Triazina h2s

ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL
FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA Y

AGROINDUSTRIA
DISEÑO DE LA TORRE DE CONTACTO EN CONTRACORRIENTE

PARA SECUESTRAR H 2 S UBICADA EN EL BLOQUE TARAPOA
PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE INGENIERA

QUÍMICA
NATALIA JOHANA MARTÍNEZ PALACIOS
johana_martinezp@hotmail.com
DIRECTOR: ING. MARIO ALDÁS
marioanibalaldas@hotmail.com
Quito, enero 2014

© Escuela Politécnica Nacional (2014)
Reservados todos los derechos de reproducción
DECLARACIÓN
Yo, Natalia Johana Martínez Palacios, declaro que el trabajo aquí descrito es de
mi autoría; que no ha sido previamente presentado para ningún grado o
calificación profesional; y, que he consultado las referencias bibliográficas que se
incluyen en este documento.
La Escuela Politécnica Nacional puede hacer uso de los derechos

correspondientes a este trabajo, según lo establecido por la Ley de Propiedad
Intelectual, por su Reglamento y por la normativa institucional vigente.
__________________________
Natalia Johana Martínez Palacios
CERTIFICACIÓN
Certifico que el presente trabajo fue desarrollado por Natalia Johana Martínez
Palacios,bajo mi supervisión.
_________________________
Ing. Mario Aldás
DIRECTOR DE PROYECTO
AGRADECIMIENTOS
Es inexplicable la fuerza y voluntad de Dios, quien con su infinita misericordia me

ha acompañado durante este largo y a veces difícil camino. Gracias Virgencita
Dolorosa, madre mía, por este momento que no hubiese podido construir sin tu
abrigo.
Las palabras me quedan cortas para agradecer a los seres que son mi motor, mi
alegría y la razón de ser, por quienes lucharé toda mi vida; esto es para ustedes
mis padres, Mario y María Elena. A mis hermanos quienes siempre me apoyaron,
Natasha, Bryan y Kevin, este logro es para ustedes, les amo.
Marujita, quien desde el cielo te has convertido en ese angelito que guía cada uno
de mis pasos, te extraño, gracias. A toda mi familia, mis abuelos, tíos, primos,
quienes siempre confiaron en mí, este logro es de todos.
Un agradecimiento especial al Ing. Wilson Corrales, quien me brindo su apoyo

incondicional para la ejecución de este proyecto, a todas las personas que en
Campo me guiaron, gracias por su paciencia.
Gracias a los Ing. Mario Aldás, Marcelo Albuja, Eduardo Almeida, Oswaldo
Proaño y Luis Mera, quienes siempre estuvieron prestos a brindarme su ayuda.
Gracias por todas sus enseñanzas durante este largo recorrido en nuestra
Politécnica Nacional.
Yo me siento bendecida por encontrar personas increíbles, quienes siempre han

estado conmigo, mis amigos. Gracias a Byron, Diana Y., Santiago Z., Diana A.,
Edison, Santiago I., y a todos mis Lagarteros. Gracias Nadia, Cristina, Lili y Mayra
por ser esas personas incondicionales. Gracias por todos los momentos que
hemos vivido, espero siempre contar con ustedes. En especial a Carolina y Alicia,
por toda su ayuda y compresión, les quiero mucho.
Gracias a todos, este es solo el inicio…
DEDICATORIA
“Mejor es la esperanza, pues produce paciencia, arma fuerte contra la decepción

temprana”.
Miguel Retana
El camino fue largo, con caídas, pero siempre con fuerza me levante. La vida es
una lucha constante y sólo aquel quien está dispuesto a librar la batalla resultará
vencedor. Nada es posible sin su bendición, Dios y Virgencita Dolorosa.
A mis padres, María Elena y Mario, a mis hermanos, Bryan, Natasha y Kevin, por
ser mi ejemplo, mi vida y mi fuerza. Este peldaño de alegría es para los seis, les
amo. A mi Sweety, quien siempre nos acompañará.
A toda mi familia, quienes siempre confiaron en mí.

i
ÍNDICE DE CONTENIDOS
PÁGINA
RESUMEN x
INTRODUCCIÓN xii
1. REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA 1
1.1. Plantas de tratamiento de gas natural 1

1.1.1. Gas natural 1
1.1.1.1. Gases contaminantes 3
1.1.1.2. Factores de corrosión 5
1.1.2. Endulzamiento del gas natural 6
1.1.2.1. Absorción 6
1.1.3. Descripción de las facilidades de producción del Bloque
Tarapoa 8
1.1.3.1. Descripción de la planta de combustibles ubicada en
el Bloque Tarapoa 10
1.2. Diseño de torres empaquetadas de absorción 12

1.2.1. Equipo utilizado en operaciones de absorción 13
1.2.1.1. Torres de platos 13
1.2.1.2. Torres de relleno o empacadas 14
1.2.2. Diseño de torres de absorción empacadas en contracorriente 19
1.2.3. Diseño de torres de absorción empacadas en paralelo 23
1.2.4. Cálculo de la altura del relleno y del diámetro de una torre de
absorción empacada 25
2. PARTE EXPERIMENTAL 32
2.1. Evaluación de las condiciones actuales de operación de la torre de

contacto en paralelo utilizada para secuestrar H 2 S ubicada en el
Bloque Tarapoa 32
2.2. Evaluación del efecto de la concentración y del flujo de químico

secuestrante sobre la eliminación de H 2 S a las condiciones de
operación actuales 35
2.3. Determinación de los parámetros de diseño de la torre de contacto en

contracorriente para secuestrar H 2 S 41
2.4. Análisis económico de la operación de la torre de contacto en

contracorriente 43
3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN 45
ii
3.1. Resultados de la evaluación de las condiciones actuales de operación

de la torre de contacto en paralelo utilizada para secuestrar H 2 S
ubicada en el Bloque Tarapoa 45
3.2. Resultados de la evaluación del efecto de la concentración y del flujo

de químico secuestrante sobre la eliminación de H 2 S a las
condiciones de operación actuales 56
3.2.1. Tratamiento con químico puro (Secuestrante de H 2 S ) 57
3.2.2. Tratamiento con dilución 1:1 (Secuestrante: Agua) 62
3.3. Resultados de la determinación de los parámetros de diseño de la torre

de contacto en contracorriente para secuestrar H 2 S 78
3.3.1. Análisis de los parámetros de diseño de la torre de contacto en
contracorriente para secuestrar H 2 S 79
3.3.1.1. Operación de la torre de contacto en
contracorriente 91
3.3.1.2. Operación de la torre de contacto en paralelo 92
3.3.1.3. Operación de la torre de contacto para
mantenimiento 92
3.3.2. Análisis del rango de operación de la torre de
contacto para secuestrar H 2 S en operación a
contracorriente 93
3.4. Resultados del análisis económico de la operación de la torre de

contacto en contracorriente 95
4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 97
4.1. Conclusiones 97
4.2. Recomendaciones 98
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 100
ANEXOS 105
iii
ÍNDICE DE TABLAS
PÁGINA
Tabla 1.1. Efectos en los seres humanos por inhalación de sulfuro de
hidrógeno 3
Tabla 1.2. Límites Permisibles de Exposición de personas al sulfuro de

hidrógeno 4
Tabla 1.3. Resumen de la operación de la planta de combustibles

Tabla 2.1. Denominación de los rangos de medición de los tubos

detectores (Hydrogen Sulfide Detector Tubes) utilizados
durante la experimentación 38
Tabla 2.2. Relación del flujo inyectado a la torre de contacto en función

del secuestrante puro y el agua para cada una de las
diluciones 40
Tabla 3.1. Propiedades físicas del solvente secuestrante de H 2 S medidas

a 15,55 °C determinadas en función de la Norma indicada 46
Tabla 3.2. Parámetros de operación actuales de la torre de contacto

utilizada para secuestrar H 2 S ubicada en el Bloque Tarapoa 47
Tabla 3.3. Resultados del análisis cromatográfico de gas natural en base

a la Norma ASTM D1945 48
Tabla 3.4. Valores de presión de vapor a 78,88 °C y presiones parciales

de cada uno de los componentes del gas natural 50
Tabla 3.5. Datos obtenidos para el gráfico de equilibrio líquido-vapor

del soluto 51
Tabla 3.6. Resultados obtenidos de los cálculos de los parámetros de

operación de la torre de absorción para secuestrar H 2 S en
paralelo 52
Tabla 3.7. Resultados de los cálculos de HTU, NTU, HEPT y ‫ ܽ ݕܭ‬de la

torre de absorción para secuestrar H 2 S en paralelo 55
Tabla 3.8. Resultados de las mediciones de las concentraciones de H 2 S

a la entrada (MPF) y a la salida (Compresores) de la torre de
contacto con el tratamiento Puro, repetición 1 58
iv



contacto con el tratamiento Dilución 1:1, repetición 1 62








Tabla 3.20. Consolidado de los resultados del diseño experimental

aplicado a la torre de contacto continuo para secuestrar H 2 S 74
v
Tabla 3.21. Parámetros de operación actuales de la torre de contacto

ubicada en el Bloque Tarapoa utilizados para el diseño a
contracorriente 80
Tabla 3.22. Resultados obtenidos de los cálculos de los parámetros de

operación de la torre de absorción para secuestrar H 2 S en
contracorriente 80
Tabla 3.23. Resultados de los cálculos del dimensionamiento de la torre

de absorción para secuestrar H 2 S en contracorriente 83
Tabla 3.24. Características determinadas para el diseño del distribuidor

de líquido en la torre de contacto a contracorriente 85
Tabla 3.25. Resultados del efecto en la variación del flujo de gas y de la

concentración de H 2 S a la entrada de la torre de contacto a
contracorriente 93
Tabla 3.26. Resultados del análisis económico para la construcción de la

torre de contacto a contracorriente para secuestrar H 2 S 96
Tabla AIV.1. Datos de las composiciones de cada uno de los componentes

del gas natural tratado corregidos, a partir del análisis
cromatográfico 110
Tabla AIV.2. Resultados del cálculo del peso molecular de la corriente

líquida dilución 1:1 (secuestrante: agua) que ingresa a la torre
de contacto 112
Tabla AIV.3. Resultados del cálculo de la densidad @ 15,55 °C de la

corriente líquida dilución 1:1 (secuestrante: agua) que
ingresa a la torre de contacto 112
Tabla AIV.4. Condiciones estándar a las cual se efectúan los cálculos de las
corrientes gaseosas de comportamiento ideal 113
Tabla AV.1. Resultados del cálculo de la viscosidad cinemática @ 23,88

°C de la corriente líquida dilución 1:1 (secuestrante: agua)
que ingresa a la torre de contacto 125
vi
ÍNDICE DE FIGURAS
PÁGINA
Figura 1.1. Efectos de la corrosión en equipos que utilizan gas natural 6
Figura 1.2. Facilidades de producción de la Compañía en el Bloque

Tarapoa 9
Figura 1.3. Esquema de tratamiento de gas en el Bloque Tarapoa 11
Figura 1.4. Rellenos al azar y regulares utilizados en columnas

empacadas 15
Figura 1.5. Soporte de empaque y rellenos utilizados en columnas de

absorción 16
Figura 1.6. Distribución del líquido e irrigación del empaque (a)

inadecuada; (b) adecuada 16
Figura 1.7. Distribuidor de líquido de boquillas de aspersión

17
Figura 1.8. Distribuidor de líquido tipo Cone Spray Nozzle 17
Figura 1.9. Esquema de una torre de rellenos en operación a

contracorriente 20
Figura 1.10. Rectas de equilibrio y de operación en una torre de absorción

con operación a contracorriente 22
Figura 1.11. Esquema de una torre de rellenos en operación a paralelo

23
Figura 1.12. Rectas de equilibrio y de operación en una torre de absorción
con operación a paralelo 25
Figura 2.1. Torre de contacto para secuestrar H 2 S ubicada en el Bloque

Tarapoa 33
Figura 2.2. Relleno Cascade Mini Ring utilizado actualmente en la torre

de contacto ubicada en el Bloque Tarapoa 35
Figura 2.3. Detector Tube Pump, aparato utilizado durante la medición

de H 2 S 37
Figura 2.4. Hydrogen Sulfide Detector Tubes, material utilizado durante

la medición de H 2 S 37
Figura 2.5. Fórmula desarrollada de la triazina 38

vii
Figura 2.6. Sistema de reacción de hexahidro-1,3,5-tris(2-hidroxietil)-S-

triazina con el H 2 S 39
Figura 3.1. Recta de equilibrio líquido- vapor para el sistema evaluado

51
Figura 3.2. Rectas de equilibrio líquido- vapor y de operación para el
sistema en paralelo evaluado 54
Figura 3.3. Representación del porcentaje de eliminación de H 2 S en

función de las dosis o flujo de secuestrante aplicado a la torre
de contacto con el tratamiento Puro, repetición 1 60



de contacto con el tratamiento Dilución 1:1, repetición 1 64






viii

de contacto con el tratamiento Dilución 1:2, repetición 2
72
Figura 3.15. Representación de los cuatro tratamientos propuestos durante

la experimentación para la eliminación de H 2 S en función del
flujo de secuestrante aplicado a la torre de contacto en
paralelo 76
Figura 3.16. Rectas de equilibrio líquido- vapor y de operación para el

sistema diseñado a contracorriente 82
Figura 3.17. Diagrama de instrumentación y tubería de la torre de contacto

continuo para secuestrar H 2 S 87

continuo para secuestrar H 2 S en operación a contracorriente 88

continuo para secuestrar H 2 S en operación a paralelo 89

continuo para secuestrar H 2 S proceso de mantenimiento 90
Figura 3.21. Relación de la concentración de H 2 S a la entrada y salida de

la torre de contacto en contracorriente en función de
variaciones en el flujo de gas natural 94
Figura AI.1. Correlación generalizada para pérdida de carga de Eckert/

Leva, extrapolada 106
Figura AIII.1. Diagrama actual de la torre de contacto para secuestrar H 2 S

Figura AVII.1. Análisis geométrico para la determinación del ángulo de

rociado para el Spray Nozzle seleccionado en la torre de
130
contacto
Figura AVII.2. Catálogo de selección del aspersor de líquido 131
Figura AVII.3. Tapa semi – elíptica 2:1 Código ASME 132
Figura AVII.4. Análisis geométrico para la determinación de la altura total

de la torre de contacto 134
ix
ÍNDICE DE ANEXOS
PÁGINA
ANEXO I
Correlación generalizada para pérdida de carga de Eckert/ Leva 106
ANEXO II
Especificaciones del relleno utilizado en la torre de contacto para secuestrar
H2S 107
ANEXO III
Diagrama actual de la torre de contacto para secuestrar H 2 S ubicada en el
Bloque Tarapoa 108
ANEXO IV
Cálculos de diseño de la torre de contacto en paralelo para secuestrar H 2 S
ANEXO V
Cálculos de diseño de la torre de contacto en contracorriente para secuestrar
H 2 S ubicada en el Bloque Tarapoa 118
ANEXO VI
Código de simulación 128
ANEXO VII
Diseño de los componentes o accesorios de la torre de contacto para
secuestrar H 2 S con operación en contracorriente 130
x
RESUMEN
El presente proyecto pretende analizar la operación de la torre de contacto a las

condiciones de flujo actuales, en paralelo, y así establecer una propuesta de
mejora de su funcionamiento a través del diseño de una columna que opere en
contracorriente para elevar la eficiencia en el secuestro de H 2 S.
Se determinaron las condiciones de operación de la torre en paralelo y en base a

este análisis se sustentó teóricamente el diseño actual de la torre ubicada en el
Bloque Tarapoa.
Además, se evaluó el efecto de la concentración y el flujo de químico

secuestrante sobre la eliminación de H 2 S a las condiciones de flujo actuales, a
partir de la ejecución de cuatro tratamientos a nivel industrial.
Para mejorar la eficiencia de la torre de contacto, se propuso un diseño en el cual

el ingreso de las corrientes de alimentación a la torre se da en contracorriente y
se establecieron nuevos parámetros de diseño. Se presentó un sistema de
tuberías y válvulas constituido por un bypass que permite la operación de la torre
tanto en paralelo como en contracorriente, además de un proceso de
mantenimiento de la columna de contacto. Se estableció un rango de operación
en base a variaciones en el flujo de gas y la concentración de H 2 S a la entrada de
la torre de contacto.
En función al análisis económico de la operación de la torre de contacto en

contracorriente, se estimó el costo de la instalación en el Bloque Tarapoa.
A partir del análisis experimental se concluye que la eficiencia máxima de

eliminación del H 2 S en la torre de contacto en paralelo es del 58 % a la dilución
1:1 (secuestrante: agua) con un flujo de 80 gal/d. El secuestro del contaminante
no es suficiente para el correcto funcionamiento de la planta de tratamiento de
gas; por lo que se establecieron nuevos parámetros de operación de la columna
en contracorriente, cuyas dimensiones son de 0,4 m de diámetro, 1,65 m de altura
xi
del relleno y 3,4 m de altura total de la columna, para lograr una eliminación de
H 2 S del 90 %. La torre diseñada posee un distribuidor de líquido, dos soportes de
empaque, uno en la parte superior de la torre y otro en la zona inferior, y la
instalación de un solo lecho empacado. El fondo diseñado fue de tipo semi –
elíptico 2:1 Código ASME, el cual acoplado a un sistema de control de nivel
permite que el líquido abandone la torre.
Se estimó que su instalación demanda una inversión de $ 110 700,00. Un costo

elevado, pero realmente es una inversión que presentará sus réditos a lo largo del
tiempo de operación de la Compañía.
xii
INTRODUCCIÓN
La Compañía opera en el Bloque Tarapoa en la provincia de Sucumbíos. Se

encuentra en el Ecuador desde el año 2006 con altos estándares productivos y
cualitativos demostrados con claros beneficios para el desarrollo del país. La
Compañía persigue mejorar sus procesos de producción y mantener sus plantas
de refinación de crudo en condiciones que prolonguen su tiempo de operación.
El presente proyecto pretende analizar y proponer soluciones para el

mejoramiento en el proceso de eliminación de H 2 S del gas asociado en un
sistema de separación continuo en una torre empacada con rellenos al azar.
El diseño actual de la torre de contacto contempla el ingreso de las corrientes

líquida y gaseosa en sentido paralelo, de tal forma que la transferencia de masa
entre el químico secuestrante de H 2 S y el gas a través del relleno no es el
adecuado para disminuir la concentración de H 2 S por medio del fenómeno de
absorción química. El gas que ingresa a la torre de contacto posee una
concentración de 100 ppm y al salir de 42 ppm de H 2 S aproximadamente.
Existe otra corriente de gas que proviene de una subestación adyacente a la

planta de tratamiento de gas. Esta corriente gaseosa posee muy bajas
concentraciones de H 2 S, de alrededor de 5 ppm. Ambas corrientes se unen y se
transportan a un sistema de filtros para posteriormente ingresar a las turbinas
como combustible en el proceso de generación eléctrica.
Es conveniente, que la concentración de H 2 S a la salida de la torre deba

mejorarse de tal forma que al mezclarse con la nueva corriente e ingrese a los
filtros, la concentración final de H 2 S disminuya notablemente y se prevengan
problemas serios de corrosión.
El H 2 S es un gas incoloro que huele a huevos podridos, con alto grado de

toxicidad, inflamable, más pesado que el aire, que se lo encuentra en el petróleo
no procesado, gas natural y gases volcánicos (Chang y College, 2003, p. 862-
xiii
863). Para poder usar el gas de salida de la torre de contacto como combustible
se debe reducir a niveles muy bajos la concentración de H 2 S en las corrientes.
Diversos estudios en los que se analizan los diferentes factores de corrosión,
indican que la presencia de H 2 S puede causar un rápido deterioro en los metales
a pesar de encontrarse este a bajas concentraciones, de tal forma que se ven
afectados directamente los parámetros operativos de las plantas de tratamiento
de gas natural por su presencia con el disolvente (Byars, 1999, p. 31; Santa-Cruz
y Pacho-Carrillo, 2006, p. 34).
El proceso de absorción es uno de los métodos de separación más importantes

dentro de la ingeniería química. La absorción se lleva a cabo entre las fases
gaseosa y líquida en cada etapa de una columna. En el proceso de absorción del
soluto, o componente a ser absorbido, en este caso el H 2 S, se transfiere de la
fase gaseosa a la fase líquida (Wilcox, 2012, p. 53). La absorción se utiliza para
eliminar uno o varios componentes de una corriente gaseosa con un disolvente.
Este proceso puede perseguir diversos objetivos: recuperar un componente
gaseoso deseado o eliminar un componente gaseoso no deseado. Se puede
tratar, por ejemplo, de la eliminación de una sustancia nociva de una corriente de
gases residuales como es el caso del secuestro de H 2 S (Heckmann y Heckmann,
2006, p. 20).
Para lograr la absorción del sulfuro de hidrógeno se produce una reacción

química instantánea entre el secuestrante líquido y el H 2 S, es decir, ocurre un
fenómeno de absorción química. El compuesto químico conocido como triazina es
utilizado a escala industrial para remover gases como el H 2 S (Park, Choi y Lee,
2006, p. 138). Es necesario analizar el efecto de la concentración y el flujo de
disolvente (secuestrante) para estimar los mejores parámetros de inyección para
la operación de la torre de absorción en paralelo.
Una vez realizado el análisis de los parámetros de operación en paralelo y la

evaluación del desempeño del químico en el secuestro de H 2 S, se presenta un
diseño de la torre de contacto para mejorar su eficiencia. Para alcanzar esta meta
xiv
se propone el ingreso de las corrientes de alimentación a la torre en

contracorriente y establecer nuevos parámetros de diseño.
El gas tratado es utilizado en la planta de generación eléctrica, razón por la cual

cabe resaltar los grandes ahorros en los que se incurren cuando las turbinas de
generación operan con gas dulce en lugar de diesel; este proceso provoca un
menor impacto sobre el medio ambiente por la disminución de emisiones
(Mandujando-Ocampo, Maldonado-Tapia, Guerrero-Gómez, y Hernández, 2010,
p. 123).
La ejecución de este proyecto permite a la Compañía obtener un gas de mejor

calidad, con una baja concentración de H 2 S, el cual es el responsable de
ocasionar corrosión en todos los equipos donde se usa este tipo de combustible.
La optimización de este equipo permite contemplar mejoras notables en la calidad
del proceso, disminuir el impacto ambiental y evitar futuros daños en la planta de
generación de energía eléctrica.
1
1. REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA
1.1 PLANTAS DE TRATAMIENTO DE GAS NATURAL
La importancia que poseen el petróleo y el gas natural como fuentes de energía a

nivel mundial es indudable, por esta razón se han convertido en un factor de
desarrollo de los países industriales. El petróleo, el carbón y el gas natural son
llamados combustibles fósiles, ya que su formación comenzó hace millones de
años a partir de restos orgánicos. Una vez formados, el petróleo y el gas tienden a
fluir hacia la superficie, de zonas de presión alta a zonas de presión baja (Parra,
2003, p.31-32).
El gas natural tiene un extenso campo de utilización, que va desde el uso

doméstico hasta el campo industrial, donde puede justificarse su aplicación en
casi todas las ramas de la industria (Borrás, 1987, p. 35).
1.1.1 GAS NATURAL
El gas natural es una mezcla cuyos componentes principales son hidrocarburos

ligeros gaseosos, que existe como un gas a presiones y temperaturas ordinarias.
En estado bruto, tal como se produce a partir de la tierra, consiste principalmente
en metano y etano, con cantidades fraccionarias de propano, butano, pentano y
otros hidrocarburos (Maddox y Cannon, 1993, p. 510).
El gas natural se puede encontrar acompañando al crudo en pozos de petróleo o

disuelto en el yacimiento, a esta forma se la llama gas natural asociado; o bien en
yacimientos exclusivos o en reservas que no contienen petróleo crudo, en este
caso se lo conoce como gas natural no asociado. No existe una teoría de
formación del gas natural pero puede aseverarse que proviene de un proceso
análogo al de la formación del petróleo (Base de Datos Institucional PEMEX;
SEDIGAS Certificación de personas, 2011, p.18).
2
Además de los hidrocarburos, el gas natural puede contener cantidades variables

de otros compuestos considerados contaminantes, tales como el sulfuro de
hidrógeno (H 2 S), dióxido de carbono (CO 2 ), agua (H 2 O) y nitrógeno (N 2 ). Los
sistemas ácidos o amargos son los términos más comunes para identificar
ambientes en los cuales el H 2 S se encuentra presente (Byars, 1999, p. 31). El gas
amargo es procesado en las plantas de tratamiento o endulzadoras para obtener
gas dulce, es decir se separan los gases ácidos del gas natural. Se conoce como
gas dulce a aquel que contiene bajas concentraciones de H 2 S.
Una de las principales propiedades físicas del gas natural es su densidad relativa,
la cual es menor a uno, por lo que es más ligero que el aire. Es inodoro, incoloro y
no es tóxico al inhalarlo (SEDIGAS Certificación de personas, 2011, p.18).
Entre las modernas fuentes de energía de indudable valor se encuentra el gas

natural, que por sus cualidades de eficacia, comodidad, facilidad de regulación,
automatización, limpieza y antipolución representa un factor de desarrollo mundial
(Borrás, 1987, p. 1) por lo que es importante analizar las ventajas que existen al
utilizarlo:
x El gas se encuentra disponible previo a un tratamiento simple a comparación

con otros combustibles.
x No hace falta adquirirlo con antelación, ni formar un stock para su empleo.
x El calor se aplica en el lugar y momento en el cual es requerido, es regulable,
sencillo y preciso, manteniendo la temperatura o la presión constantes.
x La productividad o la potencia de los hornos puede mejorarse, en determinados
casos, debido a la flexibilidad del gas para adaptarse a una reducción del ciclo
operativo (Borgna, Di Cosino y Figoli, 2001, p. 35; Borrás, 1987, p. 40-41).
Entre las desventajas del uso del gas natural se tiene que, su poder calorífico en
ciertas circunstancias no es tan elevado para operar una instalación específica.
En la mayoría de los casos, posee contaminantes como el H 2 S o el CO 2 que
producen corrosión a lo largo de las líneas y equipos en los cuales se utiliza este
gas como combustible.
3
1.1.1.1 Gases contaminantes
Sulfuro de hidrógeno
El H 2 S también llamado ácido sulfhídrico o sulfuro de hidrógeno, es un gas o

líquido venenoso, incoloro, inflamable, con un olor desagradable a huevos
podridos y propiedades irritantes; puede encontrarse en el petróleo no procesado,
gas natural y gases volcánicos. El sulfuro de hidrógeno es ligeramente más
pesado que el aire, y la fase líquida es menos densa que el agua. El H 2 S es
soluble en agua, alcohol, disolventes de petróleo y petróleo crudo (Chang y
College, 2003, p. 862; Compressed Gas Association, Inc., 1999, p. 448). En la
Tabla 1.1 se observa una lista de efectos en la salud de los seres humanos
debido al contacto vía respiratoria con el ácido sulfhídrico en función de la
concentración a la cual el individuo se encuentre expuesto.
Tabla 1.1. Efectos en los seres humanos por inhalación de sulfuro de hidrógeno
Concentración
Síntomas y Efectos
(ppm)
0,00011 – 0,00033 Perfil típico de concentraciones
Umbral de olor (cuando el olor a huevo podrido es detectado).
0,01 - 1,5
Por encima de 30 ppm, olor descrito como dulce o desagradable.
La exposición prolongada puede causar náuseas, lagrimeo de los ojos,
2-5
dolores de cabeza o pérdida del sueño.
20 Fatiga, pérdida de apetito, dolor de cabeza, falta de memoria, mareos.
Conjuntivitis leve, irritación de las vías respiratorias después de 1 h.
50 - 100
Puede causar trastornos digestivos y pérdida de apetito.
100 Irritación de la garganta después de 1 h. La muerte puede ocurrir en 48 h.
100 - 150 Pérdida del olfato (fatiga olfativa o parálisis).
Marcada irritación de las vías respiratorias y conjuntivitis después de 1 h.
200 - 300
Edema pulmonar.
Tambaleo, colapso en 5 min. Graves daños a los ojos en 30 min.
500 - 700
Muerte a los 30 - 60 min.
Inconsciencia rápida "caída" o colapso inmediato dentro de 1 a 2
700 – 1 000
respiraciones, la respiración se detiene, la muerte en cuestión de minutos.
1 000 – 2 000 Muerte casi instantánea.
(OSHA, 2005)
4
El sulfuro de hidrógeno es un gas y por lo tanto, la inhalación es la ruta más

probable para la exposición en los seres humanos. Los efectos sobre la salud
varían dependiendo de cuánto tiempo y a qué nivel de concentración la persona
se encuentra expuesta (Cush, 2011, p. 2; OSHA, 2005).
La Tabla 1.2 examina la Norma OSHAS (2005) y se establecen los límites de

exposición de personas al sulfuro de hidrógeno.
Tabla 1.2. Límites Permisibles de Exposición de personas al sulfuro de hidrógeno
Límites Permisibles de Exposición del Sulfuro de Hidrógeno

