Variabilidad en un proceso

ENTRADAS
Materiales
Maquinaria
PROCESO PRODUCTO
Mano de Obra
Mediciones
Medio Ambiente
Metodos

Mejorar la calidad ----

---- Reducir la variabilidad
 La Variabilidad de Un Proceso

Cada M aporta una parte no necesariamente igual, de la variación total

observada
Causas de las Variaciones

Hay dos tipos de variabilidad:

 la que se debe a causas comunes, y

 la que corresponde a causas especiales o atribuibles.

Resulta fundamental distinguir de forma eficiente entre ambos

tipos de variación, para así tomar las medidas adecuadas en cada
caso.
Causas de las Variaciones

• La variación por causas comunes (o por azar) es aquella que

permanece día a día, lote a lote; y es aportada de forma
natural por las condiciones de las 6 M.

• Esta variación es inherente a las actuales características del

proceso y es resultado de la acumulación y combinación de
diferentes causas que son difíciles de identificar y eliminar, ya
que son inherentes al sistema y la contribución individual de
cada causa es pequeña; no obstante, a largo plazo
representan la mayor oportunidad de mejora.
Causas de las Variaciones

1.- Causas debidas al azar, no asignables, aleatorias o comunes

Procedimientos inapropiados Error en el control de calidad

Pobre diseño, diseño deficiente Vibración en procesos industriales
Pobre mantenimiento de máquinas Temperatura y humedad ambiental
Carencia de procedimientos Desgaste y roturas normales
estándares de operación claramente
definidos
Pobres condiciones de trabajo, por Variabilidad en los ajustes
ejemplo, iluminación, ruido, polvo,
temperatura, ventilación
Materia prima subestándar Tiempo de respuesta de los
computadores
Aseguramiento del error
Causas de las Variaciones

• La variación por causas especiales (o atribuibles) es causada

por situaciones o circunstancias especiales que no están de
manera permanente en el proceso.
• Por ejemplo,
 la falla ocasionada por el mal funcionamiento de una pieza de la
máquina,
 el empleo de materiales no habituales,
 o el descuido no frecuente de un operario.
Las causas especiales, por su naturaleza relativamente
discreta, a menudo pueden ser identificadas y eliminadas si
se cuenta con los conocimientos y condiciones para ello.
Causas de las Variaciones
Causas asignables o especiales
Pobre ajuste del equipo. Variaciones de energía
Maquinas desajustadas.
Operador se queda dormido Alta demanda de cuidados médicos
por los ancianos
Controladores defectuosos Tráfico anormal.

Mal funcionamiento de las Tiempo de duración de las pruebas de

máquinas. laboratorio extremadamente grandes
debido al cambio a un nuevo sistema
de computadores.
Mal funcionamiento de los Ausencia del operador
computadores
Lote de materia prima de mala Diferencia entre los trabajadores.
calidad
Causas de las Variaciones

• Cuando un proceso trabaja sólo con causas comunes de

variación se dice que está en control estadístico o es estable,
porque su variación a través del tiempo es predecible.

• Además, independientemente de que su variabilidad sea

mucha o poca, el desempeño del proceso es predecible en el
futuro inmediato, en el sentido de que su tendencia central y
la amplitud de su variación se mantienen sin cambios al
menos en el corto plazo.
Causas de las Variaciones

• En contraste, se dice que un proceso en el que están

presentes causas especiales de variación está fuera de
control estadístico (o simplemente que es inestable); este
tipo de procesos son impredecibles en el futuro inmediato
pues en cualquier momento pueden aparecer de nuevo las
situaciones que tienen un efecto especial sobre la tendencia
central o sobre la variabilidad.
Causas de las Variaciones

