Elementos de Maquinas

Transmisión por Correas

Tema 2
Prof. Ing. Hugo Miguel Chacón
 Introducción.

• Las transmisiones por correa, en su forma

más sencilla, consta de una cinta
colocada con tensión en dos poleas: una
motriz y otra movida. Al moverse la cinta
(correa) trasmite energía desde la polea
motriz a la polea movida por medio del
rozamiento que surge entre la correa y las
poleas.

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• En la figura son identificados los parámetros
geométricos básicos de un transmisión por correas,
siendo:
• Polea menor.
• Polea mayor.
• α1 - Ángulo de contacto en la polea menor.
• α2 - Ángulo de contacto en la polea mayor.
• a - Distancia entre centros de poleas.
• d1 - Diámetro primitivo de la polea menor.
• d2 - Diámetro primitivo de la polea mayor.
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• Durante la transmisión del movimiento, en
un régimen de velocidad uniforme, el
momento producido por las fuerzas de
rozamiento en las poleas (en el contacto
correa-polea) será igual al momento
motriz en el árbol conductor y al del
momento resistivo en el árbol conducido.
Cuanto mayor sea el tensado, el ángulo
de contacto entre polea y correa, y el
coeficiente de rozamiento, tanto mayor
será la carga que puede ser trasmitida por
el accionamiento de correas y poleas.
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• Como puede ser comprendido, la
transmisión por correa clasifica dentro de
las transmisiones mecánicas con
movimiento de rotación que emplean
como fundamento básico, para dar
continuidad al movimiento, la transmisión
por rozamiento con un enlace flexible
entre el elemento motriz y el movido. Esta
particularidad le permite algunas ventajas
que posibilitan recomendar las
transmisiones por correas en usos
específicos, como son:

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 – Posibilidad de unir el árbol conductor al
conducido a distancias relativamente
grandes.
– Funcionamiento suave, sin choques y
silencioso.
– Facilidad de ser empleada como un fusible
mecánico, debido a que presenta una carga
límite de transmisión, valor que de ser
superado produce el patinaje (resbalamiento)
entre la correa y la polea.
– Diseño sencillo.
– Costo inicial de adquisición o producción
relativamente bajo.
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• Los inconvenientes principales de la
transmisión por correa, que limitan su
empleo en ciertos mecanismos y
accionamientos son:
– Grandes dimensiones exteriores.
– Inconstancia de la relación de transmisión
cinemática debido al deslizamiento elástico.
– Grandes cargas sobre los árboles y apoyos, y
por consiguiente considerables perdidas de
potencia por fricción.
– Vida útil de la correa relativamente baja.

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 – Comparando los accionamientos de poleas y
correas, con otros tipos de transmisiones
mecánica, pueden ser obtenidos algunos
índices que permiten una discusión más
valida de las ventajas e inconvenientes de las
transmisiones por correa ante otros
accionamientos mecánicos.
– Accionamientos empleados para trasmitir 75
kW, con una frecuencia de rotación en la
entrada de 1000 min-1 y una relación de
transmisión de u = 4.

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• Un análisis de las ventajas e
inconvenientes, presentes en las
transmisiones por correa, permite apreciar
la efectividad del empleo de estas
transmisiones que aún las hacen
prácticamente insustituibles en muchos
accionamientos auxiliares en los motores
de vehículos autopropulsados, en
máquinas herramientas, transportadores,
sistemas de ventilación y máquinas
textiles, entre otras muchas aplicaciones.
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 Clasificación de las transmisiones
por correas.
• Gracias a la flexibilidad del elemento de
tracción, la transmisión por correa admite
una disposición relativamente arbitraria de
los ejes de las poleas conductoras y
conducida, y un variado número de poleas
en la transmisión. Una forma de clasificar
la transmisión por correa esta basada en
el esquema o disposición de las poleas y
correas en el accionamiento.
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• En un accionamiento por correa, el órgano de
tracción (correa de transmisión) es un elemento
de suma importancia que determina la
capacidad de trabajo de toda la transmisión. Las
correas se distinguen por la forma de la sección
transversal, por la construcción, material y
tecnología de fabricación, pero el rasgo más
importante que determina la construcción de las
poleas y de toda la transmisión, es la forma de
la sección transversal de la correa. En función
de la forma de la sección transversal, las
correas de transmisión son clasificadas como:

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 –Correas planas.
–Correas trapeciales o en V.
–Correas redondas.
–Correas eslabonadas.
–Correas dentadas.
–Correas nervadas o Poly V.

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Comportamiento de los tipos básicos de correas ante
algunos criterios comparativos .

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 Fundamentos Básicos del Trabajo de las
Transmisiones por Correas Trapeciales.
• De los tipos básicos de correas, son las
trapeciales las que han adquirido mayor
aplicación en la industria. Su rápida
difusión se debe a la introducción del
motor eléctrico independiente, el cual
exigió una nueva transmisión por correa
que permitiera pequeña distancia entre los
ejes de las poleas y grandes relaciones de
transmisión.

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• La construcción de los automóviles
planteó análogos requerimientos. Para los
automóviles se necesitaron correas
seguras para transmitir la rotación desde
el árbol cigüeñal del motor al ventilador, a
la bomba de agua y al generador.
• Para solucionar estos requerimientos fue
necesario la búsqueda de correas
trapeciales muy flexibles que permitieran
disminuir los diámetros de las poleas.

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• La idea de emplear correas trapeciales con
flancos abiertos en la industria automovilística,
es que se deseaba accionar alternadores a
mayores velocidades y se buscó reducir los
diámetros de las polea de estos componentes
de 3 “ (76.2 mm) a 2½ ” (63.5 mm). Una mejora
significativa es alcanzada en 1970 con la
introducción de las correas ranuradas de flancos
abiertos que permite reducir los diámetros de
las poleas en los alternadores hasta 2¼ “ (57
mm).