Detección por olfato 0,13 ppm
NIOSH REL (hasta 10 min) 10 ppm
OSHA PEL (hasta 10 min) Límite
20 ppm
Máximo General en la Industria
OSHA PEL (hasta 10 min) Límite Pico
50 ppm
General en la Industria
NIOSH IDLH: 100 ppm
LEL 4,00 % (10 % LEL, 4 000 ppm)
ACGIH TLV 10 ppm TWA, 15 ppm STEL
(OSHA, 2005)
NIOSH: Instituto Nacional para la Seguridad y Salud Ocupacional
OSHA: Administración de Seguridad y Salud Ocupacional
REL: Límite de Exposición Recomendado
PEL: Límite de Exposición Permisible
IDLH: Inmediatamente Peligroso para la Vida y la Salud
LEL: Límite Inferior de Explosión
ACGIH: Conferencia Americana de Higienistas Industriales
TLV: Valor Límite Umbral
TWA: Promedio Ponderado de Tiempo
STEL: Plazo Corto del Límite de la Exposición
Dióxido de carbono
El dióxido de carbono, CO 2 , es uno de los productos obtenidos a partir de muchos

procesos industriales. Durante el fenómeno de combustión completa uno de los
resultantes es el dióxido de carbono. Es un gas incoloro, con un olor y sabor
ácido, no combustible a temperatura ambiente y presión normal. El dióxido de
carbono es soluble en agua. La densidad de CO 2 es de aproximadamente 1,5
5
veces la del aire (Bósquez y Yumi, 2011, p.3; Lück y Jager, 1997, p. 72). El CO 2
se encuentra frecuentemente en la naturaleza, en reservorios de hidrocarburos y
en mezclas de combustibles. Se emplea generalmente en forma de gas licuado,
que puede ser medido fácilmente y de forma confiable (Lück y Jager, 1997, p. 72).
1.1.1.2 Factores de corrosión
La corrosión está definida como una reacción química o electromecánica entre un

material metálico y su ambiente (atmósfera, suelo, agua, etc.) que produce un
deterioro, un ataque destructivo del material, afectando a sus propiedades (Davis,
2000, p. 2; Gómez y Alcaraz, 2004, p. 13). Esta reacción depende de la
naturaleza química del entorno y de la concentración efectiva de las especies
reactivas. El efecto de corrosión es una alteración en las propiedades de los
materiales afectados, que puede venir acompañada de una pérdida de material
(Gómez y Alcaraz, 2004, p. 13).
Las reacciones y las tasas de corrosión se ven afectadas por las diversas
variables que conforman el entorno de la corrosión. Por ejemplo: la conductividad
y el pH del electrolito, los gases disueltos como el oxígeno, CO 2 y H 2 S,
condiciones microbiológicas y variables físicas como temperatura, presión y
velocidad; todos estos parámetros juegan un papel esencial en la corrosión de un
sistema específico (Byars, 1999, p. 25). El oxígeno, CO 2 y H 2 S disueltos en agua,
incrementan drásticamente la corrosión. De hecho, los gases disueltos son la
causa primaria de la mayoría de los problemas de corrosión en sistemas de
tratamiento de crudo y gas. Si éstos compuestos pueden ser excluidos y a la vez,
el agua se mantiene a un pH neutro o mayor, gran cantidad de aguas que
provienen de campos petroleros causarían menos problemas de corrosión.
Cuando el H 2 S se encuentra presente en el crudo o en el gas, éste se disolverá

en agua a un bajo pH, de la misma manera que lo hace el CO 2 . Un sistema agrio
o ácido es el término más común usado para identificar un ambiente en el cual el
H 2 S se encuentra presente. Diversos estudios en los que se analizan los
6
diferentes factores de corrosión, indican que la presencia de H 2 S puede causar un

rápido deterioro en los metales a pesar de encontrarse este a bajas
concentraciones (Byars, 1999, p. 26; Santa-Cruz y Pacho-Carrillo, 2006, p. 34).
La Figura 1.1 muestra claramente los efectos de la corrosión a lo largo de las

líneas en las cuales estos gases contaminantes se encuentran presentes.
Figura 1.1. Efectos de la corrosión en equipos que utilizan gas natural
1.1.2 ENDULZAMIENTO DEL GAS NATURAL
El proceso de endulzamiento de gas natural consiste en la eliminación de

compuestos ácidos como el H 2 S y el CO 2 mediante el uso de tecnologías que se
basan en sistemas de absorción utilizando un solvente selectivo. Generalmente,
el gas alimentado se denomina “amargo” y el producto “gas dulce” (Instituto
Mexicano del Petróleo, 2013).
1.1.2.1 Absorción
La absorción de gases es una operación en la cual una mezcla gaseosa se pone

en contacto con un líquido, a fin de disolver de manera selectiva uno o más
7
componentes del gas y obtener una solución de éstos en el líquido, con la

finalidad de eliminarlos de la corriente gaseosa (Treybal, 1988, p. 306).
Según la naturaleza del componente gaseoso a separar, tiene que emplearse un

disolvente que transfiera selectivamente dicho componente. En este caso,
selectivamente significa que el disolvente absorbe principalmente el o los
componentes a separar, y no el gas portador. En la absorción participan por lo
menos tres sustancias: el componente gaseoso a separar (absorbato), el gas
portador y el disolvente (absorbente). En base a lo descrito, se indica que la
absorción persigue varios objetivos indicados a continuación:
x Recuperar un componente gaseoso deseado.

x Eliminar un componente gaseoso no deseado. Se puede tratar, por ejemplo, de
la eliminación de sulfuro de hidrógeno de una corriente de gas.
x Obtención de un líquido; un ejemplo sería la producción de ácido clorhídrico por
absorción de HCl gaseoso en agua (Heckmann y Heckmann, 2005, p. 20).
La absorción aplicada a los procesos de purificación de gases puede clasificarse

dependiendo de la interacción entre los componentes del gas y el absorbente:
1. Absorción física: En este proceso el componente a eliminar de la corriente de

gas es más soluble en el líquido que los demás componentes, pero no hay
reacción química con el absorbente. La concentración en la fase líquida
depende de la presión parcial del componente en la fase gaseosa.
2. Absorción con reacción reversible: Este tipo de absorción implica una reacción
química entre el componente gaseoso que se absorbe y un componente de la
fase líquida. Presenta una curva de equilibrio no lineal y la velocidad de
reacción afecta al coeficiente de absorción.
3. Absorción con reacción irreversible: El producto de reacción que se forma no

se descompone para regenerar el absorbente (López, 2010, p. 49).
8
Absorción química
En procesos de separación de sustancias, en este caso la absorción, ocurren una

serie de reacciones químicas. Es común que éstas sucedan en la fase líquida con
el componente absorbido de la fase gaseosa, en la que el reactivo y el producto
son solubles. Estas reacciones aumentan la velocidad de absorción y la
capacidad de la fase líquida para disolver el soluto, al compararse con el proceso
de absorción física (Perry, 2001, p. 14-22; Treybal, 1988, p. 369).
Si la reacción en fase líquida es extremadamente rápida e irreversible, la

velocidad de reacción puede estar gobernada por la resistencia a la fase gaseosa.
Además, si el soluto es muy soluble en el líquido se puede afirmar que la rapidez
de la transferencia de masa esta también controlada por la fase gaseosa, como
por ejemplo para el fenómeno de absorción de H 2 S contenido en una corriente
gaseosa diluida mediante una solución fuertemente alcalina (Perry, 2001, p. 14-
22; Treybal, 1988, p. 125).
“Ciertos sistemas pueden diseñarse por métodos referentes a sistemas de

absorción física pura, puesto que son controlados por la resistencia a la
transferencia en la fase gaseosa” (Perry, 2001, p. 14-24). Por lo tanto, la
aplicabilidad de los métodos de diseño de la absorción física, pueden ser
utilizados para sistemas con reacciones químicas rápidas controladas por la fase
gaseosa. Se asumirá este enunciado para el diseño de las torres empaquetadas
de contacto continuo para la absorción de H 2 S por medio de una reacción
química, debido a que el sistema cumple con los parámetros indicados (Multi-
Chem, 2009, p. 1).
1.1.3 DESCRIPCIÓN DE LAS FACILIDADES DE PRODUCCIÓN DEL BLOQUE

TARAPOA
La Compañía opera en el Bloque Tarapoa en la provincia de Sucumbíos. La

Compañía persigue mejorar sus procesos de producción y mantener sus plantas
9
de refinación de crudo en condiciones que prolonguen su tiempo de operación.
La Figura 1.2 indica la distribución de las facilidades de producción del Bloque.
MPF
Dorine
Battery
Estaciones de Mariann
Producción Battery
Old Mariann
Estaciones Shirley PTU
Estaciones de
Dorine 5
Transferencia
Estaciones de
Facilidades de Power Plant
Generación
Producción
Campo Fanny
Campo Dorine
Plataformas
de Pozos
Campo
Mariann
Campo Shirley
Figura 1.2. Facilidades de producción de la Compañía en el Bloque Tarapoa
Su producción está en alrededor de 30 000 barriles por día. El crudo posee una
gravedad específica de 22 °API. En las estaciones de producción se separa el
crudo, agua y gas. El petróleo se dirige a la estación de transferencia, y otra parte
a la planta de combustibles conjuntamente con el gas. El agua se utiliza en los
sistemas de reinyección de pozos.
10
1.1.3.1 Descripción de la planta de combustibles ubicada en el Bloque Tarapoa
La planta de combustibles de la Compañía ubicada en Tarapoa está constituida

por tres unidades de proceso: planta de gas, planta de fraccionamiento y planta
Topping.
Planta de gas
La planta de gas tiene una capacidad de procesamiento de 8 millones SCFD (pies

cúbicos medidos a condiciones estándar por día) y tiene la finalidad de
aprovechar el gas asociado para la producción de gas combustible empleado para
la generación eléctrica que suple una buena parte de la demanda del Bloque
Tarapoa.
La planta tiene dos fuentes de abastecimiento, la primera proviene de MPF

(Principales Facilidades de Producción) a baja presión (2,7 – 3,4 atm) y la
segunda de Dorine por medio de un gasoducto a alta presión (20,7 – 23,5 atm).
En la planta se ubican dos compresores que permiten aumentar la presión del gas
de MPF hasta niveles similares a la de Dorine, de esta forma las dos corrientes se
unen. El gas seco obtenido, que se lo utiliza como combustible, se dirige a un
sistema de filtración. Finalmente el gas es recalentado y se distribuye a los
diferentes usuarios para su consumo, estos son: generación eléctrica,
combustible para compresores, rehervidores, pilotos de tea, gas blanket, topping
plant. Actualmente se procesa una carga de 5 millones SCFD, que permite
obtener alrededor de 4,5 millones SCFD de gas combustible.
A continuación la Figura 1.3 muestra un esquema de las facilidades existentes en

el Bloque Tarapoa para el procesamiento del gas.
11
MPF
3 000 000 SCFD
100 ppm H2S
DORINE
40 gal/d LÍQUIDO
SECUESTRANTE
DE H2S
Bomba de Dosificación
2 800 000 SCFD
5 ppm H2S
M-919
50 ppm H2S
K-600/610
M-919: Torre de contacto para

secuestrar H2S
K-600/610: Compresores
V-180/190: Filtros
V-180/190 Planta de Generación
Eléctrica
30 ppm H2S
Allison Turbines
Figura 1.3. Esquema de tratamiento de gas en el Bloque Tarapoa
La Tabla 1.3 resume las diversas unidades descritas, capacidades, cargas,

productos y subproductos de cada uno de los procesos de operación en el
Bloque.
Tabla 1.3. Resumen de la operación de la planta de combustibles ubicada en el Bloque

Tarapoa
Unidad Capacidad Carga Productos Subproductos

Gas asociado (MPF y Gas
Planta de gas 8 000 000 SCFD Condensados
Dorine) combustible
Condensados (Dorine,
Planta de Gasolina
1 200 bbl/d compresores y sistemas de GLP
fraccionamiento natural
refrigeración)
Relativo a las Petróleo crudo (Crudo
Planta topping Diesel Residuo, naftas
necesidades Fanny)
12
1.2 DISEÑO DE TORRES EMPAQUETADAS DE ABSORCIÓN
Existe un procedimiento de diseño sugerido por Perry (2001), el cual se cita a

continuación.
“El diseño de equipos para absorción implica tres etapas:
1. Obtención de los datos de equilibrio gas-líquido o vapor-líquido para el sistema.

Si la operación se considera como una serie de etapas de equilibrio, que es el
punto de vista más usual, los datos citados son críticos para la determinación
de la máxima separación posible. Entre otros datos necesarios se incluyen
propiedades físicas como la viscosidad y la densidad.
2. Información sobre la capacidad del dispositivo de contacto elegido. Incluye la

referente a la pérdida de carga en el dispositivo, que permitirá encontrar el
compromiso óptimo entre los costes correspondientes a la sección transversal
de la columna y al consumo de energía.
3. Determinación de la altura necesaria para la zona de contacto como función de

las propiedades de los fluidos y de la eficacia de la transferencia de materia en
el equipo. Esta determinación implica el cálculo de parámetros de transferencia
de materia, como las alturas de unidades de transferencia y las eficiencias de
piso, así como parámetros de equilibrio o de velocidad de transferencia, tales
como el número de etapas teóricas o el número de unidades de transferencia”
(p. 14-5).
A continuación se resumen las diferentes condiciones para el diseño de sistemas

de absorción de gases:
x Elegir el mejor disolvente

x Determinar la velocidad óptima del gas a través de la columna, es decir, el
diámetro de la torre
13
x Determinar la altura de la columna y sus elementos interiores, lo que significa

la altura y el tipo de relleno
x Establecer el caudal óptimo del disolvente a través del absorbedor
x Definir las temperaturas de las corrientes que entran y salen de la columna
x Establecer la presión de operación
x Realizar el diseño mecánico de los recipientes, incluyendo distribuidores de
flujo, soportes de relleno.
1.2.1 EQUIPO UTILIZADO EN OPERACIONES DE ABSORCIÓN
La separación lograda a través del contacto directo de dos fases inmiscibles es un

proceso sumamente importante ya que incluye a la mayoría de las operaciones de
transferencia de masa.
Las operaciones de absorción, desorción y rectificación se realizan en columnas o

torres, que son equipos de forma cilíndrica, de configuración vertical, que en el
interior poseen platos o lechos de relleno. El funcionamiento de estos equipos
puede ser en contracorriente o en paralelo (Perry, 2001, p. 14-6).
El equipo seleccionado para el proceso de absorción debe garantizar el contacto

íntimo de los dos fluidos, logrando la difusión interfacial de los componentes
(Treybal, 1988, p. 157). Para evaluar los equipos más importantes utilizados en el
proceso de absorción se procede a argumentar sus características principales.
1.2.1.1 Torres de platos
Las torres de platos son equipos cilíndricos verticales en los que el gas y el líquido
se ponen en contacto en forma de pasos sobre platos o charolas. Si su operación
es en contracorriente, el líquido entra por la parte superior y fluye en forma
descendente, durante su trayecto traspasa cada plato. El gas sube a través de los
14
orificios de los platos, burbujea en el líquido, se separa de la espuma y pasa al

plato inmediatamente superior. Cada plato en la columna corresponde a una
etapa, ya que sobre este se ponen en contacto íntimo los fluidos, ocurriendo la
difusión interfacial y la separación del soluto (Treybal, 1988, p. 179). La cantidad
de platos teóricos o etapas en el equilibrio en una torre de este tipo es función de
cuan complicada sea la separación del sistema. Los dispositivos de contacto o
platos pueden ser de diversos tipos, como por ejemplo, perforados, de válvulas,
de capuchones; hechos de metal y acondicionados para ajustarse al diámetro y
operación de la columna (Geankopolis, 1998, p. 680).
1.2.1.2 Torres de relleno o empacadas
Este es un aparato muy utilizado en la absorción de gases y en otra serie de

operaciones en la industria. Consiste en un equipo de contacto continuo, vertical,
cilíndrico, equipado con una serie de rellenos o empaques en su interior. Las
torres empacadas pueden operar con un flujo a contracorriente o en paralelo
(McCabe, Smith y Harriott, 1991, p. 717). Los rellenos son dispositivos que
proporcionan una gran superficie de contacto entre el líquido y el gas,
promoviendo un contacto íntimo entre las fases. Los empaques pueden ser
cargados a la torre al azar u ordenados, de tal manera que el sistema se exponga
a una gran superficie de contacto. Los rellenos deben cumplir con ciertas
características indicadas a continuación:
x Proporcionar el mayor área para el contacto

x Ser químicamente inerte
x Tener suficiente resistencia mecánica sin representar un peso excesivo en la
torre
x Permitir el paso del líquido y del gas
x Ser barato (McCabe et al., 1991, p. 718).
Un parámetro a tomar en consideración en la selección del relleno más efectivo

para la operación en columnas empaquetadas al azar es que la relación entre el
15
diámetro de la torre y el diámetro del relleno debe ser mayor a 7 (Peters y

Timmerhaus, 1991, p. 691). El relleno seleccionado debe estar sustentado con
datos de diseño que especifiquen su tipo, tamaño, material, dimensiones, área
específica, factor de diseño, etc.
En la Figura 1.4 se muestra los diversos tipos de empaques, tanto al azar como
regulares.
Rellenos al azar Rellenos regulares u ordenados
Figura 1.4. Rellenos al azar y regulares utilizados en columnas empacadas

(Treybal, 1988, p. 214-215)
Soportes de empaque
Los rellenos poseen una estructura de sostén o apoyo para que se mantengan
fijos dentro de la torre. Una buena operación de la columna está ligada
estrictamente a la selección de un correcto soporte de empaque. La fortaleza y
estabilidad deben ser características primordiales del soporte. Además posee un
área libre, suficientemente amplia, para permitir el flujo del líquido y del gas con
un mínimo de restricción. Se recomienda que su selección sea en función a la
existencia de un área libre de alrededor del 65 % o más del área de la torre
(Ludwig, 1997, p. 236). Debe ser fabricado de materiales metálicos resistentes a
la corrosión. En la Figura 1.5 se presenta un ejemplo de soportes de empaque.
16
Figura 1.5. Soporte de empaque y rellenos utilizados en columnas de absorción
Distribuidores de líquido
La distribución del líquido (solvente) debe ser adecuada, abarcando toda el área
del relleno para mejorar la transferencia de masa. En la Figura 1.6 se indica la
manera no adecuada y la adecuada de inyección de líquido, esto resalta la
importancia de la distribución inicial del disolvente.
Figura 1.6. Distribución del líquido e irrigación del empaque (a) inadecuada; (b) adecuada
(Treybal, 1988, p. 217)
17
La distribución del líquido en la torre es uno de los factores más importantes

durante la operación de la columna y su eficiencia. La mala distribución reduce el
área efectiva humedecida del empaque y promueve la canalización de líquido.
Existen diversos tipos de distribuidores de líquido en el mercado, algunas

opciones se presentan en las Figuras 1.7 y 1.8, cuya finalidad es optimizar la
aspersión del solvente sobre el relleno.
Figura 1.7. Distribuidor de líquido de boquillas de aspersión

(Ludwig, 1997, p. 263)
Figura 1.8. Distribuidor de líquido tipo Cone Spray Nozzle
La selección del mecanismo de distribución de líquido a través del relleno

depende de su tipo y material, tamaño, configuración de la torre y tendencia del
empaque a desviar líquido hacia las paredes de la columna. Generalmente un
buen diseño considera que la corriente de líquido debe ingresar a la torre por la
parte superior del relleno a una altura aproximada de 0,08 a 0,15 m para torres
pequeñas y para columnas de mayor diámetro se debe calcular la relación del
18
diámetro de la columna dividido para 6, obteniendo así la altura recomendada. Se

consideran columnas pequeñas a aquellas cuyo diámetro es menor a 0,91 m. Es
importante acotar que los puntos de irrigación deben ser uniformes alrededor del
relleno, sin exceder los 108 puntos/m2 (10 puntos/pie2), sin descuidar el área
adyacente a las paredes de la torre (Ludwig, 1997, p. 254).
La redistribución del líquido que fluye hacia abajo debe realizarse después que la
altura de un lecho de relleno aleatorio o estructurado sea de 3 a 6 m o como el
fabricante o diseñador lo indique (Ludwig, 1997, p. 267).
Solvente
El disolvente o absorbente es especificado por la naturaleza del producto. Si el

propósito principal es eliminar algún componente del gas, casi siempre existe la
posibilidad de elección, sin embargo se deben analizar una serie de aspectos,
como son los siguientes:
x Seleccionar un líquido en el que la solubilidad del soluto sea elevada, a fin de

aumentar la rapidez de la absorción y disminuir la cantidad de disolvente en
circulación.
x El disolvente debe tener una presión baja de vapor, puesto que el gas saliente
en una operación de absorción generalmente está saturado con el solvente y
en consecuencia, puede perderse una gran cantidad.
x Debe ser no corrosivo, de bajo costo y de fácil obtención de tal forma que las
pérdidas no sean elevadas.
x La viscosidad del líquido debe ser baja, no espumante, debido a la rapidez en
la absorción, bajas caídas de presión en el bombeo y buenas características
de transferencia de calor.
x En lo posible, el disolvente no debe ser tóxico, ni inflamable, debe ser
químicamente estable y tener un punto bajo de congelamiento (Perry, 2001, p.
14-6; Treybal, 1988, p.312).
19
En consecuencia se indica que, en general, los disolventes de naturaleza química

similar a la del soluto que se va a absorber, proporcionan una buena solubilidad.
Suele suceder que una reacción química del disolvente con el soluto tiene como
consecuencia una solubilidad muy elevada del gas y permite utilizar una mínima
cantidad de disolvente (Perry, 2001, p. 14-6).
Presiones elevadas y temperaturas bajas favorecen la absorción. Dependiendo

del tipo de disolvente, el gas se absorbe por disolución física (absorción física) o
por reacción química (absorción química) (Heckmann y Heckmann, 2005, p. 20).
Las columnas empacadas de contacto continuo son aquellas en las que el gas y
líquido se encuentran en contacto íntimo a todo momento; mientras que las torres
de platos son equipos en el que el contacto se da de manera intermitente. Por lo
tanto en una torre empaquetada las composiciones del gas y del líquido a lo largo
de su paso a través del relleno cambian con la altura del empaque. Los equipos
de absorción con cuerpos rellenos pueden operar tanto en paralelo como en
contracorriente.
A continuación se presenta un procedimiento para el diseño de una columna

empaquetada en contracorriente y en paralelo.
1.2.2 DISEÑO DE TORRES DE ABSORCIÓN EMPACADAS EN

CONTRACORRIENTE
En una torre a contracorriente con cuerpos rellenos, el diseño se basa en

expresiones de velocidad que representan la transferencia de materia en un punto
de la interfase gas-líquido y en los balances de materia que relacionan los
cambios de composición global en las dos fases en circulación.
En este capítulo se exponen las ecuaciones y los balances de masa, cuya

descripción inicia con la Figura 1.9.
20
Gs Ls
G2 Corriente Gaseosa Corriente Líquida L2
YA2 de Salida de Entrada XA2
yA2 xA2
Gs Ls
G1 L1
YA1 XA1
yA1 xA1
Corriente Gaseosa Corriente Líquida
de Entrada de Salida
Figura 1.9. Esquema de una torre de rellenos en operación a contracorriente
‫ ܵܩ‬es el flujo molar del gas seco (fase gaseosa sin soluto) y ‫ ܵܮ‬es el flujo molar del
solvente líquido (fase líquida sin soluto) a la entrada y a la salida de la torre. Son
valores constantes. Por lo tanto se cumple lo siguiente:
‫ ݅ܩ = ܵܩ‬൫1 െ ‫ ݅ܣݕ‬൯ = ‫ܩ‬1 ൫1 െ ‫ܣݕ‬1 ൯ = ‫ܩ‬2 ൫1 െ ‫ܣݕ‬2 ൯ [1.1]
‫ ݅ܮ = ܵܮ‬൫1 െ ‫ ݅ܣݔ‬൯ = ‫ܮ‬1 ൫1 െ ‫ܣݔ‬1 ൯ = ‫ܮ‬2 ൫1 െ ‫ܣݔ‬2 ൯ [1.2]
Donde:
G S: flujo molar del gas seco a la entrada y a la salida de la torre (kgmol

gas/m2s)
L S: flujo molar del líquido a la entrada y a la salida de la torre (kgmol
líquido/m2s)
G 1: flujo molar del gas a la entrada de la torre (kgmol gas/m2s)
L 1: flujo molar del líquido a la salida de la torre (kgmol líquido/m2s)
G 2: flujo molar del gas a la salida de la torre (kgmol gas/m2s)
L2 flujo molar del líquido a la entrada de la torre (kgmol líquido/m2s)
y A1: fracción molar del soluto en la fase gaseosa a la entrada de la torre
21
x A1 : fracción molar del soluto en la fase líquida a la salida de la torre

y A2: fracción molar del soluto en la fase gaseosa a la salida de la torre
x A2 : fracción molar del soluto en la fase líquida a la entrada de la torre
Se puede percibir que las relaciones molares no son iguales a las fracciones
molares. Se procede a realizar un análisis dimensional de unidades para
establecer sus diferencias:
݇݃݉‫݋ݐݑ݈݋ݏ ݁݀ ݈݋‬ ݇݃݉‫݋ݐݑ݈݋ݏ ݁݀ ݈݋‬

