezcla este parámetro. Según el pliego de prescripciones técnicas español (PG-3), se requiere un mínimo de 80% del valor
de ITSR para emplear la mezcla en capa base o intermedia, y un 85% para capa de rodadura.
Conforme a los resultados obtenidos, todas las ecomezclas diseñadas cumplen el criterio de mezclas que indican en el PG-
3, y con valores superiores al 85%, con lo que se podrían emplear en cualquiera de las capas del pavimento (rodadura,
intermedia o base). Estos resultados indican que poseen una baja susceptibilidad a la humedad, una buena resistencia, una
buena adherencia y baja posibilidad de que ocurra stripping.
Los resultados mostrados por las tres mezclas fabricadas con diferentes porcentajes de RAP y 0,6% de zeolita natural,
indican que la elección de ese porcentaje de zeolita fue idóneo, ya que aunque la mezcla fabricada sólo con zeolita al 0,6%
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apenas sufrió el efecto del agua, al adicionarles los diferentes porcentajes de RAP el %ITSR descendió, aunque el menor
valor obtenido fue del 89% para la mezcla con mayor contenido de RAP.
Por lo tanto, y de acuerdo a los resultados de sensibilidad al agua, se puede concluir que las distintas ecomezclas diseñadas
se pueden utilizar en cualquiera de las capas del pavimento, y su elección dependerá de si se busca una mayor reducción
del gasto energético, del consumo de materias primas, o una combinación de ambos.
Figura 1.27: Gráfico ITSR mezclas
 Conclusiones
Para las Ecomezclas con adición de porcentajes de zeolita en 0,3% y 0,6% se comprueba que ambos porcentajes son
efectivos para disminuir la temperatura de fabricación de mezclas asfálticas. Se logra apreciar que dicha fracción de zeolita
contribuye a una notoria reducción en la susceptibilidad a la humedad, en especial la mezcla con 0,6% de zeolita, que
alcanzó un ITSR de 99%, mientras que la mezcla con 0,3% alcanzó un ITSR de 90%. Este resultado justifica la elección del
0,6% de zeolita para el diseño de las Ecomezclas con reemplazo de RAP.
En la evaluación de Ecomezclas con reemplazo de RAP en porcentajes de 10%, 20% y 30%, se observó que para los tres
casos el %ITSR alcanzado es ligeramente menor que la patrón, aunque todas sobrepasan el 85% que, según lo exigido por
el PG-3, serían aptas para ser utilizadas en los tres tipos de capas asfálticas (base, intermedia y rodadura). Los resultados
de %ITSR alcanzados indican que existe una baja probabilidad de que ocurra “stripping” en dichas Ecomezclas.
Por lo tanto, se puede concluir que las distintas Ecomezclas diseñadas se pueden utilizar en cualquiera de las capas del
pavimento, y su elección dependerá de si se busca una mayor reducción del gasto energético, del consumo de materias
primas, o una combinación de ambos factores. Si bien, se recomienda la Ecomezcla con 20% de RAP a 135ºC, ya que
permite utilizar una mezcla que consigue un ahorro energético significativo por el descenso de 20ºC de la temperatura de
fabricación y un ahorro de materiales vírgenes, presentando un buen comportamiento con respecto a la sensibilidad al agua.
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2. RESISTENCIA A LA FISURACIÓN
En este apartado del hito 6, se considerará la evaluación del desempeño mecánico del parámetro de resistencia a la
fisuración, empleando para ello el ensayo Fénix®.
Para dar cumplimiento al objetivo planteado, se evaluarán las seis mezclas debidamente dosificadas con porcentajes de
reemplazo de zeolita y RAP según corresponda, fabricando probetas cilíndricas de 101,6±3 [mm] de diámetro.
2.2 PLAN DE TRABAJO
La Fase 1 y 2 son las mismas a lo explicado en el ensayo de susceptibilidad al agua, difiriendo en este ensayo a partir de
la denominada Fase 3, donde tiene lugar el acondicionamiento y ensayo de las mezclas.
 Ligante.
Análisis de la caracterización de
Fase 1 materiales.
 Áridos.

Fase 2  Zeolita 0,3 [%].  RAP 20 [%].
analizar. 25 golpes por lado  Zeolita 0,6 [%].  RAP 30 [%].
Acondicionamiento, realización de
Fase 3  Registro de densidades Marshall.
ensayos, análisis y formulación de  Análisis visual de las probetas.
conclusiones.  Ensayo Fénix® y análisis.
Figura 2.1: Plan de trabajo detallado
FASE 3
Acondicionamiento, realización de ensayos, análisis y formulación de conclusiones
 Ensayo FENIX
 Procedimiento probetas
Desmoldadas las probetas y transcurrido un día de curado, se procede a cortarlas por la mitad y se realiza el corte de la
fisura inducida de 6mm (Figura 2.2). Se toman las medidas de 3 alturas las cuales se promediarán, y de la hendidura por
ambos lados, las cuales también se promedian (Figura 2.3).
Luego, se dejan secar las probetas un día completo para posteriormente ser pegadas a las placas metálicas y así evitar
una mala adhesión de la probeta a la placa y que no afecte al ensayo. También se debe procurar limpiar las placas
minuciosamente con diluyente para eliminar todo residuo mineral y suciedad.
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Luego del secado, se procede al pegado de las probetas mediante la ayuda de un aditivo y se dejan reposar en una
superficie plana a temperatura ambiente durante 2 días para asegurar una buena adhesión (Figura 2.4 y Figura 2.5).
Posterior a eso, se deben acondicionar un día completo separándolas en un grupo de 0ºC y 10ºC mediante la ayuda de
un congelador (Figura 2.6).
Transcurrido el día, se procede a realizar el ensayo, para lo cual las probetas se dejan dentro de una cámara de aire
controlada por un termostato a 0ºC y 10ºC según corresponda para la realización del ensayo (Figura 2.7).
Figura 2.2: Corte de probetas y fisura Figura 2.3: Medición de alturas y Figura 2.4:Aplicación de aditivos
hendidura
Figura 2.5:Reposo de probetas Figura 2.6: Acondicionamiento de Figura 2.7: Cámara de aire con
congelador temperatura controlada
 Procedimiento ensayo
Este ensayo consiste en someter media probeta cilíndrica a esfuerzos de tracción directa hasta provocar la fractura. El
objetivo es simular la forma de propagación de una fisura en un pavimento asfáltico generando tensiones de tracción
alrededor de la fisura, focalizando el trabajo en propagar la fisura a través del plano de fallo inducido (hendidura en el
centro de la probeta) (Valdés & Pérez, 2012).
Las probetas Fénix® son fijadas a dos placas de acero y, previamente al ensayo, son acondicionadas a las temperaturas
seleccionadas. Las placas son fijadas mediante rótulas de libre rotación a los pistones de la prensa de ensayo, que se
desplazan en sentido vertical a una velocidad constante de 1mm/min. De forma paralela, se van registrando los valores
de fuerza y desplazamiento hasta que la carga haya disminuido hasta el valor de 0,1 kN, momento en el cual se da por
finalizado el ensayo (Valdés & Pérez, 2012).
Con los datos entregados por la computadora se genera una gráfica de carga vs desplazamiento como se aprecia en la
Figura 2.8 y se obtienen los distintos parámetros a analizar (Valdés & Pérez, 2012).
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Figura 2.8: Gráfica carga vs desplazamiento ensayo Fénix® (Valdés