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• La capacidad de carga de una correa
trapecial es mayor que la de una plana
debido al mayor coeficiente reducido de
fricción. Para valores típicos de ángulo de
ranuras entre 34° y 40°, el valor medio del
coeficiente reducido es 3 veces mayor
para las correas trapeciales que para
correas planas de igual material. Por ello,
si las condiciones son iguales, una
transmisión por correa trapecial trasmite
mayor carga que una transmisión análoga
de correa plana.
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Análisis de la fuerza de fricción Fr en una correa plana y
otra trapecial, en dependencia del tensado estático S0, la
fuerza normal N, el coeficiente de fricción f y el ángulo de
flanco del perfil δ.

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 Tipos de Correas Trapeciales.
• Los diferentes tipos fundamentales de correas
trapeciales pueden ser divididos en :
– Según la relación ancho / altura [b / h].
• Correas normales (clásicas) ....................... b/h = 1,6
• Correas estrechas ....................................... b/h = 1,2
• Correas anchas (para variadores) ............... b/h = 2 ... 3
– Según la forma de la sección transversal.
• Correas trapeciales.
• Correas hexagonales.
• Correas bandeadas.
– Según su construcción exterior.
• Correas con cubierta exterior (wrapped belt).
• Correas con flancos abiertos (Raw edge belt o Fan belt).
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• De todos estos tipos son las correas normales y
estrechas las de más variadas dimensiones en
sus secciones, según diversas normas de
países y fabricantes. A continuación se exponen
algunas de las dimensiones normalizadas de los
perfiles de correas trapeciales, siendo b el
ancho superior de la sección y h la altura del
perfil.
Dimensiones normalizadas de perfiles normales
(Sistema métrico).

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 NOTA
• Los perfiles 5 y 8 son muy pequeños y solo
están presentes en algunos fabricantes
alemanes.
• El perfil Y es muy pequeño y está presente en
algunos fabricantes alemanes y en la norma
inglesa BS 3790:81.
• Los perfiles Z, A, B y C están presentes en
todos los fabricantes y normas.
• Los perfiles 20 y 25 están presentes en algunos
fabricantes (Bauri, Texrope y Optibelt).
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• El perfil D está presente en todos los
fabricantes y normas, pero presenta alguna
pequeña diferencia en las medidas que ofertan
los productores.
• El perfil E está presente en algunos
fabricantes, puede ser reconocido con otras
dimensiones como : 38 x 25 ó 40 x 25.
• El perfil 50 solo en normas GOST y fabricado
bajo pedido.
• Las normas ISO identifica a los perfiles Y, Z,
A, B, C, D y E.
• El perfil Z puede ser identificado como O y M.
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 Dimensiones normalizadas de perfiles
estrechos (Sistema métrico)

• Los perfiles SPZ, SPA y SPB pueden ser

encontrados con las dimensiones 10 x 8, 13 x
10 y 17 x 14.
• El perfil 19 solo está presente en algunos
fabricantes (Optibelt, Mitsuboshi y Texrope).
• El perfil 8V es muy escaso en sistema métrico,
solo presente en firmas inglesas (Fenner).
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Deslizamiento Elástico en las Transmisiones
por Correas.
• El deslizamiento elástico surge como
resultado de las deformaciones
(estiramiento y acortamiento) que sufre la
correa en el sentido longitudinal y
acompaña el trabajo de la transmisión
bajo carga. Este fenómeno es localizado
en el contacto que se produce entre la
correa y las poleas.

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• Las investigaciones experimentales
mostraron que en una transmisión que
trabaja normalmente, el movimiento
deslizante elástico no tiene lugar en toda
la superficie de contacto de la correa con
las poleas. En cada polea el ángulo de
contacto α se divide en dos partes: en el
ángulo de deslizamiento αdes y en el
ángulo de reposo αrep , en este último el
deslizamiento elástico no se observa.

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• Fenómeno de deslizamiento elástico en una
polea conducida. Nótese como las marcas en el
ramal tensado de las correas se han separado,
demostrando que la correa se estira en la zona
del ángulo de deslizamiento αdes

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• A medida que aumenta la carga útil que
es trasmitida por la correa, el ángulo de
deslizamiento aumenta a expensa de la
disminución del ángulo de reposo,
aumentando de esta forma el
deslizamiento elástico de la correa en la
polea y el atrasamiento de la polea
conducida con relación a la velocidad que
lleva la correa durante la fase de
estiramiento.

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• Si se produce una sobrecarga, capaz de
extender a todo el ángulo de contacto el
ángulo de deslizamiento, el movimiento
deslizante elástico se transforma en un
resbalamiento o patinaje total de la correa
sobre la polea. Este último fenómeno
ocurre generalmente en la polea donde
menor es el ángulo de contacto, si los
ramales de carga están trasmitiendo
iguales carga.

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• Con el objetivo de cuantificar el deslizamiento
elástico se define un factor evaluador, conocido
como el coeficiente de deslizamiento elástico,
siendo :

• donde :
– S = Coeficiente de deslizamiento elástico relativo.
– ω2= Velocidad angular teórica (transmisión sin carga)
de la polea conducida.
– ω2= Velocidad angular real (transmisión con
deslizamiento elástico) de la polea conducida.

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• La magnitud del coeficiente de deslizamiento relativo S
es aceptada entre 0.01 y 0.02, para condiciones
normales de trabajo. Si se desea, puede ser
considerado el efecto del deslizamiento elástico en el
cálculo de la relación de transmisión real, como :

• de forma tal que :

• siendo :
• ω1 = velocidad angular de la polea motriz.
• d1 = diámetro primitivo de la polea motriz.
• d2 = diámetro de la polea movida.

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 Característica de Tracción de una
Transmisión por Correas.
• Para el estudio de las características de
tracción de las transmisiones por correas
es definido :

• Siendo :
– ϕ = Coeficiente de tracción.
– P = Fuerza útil en la correa (N).
– S0 = Tensado estático (previo) de la correa
(N).
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• A partir de mediciones experimentales realizadas en
una transmisión por correa, donde es controlada la
tensión estática S0 , la fuerza útil trasmitida P, y el
deslizamiento elástico relativo, es posible obtener una
curva de la característica de tracción de la
transmisión. Una curva típica de esta característica es
mostrada en la figura siguiente.
• La curva de la característica del coeficiente de
tracción ϕ se divide en dos sectores : uno rectilíneo,
donde a la vez que crece el coeficiente de tracción ϕ
se produce un crecimiento directamente proporcional
del deslizamiento elástico S, y otro sector curvilíneo,
donde el trabajo de la correa es inestable pues un
pequeño aumento casual de la carga hace que la
correa resbale sobre la polea.

