Contenido:

Definición de términos 1
Modelo de cantidad de pedidos económicos (EOQ) 2
Cálculo del momento de realizar pedidos 6
Resolución en PC 7
Resumen 9
Modelo de cantidad de pedidos económicos con descuento por cantidad 9
Modelo de inventario de cantidad de pedidos de producción 11
Modelos de inventario con demanda probabilística 16
Modelo de revisión periódica 18
Revisión periódica con tiempo de espera más largo que el período
de revisión 20
Resumen 20
Inventarios “Justo a Tiempo” (JIT) 21
Problema del canillita 22
Inventarios 1

Modelos de Inventario
La administración de inventarios es una técnica que permite mantener en depósito los materiales
necesarios para la producción de bienes, servicios o ventas directas sin caer en problemas de escasez,
aprovechando economías por compra de cantidades en determinados momentos, mantener un adecuado
flujo en la corriente principal del establecimiento (flujo productivo, flujo de servicios, flujo de ventas,
etc.) y evitar costos de mantenimiento de almacenes sobrecargados, o pérdidas por vencimiento de
productos perecederos. El administrador de inventarios debe saber en cualquier momento cuándo y cuánto
reponer de cada uno de los ítems que componen su almacén.

A continuación se presentarán los términos usuales y las características generales de los modelos de
inventario. Antes de algunos de estos términos puede aparecer una letra que es el símbolo con que se
trabajará en el resto de la discusión.

D. Demanda
Lo primero que debe saberse es si los diferentes artículos que componen un inventario están o no
relacionados entre sí. Por ejemplo, la mayor parte de los artículos de una casa que vende
electrodomésticos son independientes entre sí. La demanda de televisores de esta semana no afecta la
demanda de heladeras de la próxima semana. Por el contrario, los elementos de almacén de una terminal
automotriz están relacionados entre sí, son dependientes, y su demanda sigue la demanda de producto
terminado: por cada automóvil que se demanda se requerirán cinco ruedas completas, y para cada una de
ellas, una llanta, una cubierta, cinco bulones...
Se tomará el supuesto de que la demanda es siempre independiente.
La demanda también puede ser clasificada según sea determinística (se conoce la demanda de cada
artículo por unidad de tiempo) o probabilística (no se conoce con certeza la demanda).

Faltantes
En ciertas ocasiones puede existir falta de material en almacén en el momento que es demandado. Lo que
puede ser admisible o ser inadmisible, según la gravedad del suministro faltante (pueden faltar televisores
de 29” en un negocio que vende todo tipo de electrónicos pero es diferente que falte leche en un
orfelinato), también puede ser generadora de pérdidas o de satisfacción retrasada (el negocio de los
televisores perdió la venta de uno de 29”, pues seguramente el cliente fue a otro negocio, una fábrica
puede compensar una falta de provisión cuando ésta se regulariza.).

L. Tiempo de espera
Es el lapso que transcurre desde que se efectúa el pedido de artículos hasta que se dispone de esos
artículos. La demanda de bienes continúa mientras se desarrolla el tiempo de espera.

Estrategias de pedido
La forma de determinar cuándo y cuanto hay que pedir obedece a una de dos estrategias posibles:
1. Pedido en lapsos de tiempo fijos. Se solicita la cantidad que arroja el nivel de inventario en el
momento en que se realiza el pedido. La cantidad varía. El tiempo es constante.
2. Pedido por número fijo: se deja caer el inventario hasta un número fijo y entonces se realiza un pedido
que también es un número fijo. La cantidad es fija, el tiempo varía.

Q. Cantidad a ingresar al inventario

Es la cantidad de unidades que se solicitará al proveedor o que se fabricarán para reponer el inventario.
Debe tenerse presente que esta cantidad no significa que es el número de unidades disponibles en
almacén, ya que ese número varía en el tiempo a una tasa D.

R. Cantidad de inventario que indica que llegó el momento de reponer

Es el remanente en inventario que indica que llegó el momento de reponer, ya sea pidiendo una orden de
reposición o una orden de producción.
Inventarios 2

Costos

K. Costo de trámite de compra.

Es el asociado con cada pedido, es un costo fijo independiente del número de unidades solicitadas.
Engloba los costos administrativos, de puesta a punto, a veces de flete, etc.

C. Costo unitario de la compra

Es el costo de cada artículo multiplicado por el número de artículos solicitados. Si es de producción
propia también debe registrarse como venta a un consumidor externo. Puede presentar valores que se
modifican con la cantidad solicitada.

Descuentos por cantidad

El precio de un artículo puede ser función de la cantidad adquirida. Puede ser beneficioso pagar menos
comprando más en lapsos mayores si el costo de almacén lo permite.