& Pérez, 2012).
 Análisis resistencia a la fisuración
A continuación, se realiza el análisis de la resistencia a la fisuración de los seis tipos de mezclas y a las dos temperaturas
de ensayo para cada parámetro entregado en el ensayo Fénix®. El objetivo es identificar la influencia que tiene el uso de
zeolita en un porcentaje de 0,3% y 0,6% y el reemplazo de RAP en el comportamiento de la mezcla y su resistencia a la
fisuración.
 Carga máxima de tracción, F máx (kN)
En la Figura 2.9 se muestran los resultados de la carga máxima para los distintos tipos de mezclas analizados.
El comportamiento general de las mezclas muestra un incremento de carga que es capaz de soportar la probeta a medida
que disminuye la temperatura de ensayo, debido principalmente a la propiedad viscoelástica de los cementos asfálticos
que varían según el cemento asfáltico utilizado.
En los tres tipos de ecomezclas con RAP ensayadas a 0ºC y 10ºC, se percibe una mejora en la capacidad antes los
esfuerzos de tracción en comparación con la mezcla patrón, registrando valores mayores que la muestra patrón
ensayadas a 0ºC, entre un 48% para la mezcla con 10% de RAP y un 83% para 20% y 30% de RAP.
Figura 2.9: Gráfica comparativa carga máxima para los tipos de ecomezclas
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 Desplazamiento a carga máxima, ∆R (mm)
Según lo mostrado en la Figura 2.10, a temperaturas bajas de ensayo (0ºC) los seis tipos de mezclas admiten un menor
desplazamiento en comparación a las probetas ensayadas a temperaturas más elevadas (10ºC), debido al
comportamiento más rígido que presentan las muestras a estas temperaturas ensayadas.
Todas las mezclas con RAP obtuvieron menores valores de ∆R a 0ºC. A medida que aumenta el porcentaje de RAP y la
temperatura de fabricación, se redujeron los valores de ∆R en un 8%, 57% y 66% respecto a la muestra patrón. Sin
embargo, a 10ºC no se observó la misma tendencia, ya que las mezclas con 10% y 30% de RAP obtuvieron mayores
valores de ∆R que la muestra patrón a esa misma temperatura de ensayo.
De forma general, se puede observar que a menores temperaturas de ensayo, las mezclas admiten menor desplazamiento
debido al comportamiento frágil que presentan las mezclas a estas temperaturas.
Figura 2.10: Gráfica comparativa carga máxima para los tipos de ecomezclas
 Índice de rigidez a tracción, IRT (kN/mm)
Conforme a lo mostrado en la Figura 2.11, se percibe que a medida que disminuye la temperatura de ensayo, la rigidez
del material se incrementa de manera considerable, manifestando una forma súbita de ruptura a esta temperatura.
Se observa que la ecomezcla con 30% de RAP es la que presenta mayor índice de rigidez a 0ºC, alcanzando un valor
39% superior a la patrón, mientras que la ecomezcla con RAP que menor índice alcanzó fue la del 10% obteniendo un
valor un 19% menor que la muestra patrón. En el caso de las mezclas con zeolita se observa también que el valor obtenido
es menor al de la mezcla patrón, siendo en el caso del 0,3% de zeolita el que posee el menor valor de todas las mezclas
diseñadas.
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Figura 2.11: Gráfica comparativa índice de rigidez para los tipos de ecomezclas.
 Desplazamiento al 50% Fmax postpico, ∆mdp (mm)
Analizando los resultados obtenidos (Figura 2.12), es notorio que a mayor temperatura de ensayo (10ºC) el valor de ∆mdp
incrementa su valor producto de la naturaleza viscoelástica del cemento asfáltico, que pasa de frágil a dúctil al aumentar
la temperatura. Las muestras con 10% y 30% de RAP alcanzaron mayores valores de ∆mdp a 10ºC que a 0ºC, pero
inferiores en un 5% al valor de la muestra patrón.
Sin embargo, a la temperatura de ensayo de 0ºC se observa que a medida que aumenta el porcentaje de RAP el
desplazamiento va decreciendo. De forma análoga, se observa con la mezcla de zeolita que a medida que aumenta su
contenido disminuye el ∆mdp.
Figura 2.12: Gráfica comparativa desplazamiento al 50% Fmax post pico para los tipos de ecomezclas
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 Energía disipada por unidad de superficie, GD (J/mm2)
La temperatura de ensayo influye de manera directa en la energía disipada, ya que a medida que disminuye la temperatura
la rigidez del material se incrementa (Figura 2.13), donde a temperaturas bajas (0ºC o menores) un material rígido tiene
un comportamiento frágil, por lo que la mezcla asfáltica tiene poca capacidad de mantener sus componentes unidos
posterior a la carga máxima, necesitando menor cantidad de energía para lograr agrietarse.
A bajas temperaturas (0ºC) las mezclas con RAP presentan una menor energía disipada en comparación a la muestra
patrón, en cambio, las muestras con zeolita manifiestan valores cercanos a la patrón. Es sucede debido a la mayor rigidez
de mezclas recicladas con respecto a la patrón.
A 10 ºC las mezclas desarrolladas presentan un mejor comportamiento desarrollando energías disipadas mayores a la
mezcla patrón.
Figura 2.13: Gráfica comparativa energía disipada para los tipos de ecomezclas
 Índice de tenacidad, IT (Jmm/m2)
A 10ºC, se observa que la muestra con 10% de RAP registró el valor más alto de IT en las muestras con RAP, seguido
por la de 30% y la de 20% (Figura 2.14), por lo que para esta temperatura de ensayo el reemplazo de un 10% de RAP
mejora la capacidad de las muestras de mantener sus componentes unidos en comparación con la muestra patrón.
Se percibe que las probetas con RAP a 0ºC y a 10ºC presentan los menores valores de índice de tenacidad, producto de
que las probetas con RAP registran una mayor rigidez, lo cual implica poca capacidad de deformación, junto con las
energías disipadas post rotura son menores.
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Figura 2.14: Gráfica comparativa índice de tenacidad para los tipos de ecomezclas.
 Análisis gráficos carga-desplazamiento
Muestra patrón
Es notorio que las probetas de la mezcla patrón a 0ºC manifiestan un mayor valor a los esfuerzos a tracción y por ende
un menor desplazamiento a la fuerza máxima (Figura 2.15). Además, se percibe un comportamiento más rígido debido a
la temperatura de ensayo de las muestras, observando una caída levemente más pronunciada que en la de 10ºC (Figura
2.16), la cual presenta un comportamiento más dúctil según lo contrastado con los datos anteriores.
Figura 2.15: Curva carga-desplazamiento muestra patrón Figura 2.16: Curva carga-desplazamiento muestra patrón
0ºC 10ºC
Muestra con 0,3% de zeolita
Se observa que las probetas a 0ºC presentan un mayor valor a los esfuerzos a tracción alcanzando un valor de 1,56 kN
lo que implica un desplazamiento a la fuerza máxima de 0,68 mm (Figura 2.17). También, se observa un comportamiento
más rígido (mayor IRT) debido a una menor temperatura de ensayo, a diferencia de las mezclas ensayadas a 10ºC (Figura
2.18), que presentan un comportamiento de mayor ductilidad según lo contrastado con los datos anteriores.
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Figura 2.17: Curva carga-desplazamiento a 0ºC de la mezcla Figura 2.18: Curva carga-desplazamiento a 10ºC de la
con 0,3% de zeolita mezcla con 0,3% de zeolita
Muestra con 0,6% de zeolita
Al igual que en los promedios anteriores, se logra percibir un mayor valor a los esfuerzos de tracción en las probetas de
0ºC (Figura 2.19) en comparación con las de 10ºC (Figura 2.20), demostrando un comportamiento más rígido.
con 0,6% de zeolita mezcla con 0,6% de zeolita
Muestra con 10% de RAP
Se observa un claro comportamiento más rígido en las probetas a 0ºC, más pronunciado que en las anteriores muestras,
alcanzando un mayor valor de IRT.
Según lo señalado con anterioridad, se observa que a menores temperaturas hay una pérdida de tenacidad, lo cual se ve
reflejado en las probetas a 0ºC que alcanzan un valor de índice de tenacidad de 453 Jmm/m2 y en las de 10ºC un valor
de 750 Jmm/m2.
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Figura 2.21: Curva carga-desplazamiento a 0ºC de la mezcla Figura 2.22: Curva carga-desplazamiento a 10ºC de la mezcla
con 10% de RAP con 10% de RAP
Es notorio el comportamiento más rígido en las probetas ensayas a 0ºC respecto a las de 10ºC, demostrando una ruptura
súbita debido a su bajo nivel de ductilidad. Alcanzando un IRT de 6,88 kN/mm. En cambio, las probetas ensayadas a
10ºC alcanzaron un valor de 3,93 kN/mm, acrecentado debido al reemplazo de RAP, el cual posee ligante envejecido que
vuelve a ser envejecido afectando su ductilidad.
Se observa que las probetas a 0ºC alcanzan una mayor Fmax con respecto de las probetas a 10ºC, en un 50%
aproximadamente. El desplazamiento a la carga máxima registrado es menor con un valor de 0,51 mm para 0°C y de
0,67 mm en las probetas de 10ºC.
Se percibe un comportamiento más dúctil en las muestras a la temperatura de 10ºC
con 20% de RAP mezcla con 20% de RAP
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Se percibe que en las probetas a 0ºC el comportamiento que presentan es muy rígido (alto IRT) y más frágil, con una
ruptura similar a las probetas con 20% de RAP (Figura 2.25).
Al igual que en las mezclas con RAP en un 10% y 20%, los IRT son inferiores a medida que disminuye la temperatura,
siendo menos dúctiles, tenaces y más rígidas.
con 30% de RAP mezcla con 30% de RAP
En la Figura 2.27 y en la Figura 2.28 se presentan los promedios de todas las mezclas ensayadas a 0ºC y a 10ºC,
respectivamente. Se logra apreciar un comportamiento más rígido en las probetas ensayadas a menores temperaturas,
alcanzado mayores valores de índice de rigidez manifestando en las mezclas con mayor contenido de RAP una ruptura
más rápida en comparación con el resto de mezclas. Además, presentan un mayor valor de esfuerzo a la tracción y se
percibe de manera clara que estás mezclas presentan un comportamiento menos tenaz, flexible y dúctil a bajas
temperaturas.
Figura 2.27: Curva carga-desplazamiento de las ecomezclas ensayadas a 0ºC
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Figura 2.28: Curva carga-desplazamiento de las ecomezclas ensayadas a 10ºC
 Conclusiones
De manera inicial, se observa que el procedimiento de ejecución del ensayo Fénix® es fácil, sencillo, rápido y económico
de realizar. Con este ensayo, es factible establecer el comportamiento de las Ecomezclas con reemplazo de RAP, a partir
del análisis de los parámetros del ensayo Fénix®, y comprobar el grado de ductilidad de las mezclas con éstos.
De modo general, se observa que la temperatura de compactación en las Ecomezclas con RAP y Zeolita (125ºC, 135ºC y
145ºC), interviene directamente en la resistencia a la fisuración de las probetas. Se percibe que a mayor temperatura de
fabricación, mayor es el IRT alcanzado, obteniendo así un mayor grado de rigidez de las muestras.
También, se percibe que a medida que aumenta el reemplazo de RAP en las probetas de 10% a 30%, las muestras
ensayadas a 0ºC manifiestan un comportamiento menos dúctil, manifestando rupturas súbitas claramente visibles (Anexo
6) y además, alcanzan elevados valores de resistencia máxima a tracción (Fmax). De manera inversa, el desplazamiento a
la carga máxima disminuye a medida que se aumenta el porcentaje de RAP. Cabe destacar que las probetas ensayadas a
10ºC alcanzaron valores de energía disipada mayores, producto de que requieren mayor energía para producir la fractura
en la mezcla. Es decir, a medida que disminuye la temperatura de ensayo se puede observar mezclas menos tenaces, más
frágiles y rígidas.
Se puede concluir que el ensayo Fénix® es sensible al comportamiento de materiales rígidos y dúctiles, permitiendo
diferenciar claramente, a partir de sus parámetros y curva carga-desplazamiento, leves cambios en la rigidez o ductilidad
de las Ecomezclas asfálticas estudiadas. Si bien es sencillo de realizar, se debe tener en consideración realizar el ensayo
a las temperaturas dictaminadas para evitar problemas con la generación e interpretación de datos.
Según el ensayo Fénix® se logra apreciar que las mezclas que presentaron un mejor comportamiento fueron las probetas
ensayadas a una mayor temperatura (10ºC), siendo las Ecomezclas con reemplazo de 10% y 20% las que presentaron un
mejor comportamiento de la resistencia a la fisuración a baja temperatura. Sin embargo a temperatura de (0ºC), las
Ecomezclas con mayor contenido de RAP presentan una menor tenacidad. En relación a las mezclas semicalientes con
adición de zeolitas se observó un comportamiento más similar a la mezcla patrón, con algo más de rigidez.
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3. RESISTENCIA A LAS DEFORMACIONES PLÁSTICAS
En este apartado del hito 6, se considerará la evaluación de los parámetros de Ahuellamiento y Stripping; empleando para
ello el equipo Doublé Wheel Tracker, cuya eficaz implementación y régimen de utilización se rige por el documento
Hamburgo Wheel Tracking (HWT) Test. Asphalt Institute (Fitts, G., y Engineer, F. 2002).
Para dar cumplimiento al objetivo planteado, se evaluarán las seis mezclas debidamente dosificadas con porcentajes de
reemplazo de zeolita y RAP según corresponda, fabricando probetas cilíndricas de 150 [mm] de diámetro y 60 ± 2 [mm]
de espesor, como se especifica en la normativa AASHTO 324- 14, para el uso del equipo Doublé Wheel Tracker.
3.2 PLAN DE TRABAJO
Para el proceso experimental se recopiló la información desarrollada en los hitos previos, obteniendo seis mezclas a evaluar
incluida la mezcla patrón. Se analiza la caracterización de materiales incluidos ligante, áridos convencionales y áridos
reciclados. Posteriormente, se realiza la verificación de la mezcla patrón teórica bajo diseño Marshall, fabricación de las
probetas considerando una totalidad de seis mezclas, compactación giratoria y posterior corte y calce de probetas.
Finalmente, se incorpora la realización de ensayos y formulación de conclusiones y observaciones. En este proceso es
importante mantener las condiciones de temperatura en las mezclas trabajadas, las cuales se detallarán según corresponda,
conforme avanza el desarrollo del presente informe.
La secuencia de las actividades, así como también las mezclas analizadas se presentan a continuación en la Figura 3.1.
Análisis de la caracterización de  Ligante.