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Característica de tracción de una transmisión por correa trapecial. Donde es
observado el comportamiento del coeficiente de deslizamiento elástico relativo
S, la eficiencia de la transmisión η, la relación de transmisión u y el coeficiente
de tracción ϕ.

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• El sector curvilíneo del coeficiente de
deslizamiento elástico en la característica
tractiva no es deseable durante el trabajo
estable de la transmisión y solo se justifica
ese comportamiento para casos en que la
transmisión sufre alguna sobrecarga
momentánea (zona de trabajo como
fusible mecánico).

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• El punto de transición del sector rectilíneo al
curvilíneo es denominado punto critico de la
característica de tracción, y el valor que toma el
coeficiente de tracción en ese punto es
denominado coeficiente de tracción critico ϕ0 .
El valor del coeficiente de tracción critico
corresponde al valor máximo de carga en
condiciones de aprovechamiento racional de la
correa. Si ϕ < ϕ0 la capacidad de tracción de la
correa no se aprovecha del todo. Si ϕ > ϕ0 la
correa trabaja inestable y se desgasta con
rapidez.

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• Tomando como base numerosas
investigaciones realizadas se pueden
aconsejar los siguientes valores medios
de los coeficientes de tracción: para las
correas planas de caucho ϕ0 = 0.5 .....
0.6; para las correas trapeciales el rango
es algo más amplio ϕ0 = 0.6 (Normas
RMA) .... 0.98 (fabricantes alemanes).

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 Tensión Estática de la Correa.
• En una transmisión por correa, con dimensiones
establecidas y una adecuada cantidad de correas para
el perfil seleccionado, el factor más importante que
determina la capacidad de tracción de la transmisión
es la tensión estática de la correa, conocida también
como tensión inicial, previa o de montaje de la correa.
• Por ello, el valor de tensión estática debe ser
debidamente calculado en función de la potencia que
se desea trasmitir en un accionamiento por correas, de
forma tal, que sea empleada la tensión estática
correcta, es decir aquella tensión más baja con la
cual la correa no deslizará.
Ing. Hugo M. Chacón Mec. y Elementos de Maquinas 42
• Muchos operarios confían en su experiencia y
no en métodos de control y cálculo del tensado
correcto. Los métodos numéricos de cálculo
del tensado tienen indiscutibles ventajas : ellos
previenen la inexperiencia en operarios no
expertos y evitan un excesivo o escaso
tensado, permitiendo precisar la tensión de las
correas en cada accionamiento; esto es mucho
más importante en accionamientos modernos
donde la capacidad de carga de las correas es
cada vez mayor.
Ing. Hugo M. Chacón Mec. y Elementos de Maquinas 43
• Debe ser conocido que una :
• Tensión escasa : Puede causar un intenso
deslizamiento que puede provocar un desgaste
excesivo de la cubierta, puntos de combustión y
sobre calentamiento de la correa.
• Tensión excesiva : Puede causar un
sobrecalentamiento en la correa, debido a un
incremento de la fricción interna en la correa por
el aumento de las tensiones normales, y un
estiramiento excesivo así como daño a los
componentes de la transmisión (árboles, poleas
y cojinetes) por sobrecarga..
Ing. Hugo M. Chacón Mec. y Elementos de Maquinas 44
• El cálculo del tensado de forma numérica
consiste en :
– Determinar la tensión estática que garantice
un tensado correcto cuando la transmisión
esta trabajando.
– Determinar los parámetros de control de la
tensión estática, de forma tal que sea
ajustada su valor exacto.

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 Ecuación de Tensión Estática.
• En una correa montada en las poleas, y que conserve la
misma longitud total, el alargamiento de uno de los
ramales provoca el acortamiento del otro en la misma
magnitud. Dicho con otras palabras, el aumento de la
tensión en un ramal hace que disminuya
respectivamente la tensión en el otro, mientras que la
suma de las tensiones (fuerzas) se mantiene constante.
Esto puede ser expresado como:

S1+S2= 2 ·S0 (N) ( 1 )

• Siendo :
– S1 = Tensión (fuerza) en el ramal tensado (N).
– S2 = Tensión (fuerza) en el ramal destensado (N).
– S0 = Tensión estática (N).

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• Esta ecuación no se confirma completamente por la
experiencia, pues la suma de las tensiones útiles S1 + S2
siempre resultan algo mayor que la suma de las
tensiones estáticas S0 + S0 , esta diferencia es mayor
con el aumento de la velocidad de la correa debido al
efecto de las fuerzas centrífugas.
• Las fuerzas en los ramales de la correa están vinculadas
a la fuerza útil aplicada en la polea por las siguientes
relaciones:
(2)

• Siendo :
– Mt = Momento torsor en una polea con diámetro primitivo d
(Nm).
– d = Diámetro primitivo de una polea (m).

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• Empleando convenientemente las
ecuaciones ( 1 ) y ( 2 ) pueden ser
obtenidas las siguientes ecuaciones :

( 3a )

( 3b )

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• Muchos trabajos prácticos en transmisiones por correas
y transportadores de banda se han basado en la
dependencia analítica, establecida por Euler (en 1775),
entre las tensiones del hilo flexible inextensible e
imponderable que se desliza por un cilindro fijo. Esta
relación es mostrada en la fórmula 4.

(4)
• Siendo :
• f : Coeficiente de fricción entre el hilo y la superficie del
cilindro. El grado de la aproximación de Euler, depende
de la autenticidad de los valores del coeficiente de
fricción. La experiencia ha establecido que depende de
los materiales de polea y correa, de la temperatura, de
la presión específica, de la velocidad del movimiento
deslizante y del ángulo de la ranura en la polea.
• α : Ángulo de contacto entre cilindro e hilo (polea y
correa).
• m : Término para simplificar la relación. Es conocido
Ing. como razón de tensiones.
Hugo M. Chacón Mec. y Elementos de Maquinas 49
• Sustituyendo las ecuaciones ( 3a ) y ( 3b ) en la ecuación ( 4) y
agrupando convenientemente, es posible obtener :
(5)

• Con el objetivo de hacer más práctica la expresión anterior debe ser

incorporada a ella el efecto de la fuerza centrífuga en la correa, así
tendremos que:

(6)
• Siendo :
– v : Velocidad de la correa (m/s).
– ρ : Masa de la correa por metro (kg / m).
• La importancia de esta fórmula radica en que permite recomendar el
valor exacto de la tensión estática, según los valores de fuerza útil a
trasmitir, de densidad y velocidad de la correa, del ángulo de
contacto y el coeficiente de fricción entre correa y polea.