H. Costo de tener un inventario

Incluye
• costos de almacenamiento, (valor de alquiler del depósito o amortización, cuidados especiales como
frío u otros, robos, depreciación, obsolescencia o vencimiento, etc.). Generalmente se establece el
costo como una fracción del valor unitario.
• costos de inmovilización de dinero invertido. Si se supone que una prestigiosa agencia de venta de
autos desea mantener un inventario de 30 vehículos por los que abonaron $ 30000, significa que
disponen de un capital cercano al millón que está inmovilizado y que en el mercado financiero le
hubiera reportado por lo menos $ 36000 anuales sin ningún riesgo. Este valor es un costo de
oportunidad.
Estos costos se calculan como una fracción (i) del costo unitario (C): H = i * C

B. Costo de faltante
Es el costo asociado con la falta de un artículo:
• costos de faltante explícitos: se asocian a cada unidad faltante. Incluye descuentos en el valor por
demora en la entrega o costos extras para conseguir los faltantes de urgencia.
• costos de faltante implícitos: se asocian con la no satisfacción de la demanda: lo que se perdió de
vender, la pérdida de prestigio. Generalmente se estima.
• costos de faltante compuestos: son los costos anteriores a los que se suman sanciones contractuales por
no entregar en fecha.

Modelos
Se presentan los modelos de inventarios en orden creciente de complejidad

Modelo de cantidad de pedidos económicos (EOQ)

Las características del modelo son:
1. El inventario es para un solo artículo
2. La demanda es determinística de D unidades del artículo por unidad de tiempo
3. El tiempo de espera L es determinístico y se conoce
4. No se permiten faltantes. (Asociado con la demanda determinística)
5. Los pedidos se hacen en una cantidad fija Q cuando el inventario llega a un cierto punto R, llamado
punto de reposición. Esto quiere decir que hay que revisar el inventario para saber cuando se alcanza
la cantidad R. Los valores de Q* y de R se eligen para tener un costo total mínimo compuesto por:
* costo fijo de pedido, K, $/pedido
* costo de compra, C, $/unidad, sin descuento por cantidad
* costo de conservación, H = i*C, por unidad/tiempo de almacén
* No hay costo por faltante.
Inventarios 3

EJEMPLO:
Una panadería de la ciudad de Pergamino requiere un suministro fijo de levadura que es provista por una empresa de
Rosario. Se debe determinar cómo hacer los pedidos para que nunca falte la levadura manteniendo los costos lo más
bajos posible.
Resolución:
Se identifican las características expuestas arriba:
1. Un solo artículo: levadura
2. Se provee en lotes
3. La demanda es constante e igual a 15 kg/mes, es determinística
4. El proveedor entrega en una semana, L = 1 semana
5. No puede dejar de elaborar pan. No se permite faltante.
6. El costo de pedido fijo es de $100
7. La levadura tiene un precio de $ 20/kg sin descuentos por cantidad
8. La tasa de transferencia i es de 30% anual (calculada sobre la base de que hay ciertos costos como mantener la
levadura en freezer, el costo de capital inmovilizado, etc.) i = 0,30

Para resolverlo hay que homogeneizar unidades, porque en el enunciado aparecen lapsos de tiempo
diferentes. Supongamos una actividad de 52 semanas por año:
1. Demanda D = 15 kg/mes x 12 mes/año = 180 kg/año
 7 dia semana 
 L =
365 dia año 
2. Tiempo de espera L = 1 semana = 0,019 año

3. Tasa de transferencia i = 0,30 año-1
4. Costo de pedido K = 100 $/pedido
5. Costo de pedido C = 20 $/ kg
6. Costo de almacén H = iC = 0,30 x 20 = 6 $/kg año

Para resolver el problema se supone que, en principio, se piden lotes de 45 kg de levadura (Q = 45 kg) y
que esa es la cantidad inicial de inventario (arbitraria) Se grafica el inventario vs. años:

Como la demanda es determinística se ve que la disminución de 180 kg/año lleva a agotar el stock en un
cuarto de año. Como no está permitido tener faltante, el pedido de renovación del almacén debe llegar
exactamente en 0,25 de año.
El costo anual asociado con esta estrategia es:

Costo Costo Costo Costo

anual = anual de + anual de + anual de
total pedidos compra almacén

donde
costo anual de pedidos = costo por pedido X pedidos anuales =
= K (D/Q) =
= 100 x (180/45) = 400
costo anual de compra = costo unitario X demanda =
=CD=
Inventarios 4

=20 X 180 = 3600

costo anual de almacén = inventario promedio X costo anual de almacén =
=(Q/2) H = (Q/2) (i C) =
= 22,5 X 0,30 X 20 = 135.
Entonces, el costo total anual, será:
400 + 3600 +135 = 4135

El siguiente paso es analizar lo que ocurre para diferentes cantidades de pedido de inventario (Q)
identificando aquel pedido que minimice el costo anual.

Generalizando se graficará para cualquier cantidad de reposición, Q, para lo cual la expresión resultante
para el Costo anual total se presenta de la siguiente manera:

Costo total anual = (KD/Q) + (CD) + ( ½ Q i C )

que se puede representar gráficamente en un plano $ vs. Q, cada monomio –en principio por separado–
comenzando por el término KD/Q

mientras que el segundo término, costo de compra, permanece constante cuando aumenta la cantidad de
compra individual y el tercero, costo de conservación, varía linealmente con la cantidad adquirida.
Inventarios 5

Como el objetivo es encontrar la cantidad de pedidos más económica, Q, habrá que encontrar el mínimo
de la función compuesta por estos tres costos. Debe observarse que el término CD no es función del nivel
de inventario Q, ya que la demanda debe disponerse completa independientemente del inventario
establecido. En el caso del ejemplo, los 180 kg de levadura deben adquirirse ya sea todos de una vez o en
compras diarias o semanales.
Inventarios 6