Fase 1 materiales.
 Áridos.
Verificación de la mezcla patrón

Fase 2 teórica bajo diseño Marshall.

Fase 3  Zeolita 0,3 [%].  RAP 20 [%].
analizar.  Zeolita 0,6 [%].  RAP 30 [%].
Compactación giratoria, corte y  Mezcla patrón.  RAP 10 [%].

Fase 4  Zeolita 0,3 [%].  RAP 20 [%].
calce de probetas.  Zeolita 0,6 [%].  RAP 30 [%].
 . 
Fase 5 Realización de ensayos y  Registro de densidades Marshall.

formulación de conclusiones y  Análisis visual de las probetas.
 Análisis de ahuellamiento y stripping, mediante
observaciones. equipo Double Wheel Tracker.
Figura 3.1: Plan de trabajo detallado.
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La Fase 1 y 2 son las mismas que se han explicado anteriormente en el ensayo de susceptibilidad al agua, por lo que se
omitirá en este bloque.
FASE 3
Fabricación de las mezclas de análisis
Las mezclas a ensayar en el equipo Wheel Tracker, son consideras como óptimas por estudios anteriores realizados en el
Laboratorio de Asfalto de la Universidad de La Frontera, en el Hito 2 e Hito 3 de la presente investigación. Las probetas de
dichas investigaciones tenían un diámetro de 100 [mm] y una altura de 60 [mm] aproximadamente, mientras que las probetas
fabricadas para los ensayos de ahuellamiento, exigen un diámetro de 150 [mm] según Normativa ASHTO 324.
Por lo tanto, se adaptó la cantidad de gramos de mezcla asfáltica, procurando aproximarse a la densidad Marshall de la
mezcla patrón cuyo valor fue de 2368 [kg/m3]. Finalmente se consideró diseñar una mezcla de 2.600 [g], de la cual 2.467
[g] corresponde a áridos y 133[g] a ligante asfáltico. De este diseño, se utilizó 2450 [g] ± 1 [%], ya que con esta masa se
lograría una altura de 60 ± 2 [mm] y se obtenían las densidades óptimas muy cercanas a la mezcla Patrón.
En la Tabla 3.1, se visualiza la granulometría de los áridos de la mezcla patrón y la mezcla base, esta última es referencia
en la elaboración de las mezclas posteriores.
Tabla 3.1: Granulometría de Áridos para 2600 Gamos de Mezcla.
TAMAÑO TAMAÑO TAMIZ DISTANCIA BANDA GRANULOMÉTRICA FÓRMULA DE GRAMOS DE