No distinguir entre estos dos tipos de variabilidad conduce a cometer

dos errores en la actuación de los procesos.
• Error 1: reaccionar ante un cambio o variación (efecto o problema)
como si proviniera de una causa especial, cuando en realidad surge
de algo más profundo en el proceso, como son las causas comunes
de variación.
• Error 2: tratar un efecto o cambio como si procediera de causas
comunes de variación, cuando en realidad se debe a una causa
especial.
Cada uno de estos dos errores causa pérdidas. Se puede evitar uno u otro,
pero no ambos. No es posible reducir a cero ambos errores. Lo mejor es
tratar de cometer rara vez a ambos, y para ello, el doctor Walter Shewhart
ideó las cartas de control en el año 1924.
Ejemplo
Tipo de Causa Acción Posibles Errores
Una línea de
Especial: el desperfecto Los trabajadores o Error 2: creer que el problema
producción es provocado por un los técnicos pueden es común (hojalata de mala
saca desgaste natural reducir o eliminar el calidad) y no hacer a la
relativamente menor en problema ajustando máquina los ajustes necesarios
desperfectos o la máquina. o reemplazando las en forma oportuna.
mellas en las partes
afectadas del equipo.
latas. Es obvio
Común: las latas salen No hay nada que los Error 1: cuando la línea de
que este melladas porque la operarios puedan montaje arroje una lata
problema se administración compra hacer por el defectuosa, la “reacción
debe a causas hojalata de menor problema. Sólo la visceral” podría llevar al
calidad, quizás en un administración tiene operario a ajustar la
comunes o esfuerzo por reducir la facultad de maquinaria. Pero el problema
especiales y la costos. El operador no cambiar la política de está en el material; por lo
sabe de esta situación y la compras. tanto, el ajuste puede
actuación será administración tampoco descomponer el sistema y
diferente en está consciente del empeorar las cosas, y esto
perjuicio. producirá nuevos y más graves
cada caso. problemas. Mientras tanto, la
Veamos: verdadera fuente del
inconveniente (material)
pasaría inadvertida.
Causas de las Variaciones

Estos errores son comunes en todos los niveles jerárquicos de

una empresa, ya que es frecuente que estén relacionados con
hábitos de acción y dirección.
• El error 2 tiene que ver con la falta de acción oportuna y
previsión para detectar rápido la presencia de una causa
especial; más bien, las acciones llegan hasta que los
problemas hacen crisis, es decir, hasta que estalla el incendio.
• El error 1 tiene que ver con la sobrerreacción, que significa
actuar en forma visceral e inmediata ante los cambios, en
lugar de actuar y decidir de manera objetiva con el
conocimiento de la variabilidad de los procesos y de los
sistemas.
Gráfica de Control

• El objetivo básico de una carta de control es observar y

analizar el comportamiento de un proceso a través del
tiempo. Así, es posible distinguir entre variaciones por causas
comunes y especiales (atribuibles), lo que ayudará a
caracterizar el funcionamiento del proceso y decidir las
mejores acciones de control y de mejora.
• Cuando se habla de analizar el proceso nos referimos
principalmente a las variables de salida (características de
calidad), pero las cartas de control también pueden aplicarse
para analizar la variabilidad de variables de entrada o de
control del proceso mismo.
Gráfica de Control

Para hacer una grafica de control es necesario

estimar la variación debida al azar . Para esto
se dividen los datos en subgrupos dentro de los
cuales el lote de materia prima, las maquinas, los
operadores y otros factores son comunes, de
modo que la variación dentro del subgrupo puede
considerarse aproximadamente la misma que la
variación por causas debidas al azar.

Hay varias clases de graficas de control,

dependiendo de su propósito y de las
características de la variable
Límites de Control

En cualquier tipo de grafica de control, el límite

de control se calcula usando la siguiente formula:

(valor promedio) ± 3 (desviación estándar),

donde la desviación estándar es la variación

debida al azar.

Este tipo de grafica de control se llama una grafica

de control de 3-sigma.
• Zona A= media + 3= 99,74% de los datos
• Zona B= media + 2= 95,44% de los datos
• Zona C= media +  = 68,26% de los datos
Gráficos de Control

Walter Andrew Shewart, de los

laboratorios de la Bell Telephone, fué el
primero en proponer , en 1924, una
gráfica de control con el fin de eliminar
una variación anormal, distinguiendo las
variaciones debidas a causas
asignables de aquellas debidas a
causas al azar.
Gráficos de Control

Concepto:
Herramienta estadística utilizada para detectar
variaciones de la calidad de un producto, durante
un proceso de fabricación.

En que consiste una Grafica de Control?