La solución para el pedido económico se obtiene derivando CTA respecto de Q e igualando a cero:
2 DK 2 DK 2 × 180 × 100
Q= = = = 77,46
H iC 0,30 × 20
debido al número no entero, deberá calcularse el costo anual de tener 78 kg y el de tener 77, para evitar
fracciones:
Costo total anual para 78 kg = K*(D/Q) + C*D + (Q*i*C)/2 =
= 100 x 180/78 + 20 x 180 + 78 x 0,3 x 20 / 2 = 4064,77
Costo total anual para 77 kg = 100 x 180/77 + 20 x 180 + 77 x 0,3 x 20/2 = 4064,77
Se debería elegir el de menor valor, que en este caso resulta indiferente. Esto también arroja un número de
pedidos por año, que es un promedio obtenido de dividir la demanda por período entre cantidad del
pedido D/Q = 180 / 77 = 2,3 pedidos por año.
El tiempo entre pedidos será
T = Q / D = 77/180 = 1/ 2,3 = 0,43 año.

Cálculo del momento de realizar pedidos

Hay que determinar el nivel de inventario (R) para realizar un nuevo pedido de manera tal que cuando ese
nivel esté cercano a cero sea cuando llega el pedido.
En el caso de la levadura, el
tiempo de espera L es de 1/52
de año, por lo que se necesita
saber cuanta levadura hace falta
disponer en ese lapso para
cubrir la demanda.:
R = DL
180 Kg/año x (1/52) año = 3,46
kg de levadura.
Significa que cuando queden
3,46 kg de levadura hay que
solicitar un nuevo embarque de
77 (o 78) kg.
Inventarios 7

Resolviendo el modelo con PC

(NOTA: las siglas EOQ corresponden a Modelo de Inventario de Cantidad de Pedido Económico – por
Economic Ordering Quantity.)

Uso de WinQSB aplicado a la teoría de Inventarios,

La pantalla de inicio permite seleccionar este modelo entre otros:

Debe observarse que la unidad de tiempo solicitada puede ser escrita con cualquier sintaxis, pues no es
operable. Los datos se ingresan en forma similar a la desarrollada hasta acá:

El tercer renglón de la tabla de entrada corresponde al producto de i por C, o sea, H.

Con estos datos se procede a resolver el problema mediante el menú Solve and Analyse, obteniéndose el
resultado mostrado a continuación:
Inventarios 8

El resultado obtenido confirma el pedido óptimo de 77, y el punto de nuevos pedidos (3,42), el intervalo
entre pedidos (0,4303) y la información Máximo número de pedidos en espera (Maximum backorder)
indica que en cualquier momento del año, no habrá pedidos anteriores en espera. Además se presentan los
costos anuales derivados de esta estrategia de compras. Estos valores incluyen el costo de comprar los 180
kg de levadura anuales (Total material cost) que se presenta separado de los costos “puros” del inventario
que son el costo de orden y el costo de almacén con su subtotal. La suma de todo brinda un gran total
igual al obtenido anteriormente.

También es posible obtener un análisis gráfico del inventario en la opción correspondiente del menú
Resultados, como se muestra a continuación para 2 ciclos de inventario:

También en ese menú es posible obtener un análisis gráfico de los costos:

y por último puede realizarse un análisis paramétrico sobre algunos de los valores ingresados, tales como
la demanda, la que se selecciona entre 170 y 190 kg y se analiza en cambios de 5 kg:
Inventarios 9

con lo que se obtiene la siguiente planilla de análisis paramétrico:

En resumen...
El Modelo de pedido en cantidades económicas se maneja con los siguientes datos:
D = demanda por período
L = Tiempo de espera para recibir el pedido
i = tasa de transferencia por período
K = costo fijo de pedido
C = costo de compra por unidad
H = i C = costo de almacén por unidad de tiempo
2 DK 2 DK
Q= =
H iC
promedio pedidos por u de tiempo = D/Q
tiempo entre pedidos = Q/D
punto de nuevos pedidos = R = DL

Modelo de cantidad de pedidos económicos con descuento por

cantidad
En el mismo ejemplo que se desarrolló en la sección anterior, donde fue hallada la estrategia de compra
óptima para levadura a 20 $/kg, ahora se obtiene una oferta de descuento por cantidad en la compra. Por
tanto, se replantea el problema con los datos anteriores y los nuevos:

Demanda anual D = 180 kg

Tiempo de espera L = 1/52 año
Tasa de transferencia anual i = 0,3
Costo fijo de pedido K = $ 100/pedido
Costo de compra C = $ 20/kg de 1 a 49 kg
C = $ 18/kg de 50 a 99 kg
C = $ 16/kg de 100 o más kg
Costo de conservación anual H = i.C

Se resuelve:
a) Determinando el Q (cantidad de pedido óptimo) para cada costo unitario C.