TAMIZ UNE ASTM ORIGEN IV-A-12 TRABAJO ÁRIDOS
25,00 1" 20,23 100 100 100 -
30,00 3/4" 18,30 100 100 100 -
12,50 1/2" 14,81 80 95 92 197
10,00 3/8" 13,40 70 85 81 271
5,000 N°4 9,810 43 58 55 641
2,500 N°8 7,180 28 42 30 617
0,630 N°30 3,860 13 24 15 370
0,315 N°50 2,830 8 17 10 123
0,160 N°100 2,080 6 12 7 74
0,080 N°200 1,530 4 8 5 49
0,000 0 123
TOTAL (g) 2467
 Mezcla Patrón
Los áridos y el ligante asfáltico se sometieron a acondicionamiento por un periodo de cuatro horas, a una temperatura de
155°C; temperatura que es considerada óptima para el proceso de mezclado.
Respecto de la cantidad de ligante, se incorpora un 5,4 [%] respecto al peso de los árido, por tanto se emplea una masa de
133 [g].
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Figura 3.2: Masa de áridos, previo a Figura 3.3: Mezcla patrón. Figura 3.4: Probeta mezcla patrón.
fabricación.
Los áridos se sometieron a acondicionamiento por un periodo de cuatro horas a una temperatura de 135°C, temperatura
mezclado para la mezcla semicaliente óptima obtenida en el Hito 2. El ligante asfáltico se utiliza una temperatura de
acondicionamiento de 155°C.
ambiente.
Figura 3.5: Adición de zeolita a la mezcla Figura 3.6: Efecto de espumación de zeolita
asfáltica, en un 0,3 [%]. 0,3 [%].
Los áridos se sometieron a acondicionamiento por un periodo de cuatro horas, a una temperatura de 135°C, temperatura
de la mezcla semicaliente óptima obtenida en el Hito 2. El ligante asfáltico se utiliza una temperatura de acondicionamiento
de 155°C.
ambiente.
En atención a las observaciones referentes al Hito 3, se determina la utilización de 2.220 [g] de áridos nuevos y 246 [g] de
RAP, que corresponde al 10 [%] de la masa total de agregados. Los 246 [g] de material, contempla un 30 [%] de RAP fino
y el 70 [%] de RAP grueso.
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El ligante asfáltico nuevo óptimo, para una mezcla que incorpora 10 [%] de RAP, corresponde a 5,19 [%] respecto de la
Figura 3.7: Adición de zeolita a la mezcla Figura 3.8: Efecto de espumación de Figura 3.9: Probeta zeolita 0,6 [%].
asfáltica, en un 0,6 [%]. zeolita 0,6 [%].
masa de áridos, lo que se traduce en 128 [g] de ligante. Y en lo que respecta a la zeolita, se adiciona 14,8 [g], que se
corresponde al 0,6 [%] de la masa total de áridos.
Los áridos convencionales se acondicionaron por un periodo de cuatro horas a una temperatura de 142°C, mientras que el
material RAP se utilizó a temperatura ambiente, obteniéndose una temperatura de mezclado de 125°C.
Figura 3.10: Masa de RAP, para Figura 3.11: Adición de RAP a los áridos Figura 3.12: Mezclado de áridos con el
incorporar en la mezcla asfáltica. convencionales. ligante asfáltico.
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En atención a las observaciones referentes al Hito 3, se determina la utilización de 1.974 [g] de áridos nuevos y 493 [g] de
masa de áridos, lo que se traduce en 123 [g] de ligante. Y en lo que respecta al material zeolita, se adiciona 14,8 [g], que
se corresponde al 0,6 [%] de la masa total de áridos.
Los áridos convencionales se acondicionaron por un periodo de cuatro horas, a una temperatura de 169°C, mientras que el
material RAP, se utilizó a temperatura ambiente obteniéndose una temperatura de mezclado de 135°C.
En atención a las observaciones referentes al hito 3, se determina la utilización de 1.727 [g] de áridos nuevos y 740 [g] de
masa de áridos, lo que se traduce en 118 [g] de ligante. Y en lo que respecta al material zeolita, se adiciona 14,8 [g], que
se corresponde al 0,6 [%] de la masa total de áridos.
Los áridos convencionales se acondicionaron por un periodo de cuatro horas a una temperatura de 202°C, mientras que el
material RAP se utilizó a temperatura ambiente, obteniéndose una temperatura de mezclado de 145°C.
FASE 4
Compactación giratoria, corte y calce de probetas
 Compactación de las Probetas
El método de compactación utilizado es el “Método Giratorio o Superpave”, porque en la Normativa Norteamericana

ASHHTO 324 se emplea este tipo de probetas para realizar el ensayo Rueda de Hamburgo en el equipo Double Wheel
Tracker.
En la Figura 3.13 se observa la mezcla en el proceso de compactación, y en la Figura 3.14 la extracción de la mezcla
asfáltica del molde mediante el uso de una prensa hidráulica.
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Figura 3.13: Compactación de la probeta. Figura 3.14: Término de la compactación.
 Corte y Calce de probetas para Ensayo
Para realizar el ensayo en el equipo Wheel Tracker, se necesita un par de probetas de iguales características que deben
ser cortadas y colocadas de tope en el molde de teflón del equipo, como se muestra la Figura 3.15. Una vez verificado el
correcto posicionamiento de las partes, se procede a la ejecución del ensayo.
Figura 3.15: Montaje de Probetas Cilíndricas (Norma AASHTO 324).
Desde la Figura 3.16 a la Figura 3.23, se detalla el proceso de montaje de las probetas en el equipo y su posterior ensaye
en Double Wheel Tracker, destacando que para los ensayos de ahuellamiento y stripping, todas las probetas tuvieron un
periodo de acondicionamiento de siete días antes de realizar el ensayo.
Figura 3.16: Probeta Cilíndrica 150 [mm]. Figura 3.17: Corte con Cierra Circular. Figura 3.18: Probeta Después del Corte.
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Figura 3.19: Colocación del Par de Figura 3.20: Unión entre Probetas. Figura 3.21: Correcta Unión entre
Probetas en el Molde de Teflón. Probetas.
Figura 3.22: Colocación del Molde en el Figura 3.23: Ensayo de Mezclas.

Equipo.
FASE 4
Realización de ensayos y formulación de conclusiones y observaciones
 Parámetros a Calcular en las Gráficas de Resultados
Análisis de Resultados de la Norma AASHTO T324
Para considerar una prueba válida, la norma AASHTO T324 exige que sean sometidos a ensayo un par de muestras. Cada
muestra consta de dos probetas si éstas son de tipo cilíndrica, y de una cuando son tipo losa. Los resultados obtenidos del
ensayo de las muestras serán informados como el promedio de ambas muestras.
Para el cálculo de las pendientes como las velocidades, se utilizan los datos entre los ciclos dos mil y diez mil de cada
promedio, cuyas fórmulas utilizadas para cálculo son las siguientes:
Ahuellamiento Ciclo 10000 − Ahuellamiento Ciclo 2000

Pendiente = Ecuación 4
10000 − 2000
mm Ahuellamiento Ciclo 10000 − Ahuellamiento Ciclo 2000