Gráficos de Control

Una gráfica consiste en una línea central, un

par de limites de control, uno de ellos colocado
por encima de la línea central y otro por debajo,
y en unos valores característicos registrados en
las gráficas que representa el estado del
proceso.
 Gráficos de Control
Característica de calidad

ˆ  3ˆ x Límite Superior de Control (LSC)

̂
Línea Central (LC)

ˆ 3ˆ x
Límite Inferior de Control (LIC)

tiempo
Dónde el tiempo representa la muestra o subgrupo
Gráficos de Control
Si todos los valores ocurren dentro de los limites
de control, sin ninguna tendencia especial, se
dice que el proceso esta en estado
controlado.
Gráficos de Control
Sin embargo, si ocurren por fuera de los limites
de control o muestran una forma peculiar, se dice
que el proceso esta fuera de control.
Gráficos de Control

• Límites de especificación:
Dependen del diseño o del cliente.
Valor nominal ± tolerancia

• Límites de control:
Los determina el proceso.
Tipos de Graficas de Control
Tipos de Graficas de Control
 Gráfica de Control
de Atributos

Piezas Defectuosas Defectos por pieza

Número de unidades
Fracción de defectos
defectuosas

Gráfica p Gráfica pn Gráfica u Gráfica c

n = variable n = constante n = variable n = constante

n = Muestra
Gráficos de Control por Variables
Gráfi cos x  R
Esta se usa para controlar y analizar un proceso en el cual
la caracteristica de calidad del producto que se está
midiendo toma valores continuos, tales como:
• Longitud
• Peso
• Temperatura,
• Presión, y esto proporciona la mayor cantidad de
información sobre el proceso.
Gráficos de Control por Variables

Gráfi cos x  R
x presenta un valor promedio de un subgrupo.
R representa el rango del subgrupo.

Una grafica R se usa generalmente en combinación con

una grafica x para controlar la variación dentro de un
subgrupo.

Se requieren N muestras de tamaño n.

Gráficos de Control por Variables
Grafi cos x  R
Ejemplo:

En un proceso de mecanizado, se produce ejes de

acero SAE 1020.
 Ø 50 ± 0,5 mm
 Longitud 500 mm

La característica de calidad que se desea

controlar es el diámetro (Ø ).
 Obtención de las muestras
Forma A.

7:00

Proceso

Muestra de
5 Piezas
 Obtención de las muestras
Forma A.

8:00

Proceso

Muestra de
5 Piezas
 Obtención de las muestras
Forma A.

9:00

Proceso

Muestra de
5 Piezas
 Obtención de las muestras
Forma B.
Recolección de datos:
Aproximadamente 100 datos, divididos en 20 o 25
subgrupos con 4 o 5 en cada uno haciéndolos uniformes
dentro del subgrupo.

Ejemplo
Retirar piezas individuales a lo largo del tiempo
correspondiente a la muestra.

En vez de retirar 5 piezas a las 7, se retira una a la 7:10,

7:20, 7:30, ..
Construcción de los gráficos x - R.
Paso 1.- Recoja los datos

1. Recoja aproximadamente 100 datos

2. Divídalos en 20 o 25 subgrupos con 4 o 5 en cada
uno, haciéndolos uniformes dentro del subgrupo.
3. Regístrelos en una hoja de datos.
4. Cuando no hay razones técnicas para hacer
subgrupos, divida los datos en el orden en que se
obtuvieron.
5. El tamaño del grupo es generalmente entre 2 y 10
en la mayoría de los casos.
 Subgrupo N° x1 x2 x3 x4 x5

1 47 32 44 35 20
2 19 37 31 25 34
3 19 11 16 11 44
4 29 29 42 59 38
5 28 12 45 36 25
6 40 35 11 38 33
7 15 30 12 33 26

Se obtiene 8 35 44 32 11 38
9 27 37 26 20 35
una tabla 10 23 45 26 37 32

de datos de 11 28 44 40 31 18
12 31 25 24 32 22
la siguiente 13 22 37 19 47 14
forma: 14 37 32 12 38 30
15 25 40 24 50 19
16 7 31 23 18 32
17 38 0 41 40 37
18 35 12 29 48 20
19 31 20 35 24 47
20 12 27 38 40 31
21 52 42 52 24 25
22 20 31 15 3 28
23 29 47 41 32 22
24 28 27 22 32 54
25 42 34 15 29 21
Construcción de los gráficos x - R.
Paso 2. Calcular la media y el rango para cada subgrupo.
Subgru x1 x2 x3 x4 x5 ∑x  R
po N°
1 47 32 44 35 20 178 35.6 27
2 19 37 31 25 34 146 29.2 18
3 19 11 16 11 44 101 20.2 33
4 29 29 42 59 38 197 39.4 30
5 28 12 45 36 25 146 29.2 33
6 40 35 11 38 33 157 31.4 29
7 15 30 12 33 26 116 23.2 21
8 35 44 32 11 38 160 32.0 33
9 27 37 26 20 35 145 29.0 17
10 23 45 26 37 32 163 32.6 22
… … … … … …
25 42 34 15 29 21 141 28.2 27

Total 746.6 686

Promedio 29.86 27.44

Nota:- se calcula con dos cifras decimales mas que aquellas de los datos originales.
 Construcción de los gráficos x - R.
Paso 3.- Calcular la media de medias y la media
de los rangos.