2 DK
Costo de compra C = 20 $/kg Q= = 77 ,5
iC
Inventarios 10

C = 18 $/kg Q = 81,6
C = 16 $/kg Q = 86,6

Debe observarse que en el caso de C = 16$/kg el resultado obtenido está por debajo del límite donde
ese precio es válido (100), y que en el caso de C = 20 $/kg, la cantidad a solicitar está por encima del
período de validez del precio (49).
Se aplica la siguiente regla:
** Si la cantidad de pedidos Q es más alta que el límite superior del intervalo de validez de precios, se
toma ese límite superior como óptimo para el intervalo.
** Si la cantidad de pedidos Q es más baja que el límite inferior de validez del precio, se toma el
límite inferior como óptimo para el intervalo.
** Obviamente cualquier valor que se encuentre dentro de los límites será el óptimo de ese intervalo.

b) Calculando el costo anual total para cada costo unitario C hallado en a)

costo total anual = costo anual de pedidos + costo anual de compras + costo anual de conservación

costo total anual = KD/Q + CD + ½ iCQ

(Nota: en este caso debe computarse el monomio CD porque es variable C)

Se obtiene:

Intervalo C ($/kg) Q Costo total anual ($)

1 - 49 20 49 4114,35
50 - 99 18 81,6 3680,91
99 - 100 16 100 3300,00

a) Seleccionando el menor costo anual total

como se ve en la tabla anterior corresponde a un pedido de 100 kg, pues corresponde el costo asociado
menor.
El número de pedidos promedio = D/Q = 180/100 = 1,8
Punto de nuevo pedido R = DL = 180/52 = 3,46

Con WinQSB, el análisis puede ser realizado a partir del inicio del problema:

Luego se especifica el tipo de descuento, (Menú Edición, Características del descuento) en este caso debe
cuidarse de especificar que el costo de almacén H se ve afectado por el descuento:

luego se llena la planilla de entrada (la misma que en el modelo anterior) pero agregando los tres puntos
de corte de descuento (0, 50 y 100):
Inventarios 11

y finalmente en el menú Edición, Puntos de descuento (Discount Breaks) se selecciona la edición de los
puntos de descuento:

Cuando se arriba a la solución final se encuentra el análisis completo, similar al ya hallado anteriormente,
donde se recomienda una orden de 100 unidades:

Modelo de Inventario de cantidad de pedidos de producción

Este modelo, con siglas POQ, por sus iniciales en inglés, se diferencia del anterior en que la reposición
del almacén no es por lotes sinó que se van entregando las unidades a medida que llegan o son
producidas, sin que se interrumpa la demanda, se puede suponer que el inventario está al final de una línea
de producción destinada a satisfacer la demanda. El problema es determinar:
• Momento a emitir la orden de producción del artículo
• Cantidad del artículo a producir
Supuestos básicos del modelo:
⇒ El inventario es de un solo artículo
⇒ La demanda del artículo es determinística y ocurre a una tasa conocida de D unidades por período.
⇒ El tiempo de espera es determinístico y conocido L
⇒ El pedido se produce con una tasa de producción conocida P
⇒ El costo de producción por unidad es fijo y no depende de la cantidad de unidades producidas
⇒ No se permiten faltantes
⇒ Cuando el inventario alcanza un nivel R se emite el pedido de producción de Q unidades. Tanto R
como Q se eligen para que el costo anual total sea mínimo, compuesto por
* costo fijo por pedido K
* costo de almacén o conservación por período H = iC
Inventarios 12

* no hay costo por faltantes: no se permiten faltantes.

Autopop, produce un modelo “fuera de línea” que tiene altos costos de ensamblaje con una demanda fija de 6000
unidades por año. Se planea producirlo a mínimo costo. Para iniciar una corrida de producción se necesita un tiempo
de espera L = 1 semana y se producen a una tasa de P = 900 unidades/mes.
El costo de producción no varía con el número de unidades producidas, que tiene que ser un promedio de 6000/año.
El costo de organización de producción es de $ 5100 por corrida de producción, el valor de cada unidad C es de $
15000. La tasa de transferencia i (costo de oportunidad del dinero invertido en almacén) es de 0,24.
En resumen y en unidades coherentes, el problema se plantea a continuación:

P = 900 unidades/mes Tasa de producción (igual a la demanda porque

no
se permiten faltantes)
D = 6000 unidades/año x 1/12 año/mes = 500 unidades/mes Demanda anual
L = 1 semana = 12/52 mes Tiempo de espera
K = $ 5000 Costo de organización
C = $ 15000 Costo de un vehículo
i = 0,24 /año = 0,24/12 = 0,02/mes Tasa de transferencia
H = i. C = 0,02 x 15000 = $ 300/vehículo Costo de almacén

Para estudiar el caso se parte de la suposición de inventario cero e inicio de una corrida de producción de
Q = 450 unidades, que se producen a razón de P = 900 /mes, lo que requiere un tiempo de
Q/P = ½ mes.
Durante ese tiempo los autos se están entregando a razón de 500/mes, por lo que el almacén se acumula
desde el comienzo a un valor de
(P - D) Q/P = (900 - 500) x 450 / 900 = 400 x ½ = 200 unidades/mes
Como los autos se entregan a una tasa de 500 al mes, este almacén se agota en 200/500 = 0,4 meses,
dando un ciclo completo de 0,9 mes.
Como el tiempo de espera es de 12/52 = 0,231 mes, el pedido debe realizarse 0,9 − 0,231 = 0,669 mes.
Para evaluar esta propuesta de producir 450 autos, se calcula:
costo mensual total = costo de organización + costo de conservación

costo de organización: es lo que cuesta un pedido por el número de pedidos mensuales: K (D/Q)
costo de conservación: es el inventario medio por el costo de conservación de cada unidad:
½ ((P − D) Q/P)iC =
= ½ ((900 − 500) 450/900) iC