Velocidad ( )= Ecuación 5
seg 19200
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 Características Visuales Después de Compactar
El método de compactación utilizado en esta investigación fue el Método Giratorio o Superpave. Observamos que las
probetas no presentan diferencias visuales notorias, destacando que al emplear el método de compactación Giratorio, el
ligante se distribuye de una mejor manera obteniéndose una envoltura más homogénea de los áridos. Esta mejor distribución
del ligante produce una envoltura que ocasiona un efecto de brillo superficial en las probetas, mientras que con el método
Marshall las probetas son superficialmente más opacas.
 Observaciones en Densidad de la Mezcla Patrón
El promedio de las densidades de la Mezcla Patrón utilizando el método de compactación giratorio es de 2.361 [kg/m3]; que
corresponde a un 99,74 [%] de la densidad obtenida en el Hito 2 de la investigación, cuyo método de compactación utilizado
fue Marshall.
Tabla 3.2. Resultados de compactación de las probetas patrón

T° e1 e2 e3 e m seca m sum (g) m ss (g) Aab Prom G'
Probeta
(°C) (mm) (mm) (mm) (mm) (g) A' C B (%) Abs (kg/m3)
M1 (310) 62.1 62.4 62.1 62.2 2,450.9 1,410.3 2,452.4 0.14 2,352
M2 (310) 62.0 62.1 62.0 62.0 2,447.3 1,410.9 2,452.2 0.47 2,350
155 0.30
M3 (271) 60.8 60.7 60.6 60.7 2,446.4 1,421.7 2,450.5 0.40 2,378
M4 (310) 61.4 61.5 61.4 61.4 2,447.2 1,414.0 2,449.2 0.19 2,364
Promedio 2,361
 Densidad Mezcla con Adición de 0,3% de Zeolita
El promedio de las densidades de la mezcla con adición de 0,3 [%] de Zeolita utilizando el método de compactación giratorio
es de 2.368 [kg/m3], que corresponde a un 100 [%] de la densidad obtenida en el Hito 2 de la investigación, cuyo método
de compactación utilizado fue Marshall.
Tabla 3.3. Resultados de compactación de las mezclas con 0,3% de zeolita

Probeta e1 e2 e3 e m seca m sum m ss (g) Aab Prom G'
T° (°C)
(N° Giros) (mm) (mm) (mm) (mm) (g) A' (g) C B (%) ab (kg/m3)
Z1 (259) 60,6 60,6 60,7 60,6 2.448,1 1.426,5 2.452,7 0,45 2.386
Z2 (310) 61,4 61,4 61,6 61,5 2.450,0 1.411,7 2.453,9 0,37 2.351
135 0,40
Z3 (310) 61,4 61,5 61,5 61,5 2.452,4 1.420,3 2.457,4 0,48 2.365
Z4 (310) 61,4 61,0 61,2 61,2 2.454,3 1.422,7 2.457,5 0,31 2.372
Promedio 2.368
 Densidad Mezcla con Adición de 0,6% de Zeolita
El promedio de las densidades de la mezcla con adición de 0,6 [%] de Zeolita utilizando el método de compactación giratorio
es de 2.381 [kg/m3], que se corresponde a un 100,54 [%] de la densidad obtenida en el Hito 2 de la investigación, cuyo
método de compactación utilizado fue Marshall.
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Tabla 3.4 Resultados de compactación de las mezclas con 0,6% de zeolita

Probeta e1 e2 e3 e m seca m sum m ss (g) Aab G'
T° (°C) Prom ab
(N° Giros) (mm) (mm) (mm) (mm) (g) A' (g) C B (%) (kg/m3)
Z1 (178) 60,5 60,8 60,8 60,7 2.444,6 1.426,5 2.449,5 0,48 2.390
Z2 (310) 61,0 61,3 60,9 61,1 2.447,3 1.419,4 2.451,7 0,43 2.371
135 0,38
Z3 (182) 60,7 61,0 60,8 60,8 2.444,2 1.421,1 2.446,5 0,22 2.384
Z4 (220) 60,6 60,8 60,7 60,7 2.446,9 1.423,2 2.450,8 0,38 2.381
Promedio 2.381
 Densidad Mezcla Con Adición de 10% RAP
El promedio de las densidades de la mezcla con adición de 0,6 [%] de Zeolita y 10 [%] de RAP utilizando el método de
compactación giratorio es de 2.381 [kg/m3], que se corresponde a un 100,54 [%] de la densidad obtenida en el Hito 3 de la
investigación, cuyo método de compactación utilizado fue Marshall.
Tabla 3.5 Resultados de compactación de las mezclas con 10% de RAP

Probeta e1 e2 e3 e m seca m sum m ss (g) Aab Prom G'
T° (°C)
(N° Giros) (mm) (mm) (mm) (mm) (g) A' (g) C B (%) ab (kg/m3)
Z1 (167) 60,7 61,0 60,8 60,8 2.446,9 1.423,6 2.449,9 0,29 2.384
Z2 (195) 60,5 60,6 60,7 60,6 2.447,4 1.422,0 2.450,1 0,26 2.381
125 0,37
Z3 (160) 60,8 60,7 60,7 60,7 2.447,7 1.424,0 2.452,7 0,49 2.379
Z4 (158) 60,6 60,8 60,7 60,7 2.446,0 1.423,1 2.450,6 0,45 2.381
Promedio 2.381
compactación giratorio es de 2.376 [kg/m3]. Que corresponde a un 100,33 [%] de la densidad obtenida en el Hito 3 de la
Tabla 3.6 Resultados de compactación de las mezclas con 20% deRAP

T° (°C) prom ab
Z1 (112) 60,7 60,4 60,7 60,6 2.435,5 1.415,7 2.439,9 0,43 2.378
Z2 (192) 60,7 60,8 60,9 60,8 2.441,5 1.416,5 2.444,1 0,25 2.376
135 0,30
Z3 (143) 61,0 60,7 61,0 60,9 2.442,9 1.415,1 2.445,3 0,23 2.371
Z4 (124) 60,6 60,7 60,6 60,6 2.442,1 1.419,2 2.445,2 0,30 2.380
Promedio 2.376
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compactación giratorio es de 2.382 [kg/m3]. Que corresponde a un 100,59 [%] de la densidad obtenida en el Hito 3 de la
Tabla 3.7 Resultados de compactación de las mezclas con 30% de RAP

T° (°C) prom ab
Z1 (101) 60,8 60,7 60,5 60,7 2.434,7 1.415,1 2.437,2 0,24 2.382
Z2 (78) 60,6 60,6 60,8 60,7 2.440,1 1.416,2 2.442,5 0,23 2.378
145 0,25
Z3 (147) 60,1 60,7 60,8 60,5 2.437,0 1.416,6 2.440,2 0,31 2.381
Z4 (112) 60,9 60,8 60,9 60,9 2.446,4 1.423,4 2.448,5 0,20 2.386
Promedio 2.382
 Análisis de Porcentaje de Huecos, Densidad y Cantidad de Giros en las Mezclas
En la Tabla 3.8 se presenta el conjunto de datos obtenido para cada tipo de mezcla. Se observa que la adición de Zeolita
en las mezclas asfálticas produce un aumento de volumen del ligante, fenómeno denominado como espumación; esto
facilita la trabajabilidad en el proceso de mezclado, permitiendo que los áridos sean recubiertos homogéneamente en un
menor tiempo.
Se identifica además, que al adicionar Zeolita en las mezclas asfálticas, se produce un aumento del porcentaje de finos de
las mismas. Estas partículas finas ocupan espacios de aire, produciendo una disminución del porcentaje huecos y un
aumento en la densidad de las mezclas (Tabla 3.8).
Al adicionar RAP en las mezclas asfálticas es necesario aumentar la temperatura de los áridos convencionales, con el
objetivo de llegar a los grados de fabricación óptima de las mezclas. Este aumento en la temperatura de los áridos nuevos,
produce la disminución de la viscosidad del ligante que, junto a las propiedades de la Zeolita Natural, incrementan la
trabajabilidad de las mezclas asfálticas y mejoran el comportamiento frente al ahuellamiento.
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Tabla 3.8: Conjunto de datos agrupados por cada tipo de mezcla.