്
݇݃݉‫ݏܽ݃ ݁݀ ݈݋‬
ᇣᇧᇧᇧᇧᇤᇧᇧᇧᇧᇥ ݇݃݉‫݈݋‬ ݀݁ (݃ܽ‫ ݏ‬+ ‫)݋ݐݑ݈݋ݏ‬
ᇣᇧᇧᇧᇧᇧᇧᇧᇤᇧᇧᇧᇧᇧᇧᇧᇥ
ܻ‫ܣ‬ ‫ܣݕ‬
݇݃݉‫݋ݐݑ݈݋ݏ ݈݋‬ ݇݃݉‫݋ݐݑ݈݋ݏ ݈݋‬

്
݇݃݉‫ ݁ݐ݊݁ݒ݈݋ݏ ݈݋‬ᇣᇧᇧᇧᇧᇧᇧᇧᇧᇤᇧᇧᇧᇧᇧᇧᇧᇧᇥ
ᇣᇧᇧᇧᇧᇤᇧᇧᇧᇧᇥ ݇݃݉‫ ݁ݐ݊݁ݒ݈݋ݏ( ݈݋‬+ ‫)݋ݐݑ݈݋ݏ‬
ܺ‫ܣ‬ ‫ܣݔ‬
Sin embargo, se establece una relación entre ellos, así:
‫ܣݕ‬ [1.3]
ܻ‫= ܣ‬
1 െ ‫ܣݕ‬
‫ܣݔ‬ [1.4]
ܺ‫= ܣ‬
1 െ ‫ܣݔ‬
Una alimentación se considera muy diluida cuando se cumplen los siguientes

parámetros:
ܻ‫ܣ‬1 = ‫ܣݕ‬1
ܺ‫ܣ‬2 = ‫ܣݔ‬2
‫ܩ‬1 = ‫ܵܩ‬
‫ܮ‬2 = ‫ܵܮ‬
Donde:
Y A1: relación molar del soluto en la fase gaseosa a la entrada de la torre

X A1: relación molar del soluto en la fase líquida a la salida de la torre
Y A2: relación molar del soluto en la fase gaseosa a la salida de la torre
X A2: relación molar del soluto en la fase líquida a la entrada de la torre
22
Para realizar la evaluación de la torre de absorción se procede a analizar el

balance de masa en contracorriente:
x Balance total
‫ܩ‬1 + ‫ܮ‬2 = ‫ܩ‬2 + ‫ܮ‬1 [1.5]
x Balance del soluto

‫ܣݕ‬1 ‫ܩ‬1 + ‫ܣݔ‬2 ‫ܮ‬2 = ‫ܣݕ‬2 ‫ܩ‬2 + ‫ܣݔ‬1 ‫ܮ‬1 [1.6]
ܻ‫ܣ‬1 ‫ ܵܩ‬+ ܺ‫ܣ‬2 ‫ܣܻ = ܵܮ‬2 ‫ ܵܩ‬+ ܺ‫ܣ‬1 ‫ܵܮ‬ [1.7]
ܻ‫ܣ‬1 ‫ ܵܩ‬െ ܻ‫ܣ‬2 ‫ܣܺ = ܵܩ‬1 ‫ ܵܮ‬െ ܺ‫ܣ‬2 ‫ܵܮ‬
൫ܻ‫ܣ‬1 െ ܻ‫ܣ‬2 ൯‫ = ܵܩ‬൫ܺ‫ܣ‬1 െ ܺ‫ܣ‬2 ൯‫ܵܮ‬
ࡸࡿ ࢅ࡭૚ െ ࢅ࡭૛ [1.8]

=
ࡳࡿ ࢄ࡭૚ െ ࢄ࡭૛
La expresión 1.8 representa la ecuación de la recta de operación de una torre en

contracorriente. En este proceso de absorción la pendiente de la recta de
operación es positiva. Las rectas de equilibrio y de operación tienen la
configuración presentada en la Figura 1.10.
YA
Recta de operación
YA1
YA2
Recta de equilibrio
XA
XA2 XA1
Figura 1.10. Rectas de equilibrio y de operación en una torre de absorción con operación a
contracorriente
23
1.2.3 DISEÑO DE TORRES DE ABSORCIÓN EMPACADAS EN PARALELO
Son torres en las que las corrientes líquida y gaseosa están en la misma
dirección, como se muestra en la Figura 1.11. Para analizarlas se procederá de la
misma forma en la que se evaluó a la columna con operación a contracorriente.
Los respectivos balances de masa y ecuaciones para el cálculo de la torre con
operación en paralelo se presentan en este capítulo.
Gs Ls
G1 L1
YA1 XA1
de Entrada de Entrada
yA1 xA1
Gs Ls
G2 L2
YA2 XA2
yA2 xA2
de Salida de Salida
Figura 1.11. Esquema de una torre de rellenos en operación a paralelo
x Balance total
‫ܩ‬1 + ‫ܮ‬1 = ‫ܩ‬2 + ‫ܮ‬2 [1.9]
x Balance del soluto

‫ܣݕ‬1 ‫ܩ‬1 + ‫ܣݔ‬1 ‫ܮ‬1 = ‫ܣݕ‬2 ‫ܩ‬2 + ‫ܣݔ‬2 ‫ܮ‬2 [1.10]
ܻ‫ܣ‬1 ‫ ܵܩ‬+ ܺ‫ܣ‬1 ‫ܣܻ = ܵܮ‬2 ‫ ܵܩ‬+ ܺ‫ܣ‬2 ‫ܵܮ‬ [1.11]
ܻ‫ܣ‬1 ‫ ܵܩ‬െ ܻ‫ܣ‬2 ‫ܣܺ = ܵܩ‬2 ‫ ܵܮ‬െ ܺ‫ܣ‬1 ‫ܵܮ‬
൫ܻ‫ܣ‬1 െ ܻ‫ܣ‬2 ൯‫ = ܵܩ‬൫ܺ‫ܣ‬2 െ ܺ‫ܣ‬1 ൯‫ܵܮ‬

24
‫ܵܮ‬ ܻ‫ ܣ‬െ ܻ‫ܣ‬2 [1.12]

= 1
‫ܣܺ ܵܩ‬2 െ ܺ‫ܣ‬1
ࡸࡿ ࢅ࡭ ૚ െ ࢅ࡭૛ [1.13]
െ =
ࡳࡿ ࢄ࡭૚ െ ࢄ࡭૛
Donde:
G S: flujo molar del gas seco a la entrada y a la salida de la torre (kgmol

gas/m2s)
L S: flujo molar del líquido a la entrada y a la salida de la torre (kgmol
líquido/m2s)
G 1: flujo molar del gas a la entrada de la torre (kgmol gas/m2s)
L 1: flujo molar del líquido a la entrada de la torre (kgmol líquido/m2s)
G 2: flujo molar del gas a la salida de la torre (kgmol gas/m2s)
L 2: flujo molar del líquido a la salida de la torre (kgmol líquido/m2s)
Y A1: relación molar del soluto en la fase gaseosa a la entrada de la torre
X A1: relación molar del soluto en la fase líquida a la entrada de la torre
Y A2: relación molar del soluto en la fase gaseosa a la salida de la torre
X A2: relación molar del soluto en la fase líquida a la salida de la torre
y A1: fracción molar del soluto en la fase gaseosa a la entrada de la torre
x A1: fracción molar del soluto en la fase líquida a la entrada de la torre
y A2: fracción molar del soluto en la fase gaseosa a la salida de la torre
x A2: fracción molar del soluto en la fase líquida a la salida de la torre
La expresión 1.13 representa la ecuación de la recta de operación de una torre en

paralelo. En este proceso de absorción la pendiente de la recta de operación es
negativa. Las rectas de equilibrio y de operación tienen la configuración expuesta
en la Figura 1.12.
25
YA
Recta de operación
YA1
YA2
Recta de equilibrio
XA
XA1 XA2
Figura 1.12. Rectas de equilibrio y de operación en una torre de absorción con operación a
paralelo
1.2.4 CÁLCULO DE LA ALTURA DEL RELLENO Y DEL DIÁMETRO DE UNA

TORRE DE ABSORCIÓN EMPACADA
Analizando los procesos de transferencia de masa en base a la primera Ley de

Fick de la Difusión, tenemos:
ܰ‫ = ݖ݀ ܣ‬െࣞ‫ܣܥ݀ ܤܣ‬ [1.14]
Donde:
N A: flujo molar del soluto (kgmol/m2s)

dz: gradiente de la distancia (m)
ࣞ‫ ܤܣ‬: coeficiente de difusión (m2/s)
dC A: gradiente de la concentración molar del soluto (kgmol/m3)
Para integrar esta ecuación se considera que el flujo molar y el coeficiente de

difusión son constantes, por lo tanto:
‫ݖ‬ ‫ ܣܥ‬2 [1.15]

ܰ‫ ܣ‬න ݀‫ = ݖ‬െࣞ‫ ܤܣ‬න ݀‫ܣܥ‬
0 ‫ ܣܥ‬1
26
ܰ‫ = )ݖ( ܣ‬െࣞ‫ ܤܣ‬൫‫ܣܥ‬2 െ ‫ܣܥ‬1 ൯ [1.16]
ࣞ‫ܤܣ‬ [1.17]
ܰ‫= ܣ‬ ൫‫ܣܥ‬1 െ ‫ܣܥ‬2 ൯
‫ݖ‬
ࣞ‫ܤܣ‬
El término indicado en la ecuación 1.17, ‫ݖ‬
, se lo conoce como coeficiente de
transferencia de masa referido a concentraciones y al flujo molar (ࣽ‫) ܥ‬.
ܰ‫ ܥࣽ = ܣ‬൫‫ܣܥ‬1 െ ‫ܣܥ‬2 ൯ [1.18]
Para el tratamiento con gases ideales se presenta el siguiente sistema de

ecuaciones.
ܲത݅ [1.19]
ܲത݅ = ‫ ܴܶ ݅ܥ‬՜ ‫= ݅ܥ‬
ܴܶ
ܲത‫ ܣ‬1 ܲത‫ ܣ‬2 [1.20]

ܰ‫ ܥࣽ = ܣ‬ቆ െ ቇ
ܴܶ ܴܶ
ࣽ‫ܥ‬ [1.21]
ܰ‫= ܣ‬ ൫ܲത‫ ܣ‬1 െ ܲത‫ ܣ‬2 ൯
ܴܶ
Donde:
ܲത݅ : presión parcial del componente i (atm)

C i: concentración molar del componente i (kgmol/m3)
R: constante de los gases ideales (m3 atm/K kgmol)
T: temperatura (K)
ࣽ‫ܥ‬
A la expresión ܴܶ
se la denomina coeficiente de transferencia de masa referido a
presiones y al flujo molar (ࣽ‫) ܩ‬.

ܰ‫ ܩࣽ = ܣ‬൫ܲത‫ ܣ‬1 െ ܲത‫ ܣ‬2 ൯ [1.22]
27
ഥ݅
ܲ [1.23]
‫= ݅ݕ‬ ഥ݅ = ‫ܲ ݅ݕ‬
՜ܲ
ܲ
ܰ‫ ܩࣽ = ܣ‬൫‫ܣݕ‬1 ܲ െ ‫ܣݕ‬2 ܲ൯ [1.24]
ܰ‫ܲ ܩࣽ = ܣ‬൫‫ܣݕ‬1 െ ‫ܣݕ‬2 ൯ [1.25]
Donde:
P: presión total (atm)

y i: fracción molar del componente i
Al producto ࣽ‫ ܲ ܩ‬se lo conoce como coeficiente de transferencia de masa referido

a fracciones molares y al flujo molar (ࣽ‫) ݕ‬.
ܰ‫ ݕࣽ = ܣ‬൫‫ܣݕ‬1 െ ‫ܣݕ‬2 ൯ [1.26]
A partir de este análisis se presenta la ecuación 1.27 que resume lo indicado

anteriormente.
ܰ‫ ܩࣽ = ܣ‬൫ܲത‫ ܣ‬1 െ ܲത‫ ܣ‬2 ൯ = ࣽ‫ ݕ‬൫‫ܣݕ‬1 െ ‫ܣݕ‬2 ൯ [1.27]
Se considera una torre empacada de sección transversal, cuya superficie efectiva

total para la transferencia de masa, como resultado de difundir el líquido en una
película sobre el relleno, es ܵ por sección transversal unitaria de la torre. Esta
superficie se describe como el producto de una superficie interfacial específica por
el volumen empacado; por lo tanto en el volumen diferencial ݀‫ݖ‬, la superficie
interfacial es:
݀ܵ = ܽ ݀‫ݖ‬ [1.28]
28
En base a este razonamiento, para determinar los coeficientes volumétricos se

multiplica al flujo por el factor ܽ, que corresponde al área interfacial de una torre
de relleno sobre el volumen del relleno. Además las soluciones que intervienen en
el proceso se las consideran diluidas, ܻ‫ ܣݕ = ܣ‬. Así, se tiene lo siguiente:
ܽܰ‫ܽ ܩࣽ = ܣ‬൫ܲത‫ ܩܣ‬െ ܲത‫ ݅ܣ‬൯ = ࣥ‫ܽ ܩ‬൫ܲത‫ ܩܣ‬െ ܲത‫ כܣ‬൯ [1.29]
ܽܰ‫ܽ ݕࣽ = ܣ‬൫‫ ܩܣݕ‬െ ‫ ݅ܣݕ‬൯ = ࣥ‫ܽ ݕ‬൫ܻ‫ ܩܣ‬െ ܻ‫ כܣ‬൯ [1.30]
ܽܰ‫ܽ ܩࣥ = ݖ݀ ܣ‬൫ܲത‫ ܩܣ‬െ ܲത‫ כܣ‬൯݀‫ܽ ݕࣥ = ݖ‬൫ܻ‫ ܩܣ‬െ ܻ‫ כܣ‬൯݀‫ܣܻ݀ ܵܩ = ݖ‬ [1.31]
Donde:
ܲത‫ כܣ‬: presión parcial del soluto a las condiciones de equilibrio (atm)
ܻ‫ כܣ‬: relación molar del soluto en la fase gaseosa a las condiciones de equilibrio
ܲത‫ ܩܣ‬: presión parcial del soluto en la fase gaseosa (atm)
ܻ‫ ܩܣ‬: relación molar del soluto en la fase gaseosa
En la ecuación 1.31 se procedió a igualar las ecuaciones de flujo al balance

diferencial de la torre.
ࣥ‫ܽ ݕ‬൫ܻ‫ ܩܣ‬െ ܻ‫ כܣ‬൯݀‫ܣܻ݀ ܵܩ = ݖ‬ [1.32]
‫ݖ‬
‫ܵܩ‬ ܻ݀‫ܣ‬ [1.33]
න ݀‫= ݖ‬ න
0 ‫ ܩܣܻ ܽ ݕܭ‬െ ܻ‫כܣ‬
ࡳࡿ ࢊࢅ࡭ [1.34]
ࢠ= න
ࡷ࢟ ࢇ ࢅ࡭ࡳ െ ࢅ‫࡭כ‬
Para realizar el análisis de la altura del relleno se utiliza la ecuación de diseño en

la cual intervienen términos como HTU (Altura de Unidad de Transferencia) y NTU
(Número de Unidades de Transferencia).
29
‫ܷܶܰ × ܷܶܪ = ݖ‬ [1.35]
Donde:
‫ܵܩ‬ [1.36]
‫= ܷܶܪ‬
‫ܽ ݕܭ‬
ܻ݀‫ܣ‬ [1.37]
ܷܰܶ = න
ܻ‫ ܩܣ‬െ ܻ‫כܣ‬
La integral de la ecuación para el cálculo de NTU representa la medida de la

dificultad de la separación y relaciona el cambio en la composición de la fase gas,
con la fuerza impulsora media. El número de unidades de transferencia es una
medida de la altura necesaria en un equipo de contacto continuo. La altura de
unidad de transferencia, HTU, es la altura del relleno que produce un cambio en la
composición equivalente a una unidad de transferencia (King, 1979, p. 344-345).
Se procede al cálculo del número de unidades de transferencia, procedimiento en

el cual intervienen las relaciones molares del sistema a la entrada y salida de la
torre y en el equilibrio. La ecuación 1.37 será reemplazada por la siguiente
expresión:
ܻ‫ܣ‬1 െ ܻ‫ܣ‬2 [1.38]

ܷܰܶ =
൫ܻ‫ܣ‬1 െ ܻ‫כܣ‬1 ൯ െ
൫ܻ‫ܣ‬2 െ ܻ‫כܣ‬2 ൯
ܻ‫ܣ‬1 െ ܻ‫כܣ‬1
ln ቆ ቇ
Para la determinación del diámetro de la torre se utiliza la Figura AI.1 del Anexo I,
en la cual es necesario calcular cada uno de los ejes y determinar la caída de
presión por unidad de longitud de relleno.
‫ܩߩ ܮ‬
0,5 [1.39]
‫ = ܩܮܨ = ݔ ݆݁ܧ‬ቆ ቇ
‫ܮߩ ܩ‬
30
ߩ‫ܩ‬ 0,5 [1.40]

‫ ݐܷ = ܵܥ = ݕ ݆݁ܧ‬൤ ൨ ‫ ܨ‬0,5 ߴ 0,05
ߩ‫ ܮ‬െ ߩ‫ܩ‬
‫ܩ‬ [1.41]
‫ܩߩ ݐܷ = ܵܨ‬0,5 =
ߩ‫ܩ‬0,5 3600
‫ܵܨ‬ [1.42]
‫= ܵܥ‬ ‫ ܨ‬0,5 ߴ 0,05
ߩ‫ܮ‬0,5
‫ܩ‬ [1.43]
‫= ܵܥ = ݕ ݆݁ܧ‬ ‫ܨ‬ ߴ
0,5 0,05
ߩ‫ܮ‬0,5 ߩ‫ܩ‬0,5 3600
Donde:
L: velocidad másica del líquido (lb/h pie2)

G: velocidad másica del gas (lb/h pie2)
ߩ‫ ܩ‬: densidad del gas (lb/pie3)
ߩ‫ ܮ‬: densidad del líquido (lb/pie3)
F: factor del relleno (pie-1)
ߴ: viscosidad cinemática del líquido (cS)*
* En este conjunto de parámetros se utiliza el sistema inglés de unidades, debido

a que el método de cálculo emplea este patrón.
Para el diseño de absorbedores la caída de presión del gas recomendada es de

200 a 400 N/m de espesor empacado (Treybal, 1988, p. 224).
“La altura equivalente para una etapa ideal o plato teórico (HEPT) es un método
simple para diseñar torres empacadas que ignora las diferencias entre el contacto
por pasos y el continuo” (Treybal, 1988, p. 334). Para su cálculo Peters y
Timmerhaus (1991) presentan la siguiente ecuación:
31
2 ‫ܷܶܪ‬ [1.44]
‫= ܶܲܧܪ‬
݉ ‫ܵܩ‬
ቀ + 1ቁ
‫ܵܮ‬
Esta expresión puede ser utilizada para estimar HETP de una sección de una
columna empacada para sistemas de absorción cuyas soluciones sean diluidas,
en función del valor de HTU. Si se determina que la curva de operación y
݉ ‫ܵܩ‬
equilibrio son rectas y paralelas, ‫ܵܮ‬
= 1, por lo tanto, HETP es igual a HTU (p.
521).
Para determinar el porcentaje de eliminación de H 2 S se utiliza la expresión 1.45.
‫ܪܥ‬2 ܵ݁݊‫ ܽ݀ܽݎݐ‬െ ‫ܪܥ‬2 ܵ‫݈ܽ݀݅ܽݏ‬ [1.45]

% ‫݈݅ܿܽ݊݅݉݅ܧ‬ó݊ ‫ܪ‬2 ܵ = × 100
‫ܪܥ‬2 ܵ݁݊‫ܽ݀ܽݎݐ‬
Donde:
‫ܪܥ‬2 ܵ݁݊‫ ܽ݀ܽݎݐ‬: concentración de H 2 S a la entrada de la torre (ppm)
‫ܪܥ‬2 ܵ‫ ݈ܽ݀݅ܽݏ‬: concentración de H 2 S a la salida de la torre (ppm)

32
2. PARTE EXPERIMENTAL
2.1 EVALUACIÓN DE LAS CONDICIONES ACTUALES DE

OPERACIÓN DE LA TORRE DE CONTACTO EN PARALELO
UTILIZADA PARA SECUESTRAR H 2 S UBICADA EN EL
BLOQUE TARAPOA
La planta de gas tiene una capacidad de procesamiento de 8 millones SCFD (pies

cúbicos medidos a condiciones estándar por día) y tiene la finalidad de
aprovechar el gas asociado para la producción de gas combustible empleado para
la generación eléctrica. La torre de contacto se encuentra en el Bloque Tarapoa y
actualmente procesa 3 millones SCFD aproximadamente de gas que proviene de
MPF (Principales Facilidades de Producción).
Para la evaluación de la operación actual de la torre de contacto para secuestrar

H 2 S se procedió a efectuar un reconocimiento preliminar del equipo antes
mencionado, para establecer: altura y diámetro de la columna, número y altura de
los lechos, sistema de distribución de líquido, tipo y soportes del empaque.
La operación de la torre es en paralelo, es decir que las corrientes de gas y

líquido ingresan por la parte superior de la torre. La Figura 2.1 muestra la torre
empacada ubicada en el Bloque Tarapoa.
A continuación se caracterizaron las corrientes de entrada y de salida de la torre

de contacto. Para las corrientes gaseosas es importante conocer su composición,
por lo tanto se realizaron los análisis cromatográficos correspondientes en base a
la Norma ASTM D1945: “Standard Test Method for Analysis of Natural Gas by
Chromatography”.
33
Figura 2.1. Torre de contacto para secuestrar H 2 S ubicada en el Bloque Tarapoa
Para el disolvente líquido (secuestrante de H 2 S), se obtuvieron propiedades

físicas como densidad utilizando como referencia la Norma ASTM D1217-12:
“Standard Test Method for Density and Relative Density (Specific Gravity) of
Liquids by Bingham Pycnometer”; y la viscosidad cinemática, Norma ASTM D445-
12: “Standard Test Method for Kinetic Viscosity of Transparent and Opaque
Liquids (and Calculation of Dynamic Viscosity)”.
Durante la determinación de estas propiedades se utilizaron los siguientes

materiales:
x Baño termostático KOEHLER, 302 °C, 1 °C

x Termómetro EVER SAFE, 1 °F
x Picnómetro de Bingham de 25 mL
x Viscosímetro KOEHLER, 700-493
34
x Balanza analítica SARTORIUS, 320 g, 0,0001 g

x Jeringas de 10 mL
x Vaso de precipitación de 10 y 50 mL
x Agua destilada
x Químico secuestrante de H 2 S, Champion Technologies
Según información de ciertos distribuidores del químico, el solvente líquido

secuestrante de H 2 S es hexahidro-1,3,5-tris(2-hidroxietil)-S-triazina.
Este compuesto químico actúa rápidamente y con una alta eficiencia aún a
elevadas concentraciones de sulfuro de hidrógeno. Además reacciona
selectivamente con el H 2 S aún en presencia de altas concentraciones de CO 2 . Es
un líquido no inflamable, seguro y de fácil aplicación. Produce una reacción
estable y su inyección es en base acuosa. Puede ser administrado continuamente
para remover H 2 S o mercaptanos de una corriente moderada de gas natural o de
hidrocarburos líquidos. Su acción depende de la turbulencia de la mezcla, la
presión de vapor, la temperatura, la relación de crudo y agua, y la concentración
del producto a la cual es inyectado (Champion Technologies, 2010, p. 1; Multi-
Chem, 2009, p. 1).
Además se obtuvieron los parámetros de operación como presión, temperatura y

flujo de las corrientes de entrada y salida del gas y del compuesto líquido
utilizado.
En la configuración de la torre se identificaron dos lechos rellenos con dispositivos

tipo Cascade Mini Ring, de acero inoxidable, indicados en la Figura 2.2.
Para el diagnóstico de la operación fue necesario evaluar la curva de equilibrio,

admitiendo un comportamiento ideal utilizando la Ley de Raoult, basándose en las
presiones de vapor de cada uno de los componentes del gas natural.
35
Figura 2.2. Relleno Cascade Mini Ring utilizado actualmente en la torre de contacto
ubicada en el Bloque Tarapoa
(Beijing Zehua Chemical Engineering, p. 3)
Con toda esta información se determinaron las condiciones actuales de

funcionamiento de la torre de contacto a través de los cálculos de los balances de
materia y de los coeficientes de transferencia de masa de una torre empaquetada
con operación en paralelo descritos en el Capítulo 1.
2.2 EVALUACIÓN DEL EFECTO DE LA CONCENTRACIÓN Y DEL

FLUJO DE QUÍMICO SECUESTRANTE SOBRE LA
ELIMINACIÓN DE H 2 S A LAS CONDICIONES DE OPERACIÓN
ACTUALES
El ácido sulfhídrico disuelto es causa primaria de la mayoría de los problemas de

corrosión en sistemas de tratamiento de crudo y gas. Se indica que la presencia
de H 2 S puede causar un rápido deterioro en los metales a pesar de encontrarse a
bajas concentraciones. Si el sulfuro de hidrógeno puede disminuir su
concentración o ser totalmente excluido de la corriente de gas combustible, gran
cantidad de problemas de corrosión se evitarían.
Por esta razón se propuso un diseño experimental que, inicialmente, pretende

realizar un estudio para la eliminación de sulfuro de hidrógeno.
36
Se realizaron cuatro tipos de tratamientos a escala industrial, en función de la

dilución a la cual el disolvente es aplicado a la torre de contacto. Cada uno de los
procedimientos correspondió a la inyección del químico secuestrante puro y
posteriormente diluido con agua en relaciones 1:1, 2:1, 1:2 (secuestrante: agua).
Para cada uno de estos se efectuaron 6 variaciones (niveles) de las dosis entre 0
y 50 gal/d de solvente puro con tres repeticiones. Se midieron las concentraciones
resultantes de H 2 S en el gas en base a la Norma ASTM D4810-88: “Standard
Test Method for Hydrogen Sulfide in Natural Gas Using Length-of-Stain Detector
Tubes”, a la entrada y salida de la torre de contacto. Todo este procedimiento se
basó en el diseño experimental completamente al azar.
Cabe indicar que para el estudio del efecto de la concentración y del flujo de
químico secuestrante sobre la eliminación de H 2 S se utilizó el sistema inglés de
unidades.
Para realizar las diversas mediciones se utilizaron los siguientes materiales:
x Bolsas plásticas
x Detector Tube Pump GASTEC
x Hydrogen Sulfide Detector Tubes GASTEC: No. 4LB, 4LL, 4L
Se utilizó todo el equipo de protección personal necesario para realizar las

diferentes mediciones.
Las Figuras 2.3 y 2.4 muestran los materiales usados durante las mediciones de
H 2 S en la experimentación.
Al utilizar los tubos detectores durante las mediciones de H 2 S se produce una

reacción química la cual se señala a continuación:
‫ܪ‬2 ܵ + ܾܲ(‫ܪܥ‬3 ‫)ܱܱܥ‬2 ՜ ܾܲܵ + 2 ‫ܪܥ‬3 ‫ܪܱܱܥ‬ [2.1]

(Gastec, 2011)
37
Figura 2.3. Detector Tube Pump, aparato utilizado durante la medición de H 2 S
Figura 2.4. Hydrogen Sulfide Detector Tubes, material utilizado durante la medición de
H2S
Al producirse la reacción con el H 2 S, las ampollas cambian de color de blanco a

café. Los tubos detectores dan lecturas directas de la concentración de H 2 S en
partes por millón en seco (ppm). Cada uno de los tubos posee un rango de
medición, como se indica en la Tabla 2.1.
Existe un sistema de inyección continua del líquido a la torre de contacto,

conformado por dos bombas dosificadoras y dos puntos de inyección, una para
38
cada lecho. El secuestrante de H 2 S tiene por compuesto activo a la triazina, la

cual es diluida con agua para su uso.
Tabla 2.1. Denominación de los rangos de medición de los tubos detectores (Hydrogen
Sulfide Detector Tubes) utilizados durante la experimentación
Tubos detectores de sulfuro

Rango de medición
de hidrógeno (No.)
4 LB 1 – 6 ppm
4 LL 2,5 – 60 ppm
4L 10 – 120 ppm
Además la reacción entre las triazinas y el H 2 S es más rápida que la reacción

entre un aldehído y el H 2 S. Este tipo de compuesto es utilizado para eliminar
ácido sulfhídrico hasta concentraciones muy bajas (Soegaard, 2011, p. 9). La
fórmula desarrollada de la triazina se muestra en la Figura 2.5.
Figura 2.5. Fórmula desarrollada de la triazina

(Soegaard, 2011, p. 9).
Acerca del químico secuestrante, se conoce que la triazina más utilizada para
remover H 2 S es hexahidro-1,3,5-tris(2-hidroxietil)-S-triazina, cuya estructura es
simétrica alternando un átomo de nitrógeno y un átomo de carbono. Se forma a
partir de la siguiente reacción:
[2.2]
(Soegaard, 2011, p. 20)

39
Soegaard (2011) en su estudio propone un sistema de reacción que se presenta a

continuación en la Figura 2.6, el cual en general estima tres reacciones de
sustitución donde el H 2 S reacciona con un átomo de nitrógeno de la estructura del
anillo y la monoetanolamina (MEA) deja el grupo (p. 17).
Figura 2.6. Sistema de reacción de hexahidro-1,3,5-tris(2-hidroxietil)-S-triazina con el

H2S
(Soegaard, 2011, p. 17)
El compuesto resultante es el tritiano (trithiane), del cual se sospecha sea el

causante de dejar incrustaciones a lo largo de las líneas durante la operación. Es
un sólido cristalino de color blanco (Soegaard, 2011, p. 21).
En base al diseño experimental propuesto, los niveles son 6, por lo tanto las dosis
de químico secuestrante de H 2 S son 0, 10, 20, 30, 40 y 50 gal/d de solvente puro.
Para cada uno de los tratamientos se procedió a preparar el químico de acuerdo a
la dilución propuesta y como solvente puro. Por ejemplo, la dilución 2:1, se
preparó con dos partes de secuestrante puro y una parte de agua utilizando los
siguientes flujos 0, 15, 30, 45, 60 y 75 gal/d. En cambio para la dilución 1:1 se
preparó con una parte de secuestrante y una parte de agua. Los flujos para este
caso fueron 0, 20, 40, 60, 80 y 100 gal/d. Se realizaron 3 repeticiones de cada
40
uno de los niveles (flujos) en cada tratamiento. Con esta relación se tiene un
punto de comparación en función del secuestrante puro para todos los
tratamientos. La Tabla 2.2 indica las relaciones de las dosis y del solvente puro
para la dilución 1:1, 2:1 y 1:2 (solvente: agua).
Tabla 2.2. Relación del flujo inyectado a la torre de contacto en función del secuestrante
puro y el agua para cada una de las diluciones
Relación del flujo de secuestrante de

Tratamiento Flujo H 2 S puro y el agua (gal/d)
(Secuestrante: inyectado a la
Agua) torre (gal/d) Flujo de secuestrante Flujo de agua
puro (gal/d) (gal/d)
0 0 0
20 10 10
40 20 20
Dilución 1:1
60 30 30
80 40 40
100 50 50
0 0 0
15 10 5
30 20 10
Dilución 2:1
45 30 15
60 40 20
75 50 25
0 0 0
30 10 20
60 20 40
Dilución 1:2
90 30 60
120 40 80
150 50 100
La cantidad de disolvente utilizado para secuestrar la mayor concentración de

H 2 S permitió establecer un rango de consumo para la operación de la torre de
contacto y determinar la cantidad máxima de H 2 S que es posible eliminar durante
el proceso.
41
2.3 DETERMINACIÓN DE LOS PARÁMETROS DE DISEÑO DE LA

TORRE DE CONTACTO EN CONTRACORRIENTE PARA
SECUESTRAR H 2 S
Una vez realizado el análisis del diseño actual de la torre de absorción en paralelo
y la evaluación del efecto de la concentración y el flujo de líquido secuestrante
sobre la eliminación de H 2 S, se propusieron mejoras en las condiciones de
funcionamiento de la torre de contacto al realizar el diseño de la columna en
operación a contracorriente y de esta manera establecer nuevos parámetros de
trabajo.
Las propuestas de diseño contemplaron el redimensionamiento de la torre o el

mejoramiento de los sistemas de distribución de líquido. Cualquiera de estos
cambios será recomendado una vez concluidos los cálculos de ingeniería para
elevar la eficiencia de la absorción gaseosa del contaminante.
Los datos recolectados de la cromatografía de gases, construcción de la curva de

equilibrio, condiciones de operación como presión, temperatura, flujos de líquido y
gas a la entrada de la torre, así como el relleno usado actualmente en la columna
en paralelo fueron parámetros utilizados para las diversas estimaciones en
contracorriente debido a que se trata del mismo sistema.
Para proseguir con el cálculo se debió establecer la caída de presión en la torre

de relleno en contracorriente, con la ayuda del gráfico de “Correlación
Generalizada para Pérdida de Carga de Eckert/Leva”, y con ello se determinó el
diámetro óptimo de operación bajo las condiciones establecidas. En la Figura AI.1
del Anexo I se presenta la gráfica extrapolada para poder manejar los flujos
establecidos de las corrientes líquida y gaseosa. Treybal (1988) propone una
caída de presión en absorbedores de 200 a 400 N/m (p. 224), por lo tanto se tomó
el promedio, 300 N/m (0,375 plgH 2 O/pie, valor utilizado en la gráfica).
42
Para mejorar el porcentaje de eliminación de H 2 S en la torre se asumió una

concentración de salida, valor a partir del cual se calcularon los caudales de las
diferentes corrientes y relaciones molares del soluto en las fases líquida y
gaseosa. Este valor deberá ser corroborado de tal manera que los diversos
parámetros de diseño se cumplan, como por ejemplo, relación diámetro / altura
del relleno (mayor a 7), caída de presión en absorbedores (de 200 a 400 N/m),
relación diámetro de la torre / diámetro del relleno (0,25). Caso contrario se
estimará otra concentración de salida de ácido sulfhídrico de la torre hasta
verificar las condiciones de diseño establecidas en las referencias.
En base a los resultados obtenidos del análisis de la torre empaquetada en

operación en paralelo, se estimó el valor del coeficiente volumétrico de
transferencia de masa, ‫ܽ ݕܭ‬, del equipo de contacto gas - líquido, el cual sirvió
para obtener los datos finales de redimensionamiento de la torre en
contracorriente, esto es la determinación de la altura de unidad de transferencia,
HTU. Dicho procedimiento se lo realiza debido a que no existen referencias
bibliográficas del relleno utilizado, tampoco la Compañía posee información sobre
los parámetros de construcción de la torre de contacto ubicada en el Bloque
Tarapoa. Para el cálculo de la altura del relleno se utilizó un sistema de
ecuaciones planteado en una simulación en Microsoft Visual Basic que permitió
determinar la altura en función del coeficiente volumétrico de transferencia de
materia establecido.
De esta manera se establecieron los nuevos parámetros de diseño: diámetro,

altura del relleno, altura total de la torre, configuración de la columna, dirección de
los flujos.
El sistema de distribución de líquido y soporte del relleno fueron elegidos de tal

manera que en toda el área del empaque exista un buen contacto entre el líquido
secuestrante y el gas.
43
Existe la posibilidad de variaciones del flujo y de concentración de H 2 S en el gas a

la entrada de la torre de contacto, por lo que fue necesario establecer un rango de
operación que permita un correcto funcionamiento del equipo.
Además se estableció una configuración de tuberías y válvulas para la instalación

de la torre en el Bloque. Esta configuración permitirá a la columna trabajar tanto
en paralelo como en contracorriente; también con el respectivo manejo de
válvulas puede realizarse un mantenimiento del equipo ocasionalmente.
De esta manera se busca encontrar una solución global en el mejoramiento de las

condiciones de operación de la torre de absorción de H 2 S, manejando
concentraciones de este contaminante que eviten futuros problemas de corrosión
en la planta de combustibles ubicada en el Bloque Tarapoa.
2.4 ÁNALISIS ECONÓMICO DE LA OPERACIÓN DE LA TORRE

DE CONTACTO EN CONTRACORRIENTE
El análisis económico en este proyecto contempla la evaluación de costos para la

construcción e instalación de la torre de contacto para secuestrar H 2 S diseñada a
contracorriente en el Bloque Tarapoa.
Se consideraron los costos de materiales, de instalación y, de ingeniería y

supervisión. Se analizó el efecto sobre los costos directos e indirectos en función
de parámetros vigentes en el mercado.
Entre los requerimientos necesarios para el desarrollo del proyecto se tiene:
1. Materiales
x Relleno
x Distribuidor de líquido
x Soporte del empaque
44
x Tubería
x Válvulas
2. Construcción
x Proceso de construcción (instalación de la torre, soportes, distribuidor de
líquido, relleno)
3. Ingeniería y supervisión
x Ingeniería y diseño
x Supervisión (Peters y Timmerhaus, 1991, p. 159-160).
45
3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
3.1 RESULTADOS DE LA EVALUACIÓN DE LAS CONDICIONES

ACTUALES DE OPERACIÓN DE LA TORRE DE CONTACTO EN
PARALELO UTILIZADA PARA SECUESTRAR H 2 S UBICADA
EN EL BLOQUE TARAPOA
La torre de contacto pretende disminuir la concentración de H 2 S del gas asociado

proveniente de pozos y tanques, para poder utilizarlo como combustible en la
planta de generación eléctrica. Es esencial eliminar el H 2 S de la corriente de
salida ya que su presencia puede causar un rápido deterioro en los metales a
pesar de encontrarse a bajas concentraciones.
En la torre ocurre un fenómeno de absorción química que aumenta la velocidad

de absorción y la capacidad de la fase líquida para disolver, en este caso, el ácido
sulfhídrico. Sucede que una parte del soluto en fase gaseosa pasa a formar
parte de la fase líquida debido a una reacción química instantánea entre el H 2 S y
el solvente químico secuestrante.
Los flujos pertenecientes tanto a la corriente gaseosa y líquida de entrada son

manejados en paralelo. La torre de absorción es una columna empacada con
rellenos Cascade Mini Ring (cuyas especificaciones se encuentran en el Anexo
II), conformada por dos lechos. Es un proceso isotérmico, a flujo continuo con
inyección de disolvente a la torre.
El químico secuestrante de H 2 S, compuesto por hexahidro-1,3,5-tris(2-hidroxietil)-

S-triazina, reacciona rápidamente y con una alta eficiencia aún a elevadas
concentraciones de H 2 S (Champion Technologies, 2010, p. 1; Multi-Chem, 2009,
p. 1). El disolvente se inyecta a razón de 80 gal/d en dilución 1:1 (solvente: agua).
Se determinaron ciertas propiedades físicas del secuestrante, cuyos resultados se
exponen en la Tabla 3.1.
46
Tabla 3.1. Propiedades físicas del solvente secuestrante de H 2 S medidas a 15.55 °C

determinadas en función de la Norma indicada
Parámetro Valor Unidad Norma

3
Densidad 1212,92 kg/m ASTM D1217-12
2
Viscosidad Cinemática 4,56 E-06 m /s ASTM D445-12
El gas ingresa a la torre a un flujo de 3 millones SCFD, 78,88 °C y 3,38 atm. La

concentración de entrada de H 2 S es de aproximadamente 100 ppm y de 42 ppm a
la salida.
Es una torre adaptada al sistema, que inicialmente eliminaba ácido sulfhídrico

hasta valores aceptables o tolerables (del 20 al 40 % de eliminación de H 2 S) para
la cantidad de gas que se manejaba en el proceso. Sin embargo, los flujos de gas
han aumentado y consecuentemente las concentraciones de H 2 S han elevado su
valor, demandando cambios en la ingeniería de la torre. Es imperativo realizar la
evaluación actual en paralelo, ya que servirá como constancia del diseño
existente en el campo. Los datos resultantes, además, son la base para el diseño
de la torre a contracorriente debido a la ausencia de datos bibliográficos o de
fabricantes o de diseñadores de este proceso específico. Únicamente se cuenta
con un diagrama del equipo en el que se indican las dimensiones y ciertas
características de los accesorios de la torre. Este diagrama se encuentra en el
Anexo III.
Todas las características de operación de la torre de contacto se enlistan en la

Tabla 3.2, estos datos son la base de los cálculos de los parámetros de
transferencia de materia y del coeficiente volumétrico de transferencia de masa de
la columna.
47
Tabla 3.2. Parámetros de operación actuales de la torre de contacto utilizada para

secuestrar H 2 S ubicada en el Bloque Tarapoa
Parámetro Valor Unidades

Diámetro de la torre 0,254 m
Altura total de la torre 2,938 m
Tipo de relleno Cascade Mini Ring
Número de lechos 2
Altura de cada lecho 0,762 m
Temperatura de la corriente gaseosa de entrada 78,88 °C
Temperatura de la corriente líquida de entrada 15,55 °C
Presión de operación 3,38 atm
Flujo de gas a la entrada de la torre 3 000 000 SCFD
Flujo de líquido a la entrada de la torre 80 gal/d *
Dilución del secuestrante administrado 1:1
Densidad del gas @ 78,88 °C 3,667 kg/m3
Concentración de H 2 S a la entrada de la torre 100 ppm
Concentración de H 2 S a la salida de la torre 42 ppm
(* Se utiliza el sistema inglés de unidades para evaluar el efecto de la concentración y el flujo de secuestrante
en la torre de contacto para eliminar H 2 S, como se indicó en el acápite 2.2)
La evaluación continúa con la caracterización de la corriente gaseosa de entrada

a la columna de contacto. Para esto se realizaron los análisis cromatográficos
correspondientes en base a la Norma ASTM D1945: “Standard Test Method for
Analysis of Natural Gas by Chromatography”, cuyos datos se encuentran
enlistados en la Tabla 3.3.
A partir de los datos recolectados por cromatografía del gas natural se obtiene la
fracción molar de cada uno de sus componentes como son: metano, etano,
propano, i-butano, n-butano, i-pentano, n-pentano, nitrógeno, dióxido de carbono,
etc.
Cabe resaltar que este análisis cromatográfico no arroja valores de sulfuro de

hidrógeno, por lo tanto se utilizarán los valores recolectados durante las
mediciones en campo. Por ejemplo, si la lectura en base a la Norma ASTM
D4810-88: “Standard Test Method for Hydrogen Sulfide in Natural Gas Using
48
Length-of-Stain Detector Tubes”, es de 100 ppm en seco, el porcentaje en

volumen de H 2 S será de 0,01 y por consiguiente su porcentaje en fracción molar
será de 0,01; siendo su fracción molar de 0,0001. Según este análisis se deduce
que la fracción molar del H 2 S es muy pequeña, razón por la cual no se encuentra
su valor en la cromatografía de gases, además al realizar la sumatoria de las
fracciones molares totales de todos los componentes del gas natural no se afecta,
sigue siendo 1.
Tabla 3.3. Resultados del análisis cromatográfico de gas natural en base a la Norma
ASTM D1945
Fracción
Composición del gas
% molar
Nitrógeno (N 2 ) 6,439
Dióxido de carbono (CO 2 ) 30,344
Metano (C 1 ) 13,307
Etano (C 2 ) 6,079
Propano (C 3 ) 13,307
I-Butano (i-C 4 ) 2,640
N-Butano (n-C 4 ) 6,449
I-Pentano (i-C 5 ) 7,399
N-Pentano (n-C 5 ) 8,528
N-Hexano (n-C 6 ) 1,640
Agua 3,869
Total 100,001
(Intertek, 2013, p. 1)
Las Leyes de Dalton y Raoult aplicada a sistemas ideales, establecen que:
തതതതതത
ܲܶ ‫ܲ = ݕ‬ ‫ܪ‬2ܵ ‫ݔ‬ [3.1]
തതതതതത
ܲ ‫ܪ‬2ܵ [3.2]
‫=ݕ‬ ‫ݔ‬
ܲܶ
Donde:
49
P T: presión total
തതതതതത
ܲ ‫ܪ‬2ܵ : presión parcial H 2 S
y: fracción molar H 2 S en fase gaseosa
x: fracción molar H 2 S en fase líquida
Para el cálculo de la presión total se procedió a realizar el producto de las

presiones de vapor a 78,88 °C (174 °F) de cada componente por su fracción
molar, la sumatoria de estos valores indica la presión total.
ഥ݅ = ܲ‫݅ܺ × ݅ݒ‬
ܲ [3.3]
ഥ݅
ܲܶ = ෍ ܲ [3.4]
Donde:
P T: presión total
ഥ݅ :
ܲ presión parcial del componente i
ܲ‫ ݅ݒ‬: presión de vapor del componente i
X i: fracción molar del componente i (dato de la cromatografía)
La Tabla 3.4 resume los datos recolectados de presión de vapor a 78,88 °C y

presión parcial de cada uno de los componentes del gas natural tratado.
Los datos recolectados de presión de vapor de cada uno de los componentes del
gas natural son valores elevados, resultando una presión total de alrededor de
136 atm. Se procederá a realizar una comparación con otra fuente bibliográfica,
Gas Processors Supplies Association (1994) en su edición de Engineering Data
Book, indica, por ejemplo, que la presión de vapor del metano a 37,78 °C es de
340 atm y del etano de 54 atm (p. 23.2). Estas cifras muestran que el
comportamiento de la presión de vapor en función de la temperatura tiene una
tendencia exponencial como se muestra en Maxwell (1950) y que los valores de
presión de vapor de 520 atm para el metano y de 100 atm del etano a 78,88 °C (p.
50
27-28), por resaltar un valor, son correctos. A partir de este análisis se puede
afirmar que los valores señalados en la Tabla 3.4 son coherentes en base a la
bibliografía propuesta.
Tabla 3.4. Valores de presión de vapor a 78,88 °C y presiones parciales de cada uno de los
componentes del gas natural
Presión de Vapor @ Presión Parcial

Composición del gas
78,88 °C [atm] * [atm]
Dióxido de carbono (CO 2 ) 183,75 55,76
Sulfuro de Hidrógeno (H 2 S) 62,07 62,07E-04
Metano (C 1 ) 520 69,20
Etano (C 2 ) 100 6,08
Propano (C 3 ) 30 3,99
I-Butano (i-C 4 ) 13 0,34
N-Butano (n-C 4 ) 10 0,64
I-Pentano (i-C 5 ) 4,40 0,33
N-Pentano (n-C 5 ) 3,50 0,29
N-Hexano (n-C 6 ) 0,70 0,01
Agua 0,44 0,01
Presión Total 136,67
(*Maxwell, 1950, p. 27-33)
Una vez obtenido el valor de la presión parcial del H 2 S, se procede a calcular los
valores de la fracción molar del soluto (H 2 S) en fase gas en función de valores
dados de fracción molar en fase líquida utilizando la ecuación 3.1 cuyos valores
se indican en la Tabla 3.5.
51
Tabla 3.5. Datos obtenidos para el gráfico de equilibrio líquido-vapor del soluto
࢞࡭ ࢟࡭
0 0
0,1 4,5E-06
0,2 9,0E-06
0,3 1,4E-05
0,4 1,8E-05
0,5 2,3E-05
0,6 2,7E-05
0,7 3,2E-05
0,8 3,6E-05
0,9 4,1E-05
1 4,5E-05
Con estos resultados se procede a construir la recta de equilibrio líquido-vapor

mostrada en la Figura 3.1.
5,0E-05
4,5E-05
4,0E-05
3,5E-05
3,0E-05
yA
2,5E-05
2,0E-05 y = 4,5E-05 x
R² = 1
1,5E-05
1,0E-05
5,0E-06
0,0E+00
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1
xA
Figura 3.1. Recta de equilibrio líquido- vapor para el sistema evaluado

52
Por lo tanto la ecuación de la recta es:
‫ = ݕ‬4,5‫ ܧ‬െ 05 ‫ݔ‬ [3.5]
݉ = 4,5‫ ܧ‬െ 05
Los resultados del análisis de las condiciones actuales de operación de la torre de

contacto se basan en los cálculos de ingeniería, en los balances de materia y en
la determinación de los coeficientes de transferencia de masa cuyo proceso de
cálculo se indica en el Capítulo 1.
Los resultados se exponen en la Tabla 3.6, que se muestra a continuación:
Tabla 3.6. Resultados obtenidos de los cálculos de los parámetros de operación de la torre
de absorción para secuestrar H 2 S en paralelo
Parámetro Símbolo Valor Unidad

Área de transferencia ‫ܣ‬ 0,0507 m2
Fracción molar del soluto en la fase
‫ܣݕ‬1 0,0001
gaseosa a la entrada de la torre
‫ܣݕ‬2 0,000042 *
gaseosa a la salida de la torre
Relación molar del soluto en la fase
ܻ‫ ܣ‬1 0,0001
ܻ‫ ܣ‬2 0,000042 *
‫ܣݔ‬1 0
líquida a la entrada de la torre
‫ܣݔ‬2 0,0687
líquida a la salida de la torre
ܺ‫ܣ‬1 0
ܺ‫ܣ‬2 0,0738
Flujo molar del gas a la entrada y a la kgmol
‫ܵܩ‬ 0,8199
salida de la torre m2 s
53
Tabla 3.6. Resultados obtenidos de los cálculos de los parámetros de operación de la torre
de absorción para secuestrar H 2 S en paralelo (continuación …)

Flujo molar del líquido a la entrada y a kgmol
‫ܵܮ‬ 0,00064 *
la salida de la torre m2 s
Flujo molar del gas a la entrada de la kgmol
‫ܩ‬1 0,82007 *
torre m2 s
kgmol
Flujo molar del gas a la salida de la torre ‫ܩ‬2 0.82002 *
m2 s
Flujo molar del líquido a la entrada de la kgmol
‫ܮ‬1 0,00064 *
torre m2 s
Flujo molar del líquido a la salida de la kgmol
‫ܮ‬2 0,00069 *
torre m2 s
kg
Velocidad másica del gas ‫ܩ‬ 25,6653
m2 s
kg
Velocidad másica del líquido ‫ܮ‬ 0,0765
m2 s
Densidad de la corriente líquida kg
ߩ‫ܮ‬ 1106
(solvente: agua) m3
Viscosidad de la corriente líquida
ߤ‫ܮ‬ 5,0457E-03 Pa s
(solvente:agua)
kg
Peso molecular corriente gaseosa ܲ݉‫ܩ‬ 31,2964
kgmol
kg
Peso molecular corriente líquida ܲ݉‫ܮ‬ 118,6400
kgmol
(* Estos valores se encuentran expresados con 5 o 6 cifras significativas debido a que su sensibilidad debe ser
más precisa ya que la cantidad de flujo de líquido y las cantidades de concentración de H 2 S son muy
pequeñas. Si se mantiene otro número de cifras no se puede apreciar las variaciones o cambios en los
parámetros de diseño)
Con estos resultados se concluye el sistema está formado por soluciones diluidas,
ܻ‫ ܣݕ = ܣ‬.
En la curva de equilibrio líquido-vapor respectiva, es necesario examinar la línea

de operación para establecer las condiciones de equilibrio. Para lo cual se
presenta la Figura 3.2.
54
1,2E-04
1,0E-04
8,0E-05
yA
6,0E-05
4,0E-05
2,0E-05
0,0E+00
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6
xA
Recta de Equilibrio Recta de Operación
Figura 3.2. Rectas de equilibrio líquido - vapor y de operación para el sistema en paralelo
evaluado
La recta de operación se encuentra sobre la recta de equilibrio en los procesos de

absorción y con pendiente negativa en los procesos en paralelo; además, se
confirma que ܻ‫ܣ‬1 > ܻ‫ܣ‬2 y que ܺ‫ܣ‬2 > ܺ‫ܣ‬1 en los procesos en paralelo.
Las condiciones de equilibrio se establecen de acuerdo a la ecuación siguiente:
ܻ‫ܣܺ ݉ = כܣ‬ [3.6]
Se puede obtener ܻ‫ כܣ‬a la entrada y a la salida de la torre en el equilibrio, cuyos

valores se muestran a continuación:
ܻ‫ ܣ‬1 = 0,0001 ՜ ܻ‫כܣ‬1 = 0

ܻ‫ܣ‬2 = 0,000042 ՜ ܻ‫ כܣ‬2 = 3,3503‫ ܧ‬െ 06
55
Otra etapa del cálculo es la determinación de la altura del relleno de la torre de

contacto. Para realizar este análisis se utiliza la ecuación de diseño en la cual
intervienen términos como HTU (Altura de Unidad de Transferencia) y NTU
(Número de Unidades de Transferencia). Los valores obtenidos se resumen en la
Tabla 3.7.
Con estos valores se puede analizar que la altura del relleno (z) total es la suma
de la longitud de los dos lechos que conforman la torre de contacto, como se
puede apreciar en el Anexo III.
Tabla 3.7. Resultados de los cálculos de HTU, NTU, HEPT y ‫ ܽ ݕܭ‬de la torre de absorción
para secuestrar H 2 S en paralelo

Altura del relleno total z 1,524 m
Número de Unidades de Transferencia NTU 0,899
kgmol
Coeficiente volumétrico de transferencia de masa ‫ܽ ݕܭ‬ 0,483
m3 s
Altura de Unidad de Transferencia HTU 1,696 m
Altura equivalente a un plato teórico HEPT 3,206 m
El porcentaje de eliminación es del 58 %, lo cual sugiere la idea de mejorar este

valor para alcanzar una mejor operación de la torre y cumplir con los
requerimientos operacionales de la planta de tratamiento de gas en el Bloque
Tarapoa.
Todos los cálculos realizados se encuentran expresados en su totalidad en el

Anexo IV. A partir de estos resultados se puede establecer un fundamento con
base de ingeniería del funcionamiento de la torre de contacto en paralelo ubicada
en el Bloque Tarapoa.
56
3.2 RESULTADOS DE LA EVALUACIÓN DEL EFECTO DE LA

CONCENTRACIÓN Y DEL FLUJO DE QUÍMICO
SECUESTRANTE SOBRE LA ELIMINACIÓN DE H 2 S A LAS
CONDICIONES DE OPERACIÓN ACTUALES
La planta de gas tiene la finalidad de aprovechar el gas asociado para la

producción de gas combustible empleado para la generación eléctrica que suple
una buena parte de la demanda del Bloque Tarapoa.
Una de las fuentes de abastecimiento de gas a la planta es la que proviene de

MPF (Principales Facilidades de Producción) a baja presión (2,7 – 3,4 atm). En la
planta se ubican dos compresores que permiten aumentar la presión del gas de
MPF hasta niveles similares a la de Dorine (23,5 atm), de esta forma las dos
corrientes se unen. El gas seco obtenido, que se lo utiliza como combustible, se
dirige a un sistema de filtración y se distribuye a los diferentes puntos para su
consumo: generación eléctrica, combustible para compresores, rehervidores,
pilotos de tea, gas blanket, topping plant.
El diseño experimental planteado, completamente al azar, establece cuatro

tratamientos a realizarse. Fueron aplicados a la torre de contacto a nivel industrial,
entre estos están: solvente puro y diluido con agua en relaciones 1:1, 2:1, 1:2
(solvente: agua).
Las mediciones fueron realizadas a la entrada y salida de la torre de contacto en

base a la Norma ASTM D4810-88: “Standard Test Method for Hydrogen Sulfide in
Natural Gas Using Length-of-Stain Detector Tubes”. A la torre ingresa todo el gas
proveniente de MPF, por lo tanto de esta manera se le denominará a la entrada
de la torre, MPF. El gas que sale de la torre de contacto ingresa a los
compresores, por lo tanto a la salida de la torre se denominará Compresores.
57
Se realizaron tres pruebas que son consideradas como repeticiones de las

mediciones para disminuir el error y estimar datos correctos sobre los efectos en
la disminución de sulfuro de hidrógeno en las corrientes.
Es importante señalar que este es un paso preliminar al mejoramiento de la

operación de la torre de contacto. Si existe una mejora a partir de las variaciones
de concentración y flujo de químico secuestrante en la configuración en paralelo,
y el porcentaje de eliminación aumenta notablemente para cumplir con los
parámetros de operación de la planta de tratamiento de gas, se recomendará los
cambios obtenidos.
A continuación se mostrarán los resultados obtenidos a partir de la

experimentación en campo y la discusión de los efectos en el tratamiento del gas.
Los resultados se encuentran expresados en el sistema inglés de unidades, como

se indicó previamente en el acápite 2.2.
3.2.1 TRATAMIENTO CON QUÍMICO PURO (SECUESTRANTE DE H 2 S)
El secuestrante de H 2 S compuesto por hexahidro-1,3,5-tris(2-hidroxietil)-S-triazina

es dosificado a la columna de absorción a cada uno de los lechos de manera
continua, de tal manera que se pueda evaluar el desempeño del químico puro y
su eficiencia. Este tratamiento será la base o referencia para la comparación de
las dosis aplicadas con secuestrante diluido. Los seis niveles de aplicación en
este caso son: 0, 10, 20, 30, 40 y 50 gal/d.
Los datos recopilados para cada una de las repeticiones se presentan en las
Tablas 3.8, 3.9 y 3.10.
58
Tabla 3.8. Resultados de las mediciones de las concentraciones de H 2 S a la entrada (MPF)

y a la salida (Compresores) de la torre de contacto con el tratamiento Puro, repetición 1
Relación de flujo con Porcentaje de

Concentración H 2 S (ppm)
Flujo inyectado
el secuestrante puro eficiencia de
a la torre (gal/d) MPF Compresores
(gal/d) secuestro
0 0 90 90 0,00 %
10 10 90 70 22,22 %
20 20 90 60 33,33 %
30 30 90 50 44,44 %
40 40 110 48 56,36 %
50 50 110 48 56,36 %
60 60 110 47 57,27 %
(ߪ = 0,22 %)
Tabla 3.9. Resultados de las mediciones de las concentraciones de H 2 S a la entrada (MPF)

y a la salida (Compresores) de la torre de contacto con el tratamiento Puro, repetición 2
Relación de flujo con Concentración H 2 S (ppm)

Porcentaje de
Flujo inyectado
(gal/d) secuestro
0 0 100 100 0,00 %
10 10 110 85 22,73 %
20 20 140 90 35,71 %
30 30 100 50 50,00 %
40 40 98 39 60,20 %
50 50 100 40 60,00 %
60 60 100 40 60,00 %
(ߪ = 0,23 %)
59
Tabla 3.10. Resultados de las mediciones de las concentraciones de H 2 S a la entrada

(MPF) y a la salida (Compresores) de la torre de contacto con el tratamiento Puro,
repetición 3
Relación de flujo con Porcentaje de

Concentración H 2 S (ppm)
Flujo inyectado
(gal/d) secuestro
0 0 95 95 0,00 %
10 10 100 78 22,00 %
20 20 115 75 34,78 %
30 30 95 48 49,47 %
40 40 105 44 58,10 %
50 50 105 44 58,10 %
60 60 100 42 58,00 %
(ߪ = 0,22 %)
De acuerdo a los datos recolectados a partir de la experimentación a nivel

industrial, se estima que la máxima eficiencia al secuestrar H 2 S en la torre de
contacto en paralelo es de aproximadamente el 58,52 % con el tratamiento de
químico puro.
Otro parámetro de operación a tomar en cuenta es que mientras menos sea el

flujo inyectado de disolvente a la torre, menor es la eficiencia en la eliminación de
H 2 S en la corriente de gas asociado.
Se puede afirmar que cuando no se inyecta secuestrante a la torre, el valor de las

concentraciones a la entrada y salida de la torre se mantienen constantes, esto
indica que el uso de disolvente sí garantiza la eliminación de H 2 S de las corrientes
de gas natural.
Las Figuras 3.3, 3.4 y 3.5 muestran la relación entre el porcentaje de eliminación
de H 2 S en función de las dosis o flujo de secuestrante en la torre de contacto en
paralelo con el tratamiento Puro para cada una de las repeticiones,
respectivamente.
60
70,00%
60,00%
50,00%
% de H2S secuestrado
40,00%
30,00%
20,00%
10,00%
0,00%
0 10 20 30 40 50 60 70
Flujo de secuestrante de H2S (gal/d)
Figura 3.3. Representación del porcentaje de eliminación de H 2 S en función de las dosis o

flujo de secuestrante aplicado a la torre de contacto con el tratamiento Puro, repetición 1
70,00%
60,00%
50,00%
40,00%
30,00%
20,00%
10,00%
0,00%
0 10 20 30 40 50 60 70

61
70,00%
60,00%
50,00%
40,00%
30,00%
20,00%
10,00%
0,00%
0 10 20 30 40 50 60 70

Como se puede observar en las figuras 3.3, 3.4 y 3.5, cuando el flujo de químico
secuestrante es de 40 gal/d se obtiene el máximo porcentaje de secuestro de
H 2 S.
Si el flujo aumenta a 50 o 60 galones por día inyectados se mantiene el porcentaje

de eliminación en alrededor del 58 %, esto indica que la eliminación al exceder
este flujo permanece relativamente constante. Es decir que si ingresan 100 ppm,
salen 42 ppm de H 2 S de la torre de absorción. Razón por la cual se recomienda
no exceder este flujo de secuestrante si este tipo de tratamiento es aplicado.
Además, se puede apreciar que se aplicaron 7 variaciones de flujo (niveles) en

este tratamiento para confirmar la secuencia de la curva asintótica. Esto quiere
decir que por más que la inyección de líquido secuestrante de H 2 S aumente en su
flujo, la concentración de ácido sulfhídrico secuestrado será constante como se
indica en el porcentaje de la eficiencia del secuestro.
62
3.2.2 TRATAMIENTO CON DILUCIÓN 1:1 (SECUESTRANTE: AGUA)
En este caso se preparó la solución diluida en relación 1:1 (solvente: agua), para
estimar las concentraciones de sulfuro de hidrógeno a la entrada y salida de la
torre de contacto. En este tratamiento se establecen 6 variaciones en el flujo de
solución aplicada: 0, 20, 40, 60, 80 y 100 gal/d. Los datos recopilados para cada
una de las repeticiones se presentan en las Tablas 3.11, 3.12 y 3.13.

(MPF) y a la salida (Compresores) de la torre de contacto con el tratamiento Dilución 1:1,
repetición 1
Relación del flujo de

Flujo secuestrante puro y el Concentración H 2 S (ppm)
agua (gal/d) Porcentaje
inyectado a
de eficiencia
la torre Flujo de
Flujo de de secuestro
(gal/d) secuestrante MPF Compresores
agua (gal/d)
puro (gal/d)
0 0 0 98 98 0,00 %
20 10 10 105 80 23,81 %
40 20 20 95 65 31,58 %
60 30 30 90 55 38,89 %
80 40 40 97 40 58,76 %
100 50 50 90 50 44,44 %
(ߪ = 0,20 %)
En función a este tratamiento experimental, se confirma nuevamente que la

presencia de secuestrante sí conduce a la eliminación de H 2 S de las corrientes
gaseosas. De la misma manera, si el flujo de solvente es bajo, la concentración
de H 2 S a la salida de la torre de contacto aumenta, es decir la cantidad de
secuestrante afecta directamente en la disminución de contaminante de la
corriente gaseosa.
63

repetición 2

inyectado a
de eficiencia
la torre Flujo de
agua (gal/d)
puro (gal/d)
0 0 0 100 100 0,00 %
20 10 10 150 110 26,67 %
40 20 20 105 75 28,57 %
60 30 30 100 60 40,00 %
80 40 40 120 50 58,33 %
100 50 50 105 58 44,76 %
(ߪ = 0,20 %)

repetición 3

inyectado a
de eficiencia
la torre Flujo de
agua (gal/d)
puro (gal/d)
0 0 0 110 110 0,00 %
20 10 10 130 95 26,92 %
40 20 20 100 70 30,00 %
60 30 30 100 60 40,00 %
80 40 40 110 45 59,09 %
100 50 50 100 55 45,00 %
(ߪ = 0,20 %)
Como se puede observar la máxima eficiencia en el secuestro de sulfuro de

hidrógeno ocurre cuando el flujo inyectado es de 80 gal/d, es decir 40 gal de
secuestrante y 40 gal de agua. El porcentaje de secuestro es de alrededor de
58,73 %.
64
Las Figuras 3.6, 3.7 y 3.8 presentan la relación entre el porcentaje de eliminación
de H 2 S y las dosis o flujo de secuestrante en la torre de contacto con operación a
paralelo para el tratamiento Dilución 1:1 (solvente: agua) para cada una de las
repeticiones, respectivamente.
Además si la concentración de secuestrante de H 2 S aumenta, es decir si el flujo

de solvente es mayor a 40 gal/d de secuestrante puro, la eficiencia en la
eliminación del soluto disminuye notablemente, como se puede confirmar en las
figuras anteriores.
70,00%
60,00%
50,00%
40,00%
30,00%
20,00%
10,00%
0,00%
0 10 20 30 40 50 60

flujo de secuestrante aplicado a la torre de contacto con el tratamiento Dilución 1:1,
repetición 1
65
70,00%
60,00%
50,00%
40,00%
30,00%
20,00%
10,00%
0,00%
0 10 20 30 40 50 60

repetición 2
70,00%
60,00%
50,00%
40,00%
30,00%
20,00%
10,00%
0,00%
0 10 20 30 40 50 60

repetición 3
66
Durante las 3 repeticiones se confirmó que al dosificar 100 gal/d (50 gal de
secuestrante de H 2 S y 50 gal de agua por día) la eficiencia en el secuestro decae
significativamente en un 14 %.
Esto permite identificar un rango máximo de inyección de disolvente a la torre de

contacto en las condiciones de flujo actuales.
Según esta evaluación, el flujo de secuestrante no debe sobrepasar los 80 gal/d

con el tratamiento de Dilución 1:1.
Una de las propuestas de tratamiento en el diseño experimental es evaluar el

efecto de la concentración de disolvente en relación 2:1 (solvente: agua). De igual
manera se evaluará el desempeño en función del solvente puro. En las Tablas
3.14, 3.15 y 3.16 se resumen los datos recolectados durante la experimentación
en campo.

repetición 1

inyectado a
de eficiencia
la torre Flujo de
agua (gal/d)
puro (gal/d)
0 0 0 105 105 0,00 %
15 10 5 110 92 16,36 %
30 20 10 110 74 32,73 %
45 30 15 110 62 43,64 %
60 40 20 105 50 52,38 %
75 50 25 110 54 50,91 %
(ߪ = 0,21 %)
67

repetición 2

inyectado a
de eficiencia
la torre Flujo de
agua (gal/d)
puro (gal/d)
0 0 0 110 110 0,00 %
15 10 5 115 100 13,04 %
30 20 10 110 78 29,09 %
45 30 15 105 60 42,86 %
60 40 20 105 53 49,52 %
75 50 25 110 58 47,27 %
(ߪ = 0,20 %)

repetición 3

inyectado a
de eficiencia
la torre Flujo de
agua (gal/d)
puro (gal/d)
0 0 0 100 100 0,00 %
15 10 5 100 86 14,00 %
30 20 10 110 82 25,45 %
45 30 15 110 64 41,82 %
60 40 20 105 50 52,38 %
75 50 25 110 54 50,91 %
(ߪ = 0,21 %)
Las Figuras 3.9, 3.10, y 3.11 representan la relación entre las dosis inyectadas a
la torre y el porcentaje de secuestro de H 2 S con el tratamiento Dilución 2:1
(solvente: agua) con sus respectivas repeticiones.
68
60,00%
50,00%
40,00%
30,00%
20,00%
10,00%
0,00%
0 10 20 30 40 50 60

repetición 1
60,00%
50,00%
40,00%
30,00%
20,00%
10,00%
0,00%
0 10 20 30 40 50 60
Figura 3.10. Representación del porcentaje de eliminación de H 2 S en función de las dosis

o flujo de secuestrante aplicado a la torre de contacto con el tratamiento Dilución 2:1,
repetición 2
69
60,00%
50,00%
40,00%
30,00%
20,00%
10,00%
0,00%
0 10 20 30 40 50 60

repetición 3
Se puede observar que el máximo porcentaje de secuestro de H 2 S ocurre cuando

el flujo aplicado a la torre es de 60 gal/d, es decir 40 gal de secuestrante puro y 20
gal de agua. Se estima una eliminación del 51,43 % de ácido sulfhídrico
aproximadamente.
De igual forma en estas figuras, se produce un aumento en el porcentaje de

secuestro de H 2 S cuando el flujo de solvente es elevado. Si las dosis de
secuestrante siguen aumentando, se puede deducir que la eficiencia de la
operación de la torre disminuye en un 1,7 %.
Esto indica que el flujo de químico secuestrante más acertado al trabajar con el
tratamiento de Dilución 2:1 es de 60 gal/d, es decir 40 gal de secuestrante puro y
20 gal de agua por día.
70
No es recomendable aumentar los flujos de inyección a la torre de contacto

porque la cantidad de secuestrante es elevada y puede causar problemas
posteriores. Su eficiencia no compensa el uso de este tratamiento, a pesar de que
el porcentaje de disminución en la eficiencia es bajo.
El último tratamiento propuesto es la dilución del solvente en relación 1:2

(secuestrante: agua). Los niveles se mantienen en función del secuestrante puro
como parámetro de comparación.
A continuación se enlistan los valores recolectados durante la parte experimental

al trabajar con la Dilución 1:2, mostrados en las Tablas 3.17, 3.18 y 3.19.

repetición 1

inyectado a
de eficiencia
la torre Flujo de
agua (gal/d)
puro (gal/d)
0 0 0 105 105 0,00 %
30 10 20 105 88 16,19 %
60 20 40 110 72 34,55 %
90 30 60 110 65 40,91 %
120 40 80 110 58 47,27 %
150 50 100 110 54 50,91 %
(ߪ = 0,20 %)
71

repetición 2

inyectado a
de eficiencia
la torre Flujo de
agua (gal/d)
puro (gal/d)
0 0 0 100 100 0,00 %
30 10 20 100 80 20,00 %
60 20 40 100 72 28,00 %
90 30 60 100 56 44,00 %
120 40 80 100 52 48,00 %
150 50 100 100 48 52,00 %
(ߪ = 0,20 %)

repetición 3

inyectado a
de eficiencia
la torre Flujo de
agua (gal/d)
puro (gal/d)
0 0 0 100 100 0,00 %
30 10 20 100 84 16,00 %
60 20 40 105 68 35,24 %
90 30 60 105 57 45,71 %
120 40 80 100 50 50,00 %
150 50 100 100 47 53,00 %
(ߪ = 0,21 %)
Las Figuras a continuación, 3.12, 3.13 y 3.14, reflejan el comportamiento de este

último tratamiento propuesto en el diseño experimental.
72
60,00%
50,00%
40,00%
30,00%
20,00%
10,00%
0,00%
0 10 20 30 40 50 60

repetición 1
60,00%
50,00%
40,00%
30,00%
20,00%
10,00%
0,00%
0 10 20 30 40 50 60

repetición 2
73
60,00%
50,00%
40,00%
30,00%
20,00%
10,00%
0,00%
0 10 20 30 40 50 60

repetición 3
Este tratamiento es en el cual se inyecta la menor cantidad de secuestrante a

comparación de los otros tratamientos, sin embargo se aumentará el flujo de
líquido para mantener los parámetros de comparación en función del solvente
puro.
Para este tratamiento, el mayor porcentaje de secuestro de H 2 S se da con un flujo

de 150 gal/d, es decir con 50 gal de químico secuestrante y 100 gal de agua. El
porcentaje de eliminación máximo alcanzado es del 51,97 %.
En este caso no se pudieron realizar pruebas de un nivel adicional para observar

el comportamiento de los datos, no se pudo comprobar si probablemente
disminuía en algún rango la eficiencia, ya que la capacidad de la bomba
dosificadora es de máximo 160 gal/d.
74
Además a pesar de encontrarse el líquido absorbente muy diluido, el

comportamiento en el secuestro de H 2 S se mantuvo, es decir, mayor cantidad de
sulfuro de hidrógeno es eliminado cuando el flujo de químico aumenta.
Sin embargo, el flujo más adecuado en este tratamiento es de 50 gal/d de químico

secuestrante, este valor es distinto al obtenido en los otros 3 tratamientos, en los
cuales se determinó que el flujo de 40 gal/d es el que mejor resultados obtuvo al
eliminar sulfuro de hidrógeno de la corriente gaseosa. Una de las causas de este
comportamiento puede ser la dilución a la cual el solvente es inyectado a la torre,
existe una mayor cantidad de agua que de químico. Este proceso puede disminuir
la efectividad del solvente al secuestrar H 2 S.
Como parte de las observaciones generales, se presenta la Tabla 3.20, la cual

resume los resultados de todos los tratamientos aplicados a la torre de contacto
continuo durante el procedimiento experimental a nivel industrial.
Tabla 3.20. Consolidado de los resultados del diseño experimental aplicado a la torre de
contacto continuo para secuestrar H 2 S
Relación de flujo Porcentaje Desviación

Flujo inyectado
Tratamiento con el secuestrante máximo de estándar
a la torre (gal/d)
puro (gal/d) secuestro de H 2 S promedio
Puro 40 40 58,52 % 0,22 %
Dilución 1:1
80 40 58,73 % 0,20 %
(secuestrante: agua)
Dilución 2:1
60 40 51,43 % 0,21 %
Dilución 1:2
150 50 51,97 % 0,20 %
Se puede afirmar que la concentración de secuestrante más favorable es la que

pertenece al tratamiento con dilución 1:1 para la eliminación de un 58,73 % de
H 2 S aplicado a un flujo de 80 gal/d (40 gal de secuestrante puro y 40 gal de
agua). Este tratamiento es el más recomendable ya que sus costos de operación
son razonables y la eficiencia en el secuestro de H 2 S es la más elevada.
75
La concentración menos eficiente es la del tratamiento con dilución 2:1 con un

51,43 % de efectividad en la eliminación de sulfuro de hidrógeno. Para obtener
este valor se debe mantener un flujo de 60 gal/d (40 gal de secuestrante puro y 20
gal de agua).
El tratamiento con químico puro trabaja relativamente bien, el porcentaje de

secuestro es de alrededor del 58,52 % con un flujo de 40 gal/d. Sin embargo su
uso no es recomendable debido a que se incurren en gastos elevados en
comparación con los otros tratamientos propuestos, lo cual afecta directamente en
a los costos de operación de la torre de contacto. Además la aplicación de
secuestrante puro podría afectar las líneas de flujo, produciendo taponamiento u
obstrucciones; esta observación es parte de las experiencias de campo.
Además se puede observar que la eficiencia en la disminución de la

concentración de H 2 S no es función directa de la cantidad de secuestrante puro
inyectado a la torre en función de la dilución a la cual es dosificado, como por
ejemplo la dilución 2:1 no es necesariamente mejor a la dilución 1:2 por contener
mayor cantidad de solvente puro. La eficiencia es mayor cuando se prepara una
solución con una parte de químico y dos partes de agua con un 51,97 %. A pesar
de que la eficiencia entre ambos tratamientos no es tan diferente y elevada, el
flujo debe aumentarse notablemente al tratar la columna con la Dilución 1:2.
El flujo de 40 gal/d de solvente puro actúa bastante bien en todos los

tratamientos. Lo que significa que esta dosis representa la cantidad óptima de
químico secuestrante a ser inyectado en la torre. En cambio el procedimiento con
dilución 1:2, en el cual el flujo es de 50 gal/d, no sigue la misma tendencia.
La experimentación confirma un patrón durante todas las repeticiones, y en

consecuencia los valores pequeños de desviación estándar, entre 0,20 y 0,22 %,
ratifican este comportamiento.
La Figura 3.15 se muestra un promedio de todas las repeticiones para cada uno
de los tratamientos propuestos en el diseño experimental.
76
70,00%
60,00%
50,00%
40,00%
30,00%
20,00%
10,00%
0,00%
0 10 20 30 40 50 60
Tratamiento con Químico Secuestrante Tratamiento con Dilución 1:1

Tratamiento con Dilución 2:1 Tratamiento con Dilución 1:2
Figura 3.15. Representación de los cuatro tratamientos propuestos durante la

experimentación para la eliminación de H 2 S en función del flujo de secuestrante aplicado a
la torre de contacto en paralelo
En función a la Figura 3.15 se puede confirmar lo antes señalado con respecto al

mejor tratamiento a ser aplicado a la torre de contacto. El procedimiento de
inyección de secuestrante de H 2 S más recomendado es el de dilución 1:1, con un
flujo de 40 gal/d de químico puro y 40 gal/d de agua. Similares resultados se
obtienen con el tratamiento con químico puro, manteniendo el mismo flujo de 40
gal/d.
Con respecto a investigaciones realizadas por Santa-Cruz y Pacho-Carrillo (2006),

se estudia una planta de endulzamiento de gas natural que trata un flujo de
900 000 millones SCFD, en la cual se utiliza químico secuestrante de H 2 S a razón
de 6 millones de galones por día para disminuir la concentración del contaminante
de 4 000 ppm a aproximadamente 400 ppm. La torre de absorción trabaja a
condiciones de temperatura similares a la torre de contacto continuo ubicada en el
Bloque Tarapoa, sin embargo la presión es mayor, de alrededor de 6,8 atm. En
77
virtud a los resultados de este trabajo se puede afirmar que el químico

secuestrante elimina en un porcentaje razonable la concentración de H 2 S de la
corriente gaseosa. Al comparar los flujos utilizados en la torre presentada en este
proyecto, que es de 80 gal/d, se concluye que este caudal si es permisible para
las condiciones de operación de la torre presentada.
Cabe indicar que la calidad de agua es un factor a tomar en cuenta, ya que

dependiendo de su grado de pureza, puede ocasionar cambios en la eficiencia y
el desempeño del químico como tal.
Una vez realizado el análisis del efecto del químico secuestrante en la eliminación
de H 2 S en la torre de contacto, es necesario evaluar las condiciones tanto a la
entrada de Dorine y en los filtros antes del ingreso del gas a las respectivas
instalaciones para su uso. La entrada de Dorine contiene bajas concentraciones
de sulfuro de hidrógeno, de aproximadamente 5 ppm. Si se mantiene el sistema
de operación de la torre en paralelo, la entrada a los filtros tiene alrededor de 30
ppm. Este valor es demasiado elevado para la correcta operación de las diversas
facilidades de producción y con el tiempo originaría serios problemas de corrosión
en los diferentes equipos que forman parte de la planta de tratamiento de gas.
Por esta razón se propuso el diseño de la torre de contacto con operación en

contracorriente. Este análisis se basará en los siguientes parámetros obtenidos a
lo largo de este capítulo:
x Se puede afirmar que se debe mantener el flujo de 40 gal/d de solvente puro

para el diseño de la torre a contracorriente ya que en función de la
experimentación, si el flujo de químico secuestrante aumenta, la eficiencia en
el secuestro puede disminuir.
x La concentración a la cual el solvente debe ser inyectado es 1:1, es decir una
parte de químico secuestrante y una parte de agua.
78
3.3 RESULTADOS DE LA DETERMINACIÓN DE LOS

PARÁMETROS DE DISEÑO DE LA TORRE DE CONTACTO EN
CONTRACORRIENTE PARA SECUESTRAR H 2 S
El diseño actual de la torre de contacto contempla el ingreso de las corrientes

líquida y gaseosa en sentido paralelo, de tal forma que la transferencia de materia
entre el químico secuestrante de H 2 S y el gas a través del relleno no es el
adecuado para disminuir la concentración de H 2 S por medio del fenómeno de
absorción química.
Cabe indicar la existencia de otra corriente de gas que proviene de una

subestación adyacente (Dorine) a la planta de tratamiento de gas. Esta corriente
gaseosa posee muy bajas concentraciones de H 2 S, de alrededor de 5 ppm.
Ambas corrientes se unen e ingresan a un sistema de filtros para posteriormente
ingresar a las turbinas como combustible en el proceso de generación eléctrica.
Se puede deducir que la concentración de H 2 S a la salida de la torre debe

mejorarse de tal forma que al mezclarse con la nueva corriente e ingrese a los
filtros, la concentración final de H 2 S disminuya notablemente y se prevengan
problemas serios de corrosión, lo cual no es posible a las condiciones de flujo
actuales.
Es importante señalar que el límite máximo de H 2 S en las especificaciones del

gas natural como combustible en la Norma ASTM D5504: “Standard Test Method
for Determination of Sulfur Compounds in Natural Gas and Gaseous Fuels by Gas
Chromatography and Chemiluminescence”, es de 15 ppm. Este valor sirve como
referencia, ya que en el proceso descrito únicamente es necesario obtener
condiciones de concentración de sulfuro de hidrógeno similares a las de la
corriente adyacente a la planta de tratamiento.
79
3.3.1 ANÁLISIS DE LOS PARÁMETROS DE DISEÑO DE LA TORRE DE

CONTACTO EN CONTRACORRIENTE PARA SECUESTRAR H 2 S
A partir de los resultados obtenidos del análisis de las condiciones actuales de

operación de la torre de contacto en paralelo, se podrán establecer una serie de
lineamientos para el desarrollo del diseño de la columna en contracorriente con el
objetivo de eliminar la mayor cantidad posible de H 2 S de la corriente de gas
asociado proveniente de MPF.
En el acápite 3.2 se analizó el efecto de la concentración y el flujo al cual el

solvente, secuestrante de H 2 S, debe ser inyectado a la torre de contacto. No se
obtuvieron mejoras notables durante la experimentación, sin embargo se tomarán
estos resultados como base en el diseño de la columna de contacto continuo a
contracorriente. Además las propiedades físicas del solvente, secuestrante de
H 2 S, determinadas a lo largo de este trabajo serán utilizadas en el nuevo diseño.
Los resultados expuestos en este capítulo se encuentran en función de las

condiciones actuales de entrada de las corrientes a la torre de contacto, que se
enlistan en la Tabla 3.21, debido a que estos parámetros no cambiarán al instalar
la torre propuesta.
Tanto el sistema en paralelo como el que se evalúa en este capítulo, a

contracorriente, se los considera como ideales, por lo tanto los datos de equilibrio
serán los mismos. La Figura 3.1 presenta la recta de equilibrio líquido – vapor
para el sistema estudiado en función del soluto, H 2 S.
Los diversos cálculos de ingeniería se realizaron en función de las ecuaciones

formuladas en el acápite 1.2.
80
Tabla 3.21. Parámetros de operación actuales de la torre de contacto ubicada en el Bloque

Tarapoa utilizados para el diseño a contracorriente
Parámetro Valor Unidades

Flujo de gas a la entrada de la torre 3 000 000 SCFD
Flujo de líquido a la entrada de la torre 80 gal/d*
Temperatura de la corriente gaseosa de entrada 78,88 °C
Temperatura de la corriente líquida de entrada 15,55 °C
Presión de operación 3,38 atm
Dilución del secuestrante administrado 1:1
Densidad del gas @ 78,88 °C 3,667 kg/m3
Densidad del secuestrante de H 2 S @ 15,55 °C 1 212,921 kg/m3
Tipo de relleno Cascade Mini Ring
(* Se utiliza el sistema inglés de unidades para evaluar el efecto de la concentración y el flujo de secuestrante
en la torre de contacto para eliminar H 2 S, como se indicó en el acápite 2.2)
En la Tabla 3.22 se encuentran indicados los parámetros de operación

determinados en el diseño de la torre a contracorriente.
Tabla 3.22. Resultados obtenidos de los cálculos de los parámetros de operación de la

torre de absorción para secuestrar H 2 S en contracorriente

Área de transferencia ‫ܣ‬ 0,1297 m2
‫ܣݕ‬1 0,0001
‫ܣݕ‬2 0,00001 *
ܻ‫ ܣ‬1 0,0001
ܻ‫ ܣ‬2 0,00001 *
‫ܣݔ‬1 0,1027
‫ܣݔ‬2 0
ܺ‫ܣ‬1 0,1145
81
Tabla 3.22. Resultados obtenidos de los cálculos de los parámetros de operación de la

torre de absorción para secuestrar H 2 S en contracorriente (continuación …)

ܺ‫ܣ‬2 0
Flujo molar del gas a la entrada y a kgmol
‫ܵܩ‬ 0,32031 *
la salida de la torre m2 s
Flujo molar del líquido a la entrada kgmol
‫ܵܮ‬ 0,00025 *
y a la salida de la torre m2 s
Flujo molar del gas a la entrada de kgmol
‫ܩ‬1 0,32034 *
la torre m2 s
Flujo molar del gas a la salida de la kgmol
‫ܩ‬2 0,32031 *
torre m2 s
Flujo molar del líquido a la salida kgmol
‫ܮ‬1 0,00028 *
de la torre m2 s
Flujo molar del líquido a la entrada kgmol
‫ܮ‬2 0,00025 *
de la torre m2 s
kg
Velocidad másica del gas ‫ܩ‬ 10,0255
m2 s
kg
Velocidad másica del líquido ‫ܮ‬ 0,0298
m2 s
Densidad de la corriente líquida kg
ߩ‫ܮ‬ 1106
(solvente:agua) m3
Viscosidad de la corriente líquida
ߤ‫ܮ‬ 5,0457E-03 Pa s
(solvente:agua)
kg
Peso molecular corriente gaseosa ܲ݉‫ܩ‬ 31,2964
kgmol
kg
Peso molecular corriente líquida ܲ݉‫ܮ‬ 118,6400
kgmol
(* Estos valores se encuentran expresados con 5 cifras significativas debido a que su sensibilidad debe ser
más precisa ya que la cantidad de flujo de líquido y las cantidades de concentración de H 2 S son muy
pequeñas. Si se mantiene otro número de cifras no se puede apreciar las variaciones o cambios en los
parámetros de diseño)
Con estos resultados se concluye que se tratan de soluciones diluidas, ܻ‫ ܣݕ = ܣ‬.
Los cálculos respectivos se encuentran en el Anexo V.

A partir de estos resultados se puede graficar las condiciones de operación para
el proceso expuesto. Se presenta la Figura 3.16 en la cual se indican la curva de
equilibrio líquido – vapor con su respectiva línea de operación.
82
Como se puede apreciar la recta de operación se encuentra sobre la curva de

equilibrio en los procesos de absorción y su pendiente es correcta para equipos
con configuración a contracorriente. Además, se confirma que ܻ‫ܣ‬1 > ܻ‫ܣ‬2 y que
ܺ‫ܣ‬2 < ܺ‫ܣ‬1 en este proceso.
1,2E-04
1,0E-04
8,0E-05
yA
6,0E-05
4,0E-05
2,0E-05
0,0E+00
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6
xA
Recta de Equilibrio Recta de Operacion
Figura 3.16. Rectas de equilibrio líquido- vapor y de operación para el sistema diseñado a
contracorriente
El valor de la pendiente de la curva de equilibrio está indicado en la ecuación 3.5.

A partir de la ecuación 3.6 se puede obtener ܻ‫ כܣ‬a la entrada y a la salida de la
torre en el equilibrio, cuyos valores se muestran a continuación.
ܻ‫ ܣ‬1 = 0,0001 ՜ ܻ‫כܣ‬1 = 5,20‫ ܧ‬െ 06

ܻ‫ܣ‬2 = 0,00001 ՜ ܻ‫ כܣ‬2 = 0
Con la estimación de estas características se procede al cálculo de NTU y HTU,

para lo cual se formuló un modelo matemático representado en una simulación en
el programador Microsoft Visual Basic como herramienta de cálculo para la
determinación de la altura del relleno. Esta es una simulación simple, en la cual se
83
plantearon las diversas ecuaciones para el cálculo de z en función del coeficiente

de transferencia de masa determinado en los cálculos de la torre en paralelo. El
código de simulación se adjunta en el Anexo VI.
A continuación se indican los resultados del dimensionamiento de la torre a

contracorriente en la Tabla 3.23.
Tabla 3.23. Resultados de los cálculos del dimensionamiento de la torre de absorción para
secuestrar H 2 S en contracorriente

Diámetro de la torre d 0,40 m
Altura del relleno total z 1,65 m
Número de lechos 1
Altura total de la torre h 3,40 m
Número de Unidades de Transferencia NTU 2,38
Altura de Unidad de Transferencia HTU 0,66 m
Caída de presión por altura de relleno οܲ/‫ݖ‬ 300 N/m
Altura equivalente a un plato teórico HEPT 1,25 m
Porcentaje de eliminación de H 2 S % Eliminación 90 %
Relación diámetro de la torre/ altura del relleno d/z 0,25
Relación diámetro de la torre/ diámetro del
d/d relleno 9,25
relleno
A partir de los datos expuestos en la tabla anterior podemos afirmar que el diseño
de la torre a contracorriente cumple con todos los parámetros de diseño
expuestos en el acápite 1.2, detallados a continuación.
x La caída de presión recomendada en absorbedores es de 200 a 400 N/m. En

el diseño se tomo un promedio entre ambos valores, 300 N/m (0,375 plg
H 2 O/pie, valor utilizado en la gráfica de “Correlación Generalizada para
Pérdida de Carga de Eckert/Leva”), y a partir de esta información se calculó el
diámetro de la torre de contacto.
84
x Para una correcta configuración de la columna de contacto se sugiere que la

relación entre el diámetro de la torre y la altura del relleno sea de 0,25. Este
valor fue corroborado durante el diseño del equipo.
x La relación entre el diámetro de la torre y el diámetro del relleno utilizado,
Cascade Mini Ring, debe ser mayor a 7. El resultado obtenido en los cálculos
es de 9,25.
Todos los valores indicados en la Tabla 3.23 confirman los lineamientos asumidos
a partir de los cálculos de la torre de contacto en paralelo.
A continuación se exponen los resultados del diseño de los componentes o

accesorios de la torre con operación en contracorriente, los cuales se sustentaron
en las características establecidas en bibliografía indicadas en el acápite 1.2. El
diseño de los accesorios se detalla en el Anexo VII.
El diseño del sistema de distribución de líquido establece que su ubicación dentro

de la torre debe ser de 0,15 m sobre el relleno. Además, se sugiere la instalación
de un solo lecho debido a que la redistribución se debe realizar cuando la altura
es de 3 a 6 m de empaque aproximadamente, en este caso la altura del relleno es
de 1,65 m.
Se descartó la opción de la instalación de un distribuidor de boquillas de

aspersión, ya que durante su diseño se obtuvieron un mayor número de puntos de
inyección que los recomendados en bibliografía, es decir no se debe exceder los
108 puntos/m2 (10 puntos/pie2). El sistema de distribución elegido es el de una
boquilla de aspersión, indicada en la Figura 1.8, cuyas características se indican
en la Tabla 3.24. La evaluación de estas características se realizó en función al
catálogo indicado en la Figura AVII.2.
85
Tabla 3.24. Características determinadas para el diseño del distribuidor de líquido en la

torre de contacto a contracorriente
Parámetro Característica
Tipo Spray Nozzle
Patrón de pulverización Cono
Ángulo (Spray) 120 °
Presión 6,8 atm (100 psi)
Material Acero inoxidable 316
Accesorios Sistema retráctil de inyección con válvula 1.5 plg
El soporte del empaque es otro accesorio a ser evaluado. Para una correcta
operación de la torre se recomienda que su selección asegure un área libre de
aproximadamente el 65 % o más de la sección transversal de la torre. Por esto, se
recomienda el soporte de tipo Flat Bar Rolled, similar al utilizado actualmente en
la torre de contacto, de 0,025 m de altura de los surcos y de 0,37 m de diámetro
para el flujo de las corrientes a través de la torre. Además, se sugiere la
instalación de dos soportes en la columna, uno en la parte superior y otro en la
zona inferior de la torre para garantizar que el relleno se mantenga seguro en su
sitio durante la operación de la torre en cualquiera de las configuraciones, en
paralelo o en contracorriente. La Figura 1.5 muestra el soporte recomendado.
En procesos de ingeniería es necesario seleccionar tapas en los diversos equipos

dependiendo de las condiciones de operación. Para esta configuración se escogió
una tapa ubicada en el fondo de la torre. El volumen que abarca esta depende
netamente de su diseño y tipo. La correcta selección depende de la presión total,
diámetro del equipo y material de construcción. Para la configuración de la torre a
contracorriente se diseñó una tapa semi – elíptica 2:1 Código ASME, utilizada
cuando la presión total es mayor a 4,4 atm. El volumen que almacena esta tapa
es de 8,7E-03 m3 (2,3 gal). Además posee un sistema de control para que el
líquido abandone la torre (LIC), que consta de un transmisor de nivel y de una
válvula de control automático. Para el diseño de la tapa se utilizó la Figura AVII.3
como referencia.
86
También se determinó la altura total de la torre de contacto, cuyo razonamiento se

basa en la Figura AVII.4 del Anexo VII. El cambio en las dimensiones de la
columna es necesario, ya que en el nuevo diseño propuesto presenta un cambio
de tubería de 0,25 a 0,40 m (de 10 a 16 plg). Para lo cual es necesaria la
instalación de un codo de 90 ° en la parte superior. Por geometría simple se
puede apreciar que la altura desde la ubicación del aspersor hasta el extremo del
codo de 90 °, es de 3 veces el radio, es decir, 0,6 m.
Se diseñó un sistema de tuberías e instrumentación de la torre, con el cual se

pueda operar la torre de contacto tanto en paralelo como en contracorriente,
además de un sistema que permita realizar un mantenimiento regular en la
columna. El sistema consta de un bypass que opera con 6 válvulas manuales
cuya manipulación permitirá establecer la operación del equipo en cualquiera de
las condiciones propuestas. Estos diagramas se presentan en las Figuras 3.17,
3.18, 3.19 y 3.20.
87
Figura 3.17. Diagrama de instrumentación y tubería de la torre de contacto continuo para secuestrar H 2 S
88
MV-3 MV-4
Secuestrante
MV-1 H 2S
M-919
MV-2
P-919
LIC
CV-1
M-1
MV-6 MV-5
ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL Tema: Diseño de la torre de contacto en contracorriente para

PROYECTO DE TITULACIÓN secuestrar H2S ubicada en el Bloque Tarapoa
AGROINDUSTRIA Autor: Natalia Johana Martínez Palacios P&ID TORRE DE CONTACTO PROCESO CONTRACORRIENTE Lámina: 2/4
CARRERA DE INGENIERÍA QUÍMICA
Figura 3.18. Diagrama de instrumentación y tubería de la torre de contacto continuo para secuestrar H 2 S en operación a contracorriente
89
MV-3 MV-4
Secuestrante
MV-1 H2S
M-919
MV-2
P-919
LIC
CV-1
M-1
MV-6 MV-5

AGROINDUSTRIA Autor: Natalia Johana Martínez Palacios P&ID TORRE DE CONTACTO PROCESO PARALELO Lámina: 3/4
Figura 3.19. Diagrama de instrumentación y tubería de la torre de contacto continuo para secuestrar H 2 S en operación a paralelo
90
MV-3 MV-4
Secuestrante
MV-1 H2 S
M-919
MV-2
P-919
LIC
CV-1
M-1
MV-6 MV-5

AGROINDUSTRIA Autor: Natalia Johana Martínez Palacios P&ID TORRE DE CONTACTO MANTENIMIENTO Lámina: 4/4
Figura 3.20. Diagrama de instrumentación y tubería de la torre de contacto continuo para secuestrar H 2 S proceso de mantenimiento
91
En la Figura 3.17 se muestra el diagrama de la torre de contacto diseñada, con

las dimensiones y componentes recomendados para su instalación.
Con los sistemas propuestos se sustenta ambas configuraciones y una vez

instalada la torre, el criterio de operación dependerá de los resultados al eliminar
H 2 S. Cabe indicar que la concentración de salida de soluto de 10 ppm en el
proceso a contracorriente y de 42 ppm en el proceso a paralelo, son las
concentraciones mínimas a las cuales se puede eliminar el contaminante H 2 S de
la corriente gaseosa.
En cada uno de los diagramas presentados se señala el estado de las válvulas

para la operación respectiva. A continuación se resume el procedimiento para
cada uno de los procesos.
3.3.1.1 Operación de la torre de contacto en contracorriente
De acuerdo a la Figura 3.18, las válvulas deben seguir el siguiente patrón de

operación para el funcionamiento a contracorriente. Las válvulas manuales MV-5
y MV-2 deben abrirse, al mismo tiempo que las válvulas MV-4 y MV-6 deben
cerrarse. Las válvulas MV-1 y MV-3 deben alcanzar su apertura máxima para
asegurar la correcta operación de la columna. La bomba dosificadora P-919 debe
mantener el flujo de secuestrante constante. De esta manera el gas atraviesa la
torre y se produce un contacto íntimo con el líquido secuestrante, cuyo ingreso es
continuo, que recorre el equipo en contracorriente con el gas. El líquido
contaminado con H 2 S se retiene en el fondo y es expulsado de la torre una vez
que el control de nivel (LIC), que posee un transmisor se active y envié una señal
para la apertura total de la válvula CV-1 cuando la altura del líquido alcance 0,1
m.
92
3.3.1.2 Operación de la torre de contacto en paralelo
En este caso el proceso se muestra en la Figura 3.19. La operación en paralelo

contempla el ingreso de ambas corrientes, líquida y gaseosa, por la parte superior
de la torre. Para que esto suceda las válvulas manuales MV-3 y MV-5 deben
cerrarse para impedir que el gas ingrese a la torre y se produzca la mezcla de las
corrientes dulces y amargas. Las válvulas que permiten el ingreso del gas a la
torre, MV-4 y MV-1, se deben abrir para permitir que la corriente gaseosa fluya en
la misma dirección que el líquido. El gas dulce sale de la columna por las válvulas
MV-2 y MV-6, para unirse al proceso de tratamiento de gas en el Bloque Tarapoa.
La bomba dosificadora P-919 debe mantener el flujo de secuestrante constante.
El líquido amargo de igual manera se almacena en el fondo y abandona la torre
una vez que el control de nivel (LIC) se encienda y envié una señal para la
apertura total de la válvula CV-1 cuando la altura del líquido sea de 0,1 m.
3.3.1.3 Operación de la torre de contacto para mantenimiento
El mantenimiento de la torre de contacto debe realizarse periódicamente para

evitar daños en el relleno y, obstrucciones o taponamientos en las líneas por las
que fluye el secuestrante de H 2 S.
El proceso se muestra en la Figura 3.20, en cuya operación las válvulas manuales

que deben abrirse en su totalidad son las MV-4 y MV-3. El funcionamiento de la
torre debe suspenderse, por lo tanto las válvulas que permiten el ingreso o salida
de las corrientes gaseosas deben cerrarse, estas válvulas son MV-5, MV-6, MV-2
y MV-1. Además también se debe suspender el ingreso de líquido secuestrante
de H 2 S a la columna apagando la bomba dosificadora P-919.
93
3.3.2 ANÁLISIS DEL RANGO DE OPERACIÓN DE LA TORRE DE

CONTACTO PARA SECUESTRAR H2S EN OPERACIÓN A
CONTRACORRIENTE
Es importante analizar el funcionamiento de la columna desde el punto de vista de

variación de flujo de gas y de la concentración de H 2 S a la entrada de la torre.
Estos valores pueden cambiar, y su análisis será evaluado en base a la caída de
presión óptima en los absorbedores, de 200 a 400 N/m, ya que este parámetro
determina la velocidad de inundación en una torre de absorción empaquetada.
Los valores mostrados en la Tabla 3.25 corresponden a las concentraciones

mínimas de ácido sulfhídrico que se logran a los distintos flujos de gas de entrada
a la torre.
Tabla 3.25. Resultados del efecto en la variación del flujo de gas y de la concentración de
H 2 S a la entrada de la torre de contacto a contracorriente
Flujo de Concentración de H 2 S Concentración de H 2 S % de Eliminación

gas natural a la entrada de la torre a la salida de la torre de H 2 S
80 5 93,8
2,5 100 6 94,0

MMSCFD 120 7 94,2
140 8 94,3
80 8 90
100 10 90
3 MMSCFD
120 12 90
140 14 90
80 13 83,8
3,75 100 15 85,0

MMSCFD 120 19 84,2
140 22 84,3
Los cálculos determinaron que el flujo de gas a la entrada de la torre que puede
manejar el equipo diseñado puede variar entre 2,5 a 3,75 MMSCFD (millones de
pies cúbicos medidos a condiciones estándar por día).
94
Además la concentración de H 2 S en el gas puede variar dependiendo de los

diversos tratamientos que se realizan en campo para lograr disminuir la
producción de H 2 S desde los pozos; o bien de las cantidades de gas tratadas en
el campo.
Después de este análisis se establece un rango al cual la concentración de H 2 S a

la entrada de la torre se ubique entre los 80 a 140 ppm.
En función de los resultados expuestos se puede confirmar que la torre de

contacto a contracorriente diseñada opera en un amplio rango de flujo de gas
natural y que funciona dentro de un porcentaje de eliminación de H 2 S entre el
83,8 al 94,3 %.
La Figura 3.21 muestra los valores de la concentración de H 2 S a la entrada y

salida de la torre de contacto en contracorriente en función de variaciones en el
flujo de gas natural.
25
Concentración de H2S a la salida de la torre
20
15
(ppm)
10
0
60 80 100 120 140 160
Concentración de H2S a la entrada de la torre (ppm)
2,5 MMSCFD 3 MMSCFD 3,75 MMSCFD
Figura 3.21. Relación de la concentración de H 2 S a la entrada y salida de la torre de

contacto en contracorriente en función de variaciones en el flujo de gas natural
95
Esto indica que la concentración mínima de H 2 S es de 8 ppm cuando el flujo de

gas es de 2,5 MMSCFD y la concentración de soluto a la entrada es de 140 ppm;
esto se refleja en una eficiencia del 94,3 %. Sin embargo, si el flujo de gas es
máximo para la operación de la torre, es decir de 3,75 MMSCFD, la concentración
mínima de eliminación de H 2 S es de 15 ppm al ingresar el gas con 100 ppm y el
porcentaje de eliminación es del 85 %.
3.4 RESULTADOS DEL ANÁLISIS ECONÓMICO DE LA

OPERACIÓN DE LA TORRE DE CONTACTO EN
CONTRACORRIENTE
El análisis económico de este proyecto se enfoca en la determinación del costo de

la instalación de la torre de contacto para secuestrar H 2 S diseñada a
contracorriente en el Bloque Tarapoa.
Esta evaluación contempla los costos de materiales, de instalación y, de

ingeniería y supervisión vigentes en el mercado.
Se examinaron los costos directos e indirectos en función de estimados actuales

en el mercado y de la construcción de la columna de contacto en la planta de
tratamiento de gas. Los resultados de la evaluación se muestran en la Tabla 3.26.
Los resultados expuestos muestran que los costos directos representan un 91 %

de la totalidad del proyecto, contemplando los materiales y construcción de la
torre a contracorriente, se estiman unos $ 100 700,00. Los costos indirectos
representan únicamente $ 10 000,00.
96
Tabla 3.26. Resultados del análisis económico para la construcción de la torre de contacto
a contracorriente para secuestrar H 2 S
Precio
Parámetro Cantidad Unidad Total ($)
unitario ($)
Ingeniería y supervisión 250 hh 40,00 10 000,00
Materiales
Tubería 16 plg 70 pie 110,00 7 700,00
Válvulas de bloqueo 6 c/u 4 000,00 24 000,00
Bridas 16 plg 4 c/u 1 350,00 5 400,00
Codos 16 plg 2 c/u 500,00 1 000,00
Sistema retráctil de inyección con válvula
1 c/u 600,00 600,00
1,5 plg con boquilla de rociado 120 °
Relleno acero inoxidable Cascade Mini
10 pie3 100,00 1 000,00
Ring y soportes
Transmisor de nivel 1 c/u 4 000,00 4 000,00
Válvula de control de nivel 1 c/u 6 000,00 6 000,00
Instalación
Pulgadas diametrales de soldadura 800 plg 35,00 28 000,00
Montaje mecánico y puesta en marcha 1 c/u 15 000,00 15 000,00
Instalación y configuración de
1 c/u 8 000,00 8 000,00
instrumentación
TOTAL 110 700,00
La puesta en marcha de la torre de contacto representa un costo elevado, pero

comparado con los grandes ahorros que se realizan al utilizar gas natural como
combustible y de la extensión de la vida útil de los equipos que conforman la
planta de generación eléctrica, realmente es una inversión que presentará sus
réditos a lo largo del tiempo de operación de la Compañía.
97
4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
4.1 CONCLUSIONES
x Se evaluaron las condiciones de operación de la torre de contacto en

paralelo. El parámetro de operación determinado en esta etapa fue el
coeficiente volumétrico de transferencia de masa, 0,483 kgmol/m3s, que
sirvió como referencia para los cálculos en contracorriente.
x El análisis experimental determinó que la eficiencia máxima de eliminación

del H 2 S es del 58 % a la dilución 1:1 (secuestrante: agua) con un flujo de
80 gal/d en la torre de contacto en operación a paralelo.
x Los parámetros de diseño de la torre de contacto en contracorriente para

secuestrar H 2 S son: diámetro de la torre de 0,4 m, altura del relleno de
1,65 m y altura total de la columna de 3,4 m.
x Se diseñó el distribuidor de líquido, de tipo spray nozzle, de un patrón de

pulverización en forma de cono con un ángulo de 120 °, que opera a 6,8
atm (100 psi), cuya instalación debe realizarse 0,15 m sobre el relleno. Una
sola boquilla resulta satisfactoria para irrigar el único lecho empacado.
x Es necesaria la instalación de dos soportes de empaque, uno en la parte

superior de la torre y otro en la zona inferior que evita el arrastre del
relleno, de tipo flat bar rolled, que contiene más del 65 % de espacio libre
para la circulación de las corrientes a través de la torre y cuya altura es de
0,025 m.
x El fondo de la torre es de tipo semi – elíptico 2:1 Código ASME que abarca
un volumen de 8,7E-03 m3 (2,3 gal) y su altura es de 0,1 m acoplado a un
sistema de control de nivel que permite que el líquido abandone la torre.
98
x El sistema de tuberías e instrumentación incluye un bypass que permite la

operación de la torre tanto en paralelo como en contracorriente, además de
un proceso de mantenimiento de la columna de contacto.
x Las configuraciones analizadas indican que la concentración mínima de

H 2 S que se logra en el proceso en paralelo es de 42 ppm y de 10 ppm en
la operación en contracorriente.
x La columna puede operar en un rango de flujo de gas de 2,5 hasta 3,75

MMSCFD.
x Se concluye que dentro del rango de operación de 2,5 hasta 3,75

MMSCFD es posible eliminar H 2 S en un porcentaje entre el 83,8 al 94,3 %
dependiendo de los parámetros en los que la torre funcione.
x Finalmente, con respecto al análisis económico se estima una inversión de

$ 110 700,00, tanto para la adquisición de materiales, costos de
instalación, supervisión e ingeniería.
4.2 RECOMENDACIONES
x La instalación de la torre de contacto a contracorriente permite obtener un

gas de mejor calidad para el proceso de generación eléctrica, ya que se
elimina gran parte del contaminante, H 2 S, y de esta manera se evitan
problemas de corrosión. Por esta razón se sugiere la instalación de este
equipo en el Bloque Tarapoa.
x Con respecto al químico secuestrante de H 2 S, hexahidro-1,3,5-tris(2-

hidroxietil)-S-triazina, cuyo producto de la reacción con el sulfuro de
hidrógeno es el tritiano (trithiane), se presume que sea este el causante de
99
dejar incrustaciones a lo largo de las líneas durante la operación. Se

recomienda analizar la presencia de estos sólidos y su posible eliminación.
x Se sugiere el estudio de otros secuestrantes de H 2 S, su rango de inyección

y el efecto de su concentración al ser aplicado a la torre de absorción.
x Controlar la calidad del agua con la que se diluye el químico secuestrante

para la operación de la torre es una medida que mejoraría el desempeño
del solvente.
x Como una extensión del proyecto se sugiere la instalación de un sistema

de adsorción para la recuperación del disolvente, lo cual evitaría el uso
constante de secuestrante.
x La instalación de nuevas tecnologías pueden ser de ayuda para el proceso,

pero los costos en los que se incurrirían son demasiado altos, no
comparables con la construcción de la torre con operación en
contracorriente que se plantea en este proyecto.
100
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
1. Base de Datos Institucional PEMEX. Términos usados en la industria

petrolera. México: BDI.
2. Beijing Zehua Chemical Engineering Co., Ltd. Tower Packing Catalogue.

Beijing Zehua Chemical Engineering, (5). 3.
3. Borgna, A., Di Cosimo, J. y Figoli, N. (2001). Petróleo y gas natural:

Reservas, Procesamientos y Usos. Santa Fe, Argentina: UNL.
4. Borrás, E. (1987). Gas Natural: Características, Distribución y Aplicaciones

Industriales. Barcelona, España: Editores Técnicos Asociados.
5. Bósquez, D. y Yumi, C. (2011). Diseño y construcción de una torre de

absorción para el análisis de SO 2 en gases de combustión. (Tesis de
Grado previa a la obtención del Título de Ingeniero Químico).
Escuela Superior Politécnica de Chimborazo, Riobamba, Ecuador.
6. Byars, H. (1999). Corrosion Control in Petroleum Production. (2da. ed.).

Houston, USA: Nace International.
7. Champion Technologies. (2010). Gas Treat 120: Sour Gas Sweetener.

Houston, USA.
8. Chang, R. y College, W. (2003). Química. (7ma. ed.). México: McGraw-Hill.
9. Compressed Gas Association, Inc. (1999). Handbook of compressed gases.

Recuperado de http://link.springer.com/chapter/10.1007/978-1-4615-
5285-7_35 (Marzo, 2013).
101
10. Cush, M. (2011). Hydrogen sulfide: Toxicology overview. Recuperado de

http://www.hpa.org.uk/webc/HPAwebFile/HPAweb_C/124626003021
6 (Marzo, 2013).
11. Davis, J. (2000). Corrosion: Understanding the Basics. Estados Unidos:

ASM International.
12. Gas Processors Supplies Association. (1994). Engineering Data Book.

Estados Unidos: GPSA.
13. Gastec. (2011). Instruction for Hydrogen Sulfide Detector Tube. Japón:
Gastec Corporation.
14. Geankopolis, C. (1998). Procesos de Transporte y Operaciones Unitarias.

(3ra. ed.). México: CECSA.
15. Gómez, F. y Alcaraz, D. (2004). Manual Básico de Corrosión para

Ingenieros. (2da. ed.). Murcia, España: Universidad de Murcia
Servicio de Publicaciones.
16. Heckmann, H. y Heckmann R. (2005). Ingeniería de procesos térmicos.

Absorción y adsorción. Procesos de Ingeniería. Gunt Hamburg. (5).
20-21. Recuperado de http://www.gunt.de/download/
absorption_spanish.pdf (Diciembre, 2012).
17. Instituto Mexicano del Petróleo. (2013). Gas. Recuperado de

http://www.imp.mx/petroleo/?imp=gas (Agosto, 2013).
18. Intertek. (2013). Reporte de Análisis de Laboratorio. Lago Agrio, Ecuador.
19. King, J. (1979). Procesos de separación. Barcelona, España: Reverté.

102
20. López, A. (2010). Diseño y montaje de una instalación de laboratorio para la

caracterización y desarrollo de absorbentes de CO2 basados en
aminas. (Proyecto de titulación previo a la obtención del título de
Ingeniero Químico, Industrial). Universidad de Sevilla, Sevilla,
España.
21. Lück, E. y Jager, M. (1997). Anticrobial Food Aditives: Carbon Dioxide.

Recuperado de http://link.springer.com/chapter/10.1007/978-3-642-
59202-7_7 (Marzo, 2013).
22. Ludwig, E. (1997). Applied Process Design for Chemical and Petroleum
Plants: Covers distillation and packed towers, and shows how to
apply techniques of process design and interpret results into
mechanical equipment details. (Vols. 2). (3ra. ed.). Houston, USA:
Gulf Professional Publishing.
23. Maddox, R. y Cannon, R. (1993). Natural Gas. En Kent, J. (Ed.). Riegel’s

Handbook of Industrial Chemistry (pp. 510-511). Recuperado de
http://link.springer.com/chapter/10.1007/978-94-011-7691-0_16
(Marzo, 2013).
24. Mandujando-Ocampo, E., Maldonado-Tapia, D., Guerrero-Gómez, O. y
Hernández, A. (2010). Toma de decisiones para la adquisición de una
segunda planta de endulzamiento para la Terminal Marítima Dos
Bocas, Paraíso, Tabasco, México. Tecnología, Ciencia, Educación. 25
(2). 122-130. Recuperado de http://www.imiq.org/wp-
content/uploads/2012/02/25205.pdf (Octubre, 2012)
25. Maxwell, J. (1950). Data Book on Hydrocarbons: Application to Process

Engineering. (7ma. ed.). New Jersey, USA: D. Van Nostrand
Company, Inc.
103
26. McCabe, W., Smith, J. y Harriott, P. (1991). Operaciones Unitarias en

Ingeniería Química. (4ta. ed.). España: McGraw Hill.
27. Multi-Chem. (2009). MXI 8-2795: H2S Scavenger. Texas, USA.
28. OSHA. (2005). Hydrogen sulfide. Recuperado de http://www.osha.gov/

SLTC/hydrogensulfide/hazards.html (Marzo, 2013)
29. Park, S., Choi, B. y Lee, J. (2006). Chemical absorption of carbón dioxine
with triethanolamine in non-aqueous solutions. Korean J. Chemical
Engineering. 23 (1). 138-143. Recuperado de
http://link.springer.com/content/pdf/10.1007%2FBF02705705.pdf
(Febrero, 2013)
30. Parra, E. (2003). Petróleo y Gas Natural: Industria, Mercados y Precios.

Madrid, España: Akal
31. Perry, R. (2001). Manual del Ingeniero Químico: Absorción de gases y

Diseño de Sistemas gas-líquido. (7ma. ed.). España: McGraw Hill.
32. Peters, M. y Timmerhaus, K. (1991). Plant Design and Economics for

Chemical Engineerings. (4ta. ed.). Estados Unidos: McGraw Hill
International Editions.
33. Santa-Cruz, W. y Pacho-Carrillo, J. (2006). Optimización de una torre de

absorción en una planta de endulzamiento de gas natural.
Tecnología, Ciencia, Educación, 21(1), 34-43. Recuperado de
http://www.imiq.org/wp-content/uploads/2012/02/21104.pdf
(Noviembre, 2012).
104
34. SEDIGAS Certificación de personas. (2011). Especificaciones técnicas de

Sedigas para personal de pruebas Previas, puesta en servicio e
Inspección periódica: Generalidades sobre el gas. Recuperado de
http://www.sedigas.es/certificacion/pagina.php?p=78 (Diciembre,
2012).
35. Soeggard, E. (2011). Investigation of Fouling Formation during Scavenging

with 1,3,5-tri-(2-hydroxyethyl)-hexahydro-s-triazine. Recuperado de
http://projekter.aau.dk/projekter/files/52798448/Master_thesis.pdf
(Junio, 2013).
36. Treybal, R. (1988). Operaciones de transferencia de masa. (Segunda

Edición). México, D.F, México: McGraw-Hill.
37. Wilcox, J. (2012). Carbon Capture. doi 10.1007/978-1-4614-2215-0_3

105
ANEXOS
106
ANEXO I
CORRELACIÓN GENERALIZADA PARA PÉRDIDA DE CARGA DE ECKERT/ LEVA
in H2O/ft
2,4
1,5
2,0
1,0
1,6
0,50
1,2
0,25
0,10
0,80
0,05
0,4
0,0
Figura AI.1. Correlación generalizada para pérdida de carga de Eckert/ Leva, extrapolada
(Perry, 2001, p. 14-51)
107
ANEXO II
ESPECIFICACIONES DEL RELLENO UTILIZADO EN LA TORRE

DE CONTACTO PARA SECUESTRAR H2S
108
ANEXO III
DIAGRAMA ACTUAL DE LA TORRE DE CONTACTO PARA SECUESTRAR H2S UBICADA EN EL

BLOQUE TARAPOA
Figura AIII.1. Diagrama actual de la torre de contacto para secuestrar H2S ubicada en el Bloque Tarapoa
109
ANEXO IV
CÁLCULOS DE DISEÑO DE LA TORRE DE CONTACTO EN

PARALELO PARA SECUESTRAR H2S UBICADA EN EL
BLOQUE TARAPOA
En este anexo los valores se encuentran expresados con diferente número de

cifras significativas, debido a que su sensibilidad debe ser más precisa ya que la
cantidad de flujo de líquido y las cantidades de concentración de H2S son muy
pequeñas. Si se mantiene otro número de cifras no se puede apreciar las
variaciones o cambios en los parámetros de diseño.
Además, los cálculos se efectúan manteniendo como sistema de unidades al

Sistema Internacional (SI), por lo tanto, se procederán a realizar las equivalencias
respectivas para seguir el patrón establecido a lo largo del proyecto.
La configuración de la torre de contacto se muestra en la Figura 1.11, en la cual

es importante aclarar los componentes del sistema.
ܵ‫)ܣ( ݋ݐݑ݈݋‬ ՜ ‫ܪ‬2 ܵ

‫ݎ݋݀ܽݐݎ݋݌ ݏܽܩ‬ ՜ ‫݈ܽݎݑݐܽܰ ݏܽܩ‬
ܵ‫݈ ݁ݐ݊݁ݒ݈݋‬í‫݋݀݅ݑݍ‬ ՜ ܳ‫ݑ‬í݉݅ܿ‫)ܽ݊݅ݖܽ݅ݎܶ( ݁ݐ݊ܽݎݐݏ݁ݑܿ݁ܵ ݋‬
Los datos obtenidos de la cromatografía se encuentran indicados la Tabla 3.3 en

base a la Norma ASTM D1945. Además, como se conoce que la composición de
H2S es muy pequeña, no existen datos reflejados en el análisis. Se realiza un
balance y se recalculan las fracciones molares de los componentes, tomando en
cuenta que la concentración de soluto a la entrada de la torre es de 100 ppm, es
decir que su fracción molar es de 0,0001.
La Tabla AIV.1 muestra el resumen de los cálculos de las composiciones de cada

uno de los componentes del gas natural corregidos con la fracción molar del H2S.
110
En función a los resultados se puede observar, que la fracción molar de cada uno
de los componentes no cambia, relativamente sigue siendo uno.
Tabla AIV.1. Datos de las composiciones de cada uno de los componentes del gas natural
tratado corregidos, a partir del análisis cromatográfico
Fracción Molar
Fracción % Molar
Composición del gas %V/V Corregida con
Corregida con H2S
H2S*
Nitrógeno (N2) 6,439 6,439 0,06439
Dióxido de carbono (CO2) 30,344 30,344 0,30344
Sulfuro de Hidrógeno (H2S) 0,010 0,010 0,00010
Metano (C1) 13,307 13,307 0,13307
Etano (C2) 6,079 6,079 0,06079
Propano (C3) 13,307 13,307 0,13307
I-Butano (i-C4) 2,640 2,640 0,02640
N-Butano (n-C4) 6,449 6,449 0,06449
I-Pentano (i-C5) 7,399 7,399 0,07399
N-Pentano (n-C5) 8,528 8,528 0,08528
N-Hexano (n-C6) 1,640 1,640 0,01640
Agua 3,869 3,869 0,03869
Total 100,001 100,011 1,00011
(* Estos valores se encuentran expresados con 5 cifras significativas debido a que su sensibilidad debe ser
más precisa para poder afirmar el valor de la fracción molar de cada uno de los componentes no cambia la
fracción molar sigue siendo 1)
A partir de datos bibliográficos se obtiene la presión de vapor a 78,88 °C de cada

uno de los componentes, y con ello la presión parcial respectivamente. A partir del
procedimiento expuesto en el acápite 3.1 se determinan los datos para graficar la
recta de equilibrio y obtener su pendiente. Para este caso estudiado se presenta
la Figura 3.1.
Con estos parámetros se procede a realizar los diversos cálculos para evaluar la
torre de contacto en paralelo.
El área se determina a continuación:

‫ = ׎‬0,2540 ݉
111
‫ ׎‬2 [AIV.1]
‫ߨ = ܣ‬൬ ൰
2
0,254 ݉ 2
‫ߨ = ܣ‬൬ ൰
2
‫ = ܣ‬0,05067 ݉2 ~ 0,0507 ݉2 [AIV.2]
Con los datos de las concentraciones expresadas en % v/v se obtiene la fracción

molar del soluto en fase gaseosa a la entrada y salida de la torre de contacto.
‫ܣݕ‬1 = 0,01% = 0,0001
‫ܣݕ‬1 [AIV.3]
ܻ‫ ܣ‬1 =
1 െ ‫ܣݕ‬1
0,0001
ܻ‫ ܣ‬1 =
1 െ 0,0001
ܻ‫ ܣ‬1 = 0,0001 [AIV.4]
‫ܣݕ‬2 = 0,0042% = 0,000042
‫ܣݕ‬2 [AIV.5]
ܻ‫ ܣ‬2 =
1 െ ‫ܣݕ‬2
0,000042
ܻ‫ ܣ‬2 =
1 െ 0,000042
ܻ‫ܣ‬2 = 0,000042 [AIV.6]
El dato de ‫ܣݕ‬2 de 0,0042 %, proviene del resultado del diseño experimental.

Con estos resultados se concluye que son soluciones diluidas, ܻ‫ ܣݕ = ܣ‬.
112
Se calcula el peso molecular y la densidad de la corriente líquida que ingresa a la

torre de contacto, los resultados se exponen en la Tablas AIV.2 y AIV.3,
respectivamente.
Tabla AIV.2. Resultados del cálculo del peso molecular de la corriente líquida dilución
1:1 (secuestrante: agua) que ingresa a la torre de contacto
Parámetro Valor Unidad

Peso molecular triazina 219,28 kg/kgmol
Peso molecular agua 18 kg/kgmol
Peso molecular corriente líquida 118,64 kg/kgmol
Tabla AIV.3. Resultados del cálculo de la densidad @ 15,55 °C de la corriente líquida

dilución 1:1 (secuestrante: agua) que ingresa a la torre de contacto

Densidad triazina 1 212,92 kg/m3
Densidad agua 999,08 kg/m3
Densidad corriente líquida 1 106 kg/m3
Se procede a analizar la corriente líquida de entrada a la torre de contacto

compuesta por el químico secuestrante de H2S y el agua a dilución 1:1.
݈݃ܽ
‫ = ܣ ܵܮ‬80
݀
݈݃ܽ 3,7850 ݈ 1 ݉3 1 106 ݇݃ 1 ݀ 1݄ 1 ݇݃݉‫݈݋‬

80 × × × × × × =
݀ 1 ݈݃ܽ 1 000 ݈ 1 ݉3 24 ݄ 3 600 ‫ ݏ‬118,6400 ݇݃
݇݃݉‫݈݋‬
3,2671‫ ܧ‬െ 5
‫ݏ‬
݇݃݉‫݈݋‬
3,2671‫ ܧ‬െ 05 ‫ = ݏ‬6,4478 ‫ ܧ‬െ 04 ݇݃݉‫݈݋‬
‫= ܵܮ‬
0,05067 ݉ 2 ݉2 ‫ݏ‬
݇݃݉‫݈݋‬
‫ܮ = ܵܮ‬1 = 6,4478 ‫ ܧ‬െ 04
݉2 ‫ݏ‬
113
El gas ingresa a la torre a razón de 3 000 000 SCFD, para analizar esta corriente
se utiliza la ecuación de los gases ideales a las siguientes condiciones:
Tabla AIV.4. Condiciones estándar a las cual se efectúan los cálculos de las corrientes
gaseosas de comportamiento ideal

Presión estándar Ps 1 atm
Temperatura estándar Ts 15,55 °C
3
Constante gases ideales R 0,082 m atm/kgmol K
ܸܲሶ = ݊ሶ ܴܶ [AIV.7]
ܸܲሶ [AIV.8]
݊ሶ = = ‫ܩ‬1 ‫ܣ‬
ܴܶ
‫ ݁݅݌‬3 (0,3048 ݉)3 1 ݀ 1݄

1 ܽ‫ ݉ݐ‬൬3 000 000 × × × 3 600 ‫ݏ‬൰
݀ 1 ݂‫ݐ‬ 3 24 ݄
‫ܩ‬1 ‫= ܣ‬
݉3 ܽ‫݉ݐ‬
0,0820 (15,5556 + 273)°‫ܭ‬
݇݃݉‫݈݋‬°‫ܭ‬
݇݃݉‫݈݋‬
‫ܩ‬1 ‫ = ܣ‬0,041553
‫ݏ‬
݇݃݉‫݈݋‬
‫ = ݏ‬0,82007 ݇݃݉‫݈݋‬
0,041553
‫ܩ‬1 =
0,05067 ݉2 ݉2 ‫ݏ‬
Se procede a calcular los flujos molares de gas.
‫ܩ = ܵܩ‬1 ൫1 െ ‫ܣݕ‬1 ൯ = ‫ܩ‬2 ൫1 െ ‫ܣݕ‬2 ൯ [AIV.9]
‫ܩ = ܵܩ‬1 ൫1 െ ‫ܣݕ‬1 ൯ [AIV.10]
݇݃݉‫݈݋‬
‫ = ܵܩ‬0,82007 (1 െ 0,0001)
݉2 ‫ݏ‬
114
݇݃݉‫݈݋‬
‫ = ܵܩ‬0,81998
݉2 ‫ݏ‬
‫ܩ = ܵܩ‬2 ൫1 െ ‫ܣݕ‬2 ൯ [AIV.11]
݇݃݉‫݈݋‬
0,81998
‫ܩ‬2 = ݉2 ‫ݏ‬
1 െ 0,000042
݇݃݉‫݈݋‬
‫ܩ‬2 = 0,82002
݉2 ‫ݏ‬
En base al balance de masa en una torre con operación a paralelo se obtiene la

ecuación de la recta de operación, indicada a continuación.
‫ܵܮ‬ ܻ‫ ܣ‬െ ܻ‫ܣ‬2 [1.12]

= 1
‫ܵܮ‬ ܻ‫ ܣ‬െ ܻ‫ܣ‬2 [1.13]

െ = 1
A partir de la recta de operación se calcula las relaciones molares del soluto en la

fase líquida.
݇݃݉‫݈݋‬
6,4478‫ ܧ‬െ 04
݉2 ‫ = ݏ‬0,0001 െ 0,000042
݇݃݉‫݈݋‬ ܺ‫ܣ‬2 െ 0
0,81998
݉ ‫ݏ‬
2
ܺ‫ܣ‬2 = 0,0738
‫ܣݔ‬2 [AIV.12]
ܺ‫ܣ‬2 =
1 െ ‫ܣݔ‬2
‫ܣݔ‬2
0,0738 =
1 െ ‫ܣݔ‬2
115
‫ܣݔ‬2 = 0,0687
‫ܮ = ܵܮ‬2 ൫1 െ ‫ܣݔ‬2 ൯ [AIV.13]
6,4478‫ ܧ‬െ 04 = ‫ܮ‬2 (1 െ 0,0687)
݇݃݉‫݈݋‬
‫ܮ‬2 = 6,923 ‫ ܧ‬െ 04
݉2 ‫ݏ‬
Con estos datos es posible graficar la línea de operación para establecer las
condiciones de equilibrio en paralelo. Se presenta la Figura 3.2 en el Capítulo 3
como resultado de los cálculos.

absorción, lo cual se confirma, y su pendiente negativa corrobora la operación en
paralelo.
Las condiciones de equilibrio se establecen de acuerdo a la ecuación siguiente:
ܻ‫ܣܺ ݉ = כܣ‬ [3.6]
Donde el valor de la pendiente de la curva de equilibrio está indicado en la

ecuación 3.5.
A partir de la ecuación 3.6 se puede obtener ܻ‫ כܣ‬a la entrada y a la salida de la

torre en el equilibrio, cuyos valores se muestran a continuación.
ܻ‫ ܣ‬1 = 0,0001 ՜ ܻ‫כܣ‬1 = 0

ܻ‫ܣ‬2 = 0,000042 ՜ ܻ‫ כܣ‬2 = 3,3503‫ ܧ‬െ 06
Se procede al cálculo de términos como HTU (Altura de Unidad de Transferencia)

y NTU (Número de Unidades de Transferencia) para la determinación de la altura
del relleno en la torre de contacto para secuestrar H2S.
116
‫ܵܩ‬ ܻ݀‫ܣ‬ [1.34]

‫=ݖ‬ න
‫ ܩܣܻ ܽ ݕܭ‬െ ܻ‫כܣ‬
‫ܷܶܰ × ܷܶܪ = ݖ‬ [1.35]
‫ܵܩ‬ [1.36]
‫= ܷܶܪ‬
‫ܽ ݕܭ‬
ܻ݀‫ܣ‬ [1.37]
ܷܰܶ = න
ܻ‫ ܩܣ‬െ ܻ‫כܣ‬
ܻ‫ܣ‬1 െ ܻ‫ܣ‬2 [1.38]

ܷܰܶ =
൫ܻ‫ܣ‬1 െ ܻ‫כܣ‬1 ൯ െ
൫ܻ‫ܣ‬2 െ ܻ‫כܣ‬2 ൯
ܻ‫ ܣ‬െ ܻ‫כܣ‬1
݈݊ ቆ 1 ቇ
Reemplazando los valores correspondientes se tiene:
0,0001 െ 0,000042
ܷܰܶ =
(0,0001 െ 0) െ (0,000042 െ 3,350‫ ܧ‬െ 06)
0,0001 െ 0
ln ቀ ቁ
0,000042 െ 3,350‫ ܧ‬െ 06
ܷܰܶ = 0,899
El cálculo de la Altura de Unidad de Transferencia se efectúa en función del flujo

molar del gas y del coeficiente volumétrico de transferencia de masa.
‫ܵܩ‬
‫=ݖ‬ × 0,899
‫ܽ ݕܭ‬
0,81998
1,524 = × 0,899
‫ܽ ݕܭ‬
117
݇݃݉‫݈݋‬ ݈ܾ݉‫݈݋‬
‫ = ܽ ݕܭ‬0,484 = 108,454
݉ ‫ݏ‬
3 ݂‫ ݐ‬3 ݄
Por lo tanto HTU,
‫ܵܩ‬ 0,8199
‫= ܷܶܪ‬ =
‫ܽ ݕܭ‬ 0,484
‫ = ܷܶܪ‬1,695 ݉
118
ANEXO V
CÁLCULOS DE DISEÑO DE LA TORRE DE CONTACTO EN

CONTRACORRIENTE PARA SECUESTRAR H2S UBICADA EN EL
BLOQUE TARAPOA
En este capítulo los valores se encuentran expresados con diferente número de

cifras significativas, debido a que su sensibilidad debe ser más precisa ya que la
cantidad de flujo de líquido y las cantidades de concentración de H2S son muy
pequeñas. Si se mantiene otro número de cifras no se puede apreciar las
variaciones o cambios en los parámetros de diseño.
Además, los cálculos se efectúan manteniendo como sistema de unidades al

Sistema Internacional (SI), por lo tanto, se procederán a realizar las equivalencias
respectivas para seguir el patrón establecido a lo largo del proyecto.
La configuración de la torre de contacto se muestra en la Figura 1.9. En donde es

importante, de igual manera, clarificar los componentes del sistema.
ܵ‫)ܣ( ݋ݐݑ݈݋‬ ՜ ‫ܪ‬2 ܵ

‫ݎ݋݀ܽݐݎ݋݌ ݏܽܩ‬ ՜ ‫݈ܽݎݑݐܽܰ ݏܽܩ‬
ܵ‫݈ ݁ݐ݊݁ݒ݈݋‬í‫݋݀݅ݑݍ‬ ՜ ܳ‫ݑ‬í݉݅ܿ‫)ܽ݊݅ݖܽ݅ݎܶ( ݁ݐ݊ܽݎݐݏ݁ݑܿ݁ܵ ݋‬
Los datos obtenidos de la cromatografía y de equilibrio serán utilizados en los

cálculos de la torre de contacto de relleno en contracorriente ya que se evalúa el
mismo sistema.
Con los datos de las concentraciones expresadas en % v/v se obtiene la fracción

molar del soluto en fase gaseosa a la entrada de la torre de contacto.
‫ܣݕ‬1 = 0,01% = 0,0001

119
‫ܣݕ‬1 [AIV.3]
ܻ‫ ܣ‬1 =
1 െ ‫ܣݕ‬1
0,0001
ܻ‫ ܣ‬1 =
1 െ 0,0001
ܻ‫ ܣ‬1 = 0,0001 [AV.1]
El peso molecular y la densidad de la corriente líquida de entrada, compuesta por

el químico secuestrante y agua a dilución 1:1, se calculó en la torre en paralelo,
por lo cual se utilizarán los valores ya estimados.
݇݃݉‫݈݋‬
‫ = ܣ ܵܮ‬3,267‫ ܧ‬െ 05
‫ݏ‬
݇݃݉‫݈݋‬
‫ܮ = ܣ ܵܮ‬2 ‫ = ܣ‬3,267‫ ܧ‬െ 05
‫ݏ‬
La corriente gaseosa será evaluada a las mismas condiciones estándar

presentadas en la Tabla AIV.4.
݇݃݉‫݈݋‬
‫ܩ‬1 ‫ = ܣ‬0,0416
‫ݏ‬
Se procede a calcular los flujos molares de gas con las ecuaciones AIV.9 y
AIV.10.
‫ܩ = ܵܩ‬1 ൫1 െ ‫ܣݕ‬1 ൯ = ‫ܩ‬2 ൫1 െ ‫ܣݕ‬2 ൯ [AIV.9]
‫ܩ = ܵܩ‬1 ൫1 െ ‫ܣݕ‬1 ൯ [AIV.10]
݇݃݉‫݈݋‬
‫ = ܣ ܵܩ‬0,04155 (1 െ 0,0001)
‫ݏ‬
120
݇݃݉‫݈݋‬
‫ = ܣ ܵܩ‬0,04154
‫ݏ‬
Para proseguir con el cálculo se utilizó el modelo matemático presentado a lo

largo de este trabajo en una hoja de cálculo de Microsoft Excel que contribuyó a la
variación de parámetros como la concentración de salida de la torre, hasta
establecer la reducción de la concentración de H2S de 100 ppm a 10 ppm. Este
valor debe ser corroborado por diversas características de diseño establecidas en
el acápite 1.2. Por lo tanto se calcula la fracción molar del soluto en la fase
gaseosa.
‫ܣݕ‬2 = 0,001% = 0,00001
‫ܣݕ‬2 [AIV.5]
ܻ‫ ܣ‬2 =
1 െ ‫ܣݕ‬2
0,00001
ܻ‫ ܣ‬2 =
1 െ 0,00001
ܻ‫ܣ‬2 = 0,00001 [AV.2]
Con estos resultados de igual manera se concluye que son soluciones diluidas,
ܻ‫ ܣݕ = ܣ‬.
Por lo tanto:
‫ܩ = ܣ ܵܩ‬2 ‫ܣ‬൫1 െ ‫ܣݕ‬2 ൯ [AV.3]
݇݃݉‫݈݋‬
0,04154 ‫ݏ‬
‫ܩ‬2 ‫= ܣ‬
1 െ 0,00001
݇݃݉‫݈݋‬
‫ܩ‬2 ‫ = ܣ‬0,04154
݉2 ‫ݏ‬
121
En base al balance de masa en una torre en contracorriente se obtiene la

ecuación de la recta de operación.
‫ܵܮ‬ ܻ‫ ܣ‬െ ܻ‫ܣ‬2 [1.8]

= 1
A partir de esta se calcula las relaciones molares del soluto en la fase líquida,
como se indica a continuación.
݇݃݉‫݈݋‬
3,267‫ ܧ‬െ 05 ‫ = ݏ‬0,0001 െ 0,00001
݇݃݉‫݈݋‬ ܺ‫ܣ‬1 െ 0
0,04154
‫ݏ‬
ܺ‫ܣ‬1 = 0,1145
‫ܣݔ‬1 [AV.4]
ܺ‫ܣ‬1 =
1 െ ‫ܣݔ‬1
‫ܣݔ‬1
0,114 =
1 െ ‫ݔ‬1
‫ܣݔ‬1 = 0,1027
‫ܮ = ܣ ܵܮ‬1 ‫ܣ‬൫1 െ ‫ܣݔ‬1 ൯ [AV.5]
݇݃݉‫݈݋‬
3,267‫ ܧ‬െ 05 = ‫ܮ‬1 ‫(ܣ‬1 െ 0,1027)
‫ݏ‬
݇݃݉‫݈݋‬
‫ܮ‬1 ‫ = ܣ‬3,641 ‫ ܧ‬െ 05
‫ݏ‬
Con estos datos es posible graficar la línea de operación para establecer las
condiciones de equilibrio a contracorriente. Se presenta la Figura 3.16 en el
Capítulo 3 como resultado de los cálculos.
122

absorción, lo cual se confirma, y su pendiente positiva corrobora la operación en
contracorriente.
Para proseguir con el cálculo se debe establecer la caída de presión en la torre de

relleno en contracorriente, con la ayuda del gráfico de “Correlación Generalizada
para Pérdida de carga de Eckert/Leva” expuesto en la Figura AI.1 del Anexo I y
con ello se determinó el diámetro óptimo de operación bajo las condiciones
establecidas. Para el uso de esta gráfica se determina el valor de cada uno de los
ejes con las ecuaciones siguientes:
‫ܩߩ ܮ‬
0,5 [1.39]
‫= ܩܮܨ = ݔ ݆݁ܧ‬ ቆ ቇ
‫ܮߩ ܩ‬
ߩ‫ܩ‬ 0,5 [1.40]

‫ ݐܷ = ܵܥ = ݕ ݆݁ܧ‬൤ ൨ ‫ ܨ‬0,5 ߴ 0,05
ߩ‫ ܮ‬െ ߩ‫ܩ‬
‫ܩ‬ [1.41]
‫ܩߩ ݐܷ = ܵܨ‬0,5 =
ߩ‫ܩ‬0,5 3600
‫ܵܨ‬ [1.42]
‫= ܵܥ‬ ‫ ܨ‬0,5 ߴ 0,05
ߩ‫ܮ‬0,5
‫ܩ‬ [1.43]
‫= ܵܥ = ݕ ݆݁ܧ‬ ‫ܨ‬ ߴ
0,5 0,05
ߩ‫ܮ‬0,5 ߩ‫ܩ‬0,5 3600
Los valores de velocidad másica se establecen en función de las corrientes de

entrada a la torre de contacto, L2 y G1.
x Corriente líquida:
3,267‫ ܧ‬െ 05 ݇݃݉‫݈݋‬

‫ܮ‬2 =
‫ܣ‬ ݉2 ‫ݏ‬
‫‪123‬‬
‫ܱ ‪2‬ܪ‪݁ +‬ݐ݊݁ݒ݈݋ܵ)ܯܲ(‪2 ൯‬ܣݔ ‪ + ൫1 െ‬ܣ)ܯܲ( ‪2‬ܣݔ = ‪2‬ܮ)ܯܲ(‬ ‫]‪[AV.6‬‬
‫݃݇‬ ‫݃݇‬
‫‪2 = 0 ൬34‬ܮ)ܯܲ(‬ ‫‪൰ + (1 െ 0) ൬118,640‬‬ ‫‪൰‬‬
‫݈݋݉݃݇‬ ‫݈݋݉݃݇‬
‫݃݇‬
‫‪2 = 118,640‬ܮ)ܯܲ(‬
‫݈݋݉݃݇‬
‫݈݋݉݃݇‬ ‫݃݇‬ ‫ݏ ‪2,2݈ܾ 3 600‬‬

‫‪ െ 05‬ܧ‪ = 3,267‬ܣܮ = ܣ ‪2‬ܮ‬ ‫‪× 118,64‬‬ ‫×‬ ‫×‬
‫ݏ‬ ‫݃݇‪݈ 1‬݋݉݃݇‬ ‫݄‪1‬‬
‫ܾ݈‬
‫‪ = 30,699‬ܣܮ‬
‫݄‬
‫‪x‬‬ ‫‪Corriente gaseosa:‬‬
‫݈݋݉݃݇ ‪0,04155‬‬
‫= ‪1‬ܩ‬
‫ܣ‬ ‫ݏ ‪݉2‬‬
‫ݎ݋݀ܽݐݎ݋ܲ ݏܽܩ)ܯܲ(‪1 ൯‬ܣݕ ‪ + ൫1 െ‬ܣ)ܯܲ( ‪1‬ܣݕ = ‪1‬ܩ)ܯܲ(‬ ‫]‪[AV.7‬‬
‫ܶ ܴ ܩߩ‬ ‫]‪[AV.8‬‬
‫= ݎ݋݀ܽݐݎ݋ܲ ݏܽܩ)ܯܲ(‬
‫ܲ‬
‫‪ = 3,667 ݇݃/݉3‬ܩߩ‬
‫݃݇‬ ‫݃݇‬
‫‪1 = 0,0001 ൬34‬ܩ)ܯܲ(‬ ‫‪൰ + (1 െ 0,0001) ൬31,296‬‬ ‫‪൰‬‬
‫݈݋݉݃݇‬ ‫݈݋݉݃݇‬
‫݃݇‬
‫‪1 = 31,2964‬ܩ)ܯܲ(‬
‫݈݋݉݃݇‬
‫݈݋݉݃݇‬ ‫݃݇‬ ‫ݏ ‪2,2݈ܾ 3 600‬‬

‫‪ = 0,041553‬ܣܩ = ܣ ‪1‬ܩ‬ ‫‪× 31,2964‬‬ ‫×‬ ‫×‬
‫ݏ‬ ‫݃݇‪݈ 1‬݋݉݃݇‬ ‫݄‪1‬‬
124
݈ܾ
‫ = ܣܩ‬10 299,786
݄
Por lo tanto,
‫ ܩߩ ܮ‬0,5 ‫ ܩߩ ܣܮ‬0,5 [AV.9]

‫= ܩܮܨ = ݔ ݆݁ܧ‬ ൬ ൰ = ൬ ൰
‫ܮߩ ܩ‬ ‫ܮߩ ܣܩ‬
0,5
݈ܾ ݈ܾ
30,699 0,228
݄ ൮ ‫ ݁݅݌‬3
‫= ݔ ݆݁ܧ‬ ൲
݈ܾ ݈ܾ
10299,786 68,900
݄ ‫ ݁݅݌‬3
‫ = ݔ ݆݁ܧ‬0,00017
En la gráfica de “Correlación Generalizada para Pérdida de carga de Eckert/Leva”

extrapolada para poder manejar los flujos establecidos de las corrientes líquida y
gaseosa se establece como caída de presión sugerida de 300 N/m (0,375 plg
H2O/pie). En bibliografía se propone una caída de presión en absorbedores de
200 a 400 N/m (0,25 a 0,5 plg H2O/pie), por lo tanto se tomó el promedio.
A partir de esto se establece que el valor del Eje y es de 1,5.
‫ܩ‬ [1.43]
‫= ܵܥ = ݕ ݆݁ܧ‬ ‫ܨ‬ ߴ
0,5 0,05
ߩ‫ܮ‬0,5 ߩ‫ܩ‬0,5 3600
Según el Anexo II, se especifican las características del relleno; obteniendo lo

siguiente.
Ring C (Cascade Mini Ring): Factor ՜ 22 m-1 ՜ 6,7056 pie-1.
Se calcula la viscosidad cinemática del solvente, en función de la viscosidad y la

densidad de la corriente líquida de entrada con dilución 1:1 (solvente: agua).
125
Tabla AV.1. Resultados del cálculo de la viscosidad cinemática @ 23,88 °C de la

corriente líquida dilución 1:1 (secuestrante: agua) que ingresa a la torre de contacto

Viscosidad triazina @ 23,88 °C 0,01 Pa s
Viscosidad agua @ 23,88 °C 9,10E-05 Pa s
Viscosidad corriente líquida 5,04E-03 Pa s
Viscosidad cinemática 4,56E-06 m2/s
Por lo tanto,
݈ܾ
‫ = ܣܩ‬10 299,786
݄
10 299,786 ݈ܾ
‫ܣ‬ ‫ ݁݅݌‬2 ݄
1,5 = 6,7010,5 4,5620,05
68,9000.5 0,2280,5 3 600
‫ = ܣ‬1,334 ‫ ݁݅݌‬2
‫ ׎‬2 [AIV.1]
‫ߨ = ܣ‬൬ ൰
2
‫ = ׎‬1,304 ‫ = ݁݅݌‬15,650 ‫ = ݈݃ݑ݌‬0,398 ݉ ~ 0,4 ݉
Las condiciones de equilibrio se establecen de acuerdo a la ecuación 3.6, cuyos

valores se muestran a continuación.
ܻ‫ ܣ‬1 = 0,0001 ՜ ܻ‫כܣ‬1 = 5,200‫ ܧ‬െ 06

ܻ‫ܣ‬2 = 0,00001 ՜ ܻ‫ כܣ‬2 = 0
Se determinó el valor de NTU, reemplazando los valores correspondientes se

tiene:
126
0,0001 െ 0,00001
ܷܰܶ =
(0,0001 െ 5,200‫ ܧ‬െ 06) െ (0,00001 െ 0)
0,0001 െ 5,200‫ ܧ‬െ 06
ln ቀ 0,00001 െ 0 ቁ
ܷܰܶ = 2,387
Para el cálculo de HTU se tomará como referencia el ‫ ܽ ݕܭ‬obtenido en los cálculos

de la torre de relleno en paralelo y la ayuda de la simulación simple formulada en
Microsoft Visual Basic.
݇݃݉‫݈݋‬ ݈ܾ݉‫݈݋‬
‫ = ܽ ݕܭ‬0,484 = 108,454
݉ ‫ݏ‬
3 ‫ ݁݅݌‬3 ݄
݇݃݉‫݈݋‬
0,335
‫= ܷܶܪ‬ ݉2 ‫ݏ‬
݇݃݉‫݈݋‬
0,484
݉3 ‫ݏ‬
‫ = ܷܶܪ‬0,692 ݉
‫ܷܶܰ × ܷܶܪ = ݖ‬ [1.35]
‫ = ݖ‬0,692 × 2,387
‫ = ݖ‬1,65 ݉
A partir de este valor se comprueba que el parámetro de diseño: diámetro/ altura

del relleno debe ser ¼, así:
‫ ׎‬0,398 ݉ [AV.10]
= = 0,24~0,25
‫ݖ‬ 1,65 ݉
127
Además el parámetro diámetro de la torre/ diámetro del relleno debe ser mayor a
7, obteniéndose:
‫׎‬ 0,398 ݉ [AV.11]

= = 9,25
‫݋݈݈݊݁݁ݎ׎‬ 1݉
43 ݉݉ × 1 000 ݉݉
Con este cálculo se puede afirmar que asumir el Kya obtenido en los cálculos de la
torre en paralelo fue correcto para determinar la altura del relleno en la torre de
contacto en contracorriente.
128
ANEXO VI
CÓDIGO DE SIMULACIÓN
Sub inicio()
PAG = Worksheets("Datos").Cells(24, 2)
PA = Worksheets("Datos").Cells(25, 2)
YAG = Worksheets("Datos").Cells(5, 2)
YA = Worksheets("Datos").Cells(22, 2)
GSA = Worksheets("Datos").Cells(5, 6)
NTU = Worksheets("Datos").Cells(16, 6)
KGA_max = Worksheets("Datos").Cells(28, 2)
delta_KGA = Worksheets("Datos").Cells(30, 2)
KGA_min = Worksheets("Datos").Cells(29, 2)
'Limpieza del área de impresión de datos

Worksheets("Resultados").Range("A2:D100000").ClearContents
fila = 2
KGA = KGA_min
deltap = KGA_max / 100
For KGA = KGA_min To KGA_max Step delta_KGA
KYA = KGA * (PAG - PA) / (YAG - YA)
Z = (GSA / KYA) * NTU
'impresión de resultados
If KGA = KGA_min Then
129
Worksheets("Resultados").Cells(fila, 2) = KGA
Worksheets("Resultados").Cells(fila, 3) = KYA
Worksheets("Resultados").Cells(fila, 4) = Z
deltap = KGA_max / 100 + deltap
fila = fila + 1
ElseIf KGA >= deltap Then
deltap = KGA_max / 100 + deltap
fila = fila + 1
KGAlast = KGA
End If
Next KGA
If KGAlast < KGA_max Then

End If
End Sub
130
ANEXO VII
DISEÑO DE LOS COMPONENTES O ACCESORIOS DE LA TORRE

DE CONTACTO PARA SECUESTRAR H2S CON OPERACIÓN EN
CONTRACORRIENTE
DISEÑO DEL DISTRIBUIDOR DE LÍQUIDO SECUESTRANTE DE H2S Y AGUA
La distribución del líquido en la torre debe abarcar toda el área del relleno.
Defectos en el sistema reducen el área efectiva del empaque y promueve la
canalización de líquido. Los parámetros de diseño determinados a tomarse en
cuenta se señalan a continuación.
x La corriente de líquido debe ingresar a la torre por la parte superior del relleno
a una altura aproximada de 0,15 m.
x El distribuidor escogido es el que se presenta en la Figura 1.7, cuyas
características se indican en la Tabla 3.24.
x Se sugiere la instalación de un solo lecho en la torre de contacto ya que la
redistribución de líquido debe realizarse cuando se superan los 3 a 6 m de
empaque.
Los cálculos se basaron en la Figura AVII.1.
120 °
60 °
0,15 m
30 ° 30 ° 30 °
Diámetro de la torre Radio de la torre
Figura AVII.1. Análisis geométrico para la determinación del ángulo de rociado para el
Spray Nozzle seleccionado en la torre de contacto
131
La evaluación del distribuidor se realizó en función del análisis geométrico

siguiente.
ܴܽ݀݅‫݁ݎݎ݋ݐ ݈ܽ ݁݀ ݋‬ [AVII.1]
‫ ݊ܽݐ‬60° =
0,15 ݉
ܴܽ݀݅‫ = ݁ݎݎ݋ݐ ݈ܽ ݁݀ ݋‬0,25 ݉
Para la boquilla cuyo ángulo de aspersión es de 120 °, el diámetro de la torre

calculado resulta ser de 0,5 m. Se recomienda esta boquilla para la torre de
contacto diseñada ya que su diámetro es de 0,4 m y de esta forma se garantiza
una distribución que abarque toda el área del relleno incluyendo una buena
irrigación del líquido en las paredes.
Por ejemplo, de acuerdo a la Figura AVII.2, en la cual se muestra el catálogo para

la selección del aspersor, se escoge una boquilla con un menor ángulo de
irrigación, en este caso de 60 °, el área máxima de irrigación disminuye, es decir
resulta en un diámetro de 0,17 m; si es de 90 °, se obtiene un diámetro de 0,30 m.
A partir de este antecedente se confirma la selección de la boquilla.
Figura AVII.2. Catálogo de selección del aspersor de líquido

132
DISEÑO DE LA TORRE DE CONTACTO PARA SECUESTRAR H2S
Diseño del Fondo Tapa Semi - elíptica 2:1 Código ASME
En procesos de ingeniería es necesario seleccionar tapas en los diversos equipos

dependiendo de las condiciones de operación. Para recipientes a presión se
utiliza la tapa semi – elíptica 2:1 Código ASME si la presión total es mayor a 4,4
atm (50 psig). Para el diseño de la misma se utilizó la Figura AVII.3 como
referencia.
Figura AVII.3. Tapa semi – elíptica 2:1 Código ASME
En la cual, según la norma, se determina:
‫ܦ‬ [AVII.2]
݄=
4
133
0,4 ݉
݄= = 0,1 ݉
4
݄1 = 2 ‫݈݃݌‬ [AVII.3]
La capacidad se determina en función de la expresión siguiente.
ܸ = 0,98 × ‫ܦ‬3 [AVII.4]
ܸ = 0,98 × (1,33)3 = 2,3 ݈݃ܽ
Donde:
h: altura de la tapa (m)

h1: altura mínima de la brida (plg)
D: diámetro interno del recipiente (pie)
V: volumen de la tapa (gal)
Diseño de la altura total de la torre
La configuración de la columna demanda establecer la altura total de la torre de

contacto, debido a que en el nuevo diseño propuesto se presenta un cambio de
tubería de 0,25 m a 0,4 m (10 plg a 16 plg), razón por la cual la altura total
cambia.
Para la demostración se establece que para la instalación de la torre se necesita

un codo de 90 ° en la parte superior. El codo puede ser plasmado en un plano
cuadrangular en el cual se dividen cada uno de sus ejes, estableciendo al radio de
la torre como parámetro de división. Por geometría simple se puede apreciar que
la altura desde la ubicación del aspersor hasta el extremo del codo de 90 °, es de
3 veces el radio, es decir, 0,6 m. La Figura AVII.4 muestra la distribución
geométrica realizada.
134
0,4 m de diámetro
Tubería
(r)
Radio de
la torre
0,6 m
(r)
Radio de
la torre
(r)
Radio de
la torre
(r) (r) (r) (r)

Radio de Radio de Radio de Radio de
la torre la torre la torre la torre
Figura AVII.4. Análisis geométrico para la determinación de la altura total de la torre de

contacto

Triazina h2s

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Triazina h2s

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA Y

DISEÑO DE LA TORRE DE CONTACTO EN CONTRACORRIENTE

PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE INGENIERA

NATALIA JOHANA MARTÍNEZ PALACIOS

DIRECTOR: ING. MARIO ALDÁS

Quito, enero 2014

La Escuela Politécnica Nacional puede hacer uso de los derechos

Es inexplicable la fuerza y voluntad de Dios, quien con su infinita misericordia me

Un agradecimiento especial al Ing. Wilson Corrales, quien me brindo su apoyo

Yo me siento bendecida por encontrar personas increíbles, quienes siempre han

“Mejor es la esperanza, pues produce paciencia, arma fuerte contra la decepción

A toda mi familia, quienes siempre confiaron en mí.

1.1. Plantas de tratamiento de gas natural 1

1.2. Diseño de torres empaquetadas de absorción 12

2.1. Evaluación de las condiciones actuales de operación de la torre de

2.2. Evaluación del efecto de la concentración y del flujo de químico

2.3. Determinación de los parámetros de diseño de la torre de contacto en

2.4. Análisis económico de la operación de la torre de contacto en

3.1. Resultados de la evaluación de las condiciones actuales de operación

3.2. Resultados de la evaluación del efecto de la concentración y del flujo

3.3. Resultados de la determinación de los parámetros de diseño de la torre

3.4. Resultados del análisis económico de la operación de la torre de

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 100

Tabla 1.2. Límites Permisibles de Exposición de personas al sulfuro de

Tabla 1.3. Resumen de la operación de la planta de combustibles

Tabla 2.1. Denominación de los rangos de medición de los tubos

Tabla 2.2. Relación del flujo inyectado a la torre de contacto en función

Tabla 3.1. Propiedades físicas del solvente secuestrante de H 2 S medidas

Tabla 3.2. Parámetros de operación actuales de la torre de contacto

Tabla 3.3. Resultados del análisis cromatográfico de gas natural en base

Tabla 3.4. Valores de presión de vapor a 78,88 °C y presiones parciales

Tabla 3.5. Datos obtenidos para el gráfico de equilibrio líquido-vapor

Tabla 3.6. Resultados obtenidos de los cálculos de los parámetros de

Tabla 3.7. Resultados de los cálculos de HTU, NTU, HEPT y ‫ ܽ ݕܭ‬de la

Tabla 3.8. Resultados de las mediciones de las concentraciones de H 2 S

Tabla 3.9. Resultados de las mediciones de las concentraciones de H 2 S

Tabla 3.10. Resultados de las mediciones de las concentraciones de H 2 S

Tabla 3.11. Resultados de las mediciones de las concentraciones de H 2 S

Tabla 3.12. Resultados de las mediciones de las concentraciones de H 2 S

Tabla 3.13. Resultados de las mediciones de las concentraciones de H 2 S

Tabla 3.14. Resultados de las mediciones de las concentraciones de H 2 S

Tabla 3.15. Resultados de las mediciones de las concentraciones de H 2 S

Tabla 3.16. Resultados de las mediciones de las concentraciones de H 2 S

Tabla 3.17. Resultados de las mediciones de las concentraciones de H 2 S

Tabla 3.18. Resultados de las mediciones de las concentraciones de H 2 S

Tabla 3.19. Resultados de las mediciones de las concentraciones de H 2 S

Tabla 3.20. Consolidado de los resultados del diseño experimental

Tabla 3.21. Parámetros de operación actuales de la torre de contacto

Tabla 3.22. Resultados obtenidos de los cálculos de los parámetros de

Tabla 3.23. Resultados de los cálculos del dimensionamiento de la torre

Tabla 3.24. Características determinadas para el diseño del distribuidor

Tabla 3.25. Resultados del efecto en la variación del flujo de gas y de la

Tabla 3.26. Resultados del análisis económico para la construcción de la

Tabla AIV.1. Datos de las composiciones de cada uno de los componentes

Tabla AIV.2. Resultados del cálculo del peso molecular de la corriente

Tabla AIV.3. Resultados del cálculo de la densidad @ 15,55 °C de la

Tabla AV.1. Resultados del cálculo de la viscosidad cinemática @ 23,88

Figura 1.2. Facilidades de producción de la Compañía en el Bloque

Figura 1.3. Esquema de tratamiento de gas en el Bloque Tarapoa 11

Figura 1.4. Rellenos al azar y regulares utilizados en columnas

Figura 1.5. Soporte de empaque y rellenos utilizados en columnas de

Figura 1.6. Distribución del líquido e irrigación del empaque (a)