Costo mensual total = K D/Q + ½ ((P − D) Q/P)iC =

= 5000 x 500 / 450 + 100 x 0,02 x 15000 = 35555,56

Para generalizar el análisis económico a cualquier cantidad Q producida, se procede con los siguientes
parámetros:
1. Organización de producción por (unidad de tiempo) = D/Q
2. Costo de organización por (udt) = K D/Q
3. Duración de la producción = Q/P
4. Incremento neto de inventario durante la producción = (P − D)
5. Nivel de inventario máximo = (P − D)Q/P
Inventarios 13

6. Inventario promedio (1/2)(P − D) Q/P

7. Costo de inventario por (udt) = inventario promedio x H = (1/2)(P − D) (Q/P) H =
= (1/2)(P − D) (Q/P) i C
8. Costo total = costo de organización por (udt) + costo de conservación por (udt)
costo total = K D/Q + ( ½ )(P − D ) (Q/P) i C

Para encontrar el mínimo, es decir la cantidad óptima a producir para lograr el mínimo costo de almacén
se utiliza:
2 DK 2 DK
Q= =
P−D P− D
H  iC  
 P   P 
Para el ejemplo que seguimos, P = 900; D = 500; K = 5000; i = 0,02 y C = 15000, por lo que
2 × 500 × 5000
Q= = 193,65
 900 − 500 
0,02 × 15000 
 900 
Como no se pueden producir fracciones se deberá optar entre 193 y 194 la cantidad de menor costo, que
en este caso es indiferente pues 193 unidades representan 25820, y 194 representan 25819,90.
Puede observarse que la expresión anterior es conceptualmente idéntica a la de EOQ, ya que en aquella se
considera que la tasa de producción es muy alta (pendiente de la recta infinita), que, por otra parte es el
valor M que se ingresa en WinQSB. Eso da un ritmo de acumulación instantáneo y el paréntesis del
denominador pasa a ser unitario, por lo que queda el modelo EOQ.

El número promedio de pedidos es D/Q = 500/193 = 2,6.

Resta ahora determinar el momento de realizar el pedido de producción, de manera tal que el stock llegue
a cero cuando se entregue la primera unidad producida. El tiempo de espera es 1 semana, (0,231 mes), y
Inventarios 14

debe calcularse la demanda de unidades en ese período de tiempo, lo que es función del tiempo de espera:
en efecto, si el nuevo pedido se realiza
• después de haber terminado la corrida de producción anterior, la demanda durante el tiempo de espera
será satisfecha por el almacén.
• antes de haber terminado la corrida anterior, la demanda se satisface con la producción y debe
acumularse hasta el final de producción la cantidad necesaria en el depósito para cubrir la demanda
remanente.
La figura muestra ambas alternativas:

El tiempo T = Q / D = 193/500 = 0,386 es el que se requiere en cada ciclo de producción para volver a
cero el inventario, restando encontrar el tiempo en que termina la producción anterior, el cual se obtiene
como
t = Q (vehículos)/P(vehículos/mes) = 193/900 = 0,214. mes.

Si se resta el tiempo de espera, (L = 0,231 mes) del ciclo completo (T = 0,386), se tiene que el siguiente
ciclo de producción debe colocarse en el momento T − L = 0,386 − 0,231 = 0,155 mes, que ocurre antes
del tiempo t (que es 0,214 mes) Para calcular el punto de nuevos pedidos, debe ser encontrado el
inventario acumulado durante el tiempo de producción al momento de emitir la orden, o sea lo acumulado
en 0,155 mes a una tasa de P - D = 900 − 500 = 400 unidades/mes, así que hay que hacer el pedido
cuando en el almacén se encuentren 400 unidades/mes x 0,155 mes = 62 unidades. En ese momento hay
que solicitar Q = 193 unidades, que comenzarán a producirse cuando el stock se agota.
Inventarios 15

Este problema puede ser resuelto con WinQSB, utilizando también el modelo EOQ pero ahora
completando la tasa de reposición que deja de tener una pendiente infinita (lote) para pasar a tener un
valor que corresponde al ritmo de producción (900). La unidad informada en este caso fue mes:
Inventarios 16

Modelos de Inventario con Demanda Probabilística

Modelo de revisión continua

Se retoma el problema de la provisión de levadura. Oportunamente se usó una demanda de 180 kg anuales
de levadura, pero, si bien este valor puede ser un muy buen promedio anual, existe la posibilidad de que
se den fluctuaciones en la demanda que generen incertidumbre.

Para poder resolver el problema es necesario conocer la distribución de probabilidad de la demanda, lo

que es difícil de lograr, y -aun conociéndola- resulta compleja la solución del problema.

Cuando se trabaja con un modelo EOQ, se expresa la demanda como promedio. Así el problema de la
levadura se resuelve pidiendo 77 kg cuando quedan 3,46 kg. Debe tenerse en cuenta que esta estrategia se
basa en que se agota el inventario justo cuando llega la reposición. Una demanda de 1 kg más agotaría el
stock antes de tiempo.