ALTURA
DENSIDAD HUECOS PROBETAS DENSIDAD HUECOS PROMEDIO
TIPO DE T° T° ARIDOS PROMEDIO PROMEDIO
T° RAP PROMEDIO PROMEDIO MUESTRA x PROMEDIO PROMEDIO GIROS X
MEZCLA FABRICACION NUEVOS DE GIROS DE UNION
KG/M3 % MUESTRA KG/M3 % MUESTRA
MM.
MUESTRA 1 M1- M2 62,1 - 62,1 2351 4,9 310

PATRON 155°C 155°C ------ 2361 4,5 300
MUESTRA 2 M3-M4 60,6 - 61,5 2371 4,1 290,5
0,3% ADICION MUESTRA 1 Z2 - Z4 61,4 - 61,4 2362 4,5 310
135°C 135°C ------ 2368 4,2 297
ZEOLITA MUESTRA 2 Z1 - Z3 61,4 - 61,4 2376 3,9 284,5
0,6% ADICION MUESTRA 1 Z1 - Z3 60,8 -60,8 2387 3,45 180
135°C 135°C ------ 2381 3,7 223
ZEOLITA MUESTRA 2 Z2 - Z4 60,9 - 60,8 2376 3,9 265
0,6% ZEOLITA Y
MUESTRA 1 Z1 - Z3 60,7 - 60,7 2382 3,65 163,5
10% ADICION 125°C 142°C AMB. 2381 3,7 170
RAP MUESTRA 2 Z2 - Z4 60,6 - 60,6 2381 3,7 176,5
0,6% ZEOLITA Y
MUESTRA 1 Z1 - Z3 60,7 - 60,7 2375 3,95 127,5
20% ADICION 135°C 169°C AMB. 2367 3,9 143
RAP MUESTRA 2 Z2 - Z4 60,7 - 60,6 2378 3,8 158
0,6% ZEOLITA Y MUESTRA 1 Z1 - Z2 60,7 - 60,7 2380 3,7 89,5
30% ADICION 145°C 202°C AMB. 2382 3,7 110
RAP MUESTRA 2 Z3 - Z4 60,8 - 60,8 2384 3,6 129,5
 Análisis Visual de las Probetas Posterior a la Realización del Ensayo
Las probetas se ensayaron después de un periodo de siete días de acondicionamiento posterior a la fabricación. Al momento
de realizar el análisis visual respectivo, se infiere que la mayoría de las probetas fueron afectadas por el agua (Figura 3.24
hasta la Figura 3.29). El desprendimiento de áridos y de ligante en la zona donde ejecuta la rueda de acero, evidencian la
inferencia previa. Este desprendimiento no garantiza que se produzca stripping en la mezcla, ya que este fenómeno solo se
determina analizando la pendiente de las curvas.
Visualmente, las muestras con un 30 [%] de RAP exhiben un nulo desprendimiento de ligante. Esto se puede deber a que
hay mayor porcentaje de ligante envejecido que recubre los áridos, condicionando que el daño del agua sea inferior o bien,
no se perciba visualmente por el color propio del árido reciclado (Figura 3.29).
Cuando se dispone de un 10 [%] RAP en la mezcla, el árido suele desprenderse; pero con un 30 [%] de RAP resulta menos
visible este fenómeno, ya que el árido reciclado posee un color oscuro que dificulta la observación de desprendimiento
(Figura 3.27 y Figura 3.30).
Por el contrario, las probetas que poseen un 100 [%] de áridos convencionales y ligante no envejecido, presentan mínimos
desprendimientos de áridos (Figura 3.24).
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Figura 3.24: ahuellamiento de la mezcla Figura 3.25: ahuellamiento de la mezcla con Figura 3.26: ahuellamiento de la mezcla
patrón 0,3% de zeolita 0,6% de zeolita
Figura 3.27: ahuellamiento de la mezcla con Figura 3.28: ahuellamiento de la mezcla con Figura 3.29: ahuellamiento de la mezcla con
10% RAP 20% RAP 30% RAP
 Resultados de Ensayos de Ahuellamiento y Stripping en el Equipo Wheel Tracker
Mezcla de Prueba
En la Figura 3.30 se presenta una de las muestras de prueba donde se produjo el efecto de Stripping, determinado por el
cambio de pendiente que se produce en la curva de la gráfica, en este caso cerca del ciclo 8200. Sin embargo, el cambio
de pendiente pudo deberse no al efecto Stripping propiamente tal, sino a un defecto en la altura de las probetas, ya que
había una diferencia entre ambas de 0,3 [mm] en el punto de unión.
Con el fin de evitar falsas lecturas del efecto Stripping, se debe considerar que la variación de altura entre las muestras sea
inferior a 0,3 [mm] y el espaciamiento entre probetas de máximo 7,5 [mm]; esto impedirá caídas drástica de la rueda sobre
la muestra, como se grafica en el vaivén de la Figura 3.31.
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Figura 3.30: Ensayo de Prueba.
Figura 3.31: Vaivén de Probetas Con Diferentes alturas.
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Mezcla Patrón
En la Figura 3.32, se presenta la gráfica del ahuellamiento y stripping de la mezcla patrón con sus respectivas muestras. Se
observa que la muestra 2 presentó mayor pendiente en la zona secundaria, respecto de la muestra 1. Además, corresponde
a la mayor velocidad de registro. Las muestras promediaron un ahuellamiento de 5,08 [mm].
A HUE LLA MI E NTO Y ST RI PPI NG MUEST RA PAT RO N

6,0
AHUELLAMIENTO EN MM
5,0
4,0
3,0
2,0
1,0
0,0
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000
CICLOS
MUESTRA 1 MUESTRA 2 Promedio
Figura 3.32: Resultado de Ahuellamiento y Stripping muestra Patrón.
- Variables analizadas
Pendientes zona secundaria : Muestra 1: 0,0001804

Muestra 2: 0,0002016
Promedio: 0,0001910
Velocidad zona secundaria : Muestra 1: 7,50 * 10−5 [mm/seg]
Muestra 2: 8,40 * 𝟏𝟎−𝟓 [mm/seg]
Promedio: 7,95 *10−5 [mm/seg]
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Mezcla Con Adición de 0,3 [%] de Zeolita
En la Figura 3.33, se presenta la gráfica del ahuellamiento y stripping de la mezcla con adición de 0,3 [%] de zeolita, con
sus respectivas muestras. Se observa que la muestra 1 presentó mayor pendiente en la zona secundaria, respecto de la
muestra 2. Además, corresponde a la mayor velocidad de registro. Las muestras promediaron un ahuellamiento de 5,15
[mm].
En esta gráfica se evidencia un leve comportamiento dispar entre las curvas, aunque al finalizar el ensayo, la deformación
plástica es similar.
A HUE LLA MI E NTO Y ST RI PPI NG MUEST RA

6,0
0 , 3 % Z EO LI TA
AHUELLAMIENTO EN MM
5,0
4,0
3,0
2,0
1,0
0,0
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000
CICLOS
Figura 3.33: Resultado de Ahuellamiento y Stripping 0,3% de Zeolita.

Muestra 2: 0,0002449
Promedio: 0,0002679
Velocidad zona secundaria : Muestra 1: 1,21 * 𝟏𝟎−𝟑 [mm/seg]
Muestra 2: 1,02 * 10−3 [mm/seg]
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Mezcla Con Adición de 0,6 [%] de Zeolita
En la Figura 3.34, se presenta la gráfica del ahuellamiento y stripping de la mezcla con adición de 0,6 [%] de zeolita, con
sus respectivas muestras. Se observa que la muestra 1 presentó mayor pendiente en la zona secundaria, respecto de la
muestra 2. Además, corresponde a la mayor velocidad de registro. Las muestras promediaron un ahuellamiento de 4,65
[mm].
En esta gráfica se observa un leve comportamiento dispar entre las curvas, evidenciado al finalizar el ensayo.
A HUE LLA MI E NTO Y ST RI PPI NG MUEST RA 0 , 6 %

6,0
Z EO LI TA
AHUELLAMIENTO EN MM
5,0
4,0
3,0
2,0
1,0
0,0
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000
CICLOS
Figura 3.34: Resultado de Ahuellamiento y Stripping 0,6%de Zeolita.
- Variables Analizadas

Muestra 2: 0,0002491
Promedio: 0,0002728
Velocidad zona secundaria : Muestra 1: 1,23 * 𝟏𝟎−𝟑 [mm/seg]
Muestra 2: 1,03 * 10−3 [mm/seg]
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Mezcla Con Adición de 10 [%] RAP
En la Figura 3.35, se presenta la gráfica del ahuellamiento y stripping de la mezcla con adición de 10 [%] de RAP, con sus
respectivas muestras. Se observa que la muestra 2 presentó mayor pendiente en la zona secundaria, respecto de la muestra
1. Además, corresponde a la mayor velocidad de registro. Las muestras promediaron un ahuellamiento de 4,97 [mm].
Si bien los valores respecto de la deformación plástica son variados, en la gráfica se evidencia una tendencia similar en las
muestras de estudio.
A HUE LLA MI E NTO Y ST RI PPI NG MUEST RA 1 0 % RA P

6,0
5,0
AHUELLAMIENTO EN MM
4,0
3,0
2,0
1,0
0,0
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000
CICLOS
Figura 3.35: Resultado de Ahuellamiento y Stripping mezcla con un 10% de RAP.