X  X i
R  R i

N N

Xi : media del subgrupo i

Ri : rango del subgrupo i

N : número de subgrupos
Construcción de los gráficos x - R.
Paso 3.- Calcular la media de medias y la media de los rangos.
Subgru x1 x2 x3 x4 x5 ∑x  R
po N°
1 47 32 44 35 20 178 35.6 27
2 19 37 31 25 34 146 29.2 18
3 19 11 16 11 44 101 20.2 33
4 29 29 42 59 38 197 39.4 30
5 28 12 45 36 25 146 29.2 33
6 40 35 11 38 33 157 31.4 29
7 15 30 12 33 26 116 23.2 21
8 35 44 32 11 38 160 32.0 33
9 27 37 26 20 35 145 29.0 17
10 23 45 26 37 32 163 32.6 22
… … … … … …
25 42 34 15 29 21 141 28.2 27

Total 746.6 686

Promedio 29.86 27.44
Nota:- se calcula con dos cifras decimales mas que aquellas de los datos originales.
 Construcción de los gráficos x - R.
Paso 4.- Cálculo de los límites de control.
Límites de control para el gráfico x
LSC  X  A2 R
Línea Central  X
LIC  X  A2 R
LISTA DE COEFICIENTES PARA GRÁFICAS x – R

Tamaño Gráfica
Del  Gráfica R
subgrupo
n
A2 D3 D4 d2
2 1,880 0 3,267 1,128
3 1,023 0 2,575 1,693
4 0,729 0 2,282 2,059
5 0,577 0 2,115 2,326
6 0,483 0 2,004 2,534
 Construcción de los gráficos x - R.
Paso 4.- Cálculo de los límites de control.
Límites de control para el gráfico x
LSC  X  A2 R  29.86  0.577x27.44  45.69

Línea Central  X  29.86

LIC  X  A2 R  29.86  0.577 x 27.44  14.03

Construcción de los gráficos x - R.
Límites de control para el gráfico R

LSC  D4 R
Línea Central  R
LIC  D3 R
Construcción de los gráficos x - R.
Límites de control para el gráfico R

LSC  D4 R  2.115x27.44  58.04

Línea Central  R  27.44

LIC  D3 R  0 x 27.44  0
Construcción de los gráficos x - R.
Paso 5.- Dibuje la línea de control, localice los
puntos y registre los datos que puedan ser de
utilidad
 CONTROL DE PROCESO CON
GRAFICAS DE CONTROL
Comparación con las
Especificaciones
Es probable que se
presenten los siguientes
cuatro casos
a) El proceso no está en
un estado de control y
también se producen
ítems defectuosos.
b) El proceso está en
estado de control y sin
embargo se producen
ítems defectuosos.
c) El proceso no está en
estado de control pero
los productos no son
defectuosos.
d) El proceso está en
estado de control pero
los productos tampoco
son defectuosos.
 Capacidad de Proceso (Cp )
Se expresa por la relación respecto al valor especificado, normalmente
establecido en una norma o especificación técnica.

Se utiliza para evaluar cuantitativamente la adecuación de la capacidad del

proceso, es decir si la variación del proceso se produce dentro de los límites
de las especificaciones.

Cp se relaciona con la extensión de la distribución del proceso relativa a la

amplitud de la especificación, no indica que tan bien el promedio del
proceso se centra en el valor deseado.

Cp = LES – LEI
6s
Donde :
LES = Límite de especificación superior
LEI = Límite de especificación inferior
s = Desviación standard = ____ R
d2
 Capacidad de Proceso (Cp )

La meta de 6 Sigma es llegar a un máximo de 3,4 defectos por millón de eventos u oportunidades (DPMO),
entendiéndose como defecto cualquier evento en que un producto o servicio no logra cumplir los requisitos del
cliente.
Cuando se determina que el proceso no es apto para producir
las unidades dentro de las especificaciones establecidas deben
adoptarse diversas medidas, dentro de las que se encuentran:
• Mejorar el proceso • Obtener una desviación o
• Cambiar el proceso por permiso de aceptación
uno mejor (Temporal)
• Cambiar la especificación • Tercerizar la elaboración de
(No recomendado) la parte (En caso de ser
• Rediseñar el producto posible)
• Inspeccionar al 100% • Dejar de hacer el producto
(Ineficiente) (No recomendado
 Índice de Capacidad Real Cpk