Puede ocurrir que el tiempo entre pedidos varíe si el momento de realizar un nuevo pedido depende de
una demanda probabilística desconocida. Como la demanda es desconocida, mientras transcurre el tiempo
de espera, puede haber déficit. Por ello resulta conveniente tratar de conocer la posibilidad de agotar el
stock antes de tiempo.

Una forma de controlar el faltante es establecer un nivel de servicio (α), que podría definirse como la
mínima probabilidad deseada de satisfacer la demanda.
α = Prob(satisfacer la demanda en un ciclo de inventario)
α = Prob(demanda durante el tiempo espera L≤ R)
Por ejemplo, especificar un nivel de servicio α = 0,95 significa que se satisface la demanda de levadura en
por lo menos el 95% de los ciclos de inventario, o, que en no más del 5% de los ciclos de inventario habrá
faltante.

La existencia de seguridad, S, es un inventario adicional que se dispone para cubrir las fluctuaciones de
la demanda durante el tiempo de espera. Se determina S en conjunto con R (punto de nuevo pedido, de
manera tal que R + S en el inventario durante el tiempo de espera sea por lo menos el nivel de servicio α
Prob(demanda durante tiempo de espera L ≤ R + S) ≥ α

Esta solución aumenta el costo de almacén, pues se eleva el nivel de inventario, por lo cual hay que
determinar el mínimo S, para ello es necesario conocer la función de probabilidad de la demanda, o para
describirla adoptar una distribución como la normal.

R
Inventarios 17

Para utilizar la distribución normal y así determinar la cantidad S se estimará la media, µL, como la
demanda promedio durante el tiempo de espera L
µL = R
y la varianza, σL, de la demanda durante el tiempo de espera L

Volviendo al ejemplo de la levadura, se supondrá ahora que el dato de la demanda era, en realidad, una
demanda promedio D’ = 180 kg/año, que tenía, por ejemplo, una desviación s de 10 kg/año.

Estos valores deben ser convertidos de anuales a media y desviación estándar durante el tiempo de espera
L (1/52 año). Para hacer esto se puede suponer que la media y la varianza en esa fracción de tiempo es la
misma fracción de los valores anuales. Por ejemplo:
Para el año: µ = 180 kg, s = 10, σ = 100
Para ¼ de año µ = 180/4 = 45, σ = 100/4 = 25
Así se puede calcular:
µL = R = D’ L
σ2L = σ2 L
σL = σ L1/2
Para el ejemplo de las levaduras:
µL = 180 x (1/52) = 3,46
σL = 10 x (1/52)1/2 = 1,4
Como se busca que la
probabilidad de la demanda
durante el tiempo de espera
menor o igual a R + S sea α se
debe encontrar un valor R+S
para el que el área debajo de la
curva a la izquierda del mismo
sea igual a α

Para un α = 0,95, se busca el

valor de Z en tablas de
distribución normal: a 0,95 se le
resta la mitad del intervalo (0,5)
y el resultado (0,45) se lo busca
como área (es el área a la
izquierda de Z cuyo valor es igual a α). Con ese valor se busca el Z que le corresponde: 1,64 para 0,4495
y 1,65 para 0,4505. Interpolando es 1,645.

También puede calcularse con Excel:

Inventarios 18

(R + S) − µ L S
z= =
σL σL
S = zσ L = 1,645 × 1,4 = 2,303

Esto significa que para asegurar un nivel de servicio de 0,95, se deben solicitar 77 kg de levadura cada
vez que el inventario disminuya hasta R + S = 3,46 + 2,303 = 5,76 kg de levadura.

¿Cuál es la diferencia con el caso determinístico? En aquel se puede calcular el momento (tiempo) en que
se debía hacer el pedido, en cambio en este caso para saber cuando solicitar levadura hay que revisar el
inventario continuamente hasta encontrar que cae por debajo de -digamos- 6 kg.

Sin embargo, al agregar una cantidad extra al inventario, el nivel de seguridad S, aumentan los costos:

Costo anual total = Costo de pedidos anual + costo de compra anual + costo de conservación anual =

 D'   Q  
Costo anual total =  K  + ( CD) +  + S  iC =
 Q  2  
 180  77  
=  100 ×  + ( 20 × 180) +  + 3 × 0,30 × 20 = 4082,77
 77   2  
(Se redondeó S en 3 kg). Debe observarse que el costo original de 4064,77 se incrementó en 3 kg por la
tasa i de 0,30. También es interesante resaltar otros dos aspectos: la cantidad a solicitar, Q, es la misma,
por lo tanto los ciclos de inventario no varían, por lo tanto el costo asociado con el primer monomio no
cambia (costo por comprar). El único que varía es el costo de almacén afectado por el nivel de seguridad
S.

Modelo de revisión periódica.