Muestra 2: 0,0002828
Promedio: 0,0002670
Muestra 2: 1,17 * 𝟏𝟎−𝟑 [mm/seg]
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Al observar la gráfica, se evidencia que las curvas tienen un comportamiento muy similar hasta el ciclo 7.000; y
posteriormente, se denota una diferencia en el ahuellamiento hasta finalizar el ensayo. Esto explicaría la diferencia de
pendientes en el tramo de estudio

6,0
5,0
AHUELLAMIENTO EN MM
4,0
3,0
2,0
1,0
0,0
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000
CICLOS
Figura 3.36: Resultado de Ahuellamiento y Stripping mezcla del 20% de RAP.

Muestra 2: 0,0002433
Promedio: 0,0002238
Muestra 2: 1,01 * 𝟏𝟎−𝟑 [mm/seg]
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Al observar la gráfica, se evidencia que las curvas tienen un comportamiento muy similar hasta el ciclo 6.000, referente a la
velocidad y pendiente; y posteriormente, se denota una diferencia en el ahuellamiento hasta finalizar el ensayo. Esto
explicaría la diferencia de pendientes en el tramo posterior.

6,0
AHUELLAMIENTO EN MM
5,0
4,0
3,0
2,0
1,0
0,0
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000
CICLOS
Figura 3.37: Resultado de Ahuellamiento y Stripping mezcla del 30% de RAP.

Muestra 2: 0,0002894
Promedio: 0,0002310
Muestra 2: 1,20 * 𝟏𝟎−𝟑 [mm/seg]
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 Comparación de las Curvas Promedio de las Mezclas
Al analizar las curvas promedio de cada mezcla (Figura 3.38), se puede comprobar que ninguna de ellas fue afectada por
el agua, como determinante del efecto de Stripping; esto porque no se evidencia un cambio drástico de pendiente.
Las mezclas que no poseen porcentajes de RAP son las presentan un mayor ahuellamiento, y además son las que presentan
una mayor cantidad de giros (Tabla 3.8); y por el contrario a las muestras con adición de RAP, registran un menor
ahuellamiento y una menor cantidad de giros.
Figura 3.38: Gráfica Comparativa de las Curvas Promedio de cada Mezcla.
Interpretación de la gráfica
La mezcla con 0,6 [%] de Zeolita presentó una mayor pendiente en la zona secundaria, respecto de las otras mezclas de
estudio. Además, corresponde a la mayor velocidad de registro.
La mezcla que presenta una mayor deformación plástica al término del ensayo es 0,3 [%] Zeolita; alcanzando un promedio
de 5,15 [mm] de ahuellamiento.
En la Figura 3.38, se observa que todas las mezclas tuvieron un comportamiento similar respecto de las deformaciones
plásticas y daño por humedad.
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Pendientes zona secundaria : Patrón 0,0001910

0,3% Zeolita 0,0002679
0,6% Zeolita 0,0002728
10% RAP 0,0002670
20% RAP 0,0002238
30% RAP 0,0002310
Velocidad zona secundaria : Patrón 7,59 * 10−5 [mm/seg]
0,3% Zeolita 1,11 * 10−3 [mm/seg]
0,6% Zeolita 1,13 * 𝟏𝟎−𝟑 [mm/seg]
10% RAP 1,11 * 10−3 [mm/seg]
20% RAP 9,32 * 10−5 [mm/seg]
30% RAP 9,62 * 10−5 [mm/seg]
Finalmente, en este estudio se determinó que para evaluar el efecto de Stripping en las mezclas asfálticas, es preciso
utilizar probetas de losa o placa exigidas bajo la norma AASHTO 324, ya que en este tipo de probetas la variación de
altura es casi nula; además presentan una superficie continua no produciéndose los saltos descritos en la Figura 3.31.
 Comparación del Ahuellamiento Máximo de las Mezclas
En la siguiente figura se presentan los ahuellamientos finales de cada una de las muestras evaluadas en este estudio,
separándolas por tipo de mezcla. Cada tipo de Mezcla presento dos muestras a ensaye.
Figura 3.39: Ahuellamiento de las Mezclas con Línea de Error.
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Observaciones de la gráfica
 Al adicionar 0,6 [%] de Zeolita en las mezclas, aumenta la resistencia a las deformaciones plásticas, esto se produce
porque: se incrementa el porcentaje de finos y disminuye la cantidad de huecos en la mezcla. Conjuntamente al
incorporar Zeolita en las mezclas se aumenta la cantidad de finos.
 La mezcla con un comportamiento similar a la mezcla Patrón, corresponde a 0,3 [%] de Zeolita, ya que posee similar
densidad, promedio de giros y porcentaje de huecos, contrastados en la Tabla 3.8; esto explica el comportamiento
similar frente al ahuellamiento.
 Las muestras con adición de 20 y 30 [%] de RAP tienen un mejor comportamiento que las mezclas sin adición; esto
porque al incrementar el porcentaje de RAP aumenta el porcentaje de ligante envejecido, traduciéndose en una mejora
de la resistencia frente a las deformaciones plásticas.
 Al comparar todas las mezclas con 0,6 [%] de Zeolita, 10 [%] de adición de RAP presenta mayor ahuellamiento y es a
su vez la que se fabricó a una temperatura de 125°C, temperatura 10°C inferior a la temperatura considerada óptima
en el hito 3 para ese porcentaje de adición de Zeolita. Por tanto, se deduce que esa diferencia de temperatura influye
en el comportamiento de esta mezcla a las deformaciones plásticas, el que puede ser producido por la falta de
rigidización del ligante a una menor temperatura de mezclado.
 La mezcla con adición que presenta una mayor resistencia promedio a las deformaciones plásticas de este estudio, es
20 [%] de RAP, aunque no se evidencia una diferencia significativa respecto de las mezclas de comparación.
 Comparación de Mezclas con Estudios Relacionados
A continuación se presenta un gráfico con las deformaciones plásticas promedio de cada mezcla evaluada en esta
investigación y mezclas de similares características evaluadas en estudios publicados previamente.
Figura 3.40: Gráfica de Ahuellamiento de cada una de las Mezclas Evaluadas y Estudios Relacionados.
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Observaciones de la gráfica
 Las mezcla patrón utilizada en la presente investigación tuvo un ahuellamiento menor que mezcla empleada por
Moreno (2011) “Efecto de la Presencia de Humedad en el Comportamiento de Mezclas Asfálticas Sometidas a Ensayo
de Rueda de Carga (norma nlt-173/84)”. Esta variación puede ser producida por el tipo de ligante utilizado, Moreno
utiliza un ligante CA-24 modificado con polímeros cuyo nombre comercial es “Cariphalte MD”, mientras que en este
proyecto se utilizó ligante CA-24 tradicional.
 Las mezclas con adición de RAP de 20 y 30 [%] de esta investigación tuvieron un menor ahuellamiento que las
mezclas fabricadas por Zhao et al. (2013) “Evaluación comparativa de mezcla de asfalto en caliente que contiene un
alto porcentaje de material fresado”. Las mezclas evaluadas en ambas investigaciones son para el mismo tipo de
carpeta (rodadura) y fabricadas a temperatura Semicaliente. Por tanto, la diferencia en los resultados frente al
ahuellamiento se puede atribuir al uso del material espumante, en esta investigación se utilizó Zeolita natural, mientras
que en la investigación de Zhao et al. 2013, aditivo comercial Evotherm.
 Al analizar la mezcla patrón con la estudiada en “Investigaciones a Nivel de Laboratorio y Tramos de Pruebas con
Mezcla Asfalto-Caucho” Muñoz (2014), se observa una diferencia del ahuellamiento final. Esta diferencia puede estar
justificada por la variación del porcentaje de Huecos en la mezcla, ya que la mezcla de Muñoz presenta 5,7 [%] y la
mezcla de este proyecto tuvo un 4,5 [%] de Huecos. El aumento del porcentaje de huecos, conlleva que el
reordenamiento de partículas producido por el paso de la rueda de acero, sea mayor. Por el contrario, al tener menor
contenido de huecos, no se produce dicho fenómeno, ya que hay menos espacio para que se produzca ese
reordenamiento de partículas, impidiendo una deformación plástica mayor.
 La mezcla Patrón de Orellana et al. (2011), presenta un porcentaje de 5 [%] de huecos, permaneciendo la tendencia
explicada en el punto previo, y explica el motivo del mayor ahuellamiento. Estudiando estas 3 mezclas (Muñoz,
Orellana y Patrón de este proyecto) que poseen similar granulometría y tipo de ligante, se determina que a mayor
cantidad de huecos en la mezclas, existe mayor probabilidad de ahuellamiento.
 Otro factor determinante en las deformaciones plásticas de las mezclas Patrón, de los estudios presentadas en la
Figura 3.40, es la diferencia de altura de las probetas. Al estudiar sus investigaciones, no caracterizan este factor,
que para efectos de este hito, se detectó que es un factor muy crítico.
 Finalmente se observa que las mezclas fabricadas en esta investigación, bajo lo dispuesto en el hito 6, cumplen con
el ahuellamiento máximo permitido por los Departamentos de Transporte de Texas y Colorado, Normativa
Norteamericana.
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 Conclusiones
El aumento del porcentaje de Zeolita produce un aumento de la densidad de las mezclas, ya que disminuye los espacios de
aire en la misma. Por otro lado, la adición de RAP disminuye la cantidad de giros necesarios para obtener la densidad
deseada, es decir, aumenta la trabajabilidad de las mezclas.
Se observó variabilidad en las densidades de las Ecomezclas, aunque todas las muestras presentaron densidades sobre el
97 [%] de la densidad Marshall, cumpliendo con las exigencias de la actual normativa Chilena
De las cinco Ecomezclas evaluadas en el equipo Wheel Tracker, 4 de ellas tuvieron un ahuellamiento final inferior a la
mezcla patrón y la que presenta un mayor ahuellamiento, que es la mezcla con adición de 0,3% de Zeolita no presenta una
variación drástica respecto a la mezcla patrón.
Debido a la falta de criterios normativos para esta propiedad en Chile, en este proyecto se utilizaron los estándares
establecidos en por los departamentos de transportes de Texas y Colorado. En este contexto, todas las Ecomezclas de esta
investigación cumplieron con estos requisitos.
En cuanto al Stripping, podemos inferir que no se produce este efecto en las Ecomezclas evaluadas.
En muestras donde la variación de altura es superior a 0,2 mm, se produce una falsa lectura del efecto de Stripping, por lo
cual resulta crítico establecer un control respecto a las alturas. Por el contrario si el efecto de Stripping llega a producirse
en muestras cuya variación de altura sea igual o inferior a 0,2 mm este va depender de otros factores, como son % de
ligante, tipo de áridos, % de huecos en la mezcla, entre otros.
Para el efecto de Stripping o daño de humedad en muestra asfáltica, se recomienda investigaciones posteriores en donde
se compare y se obtenga una relación entre los resultados obtenidos en el equipo Wheel Tracker, y las normativas europeas
o norteamericanas relacionadas con este efecto, tal cual como los registrados en el apartado de análisis a la susceptibilidad
del agua.
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Anexo 6. Evaluación de Las Propiedades de Desempeño de Las Mezclas Diseñadas

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Anexo 6. Evaluación de Las Propiedades de Desempeño de Las Mezclas Diseñadas

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UNIVERSIDAD DE LA FRONTERA

FACULTAD DE INGENIERÍA Y CIENCIAS

CÓDIGO DEL PROYECTO: ID15I10235

1) Sensibilidad a la acción del agua.

 NORMA ESPAÑOLA UNE-EN 12679

3) Resistencia a las deformaciones plásticas.

 NORMATIVA AASHTO 324- 14

1. SENSIBILIDAD A LA ACCIÓN DEL AGUA

1.1 CONTEXTO INVESTIGATIVO

1.2 PLAN DE TRABAJO

Fabricación de las seis mezclas a  Mezcla patrón.  RAP 10 [%].

Figura 1.1 Plan de trabajo detallado

1.3 FASES DE TRABAJO

 Caracterización de Áridos y Ligante Asfáltico

 Zeolita Natural: Obtención y Caracterización

 RAP (Recycled Asphalt Mixture): Obtención y Caracterización

Figura 1.2: Diseño Marshall de la mezcla patrón (García y Valdebenito, 2016)

Contenido de asfalto para máxima Densidad Pb(D) 6,5 [%]

Figura 1.3: Contenido óptimo de asfalto

Tabla 1.1: Granulometría de Áridos para 1100 gramos de mezcla.

 Mezcla con Adición de 0,3% Zeolita

 Mezcla con Adición de 0,6% Zeolita

 Mezcla con 10% de Adición de RAP

 Mezcla con 20% de Adición de RAP

 Mezcla con 30% de Adición de RAP

 Compactación de las Probetas

Figura 1.15: Compactador Marshall. Figura 1.16: Extractor hidráulico.

 Procedimiento ensayo de sensibilidad al agua mediante la Norma Española UNE-EN 12697-12

Figura 1.17: Medición de alturas

 Procedimiento de ensayo tracción indirecta

Figura 1.24: Densidades de ecomezclas diseñadas

 Análisis porcentaje de agua absorbida

Figura 1.25: Porcentaje agua absorbida

Figura 1.26: Gráfico ITS de mezclas

Figura 1.27: Gráfico ITSR mezclas

2.1 CONTEXTO INVESTIGATIVO

2.2 PLAN DE TRABAJO

Fabricación de las seis mezclas a  Mezcla patrón.  RAP 10 [%].

Figura 2.1: Plan de trabajo detallado

2.3 FASES DE TRABAJO

Figura 2.8: Gráfica carga vs desplazamiento ensayo Fénix® (Valdés

 Análisis resistencia a la fisuración

 Carga máxima de tracción, F máx (kN)

 Desplazamiento a carga máxima, ∆R (mm)

 Índice de rigidez a tracción, IRT (kN/mm)

 Desplazamiento al 50% Fmax postpico, ∆mdp (mm)

 Energía disipada por unidad de superficie, GD (J/mm2)

 Índice de tenacidad, IT (Jmm/m2)

 Análisis gráficos carga-desplazamiento

Muestra con 0,3% de zeolita

Muestra con 0,6% de zeolita

Muestra con 10% de RAP

Muestra con 20% de RAP

Se percibe un comportamiento más dúctil en las muestras a la temperatura de 10ºC

Muestra con 30% de RAP

Figura 2.27: Curva carga-desplazamiento de las ecomezclas ensayadas a 0ºC

Figura 2.28: Curva carga-desplazamiento de las ecomezclas ensayadas a 10ºC

3. RESISTENCIA A LAS DEFORMACIONES PLÁSTICAS

3.1 CONTEXTO INVESTIGATIVO

3.2 PLAN DE TRABAJO

Análisis de la caracterización de  Ligante.

Verificación de la mezcla patrón

Fabricación de las seis mezclas a  Mezcla patrón.  RAP 10 [%].