• El índice Cp estima la capacidad potencial del proceso para

cumplir con tolerancias, sin embargo comúnmente se
reconoce que una de sus desventajas es que no toma en
cuenta el centrado del proceso. Para dar solución a esto el Cp
se puede modificar para evaluar también donde se localiza la
media del proceso respecto a las especificaciones. Al índice de
Cp modificado se le conoce como Índice de Capacidad Real
Cpk.
• El índice Cpk va a ser igual al Cp cuando la media del proceso
se ubique en el punto medio de las especificaciones. Sí el
proceso no está centrado entonces el valor del índice de Cpk
será menor que el Cp.
• Valores mayores a 1 de Cpk indican que el proceso está
fabricando artículos que cumplen con las especificaciones.
• Valores menores a 1 de Cpk indican que el proceso está
produciendo artículos fuera de las especificaciones.
• Valores de 0 o negativos de Cpk indican que la media del
proceso está fuera de las especificaciones.
Por lo tanto el Cp mide la capacidad potencial del proceso;
mientras que el Cpk mide la capacidad real.
 PROCESOS DE UNA SOLA ESPECIFICACIÓN

• Aunque es menos común, es posible que en determinados

procesos al medir las características de calidad se precise que
"entre más grande mejor" o "entre más pequeño mejor", o
simplemente que no sea menor o mayor a determinada
especificación. Para estos casos existen los llamados índices
de especificación única.
• Índice de capacidad inferior - "Entre más grande mejor«
• Índice de capacidad superior - "Entre más pequeño mejor"
PRACTICA
La siguiente grafica se obtuvo de un periodo de Subgrupo Promedio Rango
10 días para iniciar graficas de control X y R
1 178.20 12.00
para una característica de calidad de un
2 178.20 4.00
producto manufacturado que había requerido
una cantidad considerable de nuevo trabajo 3 177.80 10.00
(“retrabajado”). Todas las cifras se aplican a un 4 177.60 23.00
producto hecho en una sola máquina con el 5 177.60 10.00
mismo operario. El tamaño del subgrupo fue 6 177.00 7.00
de cinco. Se tomaron dos subgrupos cada día. 7 176.40 8.00
1. Efectué los cálculos y determine los límites de 8 176.60 8.00
control. 9 176.60 12.00
2. Efectué las correspondientes gráficas de control. 10 178.40 22.00
3. ¿A qué conclusiones preliminares en cuanto al
11 178.40 7.00
control estadístico se puede llegar con la
observación y análisis de los datos y de las 12 179.40 8.00
graficas de control? Justifique estas conclusiones. 13 178.80 7.00
Parece ser razonable que la introducción de las 14 178.60 15.00
graficas de control pueda tener alguna influencia
15 178.40 9.00
en el proceso? ¿Por qué si o por qué no.
4. La especificación requerida para la característica 16 179.60 6.00
de calidad es de 171 ± 11 unidades. Determine la 17 179.60 6.00
capacidad del proceso. Explique el resultado. 18 179.80 9.00
19 180.60 6.00
20 181.60 7.00
PROMEDIOS 178.46 9.80
Según la información proporcionada por una carta X-R, sobre un proceso de
producción de piezas metálicas, la media de la longitud de tales piezas es 50
mm y el rango medio con tamaño de muestra 5 es 0.6, resuelva lo siguiente:

1. Obtenga la desviación estándar del proceso.

2. Calcule los limites de control (tamaño de subgrupo 5) e interprételos.
3. Si la especificación inferior y superior para esta pieza es 49y 51 mm,
respectivamente, calcule el índice de capacidad de proceso.
4. ¿El proceso es capaz?. Argumente su respuesta.
El peso ideal del contenido neto de una caja de cereal es de 250 g, y se tiene
una tolerancia de ± 2.5 g. Para monitorear tal peso se usa una carta de control
X-R. De datos históricos se tiene que la media y la desviación estándar del
proceso son µ = 249 y δ= 0.70, respectivamente. Con esta información
conteste las siguientes preguntas:

1. Considerando un tamaño de subgrupo de 4, obtenga los límites de

control e intérprete.
2. Obtenga la desviación estándar del proceso.
3. Calcule el índice de capacidad de proceso.
4. ¿El proceso es capaz?. Argumente su respuesta.