Se presenta una alternativa a la necesidad de revisar los inventarios continuamente, mediante un modelo
de revisión periódica, el que se ejemplifica con el problema de la levadura, cuyos principales datos se
repiten:
Demanda con distribución normal con media D’ = 180 kg/año y σ = 10 kg.
Tiempo de espera L = 1/52 año
Tasa de transferencia anual i = 0,30
Costo de pedido K = 100 $/pedido
Costo de compra C = 20 $/kg
Costo de conservación anual H = iC = 0,30 x 20 = 6 $/kg año
Nivel de servicio α = 0,95
Se solicita hacer inventario cada mes (cuatro semanas)

La Ilustración muestra como opera la variación en el tiempo del inventario:

Se supone que al fin de un período de 4 semanas se encontró que hay una existencia de I1 kg de levadura.
Con este dato se piden q1 kg de levadura. Esta cantidad se incorpora al inventario luego de transcurrido el
tiempo de espera L de una semana, mientras tanto se usa la levadura que había (I1 ). Cuando pasó la
semana del tiempo de espera, el nivel de inventario se eleva en lo que quedaba después de consumir
durante una semana la cantidad I1 más el pedido q1..
Inventarios 19

A partir de ese momento el inventario decrece según una demanda probabilística hasta que llega el nuevo
punto de revisión T de 4 semanas. (3 semanas después que llegó el pedido anterior). Nuevamente el nivel
de almacén se incrementa en q2 kg.

Generalizando, si la existencia al momento de revisar es I y se solicita q, la cantidad I + q debe durar

hasta que llegue el siguiente pedido que lo hace después de un tiempo T + L. Por ejemplo: si hay un
inventario de I = 4 kg, la demanda esperada durante las siguientes T + L.= 4 + 1 = 5 semanas es
180 kg/año x 5/52 semanas/(semanas/año) = 17,31 kg.

Esta demanda se satisface con q = 17,31 − I = 17,31 − 4 = 13,31 kg adicionales.

Como la demanda es probabilística, hay un 50% de probabilidad que esa cantidad no alcance, así que
debe solicitarse más de 13,31 kg.

Para saber cuánto más, hay que recordar que se estableció un α = 0,95, que significa que en el 95% de las
veces debe alcanzar para satisfacer la demanda, (que anualmente se distribuye con una media D’ = 180 y
una desv. estándar de 10), en el tiempo T + L.= 5 semanas, cuya distribución será normal con media
µT+L = D’ (T + L) = 180 x 5/52 = 17,31
y desviación estándar
σT + L = ((T + L)σ2)1/2 = ((5/52)x100)1/2 = 3,1

La cantidad q debe elegirse de tal manera que el área bajo la curva normal con una media de 17,31 y una
desviación estándar de 3,1 a la izquierda de I + q sea igual a un nivel de α = 0,95.

Para poder hallar q hay que utilizar el valor Z asociado a 0,95= 1,645.
Con ello se puede calcular q de la siguiente manera:
Inventarios 20

( I + q) − µT + L
z=
σ T +L
q = µ T + L + ( zσ T + L ) − I =
q = 17,31 + (1,645 × 3,1) − 4 = 18,409

Con Excel, utilizando la función DISTR.NORM.INV(p, µ,σ) y restando los 4 kg que había:

quiere decir que debe realizarse un pedido de 18 o 19 kg para tener un 95% de probabilidades de
satisfacer cualquier demanda en las próximas cinco semanas antes que llegue el siguiente pedido. Este
pedido, junto a la existencia proporciona un nivel de stock de zσT+L = 1,645 x 3,1 = 5 kg por arriba de la
demanda esperada de 17,31 kg.
Si se decide hacer una revisión cada 8 semanas, se verá que aumenta σT+L y por tanto la existencia de
seguridad: cuanto menos frecuentes sean las inspecciones más caro será el inventario pues aumenta la
existencia de seguridad.
Por otro lado debe tenerse en cuenta que la cantidad necesaria para satisfacer la demanda durante el
período T + L en el α especificado es q + I. Esta cantidad debe ser siempre la misma:
I + q = µ T + L + ( zσ T + L ) = 17,31 + (1,645 × 3,1) = 22,41

Cuando se revisa el inventario y se encuentra que quedan I kg de levadura, hay que pedir
q = (22,41 − I ) kg de levadura,
por tanto es sencillo mantener una planilla de cálculo con una celda destinada a ingresar el nivel del
inventario encontrado en la revisión y que opere por diferencia con la constante (en este caso 22,41)
brindando el monto a reponer.

Costos
En el ejemplo, la frecuencia de pedidos será 1 cada 4 semanas (T = 4 semanas ≡ 4/52 año), por lo tanto el
costo anual es:
Costo anual de pedido = costo del pedido X número de pedidos (promedio) = K/T = 100 X 52/4 = $ 1300
Costo de conservación anual = inventario (promedio) X costo unitario de conservación =
= (½ (demanda esperada del período T) + existencia de seguridad) H =
= ( ½ (D’ T) + S) iC = ( ½ (D’ T) + zσT+L) iC = ((180 x 2 / 52) + 5,1 ) X 0,3 X 20 =
= 72,14
Costo anual de compra = demanda (promedio) X costo unitario = D’C = 180 X 20 = 3600

Costo anual total = 1300 + 72,14 + 3600 = 4972,14

Este costo debe compararse con el obtenido en el caso anterior ($4082,77) y será un indicativo de la
posibilidad de realizar o no revisión continua. También debe observarse que el único miembro que varía
es el que corresponde al costo de almacén, tercer monomio.