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• La importancia de esta fórmula radica en que permite
recomendar el valor exacto de la tensión estática, según
los valores de fuerza útil a trasmitir, de densidad y
velocidad de la correa, del ángulo de contacto y el
coeficiente de fricción entre correa y polea.
• Muchas veces es más cómodo realizar el cálculo de la
tensión estática en función de la potencia a trasmitir y de
la cantidad de correas del accionamiento.

(7)
• Siendo :
• ND : Potencia de diseño de la transmisión (kW).
Considera posibles variaciones de la carga entre la
máquina motriz y la movida.
• z : Cantidad de correas trapeciales en la transmisión.
Ing. Hugo M. Chacón Mec. y Elementos de Maquinas 51
• Sustituyendo la fórmula ( 7 ) en la
ecuación ( 6 ), puede ser obtenida la
siguiente relación:

(8)

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• Aunque la fórmula ( 8 ) es teóricamente correcta, los
fabricante de correas trapeciales recomiendan el empleo
de otra, algo más simple, donde el efecto del ángulo de
contacto α y el coeficiente de fricción f entre la correa y
la polea es considerado con dos nuevos factores: ft y cα

(9)
• Siendo :
– ND : Potencia de diseño (kW).
– z : Cantidad de correas.
– v : Velocidad de la correa (m/s).
– ρ : Masa por metro de correa (kg/m).
– cα : Coeficiente por ángulo de contacto.
– ft : Factor de tensado.

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• Comparando las fórmulas ( 8 ) y ( 9 ) es fácil concluir la
igualdad de los términos entre paréntesis:

• Del análisis de la igualdad anterior y un breve estudio de

las diferentes recomendaciones de los fabricantes
pueden ser conocidos los valores de la razón de
tensiones m y el coeficiente de fricción f que han
empleado para establecer las recomendaciones de
tensión estática en las correas S0.
• Valores de la razón de tensiones m y el coeficiente de
fricción f, en dependencia de las recomendaciones
practicas de algunas firmas productoras de correas,
para α = 180°y cα = 1.

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• Otras firmas analizadas, como Fenner y Bando, corroboran la
tendencia de la tabla 12 al recomendar un tensado estático en las
correas, con un ángulo de contacto α = 180 °a partir de la relación:

• Conociendo los resultados anteriores es fácil determinar los valores

que deben ser empleados en la fórmula ( 9 ) para los factores cα y ft
Valores recomendados del Factor de Tensado:
• ft = 2.50 ( Valor máximo del factor que considera m = 5 . Representa
la tendencia a incrementar la capacidad de carga de la correa a
expensa del elevado tensado estático.)
• ft = 2.02 ( Valor mínimo del factor que considera m = 101.
Representa la tendencia a un aumento de la vida útil de la correa
por emplear un mínimo tensado estático.)

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 • Valores del Coeficiente de Ángulo de Contacto :
• Este coeficiente puede ser evaluado mediante la
siguiente fórmula :

( 10 )
• Sustituyendo : f = 0.5123
• α = Ángulo de contacto en radianes.
• La siguiente tabla puede servir de ayuda al brindar
algunos valores de cα para ángulos característicos.
Valores del coeficiente de ángulo de contacto.

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 Control de la Tensión Estática.
• Una vez calculada la tensión estática debe ser
recomendada esta tensión a partir de un control de la
deformación de la correa bajo carga. Son dos los
métodos básicos que se emplean el método de flecha
constante y el método de fuerza constante.

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 Método de Flecha Constante.
• Este es el método de control preferible cuando se
dispone de un dinamómetro que permite conocer la
fuerza F que se requiere aplicar, perpendicular a la
correa montada en la transmisión, para producir una
deflexión determinada y.
• Generalmente se recomienda un valor de deflexión de
16 mm por metro de longitud del ramal donde es
realizado el control :

• Siendo :
– y : deflexión en la correa (mm).
– t : Longitud del ramal (mm)

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• Realizando una sumatoria de fuerza en la dirección de la fuerza de control
F y considerando que para ángulos pequeños los valores de las funciones
seno y tangente son próximos puede ser obtenida la siguiente fórmula :

( 11 )

• El termino ∆S0 es un valor adicionado a la carga estática (durante el

control) y representa en cuanto aumenta S0 por el sobretensado que
incorpora la fuerza de control F. Los valores de ∆S0 son dados en la tabla
siguiente.

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Ing. Hugo M. Chacón Mec. y Elementos de Maquinas 60
 Método de Fuerza Constante.
• Este es el método de control preferible cuando es posible aplicar
una fuerza conocida (constante) perpendicularmente a la correa de
la transmisión y se mide la deflexión que produce.
• En este caso se requiere conocer el valor de deflexión y. Esto se
logra despejando la magnitud y de la fórmula ( 11).

(12)

• Generalmente este método establece los valores para la fuerza de

control F (brindados en la tabla diapositiva N°1 6) y recomienda que
el sobretensado no sea considerado (∆S0 = 0).

Ing. Hugo M. Chacón Mec. y Elementos de Maquinas 61

• Como anteriormente se ha dicho, uno de los factores más
importantes que determina la capacidad de tracción de la
transmisión por correa es la tensión estática, esto puede ser
corroborado si se analiza la siguiente expresión:

(N)

• En la fórmula anterior, se ve que la fuerza útil P que puede ser

trasmitida crece proporcional a la tensión estática S0.
• Desde este punto de vista es ventajoso elegir los máximos valores
posibles de S0. Sin embargo, la experiencia muestra que existe
cierto valor límite de esfuerzo estático en la correa σ0lim que no debe
ser superado. Si la correa se tensa con un esfuerzo estático σ0 que
sobrepase el valor límite σ0lim, entonces, pasadas algunas horas de
trabajo, debido al estirado de la correa y la característica fibrosa de
su material, el tensado estático disminuye aproximadamente al valor
de esfuerzo estático límite.

Ing. Hugo M. Chacón Mec. y Elementos de Maquinas 62

• Por supuesto, que de insistirse en el sobretensado, estos
estiramientos repetidos pueden acelerar la rotura de la correa.
Partiendo de esta propiedad de las correas (explicable por su
estructura fibrosa), no es racional aumentar el esfuerzo de tensión
estática por encima del valor σ0lim = 1,8 .....2,0 MPa para correas de
perfil normal y de σ0lim = 3,0 .... 3,5 MPa para correas de perfil
estrecho. El valor del esfuerzo por tensión estática en la correa
puede ser calculado mediante la siguiente expresión y empleando
los valores de áreas de los perfiles que se brinda en la tabla al pie.

• Siendo :
– S0 : Tensión estática (N).
– A : Área de la sección transversal del perfil (mm2).

Ing. Hugo M. Chacón Mec. y Elementos de Maquinas 63

 Cálculo de las Transmisiones por Correa
Trapeciales.
• Los criterios fundamentales para el cálculo de las
transmisiones por correas son : la capacidad de tracción
que determina la fiabilidad de adherencia entre la correa
y la ranura de la polea, y la vida útil de la correa que
depende de la resistencia a la fatiga en condiciones
normales de explotación.
• El objetivo del cálculo de un accionamiento por correa
trapeciales es la determinación de los parámetros
geométricos básicos de la transmisión como: diámetros
de las poleas, distancias entre centros de poleas,
longitud normalizada de la correa, tipo de perfil y
cantidad de correas. Al mismo tiempo, en el desarrollo
de este cálculo, son verificados criterios que sirven
como control a la transmisión. Algunos de estos criterios
son :

Ing. Hugo M. Chacón Mec. y Elementos de Maquinas 64

• Diámetros primitivos de las poleas mayores o iguales a
los mínimos recomendados.
• Velocidad de la correa inferior a las velocidades
máximas establecidas.
• Distancia entre centros de las poleas en los limites
permisibles.
• Ciclos de flexión por segundo en la correa menor que
los admisibles.
• Ángulo de contacto entre correa y polea mayor que los
mínimos recomendados.
• Esfuerzo por tensión estática inferior al límite de la
correa.
• Vida útil de la correa mayor que la mínima
recomendada.

Ing. Hugo M. Chacón Mec. y Elementos de Maquinas 65

 Cálculo según la Capacidad de Tracción.
• La capacidad de tracción de una transmisión por correa la
determina la adherencia entre la correa y las poleas. Para ello, se
obtienen experimentalmente los valores de carga útil que pueden
ser trasmitidos por una correa, en condiciones establecidas, sin que
se produzca una perdida de adherencia (patinaje o un
deslizamiento elástico excesivo) y que la vida útil de la correa sea
aceptable.
• Usualmente las condiciones establecidas para la determinación
experimental de la carga útil que puede ser trasmitida por una
correa corresponde a las siguientes normativas:
– Transmisión por correa abierta con montaje horizontal.
– Carga constante.
– Poleas de fundición
– Velocidad de la correa v = 10 m/s.
– Razón de transmisión u = 1.
– Longitud de la correa establecida en una magnitud de referencia
(básica).

Ing. Hugo M. Chacón Mec. y Elementos de Maquinas 66

• Las condiciones anteriores permiten establecer aquellos valores de
carga útil que son básicos para el cálculo de la transmisión.
Generalmente estas carga útiles pueden ser brindadas en las
siguientes formas :
• 1. Esfuerzo útil en la correa.

• 2. Potencia útil trasmitida por la correa. N≤ [N]

• El primer criterio ( Esfuerzo Útil ) se basa en amplios estudios del
comportamiento de las correas, que permiten obtener una ecuación
ajustada por los métodos clásicos de regresión y brindar los valores
de esfuerzo útil para las correas mediante la evaluación de fórmulas
semejantes a la siguiente:

• Siendo :
– [Ko] : Esfuerzo útil correspondiente a las condiciones experimentales
(admisible), (MPa).
– h : Altura del perfil (mm).
– dmenor : Diámetro primitivo menor en contacto con la correa (mm).
– A1 y A2 : Constantes obtenidas experimentalmente. (Ver tabla
siguiente).

Ing. Hugo M. Chacón Mec. y Elementos de Maquinas 67

• En el caso de una transmisión con condiciones diferentes a las
establecidas experimentalmente puede ser obtenido un esfuerzo útil
admisible más ajustado a las condiciones reales, empleando
coeficientes modificadores según se muestra :
[K] = [Ko] ·cv·cα ·co·cr (MPa)
• Siendo :
– cv = Coeficiente por velocidad de la correa diferente a v = 10 m/s.
– cα =Coeficiente por ángulo de contacto entre correas y polea diferente a
α = 180°.
– co = Coeficiente que considera un esquema de la transmisión diferente
al de una transmisión abierta con montaje horizontal.
– cr = Coeficiente por un régimen de trabajo diferente al de carga
constante.

Ing. Hugo M. Chacón Mec. y Elementos de Maquinas 68

• Desafortunadamente, este método aunque simple no es
de los más difundidos por que usualmente la
información ha sido limitada a las correas trapeciales de
perfil normal. En cambio, es de gran aplicación actual el
cálculo de las transmisiones por correas empleando el
criterio de la potencia útil. Este último criterio es el que
más frecuentemente brindan los fabricantes de correas y
requiere consultar una significativa información en los
catálogos técnicos.
• El cálculo de la capacidad tractiva de la transmisión
empleando el criterio de la potencia útil es semejante al
anterior.
• En este caso, y también basándose en datos
experimentales, son empleados coeficientes correctores
con el objetivo de mejorar la evaluación de la potencia
útil admisible y ajustarla más a las condiciones reales
del diseño. Para ello es empleada la siguiente ecuación :
[N] = [N1] ·z·cα ·cL /fs (kW) (13)
Ing. Hugo M. Chacón Mec. y Elementos de Maquinas 69
• Donde :
– [N] : Potencia útil admisible (kW).
– z : Cantidad de correas.
– [N1] : Potencia nominal transmisible por correa (kW).
– cα : Coeficiente de ángulo de contacto (fórmula 10).
– cL : Coeficiente por corrección de la longitud.
– fs : Factor de servicio.
• Si en la fórmula (13) se considera que la potencia a
trasmitir N es igual a la potencia útil admisible [N] y se
despeja el termino z, puede ser obtenida una importante
fórmula para calcular la cantidad de correas requerida en
una transmisión donde es definido el tamaño de perfil de
correa que será empleado.

Ing. Hugo M. Chacón Mec. y Elementos de Maquinas 70

 Sucesión de Pasos para un Cálculo Típico
de Transmisiones por Correas Trapeciales.
• Datos Previos.
• Para el cálculo de transmisión por correa debe
ser de conocimiento previo los siguientes
aspectos:
– Características de la carga en la máquina motriz y
movida.
– Potencia a trasmitir.
– Frecuencia de rotación del árbol más rápido.
– Frecuencia de rotación de los árboles movidos por la
correa o relaciones de transmisión.
– Esquema aproximado de la transmisión.

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 Selección del factor de servicio fs.
• Puede servir como orientación para la
evaluación del factor de servicio la tabla 18.
Este factor considera los incrementos de carga
que se producen en la correa, al trasmitir la
carga nominal, producto de las perturbaciones
que puede provocar la máquina motriz y la
máquina movida sobre la correa, además tiene
en cuenta la intensidad del trabajo a que es
sometida la correa en dependencia de las horas
diarias de trabajo.

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Ing. Hugo M. Chacón Mec. y Elementos de Maquinas 73
 Cálculo de la potencia de diseño ND.

• ND =N·fs (kW)
• Siendo : N : Potencia a trasmitir (kW).
• fs : Factor de servicio. (tabla anterior)

Ing. Hugo M. Chacón Mec. y Elementos de Maquinas 74

 Selección del tamaño del perfil.
• La selección del tamaño del perfil puede ser realizada a
partir de recomendaciones como las brindadas en las
figuras siguientes. Por supuesto, la selección del perfil
debe corresponder con las disponibilidades prácticas del
tipo de perfil elegido.

Recomendaciones para la selección del tamaño del perfil en correas

estrechas.
Ing. Hugo M. Chacón Mec. y Elementos de Maquinas 75
Selección de los diámetros de las poleas.
Los diámetros de las poleas no deben ser inferiores a los
mínimos recomendados por la práctica, para no doblar
excesivamente las correas sobre las poleas y con ello
acortar su duración en servicio.

• Una vez definido el diámetro de la polea menor, el diámetro

primitivo de las restantes poleas es obtenido a partir de la razón de
transmisión cinemática deseada:
uent,sal = dsal / dent
• siendo :
– uent,sal : Razón de transmisión cinemática. Relación entre la velocidad
angular de la polea motriz (entrada) y la polea movida (salida).
– dsal : Diámetro primitivo de la polea movida (salida).
– dent : Diámetro primitivo de la polea motriz (entrada).
Ing. Hugo M. Chacón Mec. y Elementos de Maquinas 76
 Cálculo de la velocidad de la correa V.
• La velocidad de la correa debe ser lo mayor posible,
para disminuir la cantidad de correas necesarias en la
transmisión, pero nunca debe superar la velocidad
máxima limite Vmax para que el efecto de la fuerza
centrifuga no disminuya la capacidad tractiva de la
correa.

• Siendo :
– n1 : Frecuencia de rotación de la polea 1 (min-1).
– d1 : Diámetro de la polea 1 (mm).
• Donde:
– vmax = 25 ...... 30 m/s para correa de perfil normal.
– vmax = 35 ...... 45 m/s para correa de perfil estrecho.

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 Cálculo de la longitud de la correa Ln y la distancia
entre centros de poleas a.
• La distancia entre centros de poleas debe ser elegida de forma tal que permita
colocar las poleas sin chocar (criterio amin) y que la distancia no sea excesivamente
grande ante las condiciones practicas (criterio amax ). Una de estas orientaciones
puede ser la brindada en la norma alemana DIN 7753, que recomienda:
amin ≤ao ≤amax siendo: amin = 0,7 · (d2+ d1) y amax = 2,0·(d2+ d1)
• Una vez elegida la tentativa distancia entre centros ao , puede ser calculada la
longitud de correa Lo correspondiente:
• Para una transmisión por correa abierta y dos poleas :

• Para una transmisión por correa cruzada y dos poleas :

• Para otro esquema de transmisión es conveniente un análisis gráfico que permita

obtener las longitudes a partir de mediciones en un dibujo realizado a escala.

Ing. Hugo M. Chacón Mec. y Elementos de Maquinas 78

• Una vez calculada la longitud Lo de la correa esta debe
de ser normalizada al valor más cercano de las
longitudes de correas disponibles y recalcular la
definitiva distancia entre centros de poleas :

(mm)

• Siendo :
– a : Distancia entre centros de poleas para su montaje (mm).
– ao : Distancia previa entre centros de poleas (mm).
– Lo : Longitud previa de la correa (mm).
– Ln : Longitud normalizada de la correa (mm).
• signo ( + ) cuando Lo < Ln.
• signo ( - ) cuando L > Ln

Ing. Hugo M. Chacón Mec. y Elementos de Maquinas 79

Recomendaciones para la selección del tamaño
del perfil en correas normales

Ing. Hugo M. Chacón Mec. y Elementos de Maquinas 80

Selección de los diámetros de las poleas.
Los diámetros de las poleas no deben ser inferiores a los
mínimos recomendados por la práctica, para no doblar
excesivamente las correas sobre las poleas y con ello
acortar su duración en servicio.

• Una vez definido el diámetro de la polea menor, el diámetro primitivo de las

restantes poleas es obtenido a partir de la razón de transmisión cinemática
deseada:
uent, sal = dsal / dent
• siendo :
– uent, sal : Razón de transmisión cinemática. Relación entre la velocidad angular
de la polea motriz (entrada) y la polea movida (salida).
– dsal : Diámetro primitivo de la polea movida (salida).
– dent : Diámetro primitivo de la polea motriz (entrada).

Ing. Hugo M. Chacón Mec. y Elementos de Maquinas 81

 Cálculo de la velocidad de la correa V.
• La velocidad de la correa debe ser lo mayor posible,
para disminuir la cantidad de correas necesarias en la
transmisión, pero nunca debe superar la velocidad
máxima limite Vmax para que el efecto de la fuerza
centrifuga no disminuya la capacidad tractiva de la
correa.

(m/s)

• Siendo :
– n1 : Frecuencia de rotación de la polea 1 (min-1).
– d1 : Diámetro de la polea 1 (mm).
• Donde:
– vmax = 25 ...... 30 m/s para correa de perfil normal.
– vmax = 35 ...... 45 m/s para correa de perfil estrecho.
Ing. Hugo M. Chacón Mec. y Elementos de Maquinas 82
 Cálculo de la longitud de la correa Ln y la
distancia entre centros de poleas a.
• La distancia entre centros de poleas debe ser elegida de
forma tal que permita colocar las poleas sin chocar
(criterio amin) y que la distancia no sea excesivamente
grande ante las condiciones practicas (criterio amax ).
Una de estas orientaciones puede ser la brindada en la
norma alemana DIN 7753, que recomienda:
amin ≤ao ≤amax siendo: amin = 0,7(d2+ d1) y amax = 2,0(d2+ d1)
• Una vez elegida la tentativa distancia entre centros ao ,
puede ser calculada la longitud de correa Lo
correspondiente:
• Para una transmisión por correa abierta y dos poleas :

• Para una transmisión por correa cruzada y dos poleas :

Ing. Hugo M. Chacón Mec. y Elementos de Maquinas 83

• Para otro esquema de transmisión es conveniente un
análisis gráfico que permita obtener las longitudes a
partir de mediciones en un dibujo realizado a escala.
• Una vez calculada la longitud Lo de la correa esta debe
de ser normalizada al valor más cercano de las
longitudes de correas disponibles y recalcular la
definitiva distancia entre centros de poleas :

• Siendo :
– a : Distancia entre centros de poleas para su montaje (mm).
– ao : Distancia previa entre centros de poleas (mm).
– Lo : Longitud previa de la correa (mm).
– Ln : Longitud normalizada de la correa (mm).
• signo ( + ) cuando Lo < Ln.
• signo ( - ) cuando L > Ln

Ing. Hugo M. Chacón Mec. y Elementos de Maquinas 84

 Verificación de los ciclos de flexión por
segundo if.
• La experiencia ha confirmado que las flexiones sufridas por la
correa al doblarse sobre las poleas pueden tener una influencia
significativa en el calentamiento de la correa y por consiguiente en
la vida útil de ella. Por ello, es recomendable que las correas no
superen ciertos valores admisibles de flexiones por segundo [if].

• Siendo :
– if : Flexiones por segundo de un segmento de correa (seg-1).
– np : Cantidad de poleas en contacto con la correa.
– v : Velocidad de la correa (m/s).
– Ln : Longitud normalizada de la correa (mm).
• Donde :
– [if] = 30 seg-1 perfil normal.
– [if] = 60 seg-1 perfil estrecho.
– [if] = 100 seg-1 perfil estrecho de flancos abiertos.

Ing. Hugo M. Chacón Mec. y Elementos de Maquinas 85

 Verificación del ángulo de contacto
menor.
• Muchos diseñadores no conocen la influencia tan
negativa que provoca en la capacidad de carga de la
transmisión por correas un ángulo de contacto inferior a
120°. Esto se hace evidente en la figura, donde pue de
ser observado que ángulos menores que el
recomendado requieren una tensión inicial en la correa
superior a la fuerza útil que se desea trasmitir.

Ing. Hugo M. Chacón Mec. y Elementos de Maquinas 86

• Con el objetivo de calcular el ángulo de contacto en una
transmisión por correa abierta y de dos poleas, puede
ser empleada la siguiente fórmula:

• Siendo :
– α1 : Ángulo en la polea menor (°).
– d1 : Diámetro primitivo de la polea menor (mm).
– d2 : Diámetro primitivo de la polea mayor (mm).
– a : Distancia entre centros de poleas (mm).
• Para esquemas de transmisión con más de dos poleas
es conveniente un análisis gráfico que permita obtener
los ángulos de contacto entre la correa y las poleas por
una medición de ellos en el dibujo a escala.

Ing. Hugo M. Chacón Mec. y Elementos de Maquinas 87

 Cálculo de la potencia nominal
transmisible por correa [N1] .
• Prácticamente en la mayoría de los manuales de cálculo de
transmisiones por correas ofrecidos por los fabricantes son
brindadas tablas con valores de potencia útil admisible por
correa en función del diámetro primitivo menor d1, la razón de
transmisión u y las revoluciones por minutos de la polea
menor. En los anexos, son mostradas algunas tablas con
valores de potencia nominal transmisible por correa para un
ángulo de contacto de 180° y una longitud básica de referencia
Lb, compilados de un catalogo de la firma alemana Optibelt.
• Aunque no existe una exacta coincidencia de las magnitudes
de potencia nominal transmisible por correa entre los
diferentes fabricantes y normas, en la actualidad ha tenido una
gran aceptación y generalización la siguiente fórmula de
cálculo, brindada por Asociación de Fabricantes de Goma
(RMA) para el cálculo de la referida potencia :

Ing. Hugo M. Chacón Mec. y Elementos de Maquinas 88

• Siendo :
• [N1] : Potencia transmisible por correa (kW).
• d1 : Diámetro de la polea menor (mm).
• Ku : Factor por razón de transmisión.

• : Mil revoluciones por minuto en la polea

rápida.
• K1 , K2 , K3 y k4 : Factores empíricos evaluables
en las tablas siguientes.
Ing. Hugo M. Chacón Mec. y Elementos de Maquinas 89
Ing. Hugo M. Chacón Mec. y Elementos de Maquinas 90
Ing. Hugo M. Chacón Mec. y Elementos de Maquinas 91
 Cálculo de la cantidad de correas Z.

Ing. Hugo M. Chacón Mec. y Elementos de Maquinas 92

 Cálculo de la cantidad de correas Z.

Ing. Hugo M. Chacón Mec. y Elementos de Maquinas 93

Ing. Hugo M. Chacón Mec. y Elementos de Maquinas 94
 Cálculo de la Vida Útil de la
Correa.
• Aun no se ha creado teóricamente un método de cálculo
exacto, en el cual se tomen en consideración todos los
factores principales que influyen en la vida útil de la
correa de transmisión. Los datos exactos que se tienen
de las investigaciones realizadas permiten solo
aproximarse a una valoración por separado de la
influencia de los esfuerzos que cambian cíclicamente y
del calentamiento de la correa en su duración.
• Usualmente el cálculo de la vida útil de las correas que
son explotadas en condiciones normales está basado en
la resistencia a la fatiga y considera los esfuerzos que
actúan en la correa.

Ing. Hugo M. Chacón Mec. y Elementos de Maquinas 95

Ing. Hugo M. Chacón Mec. y Elementos de Maquinas 96
 Cálculo Según los Esfuerzos Normales.
• En una correa trapecial el esfuerzo resultante es
debido a la acción de las siguientes
componentes del esfuerzo, los cuales pueden
ser calculados como :

Ing. Hugo M. Chacón Mec. y Elementos de Maquinas 97

Ing. Hugo M. Chacón Mec. y Elementos de Maquinas 98
• Analizando una transmisión de dos poleas y correas abiertas (fig.
diapositiva 86) puede ser comprendido que los esfuerzos máximos
se obtienen en el ramal tensado y sobre la polea de menor diámetro
y puede ser evaluado por :

• Las mayores variaciones de los esfuerzos que sufre la correa se

producen al doblarse la correa sobre las poleas. Por eso, durante
un ciclo completo (una carrera de la correa), los esfuerzos en la
correa varían tantas veces como poleas hay en la transmisión. Sin
embargo, hasta la fecha no se ha establecido la ley que rige el
comportamiento del deterioro por fatiga de la correa que pasa por
poleas de distintos diámetros. Por lo tanto, para calcular la vida útil
de la correa conviene tomar como referencia los esfuerzos máximos
σmax que surgen en el contacto entre la correa y la polea menor de
la transmisión. De estudios anteriores, donde se conoce la
vinculación entre los esfuerzos actuantes y el número de ciclos
equivalentes que soporta la correa antes de producirse su rotura,
puede ser establecida la siguiente relación :
(15)

Ing. Hugo M. Chacón Mec. y Elementos de Maquinas 99

• Siendo :
– σmax : Esfuerzo máximo en la correa.
– σfat : Esfuerzo límite por fatiga (obtenido de ensayos).
– N : Número de ciclos de carga en la vida útil de la correa.
– Nb : Número de ciclos de carga básico (obtenido de ensayos).
– m : Exponente de la curva de fatiga.
• Tomando como base múltiples investigaciones y
ensayos puede ser recomendado en las correas
trapeciales de perfil normal los siguientes valores:
– σfat ≈ 9 MPa
– Nb = 107 ciclos
– m ≈ 8 .... 12
• El número de ciclos de carga durante la explotación de
la correa puede ser calculado como :
(16)

Ing. Hugo M. Chacón Mec. y Elementos de Maquinas 100

• Siendo :
– v : velocidad de la correa (m/s).
– Ln : Longitud de la correa (mm).
– np : Cantidad de poleas.
– H : Vida útil de la correa (horas).
• Sustituyendo la ecuación (16) en la fórmula (15) puede
ser obtenida una importante fórmula para el cálculo de la
vida útil de la correa :

• En la actualidad, la información disponible de los valores

de σfat , Nb y m en correas de perfil estrecho es
insuficiente y por consiguiente el cálculo según este
método es limitado a las correas de perfil clásico.

Ing. Hugo M. Chacón Mec. y Elementos de Maquinas 101

 Cálculo Según las Fuerzas en la Correa
(Método de GoodYear).
• El método de cálculo de la vida útil evaluando
las fuerzas en la correa ha sido desarrollado en
la actualidad por algunas firmas
estadounidenses productoras de correas como
The Gates Rubber Co. y GoodYear. El
fundamento del cálculo es semejante al método
explicado anteriormente (según los esfuerzos)
pero basado en amplios ensayos de laboratorios
y de explotación.
• El cálculo de la vida útil de la correa en una
transmisión de dos poleas se realiza empleando
la siguiente ecuación :

Ing. Hugo M. Chacón Mec. y Elementos de Maquinas 102

• Siendo :
– Ln : Longitud de la correa (mm)
– v : Velocidad de la correa (m/s).
– Tfat : Fuerza límite por fatiga (N). Ver tabla
siguiente.
– T1, T2 : Fuerzas a la entrada de cada polea en
el ramal de carga (N).
– m : Exponente de la curva de fatiga (m =
11,11).

Ing. Hugo M. Chacón Mec. y Elementos de Maquinas 103

Ing. Hugo M. Chacón Mec. y Elementos de Maquinas 104
Ing. Hugo M. Chacón Mec. y Elementos de Maquinas 105
• Siendo :
– S0 : Tensión estática (N)
– ND : Potencia de diseño (kW).
– z : Cantidad de correas.
– v : Velocidad de la correa (m/s).
– Tfc : Fuerza normal en la correa por efecto de la
fuerza centrifuga (N).
– Tflex1 , Tflex2 : Fuerza por flexión de la correa (N).
– ρ : Masa por metro de correa (kg/m). Ver tabla
diapositiva 94.
– d1 , d2 : Diámetros de poleas (mm).
– Cb : Constante de flexión- Ver tabla diapositiva 94.

Ing. Hugo M. Chacón Mec. y Elementos de Maquinas 106

Ing. Hugo M. Chacón Mec. y Elementos de Maquinas 107
Ing. Hugo M. Chacón Mec. y Elementos de Maquinas 108
Ing. Hugo M. Chacón Mec. y Elementos de Maquinas 109