Revisión periódica con tiempo de espera (L) más largo que el tiempo del
período de revisión (T)
Debe tenerse presente que la cantidad I en inventario debe incluir no solo que está en el almacén sino
también lo que está en camino. Por lo demás se calcula igual.
Inventarios 21

Resumen

Revisión Continua
2 D' K
1. Calcular la cantidad óptima a pedir Q=
iC
2. Calcular el punto de nuevos pedidos R=D’L
3. Determinar la media como demanda promedio durante el tiempo de espera L µL = R = D’L
4. Determinar la desviación estándar durante el tiempo de espera L teniendo como dato la desviación estándar de
la demanda por período σL =σ L
5. Con el nivel de servicio calcular existencias de seguridad S
encontrar z de forma tal que el área bajo la curva normal estándar sea α
calcular S = zσL
6. Calcular el punto de nuevos pedidos R+S
 D' 
7. Calcular el costo promedio por período =  K  + CD'+
 Q
[( 1
2
Q + S )iC ]

Revisión periódica
Obtener el promedio de la demanda por período D’
Obtener la desviación estándar de la demanda por período σ
El tiempo de revisión T
El tiempo de espera L
El nivel de servicio deseado α
Los componentes de costos: de pedido, por pedido K
de compra, por unidad C
tasa de transferencia, por período i
Calcular la cantidad para satisfacer la demanda durante
el tiempo T + L I+q
1º Calcular media y desv. estándar
µ T + L = D' ( T + L )
σ T + L = ( T + L )σ
2º Calcular z asociada con el nivel de servicio
α en una tabla de distribución normal
3º Calcular la cantidad “correcta” de pedidos I + q = µT+L + (zσT+L)
Implementar la estrategia de revisión periódica
4º Revisar el inventario cada T tiempo y ver el nivel de I unidades que contiene
5º Solicitar q unidades de manera tal que q + I sea la cantidad “correcta” de pedidos: µT+L + (zσT+L) -− I
6° Calcular el costo asociado

 K   1    K   1  
=   +  D' T  + S iC + D' C =   +  D' T  + zσ T + L iC + D' C
 T   2    T   2  

Inventarios “Justo a Tiempo” (JIT)

El objetivo es eliminar o reducir los inventarios en procesos de producción: los artículos se obtienen en le momento en que van a
ser utilizados. Se eliminan existencias de seguridad y revisiones innecesarias. La ventaja es la economía de recursos y la desventaja
es que no hay respaldo.
Son condiciones:
1. Proceso de producción repetitivo con demanda relativamente estable
2. Los proveedores deben ser muy confiables. Capaces de entregar con muy poco tiempo de espera (o con ningún tiempo de
espera)
3. La planta debe ser capaz de recibir pedidos pequeños en frecuencias altas
4. Eficiente diseño del lay out de la planta capaz de mantener un flujo armónico de producción mientras que se recibe en
cualquier sector de demanda el artículo necesario
5. Calidad total. No hay respaldo de inventario para reemplazar artículos defectuosos.

El modelo JIT funciona arrastrando el proceso de producción: la demanda del producto final se usa para accionar la demanda de
sus partes componentes en el paso precedente, que -a su vez- activan la demanda de sus propios componentes. Lo contrario es un
modelo de empuje que funciona con inventarios que activan la producción y el paso siguiente en ella.
Inventarios 22

Problema de demanda probabilística en un período simple. (Problema del canillita)

No se tiene certeza de la demanda y ésta se da en un único período. Si no hay existencias para satisfacerla,
hay pérdidas de ventas. Estas pérdidas se cuantifican por la ganancia neta (precio de compra menos precio
de venta) a las que se le suman los cargos o multas por faltantes:
C ( falt ) = P − C + B
Si, por contrario, hay exceso de almacén respecto a la demanda existe un costo por depreciación del
producto representado por la diferencia entre costos y retorno efectivamente obtenido por reventa a un
precio remanente o de saldo. Si el producto no se pudo vender el costo de almacén será el costo del
producto.
C (exc) = C − S
En este caso la demanda es una función aleatoria D = ƒ(x). La variable x tiene una función de densidad de
probabilidad que debe especificarse. Los demás parámetros son :

C: costo unitario
P: Precio de venta
S: Precio de saldo por obsolecencia
B: costo por faltante
c(exc): costo unitario por exceso de almacén, c(o) = C - S
c(falt): costo unitario por falta de almacén, c(u) = P - C + B
α Nivel de Servicio (% que no va a haber faltante ).
Ps: Probabilidad de falta, α=1-Ps

Sea el caso de la organización de un Congreso de Aditivos y Colorantes donde se pretende vender una
escultura alegórica a $ 50 con un costo de 20. Se pretende entregar una a cada participante del Congreso
cuya capacidad está estimada en 2000 congresales con una varianza de 300. Si no alcanzaran las
estatuillas se debe abonar una multa de 20 a los organizadores. La orden de compra se tramita con un
desembolso de $200 y las estatuillas sobrantes se pueden vender a 10$ a refundidores. ¿Cuántas estatuillas
se deben solicitar?
Inventarios 23

Puede observarse que se calcula el nivel óptimo de inventario (2290) y se establece un nivel de servicio,
α, que corresponde al nivel de inventario calculado y no al revés. Se podría haber fijado en la carga de
datos un nivel de servicios, por ejemplo 60% y otro con 95%. Los resultados serían, para el primero,

como se ve se agregó el grupo al nivel solicitado para comparar resultados. Si se corre con el nivel 95% se
obtiene: