Favellan - Resumen Separación Sol Fluid E5 B1 2020 1

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER
ESCUELA DE INGENIERIA QUIMICA
SEPARACIONES DE SÓLIDO -
FLUIDO
Manejo de fluidos y sólidos Grupo B1
JUANA VALENTINA KATHERIN JULIANA JULISSA ESMERALDA

ROBAYO ROCHA 2185532 CARRILLO BOHORQUEZ CADENA ARDILA 2184089
2181131
Presentado a: Fredy Avellaneda Vargas
09/09/2020
Separaciones sólido – fluido
Semestre 1 de 2020
Escuela de Ingeniería Química
Facultad de Ingenierías Fisicoquímicas
CONTENIDO
1 Filtración ....................................................................................................................................6
1.1 variables que afectan al proceso de filtración ...........................................................................6
1.1.2 Tipos de partículas suspendidas:......................................................................................6
1.1.3 Tamaño de las partículas suspendidas: ..............................................................................6
1.1.4 Densidad de las partículas suspendidas: ............................................................................7
1.1.5 Resistencia o dureza de los flóculos: .................................................................................7
1.1.6 Temperatura a ser filtrada: .................................................................................................7
1.1.8 Ph del efluente: ..................................................................................................................7
1.2 EL MEDIO FILTRANTE ..................................................................................................7
1.2.1 Caracteristicas del medio filtrante ....................................................................................7
1.2.2 Tipos de medios filtrantes..................................................................................................8
1.3 Tipos de filtración ..............................................................................................................8
1.3.1 Filtración de torta ..................................................................................................................8
1.3.2 Filtración clarificadores .........................................................................................................8
1.3.2.2 Clarificadores de gases ..........................................................................................9
1.3.3 Filtración de lecho .................................................................................................................9
1.4 Equipos para el proceso de filtración ..................................................................................9
1.4.1 Filtros de presión discontinua. ...........................................................................................9
1.4.1.2 Filtros de hojas .............................................................................................................10
1.4.2 Filtros de banda automática .............................................................................................10
1.4.3 Filtro de tambor rotatorio ....................................................................................................11
1.4.4 Filtros espesadores de presión .............................................................................................11
1.5 Procesos de filtración por membrana......................................................................................11
1.5.1 Microfiltración: ...............................................................................................................11
1.5.2 Ultrafiltración: .................................................................................................................11
1.5.3 Nanofiltración: ................................................................................................................11
1.5.4 Osmosis inversa:..............................................................................................................12
1.6 Selección de los equipos de filtración.....................................................................................12
1.7 Costos en la filtración .............................................................................................................12
2 SEDIMENTACIÓN .................................................................................................................12
2.1 VARIABLES QUE AFECTAN LA SEDIMENTACIÓN ......................................................13
2.2 TIPOS DE SEDIMENTACIÓN .......................................................................................13
2.2.1 SEDIMENTACIÓN DISCRETA .............................................................................13
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2.2.2 SEDIMENTACIÓN DE PARTICULAS FLOCULENTAS: ...........................................13

2.2.3 SEDIMENTACIÓN POR CAIDA LIBRE E INTERFERIDA .................................14
2.2.4 Sedimentación por compresión: ................................................................................14
2.2.5 Sedimentación por zonas: .........................................................................................14
2.3 TIPOS DE SEDIMENTADORES ....................................................................................14
2.3.1 SEDIMENTADOR RECTANGULAR ...........................................................................15
2.3.2 SEDIMENTADOR DE FLUJO HORIZONTAL ............................................................15
2.3.3 SEDIMENTADOR DE PLACAS INCLINADAS ...................................................16
2.3.4 INCLINACION DE LAS PLACAS .........................................................................16
2.3.5 DESARENADOR ....................................................................................................16
2.3.6 CLARIFICADORES Y ESPESADORES ................................................................17
2.4 COAGULACIÓN Y FLOCULACIÓN ............................................................................17
2.4.1 Coagulación .....................................................................................................................17
2.4.2 FLOCULACIÓN .............................................................................................................18
2.4.4 Floculantes ...............................................................................................................18
3 DECANTACIÓN .....................................................................................................................18
3.1 Tipos de decantación ........................................................................................................19
3.1.1 Decantación estática .................................................................................................19
3.1.2 Decantación por contacto de fangos .........................................................................19
3.1.3 Decantación laminar .................................................................................................19
3.2 TIPOS DE DECANTADORES..............................................................................................20
3.2.1 Decantadores estáticos .....................................................................................................20
3.2.1.1 Sin dispositivos.............................................................................................................20
3.1.3 Decantadores dinámicos ...........................................................................................21
Funcionan con lecho de fangos y recirculación de lodos preformados. ....................................21
3.1.3.1 DECANTADOR LAMELAR ...............................................................................21
3.1.3.2 SUPERPULSATOR .............................................................................................22
3.1.3.3 ACCELATOR ......................................................................................................22
4 CENTRIFUGACIÓN ...............................................................................................................23
4.1 Los factores que influyen en la centrifugación son: ..........................................................23
4.2 TIPOS DE CENTRÍFUGACIÓN .....................................................................................24
4.2.1 Centrífuga de filtración .............................................................................................24
4.2.2 Centrifuga de sedimentación ....................................................................................24
4.2.3 Centrífuga de decantación ........................................................................................24
4.3 TIPOS DE CENTRÍFUGAS ..................................................................................................24
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4.3.1 Centrífugas continuas ......................................................................................................24

4.3.2 Centrífuga discontinua suspendida ..................................................................................25
5 EVAPORACIÓN .....................................................................................................................27
5.2 CLASIFICACIÓN DE LA EVAPORACIÓN ..................................................................28
5.2.1 EVAPORACIÓN POR DISMINUCIÓN DE LA PRESIÓN ....................................28
5.2.2 EVAPORACIÓN POR AUMENTO DE LA TEMPERATURA ..............................28
5.2.3 EVAPORACIÓN EN COMBINACIÓN DE AMBOS EFECTOS ...........................28
5.3 EVAPORACIÓN MÉTODOS DE SEPARACIÓN .........................................................29
5.4 USOS INDUSTRIALES Y EN LABORATORIOS DE QUÍMICA ................................29
6 SECADO..................................................................................................................................29
6.1 Clasificación de secadores ..................................................................................................30
6.2 Secadores directos ............................................................................................................30
6.3 Secadores directos continuos ............................................................................................31
6.3.1 De bandejas. ....................................................................................................................31
6.3.2 Secadores de material dosificado en láminas ...................................................................31
6.3.3 Secadores transportador neumático. ................................................................................31
6.3.4 Secador rotatorio. ............................................................................................................31
6.3.5 Secadores de Circulación directa. ....................................................................................31
6.3.6 Secador de túnel. .............................................................................................................32
6.4 Secadores indirectos .........................................................................................................32
6.5 Características de los Secadores Indirectos.......................................................................32
6.6 Secadores indirectos continuos .........................................................................................32
6.7 Secadores Indirectos Por lotes ................................................................................................33
6.7.1 Tipos de Secadores Indirectos por Lote. ..........................................................................33
6.8 SECADORES DIVERSOS ....................................................................................................33
6.9 Efecto del tamaño de partícula para la velocidad de secado .............................................33
7 CONCLUSIONES ...................................................................................................................34
8 BIBLIOGRAFÍA ......................................................................................................................35
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INTRODUCCIÓN
El estudio de la circulación de fluidos es de gran importancia en la industria química, con ello se
llevan a cabo un sinfín de procesos, para la transformación de materia. Los fluidos los podemos
encontrar generalizadamente, en dos versiones tales como, el flujo interno tanto para líquidos como
para gases, que tiene su aplicación fundamental en el transporte de fluidos de un punto a otro, por el
interior de conducciones. Y el flujo externo que corresponde al movimiento de sólidos en fluidos
estacionarios, la circulación de fluidos a través de tortas (sólidos finos), lechos granulares (sólidos
intermedios o gruesos), y el fenómeno de la fluidización de un lecho de sólidos.
En el tema de la fluidización, se especifican las aplicaciones del fluido externo, que son, las
operaciones de separación sólido fluido, siendo las más comunes la sedimentación, la filtración y la
separación. Estas operaciones de separación son, en gran medida, discontinuas y fundamentales en
la industria química, para separar los componentes de una mezcla en fracciones individuales y
facilitar su proceso de elaboración; se pueden diferenciar, por el tamaño de las partículas, por su
estado o por su composición química.
Las separaciones se dividen en dos clases. Una de ellas, conocida como operaciones difusionales,
involucrando la transferencia de masa entre fases, Otra clase, conocida como separaciones
mecánicas, la cual son procesos físicos por los cuales se pueden separar los componentes de una
mezcla. Por lo general, el método a utilizar lo define el tipo de componentes de la mezcla y sus
propiedades particulares, en este proceso de separación las sustancias conservan su identidad, sin
cambio alguno de sus propiedades químicas.
En el caso de la sedimentación, ésta, no puede abordarse como la simple caída de sólidos en el seno
de un líquido ya que, con el tiempo, estos se acumulan en la parte inferior, y producirá un aumento
de concentración de sólidos que hará que disminuya su velocidad de caída, sin contar con la
formación de un sedimento espeso; o en filtración, donde la torta va creciendo a medida que se
filtra, disminuyendo, por tanto, el caudal de filtrado.
OBJETIVO
Informar acerca de los diferentes métodos y procesos que se realizan para lograr la separación entre
un sólido y un fluido, abordando temas como la filtración, la sedimentación, la centrifugación y
finalmente, la decantación.
ESPECIFICOS
 Conocer en qué áreas específicas de la industria se aplican estos procesos.
 Aprender a diferenciar los diversos métodos de separación, con el fin, de poder escoger el
ideal para nuestra necesidad.
 Identificar los equipos que brindan más eficiencia al momento de la separación
 Conocer las características de cada sustancia para tener una mejor separación.
MÉTODOS DE SEPARACIÓN SÓLIDOS-FLUIDO

La aplicación de las diferentes operaciones que existen para llevar a cabo la separación de sólidos-
fluidos, depende directamente del problema de separación que se presente. De esta manera, se
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clasifican estas operaciones según el mecanismo empleado, para reconocer sus características y
facilitar la elección más conveniente para una situación específica.
Métodos de separación por difusión
Estas operaciones involucran la transferencia de material de una fase a otra, en mezclas
homogéneas, basándose en diferencias de presión de vapor o de solubilidad, y en donde la fuerza
impulsora de transferencia corresponde a un gradiente de concentración.
Métodos de separación mecánicos
Estas operaciones se aplican a mezclas heterogéneas, basándose en las propiedades físicas de las
partículas como el tamaño y la densidad. Además, en estos procesos no ocurre ningún cambio en
ellas.
1 FILTRACIÓN
La filtración es una de las principales operaciones unitarias que se utilizan en la industria para
separar las partículas sólidas que se encuentran en una suspensión (liquido- gaseoso) este
procedimiento se fundamenta en hacer pasar la mezcla o suspensión entre un material poroso o
algún otro medio filtrante para que las partículas sólidas puedan ser atrapadas en la superficie del
equipo o en el interior de los poros, mientras que el líquido lo traspasa y es recolectado en otro
recipiente.
Es un método que tiene gran aplicación en la industria por consiguiente existen diversos equipos
para filtración, así como una gran variedad de medios filtrantes, a nivel industrial podemos observar
diversos procesos de filtración dependiendo de la necesidad y del grado de dificultad. (Cadena Rios,
2008)
1.1 VARIABLES QUE AFECTAN AL PROCESO DE FILTRACIÓN
Las principales variables que afectan al proceso de filtración y que deben tomarse en cuenta para
seleccionar, diseñar u operar un equipo son:
 Tipo de particulas suspendidas.

 Tamaño de las partículas suspendidas.
 Resistencia o dureza de las particulas suspendidas (flóculos).
 Temperatura del agua a ser filtrada.
 Concentración de particulas en el afluente.
 PH del afluente.
1.1.2 Tipos de partículas suspendidas: La filtración de flóculos que no sedimentan en una planta
de ablandamiento difiere sustancialmente del caso en que se tienen los flóculos provenientes de
pretratamiento con una sal de fierro o aluminio. Por otro lado, el equipo de partículas primarias
presentes en el agua cruda influye en la eficiencia de la filtración.
1.1.3 Tamaño de las partículas suspendidas: Existe un tamaño critico de partículas suspendidas,
del orden de 1 μm, para el cual se tiene menos oportunidad de contacto entre la partícula suspendida
y el grano del medio filtrante. Esto se puede observar desde el principio cuando el medio filtrante
está limpio, hasta el final de la carrera de filtración.
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Algunos productos químicos, como los coagulantes tradicionales y polímeros, pueden usarse para
ajustar el tamaño de las partículas suspendidas de modo de obtener una eficiencia mayor. Las
partículas menores que el tamaño critico serán removidas eficientemente debido a la acción de otros
mecanismos, como la intercepción y sedimentación.
1.1.4 Densidad de las partículas suspendidas: Cuanto mayor sea la densidad de las particulas
suspendidas, mayor sera la eficiencia de remocion de las particulas de tamaño superior al critico
mencionado anteriormente.
1.1.5 Resistencia o dureza de los flóculos: La dureza de los flóculos es otro factor importante en la
filtración rápida, pues los flóculos débiles tienden a fragmentarse y penetrar facilmente en el
inetrior del medio filtrante, favoreciendo que ocurra el traspase final de la turbidez limite, mientras
que los flóculos duros o resistentes no se fragmentan facilmente, pero producen una perdida de
carga mayor.
1.1.6 Temperatura del agua a ser filtrada: En general, elaumento de temperatura conduce a una
eficuencia mayor pues se tiene un aumento de energia termodinamica en las particulas del agua y
consecuentemente, la difusion se vuelve un mecanismo importante cuando se tienen particulas
susoendidas menores de 1 mM. Por otro lado, la disminucion de la viscosidad facilita la accion del
mecanismo de sedimentacion de particulas mayores de 1 μm.
1.1.7 Concentracion de particulas suspendidas: Cuando el medio filtrante se encuentra limpio la

eficiencia de remocion depende de la concentracion de particulas suspendidas en el efluente.
Después de algún tiempo de filtración. La eficiencia de remoción aumenta con el aumento de
concentracion de las particulas suspendidas en el efluente, estas particulas retenidas hacen de
colectoras con otras particulas suspendidas.
1.1.8 Ph del efluente: Influye en la capacidad de intercambio iónico entre las particulas
suspendidas y los granos del medio filtrante. Para valores de ph inferiores a 7.0 disminuye el
intercambio de cationes y aumenta el intercambio de aniones sobre las superficies positivas;
mientras que para valores de ph superiores a 7.0 se produce un aumento en el intercambio de
cationes y una disminucion en el intercambio de aniones sobre las superficies negativas.
1.2 EL MEDIO FILTRANTE

El medio filtrante es uno de los aspectos fundamentales en una filtración, ya que es donde se realiza
la separación de los sólidos contenidos en el fluido.
El medio filtrante debe permitir el paso del fluido y retener los sólidos que se irán acumulando
sobre su superficie, formando la torta, además pueden obtenerse con tamaño de poro o perforación
específica, de acuerdo con el tipo de solidos a filtrar.
1.2.1 Caracteristicas del medio filtrante
Entre las caracteristicas del medio filtrante que influyen en la filtracion, se destacan:
 El tipo de medio filtrante.

 El tamaño efectivo del material filtrante.
 El espesor de la capa filtrante.
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1.2.2 Tipos de medios filtrantes

 Telas metálicas
 Telas naturales o sintéticas
 Placas de asbesto o celulosa
 Hojas de papel o fibra de vidrio
 Solidos disueltos
1.3 TIPOS DE FILTRACIÓN
Se pueden diferenciar los siguientes procesos de filtración:
1.3.1 FILTRACIÓN DE TORTA
En la filtración de torta el líquido pasa a través de dos resistencias en serie: la de una torta y la del
medio filtrante donde las partículas de sólidos se acumulan sobre el filtro; el medio filtrante posee
unos poros que no permiten pasar las partículas de sólidos, formándose una torta. Donde se
pretende separar el sólido del fluido, en muchas ocasiones el alimento puede proceder de un
sedimentador. Es el proceso de filtración por excelencia, donde la torta formada va creciendo, hasta
llegar a una etapa donde hay que retirarla o eliminarla cada cierto tiempo.
El análisis de este tipo de operación habrá que realizarlo a partir de la Ley de Darcy. Cualquiera que
sea el tipo de filtro utilizado, a lo largo de la operación de filtrado, se va depositando el sólido sobre
un medio filtrante, formado por una torta porosa a través de la que circula sinuosa y casi
laminarmente el fluido. El caudal de filtrado (líquido que atraviesa la torta y el medio filtrante)
depende de la diferencia entre las presiones que actúan en la superficie de salida del medio filtrante.
1.3.2 FILTRACIÓN CLARIFICADORES
Los filtros clarificadores retiran pequeñas cantidades de solidos o gotitas de líquido a partir de
líquidos o gases. Las partículas son atrapadas en el interior del medio filtrante o en sus superficies,
la clasificación difiere del tamizado en que los poros del medio filtrante son mayores que las
partículas a ser retiradas. Las partículas son captadas por las fuerzas superficiales e inmovilizadas
en la superficie p dentro de los canales de flujo, donde reducen el diámetro efectivo de los canales,
pero normalmente no llegan a bloquearlos por completo; en todos estos filtros la mayor parte de la
separación es por impacto.
1.3.2.1 Clarificadores líquidos: Una pila de discos para un filtro clarificador de disco emplea
discos hechos de asbesto y fibras de celulosa, en esta operación el conjunto este sellado
dentro de un contenedor a presión. El líquido que fluye al interior a través de los discos y
de una tubería múltiple central con una descarga central o periférica.
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1.3.2.2 Clarificadores de gases: Los filtros para la limpieza de gases comprenden filtros de
almohadilla para polvo atmosférico, lechos granulares y filtros de bolsas para el
tratamiento de polvos de proceso, el aire se limpia haciéndolo pasar a través de
almohadillas de pulpa de celulosa, algodón, fibra de vidrio o tamices metálicos; el material
filtrante puede estar seco o recubierto con un aceite viscoso que actúa como un retenedor
de polvo, para tratamientos ligeros las almohadillas filtrantes se desechan pero para
limpiezas a gran escala con frecuencia se lavan y se recubren con aceite.
1.3.3 FILTRACIÓN DE LECHO
Este tipo es util principalmente en casos en los que pequeñas cantidades relativas de solidos se
separan de grandes cantidades de agua y se clarifica el liquido, Con frecuencia las capas inferiores
se componen de piezas burbas de grava que descansan sobre una placa perforada o ranurada. Por
encima de la grava hay arena fina que actua como el medio de filtracion real, el agua se introduce
en la parte alta del lecho sobre un deflector que dispersa el agua, el liquido clarificado se extrae de
la parte interior; la filtracion continua hasta el precipitado, esto es, las particulas filtradas,
obstruyen el lecho de arena y la velocidad de flujo resulta demasiado baja, entonces se suspende el
flujo y se introduce agua en direccion contrariapara lavar y arrastrarnel solido.
1.3.3.1 Filtración de lechos multimedia: Son filtros que contienen varios tipos de medio filtrante,
funciona bajo el mecanismo de medios filtrantes en las capas superiores atrapan particulas
grandes y particulas mas pequeñas atrapadas de manera exitosa en las capas inferiores de
la cama filtrante. El resultado es un sistema de filtracion muy eficiente ya que la remocion
de materia se lleva a cabo a traves de toda la cama filtrante, estos filtros generalmente
remueven particulas de 5 a 15 micras en tamaño mas grandes.
1.4 EQUIPOS PARA EL PROCESO DE FILTRACIÓN
1.4.1 Filtros de presión discontinua.

1.4.1.1 Filtro prensa: En estos se coloca una tela o una malla sobre placas verticales, de manera
tal que sean los bordes los que soporten a la tela y al mismo tiempo dejen debajo de la tela un área
libre lo más grande posible para que pase el filtrado. Normalmente se les llama "Filtros de placa y
marco". En esta clase de filtros se alternan placas acanaladas cubiertas en ambos lados por medio
filtrante con marcos, en conjunto se encuentran apretada por tornillos o una prensa hidráulica que la
cierran herméticamente. Las placas y los marcos contienen aberturas en un ángulo, las cuales
forman un canal al cerrar el filtro y por donde se introduce la papilla de alimentación. Al circular la
suspensión, la torta se forma en el lado más alejado de la placa, entrando por el marco, pasando el
filtrado a través del medio y por la superficie acanalada de las placas del filtro y saliendo por un
canal de salida en cada placa.
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La filtración se continua hasta que el flujo de filtrado es menor que cierto límite practico o
la presión alcance un nivel inaceptablemente elevado. Después de la filtración se puede
realizar el lavado de la torta sustituyendo el flujo de la papilla por flujo de lavado, también
se puede abrir el filtro y retirar la torta. Estos filtros pueden comprimir y deshidratar
solidos hasta obtener del 25% al 60% por peso de los lodos compactados. (Quiminet,
2008)
1.4.1.2 Filtros de hojas: El filtro de hoja se acondiciono para grandes volúmenes de suspensión y
un lavado más eficiente. Cada hoja es un marco hueco de alambre cubierto con un saco de tela
filtrante, estas hojas se cuelgas en paralelo en un tanque cerrado. La suspensión entra al tanque y la
presión llega a la tela filtrante donde la tela se deposita en el exterior de la hoja el filtrado fluye por
el interior del marco hueco hacia un cabezal de descarga y el líquido de lavado sigue la misma
trayectoria de la suspensión, para extraer la torta se abre la coraza del tanque y algunas veces se
puede pasar una corriente de aire a través de las hojas en dirección contraria para ayudar a
desprender la torta, cuando el material valioso no son los sólidos se puede usar un chorro de agua a
presión para desprenderlo y eliminarlo sin necesidad de abrir el filtro.
1.4.1.3 Filtros de discos: El filtro de discos consiste en un eje central que soporta un número
determinado de discos conectados al equipo de vacío. Cada disco, formado por sectores,
opera de manera similar al filtro de tambor, teniendo por ventaja una mayor superficie por
unidad de área de piso ocupada, ya que cada disco permite filtrar por ambas caras. En
lugar de que medio filtrante sea un tipo de tela, existen equipos que utilizan un material
cerámico de alúmina micro poroso, conocidos como filtros cerámicos, los que requieren
menor vacío que los filtros de discos, ya que para la adhesión del queque se utiliza el
principio de la capilaridad.
El filtro de banda horizontal semeja una correa transportadora perforada conectada al vacío, con
la banda formada por una tela filtrante. La pulpa se alimenta por gravedad sobre el filtro,
y la filtración comienza inmediatamente por efecto de la presión de la capa de pulpa y el
vacío. El queque formado se puede lavar agregando agua mientras se mantiene el vacío.
La principal desventaja de los filtros a vacío, comparados con los filtros de presión, es la
menor diferencia de presión que se alcanza para el proceso, lo que se acentúa en
operaciones a gran altura. Para compensar esta deficiencia se han desarrollado los llamados
filtros hiperbáricos, que puede ser un filtro de discos, de tambor o de banda, inmerso en una
cámara presurizada, lo que permite aplicar una mayor diferencia de presión que la
alcanzable con el vacío convencional.
1.4.2 Filtros de banda automática

La filtración se realiza en una tela horizontal apoyada en unas bandejas individuales que pueden ser
de acero inoxidable o materiales sintéticos. El drenaje del filtrado se realiza sobre unas parillas
reemplazables que se encuentran en la banda transportadora, que facilitan la perfecta limpieza del
filtro.
Son los más usados industrialmente debido a su simpleza y capacidad para manejar todo tipo de
suspensiones, además la ventaja es que se utiliza cuando las partículas son demasiado grandes y los
filtros de tambor no son adecuados para este proceso también para suspensiones que sedimenta
rápido y cuando las partículas requieren largo tiempo de secado. (Mc Cabe, 2002) además es
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construido de materiales resistentes a la corrosión, es de fácil acceso para el mantenimiento, no

requiere mucho espacio de terreno y maneja tanto lodos biológicos como químicos.
1.4.3 FILTRO DE TAMBOR ROTATORIO

Consta de un tambor rotatorio, que gira con una frecuencia constante, por cuya superficie
desarrollada cilíndrica está el medio filtrante y penetra el líquido claro, el cilindro se encuentra
situado en el interior de un recipiente, sobre el que alimenta la suspensión a filtrar, quedando
sumergida en la suspensión parte de la superficie exterior cilíndrica del tambor; Con objeto de
optimizar la succión y evitar pérdidas de energía sobre la superficie no sumergida, el tambor está
dividido en sectores, solo se permite la succión por el eje del tambor a aquellos sectores que estén
sumergidos en la suspensión. Por tanto, aunque el filtro de tambor realice el proceso de forma
continua (y en este caso se aporta un caudal de forma continua), la operación es discontinua y
cíclica. La operación del filtro de tambor siempre es a pérdida de presión constante.
1.4.4 FILTROS ESPESADORES DE PRESIÓN

El objeto de un filtro espesador es separar parte del líquido contenido en una suspensión diluida
para obtener otra concentrada. Tiene la apariencia de un filtro de prensa, sin embargo, no contiene
marco y las placas están modificadas. Las placas sucesivas llevan canales apareados que forman,
cuando se monta la prensa, una conducción larga en espiral para la suspensión. Los lados de los
canales están recubiertos con un medio filtrante mantenido entre las placas. Mientras la suspensión
pasa por el canal a presión, una parte del fluido sigue fluyendo por el canal hacia al distribuidor
múltiple de descarga de líquido claro. La suspensión espesada se mantiene en movimiento rápido
para no obstruir el canal. El número de placas escogido es tal de modo que la diferencia de presión
en todo el aparato no exceda de 6 kgf /cm2. En estas condiciones es posible duplicar la
concentración de la suspensión de entrada. Si se requiere una concentración mayor, la suspensión
espesada en un filtro se introduce nuevamente en un segundo filtro.
1.5 PROCESOS DE FILTRACIÓN POR MEMBRANA

La membrana ideal para la filtración con flujo transversal (la cual tiene como fundamento de
aplicación suspensiones concentradas de partículas finas, material coloidal o para disoluciones
fraccionadas de macromoléculas) debe tener una porosidad alta y una distribución estrecha de
tamaño de poro; con los poros más grandes se retienen las partículas o moléculas ligeramente más
pequeñas.
1.5.1 Microfiltración: Es un proceso de separación física en el cual el tamaño de los poros de una
membrana determina hasta qué punto son eliminados los sólidos disueltos, la turbidez y los
microorganismos. Las membranas de microfiltración tienen un tamaño de poro de 0,1-10 μm,
suficiente para retener toda clase de bacterias, turbidez, macromoléculas, coloides, etc. Las
sustancias de mayor tamaño que los poros de la membrana son retenidas totalmente. Las sustancias
que son más pequeñas que los poros de la membrana son retenidas parcialmente, dependiendo de la
construcción de una capa de rechazo en la membrana.
1.5.2 Ultrafiltración: La ultrafiltración es un proceso de filtración de membrana que elimina

solidos suspendidos, bacterias, virus, endotoxinas y más para producir agua alta pureza con baja
densidad de sedimentos. Pueden retener partículas de 0.001 – 0.1 μm micras en un fluido.
1.5.3 Nanofiltración: Es el proceso mediante el cual se hace pasar un fluido a través de una
membrana semipermeable a una determinada presión de forma que se produce una separación
basada en el tamaño de las moléculas que pueden atravesar dicha membrana (entre 0.001 y 0.01
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mm). Se obtienen dos corrientes del fluido de entrada: el permeado, que el fluido que ha pasado a
través de la membrana y al cual se le han retirado los componentes cuyo peso molecular es mayor
que el tamaño de poro de la membrana, y el concentrado, que es la que corresponde al fluido que no
ha atravesado la membrana y que concentra los componentes de la corriente principal.
1.5.4 Osmosis inversa: La ósmosis es el movimiento de moléculas a través de una membrana

parcialmente permeable porosa, que va de una región de menor concentración a otra de mayor, en
esta acción la membrana tiende a igualar las concentraciones en los dos lados. Este flujo de
partículas solventes hacia la zona de menor potencial se conoce como presión osmótica medible en
términos de presión atmosférica.
1.6 SELECCIÓN DE LOS EQUIPOS DE FILTRACIÓN

Esta selección depende considerablemente de factores económicos, pero es importante tomar en
cuenta los siguientes aspectos:
 Viscosidad, densidad y reactividad química del fluido

 Concentración de sólidos en el fluido alimentado
 Tamaño, distribución de tamaños y forma de las partículas sólidas.
 Deformabilidad y tendencia a la floculación de las partículas
 Volumen del material a ser filtrado
 Gastos relativos de mano de obra, capital y fuerza motriz
1.7 COSTOS EN LA FILTRACIÓN

El costo de la estación de filtración incluye no solo el gasto de instalación de filtro en sí, si no el de
todos los accesorios dedicados a la operación de filtración, como por ejemplo las bombas de
alimentación y las instalaciones para almacenamiento, los tanques de pre capa, los sistemas de
vacío( a menudo son un factor importante en las estaciones de filtración al vacío) y los sistemas de
aire comprimido, el coste de entrega de los accesorios más los gastos de instalación del filtro y
accesorios suelen tener el mismo orden de magnitud que el coste de entrega del filtro y
habitualmente es mayor.
Los gastos de instalación deben estimarse en relación con los costes de la mano de obra local y las
consideraciones específicas del lugar. (Perry, 2009)
2 SEDIMENTACIÓN
La sedimentación es la operación unitaria que consiste en separar, por acción de la gravedad, un

sólido finamente dividido de un líquido en el que está suspendido, obteniendo un líquido clarificado
y un lodo más o menos espeso con elevado porcentaje de sólidos. Cabe recordar que los sólidos
finamente divididos se encuentran habitualmente en disolución formando flóculos. Esta operación
unitaria puede llevarse a cabo de forma continua o intermitente. Los sedimentadores industriales
operan normalmente en régimen continuo.
Puede ser simple cuando las partículas que se asientan son discretas, o sea partículas que no
cambien de forma, tamaño o densidad durante el descenso en el fluido, por otro lado, también se
puede denominar sedimentación inducida cuando las partículas que se sedimentan son
aglomerables, o sea, que durante la sedimentación se aglutinan entre sí.
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Semestre 1 de 2020
La sedimentación es, en esencia, un fenómeno netamente físico y constituye uno de los procesos
utilizados en el tratamiento del agua para conseguir su clarificación. Cuando se produce
sedimentación de una suspensión de partículas, el resultado final será siempre un fluido clarificado
y una suspensión más concentrada.
Las partículas en suspensión sedimentan en diferente forma, dependiendo de las características de
las partículas, así como de su concentración. Es así como podemos referirnos a la sedimentación de
partículas discretas, sedimentación de partículas floculantes y sedimentación de partículas por caída
libre e interferida.
2.1 VARIABLES QUE AFECTAN LA SEDIMENTACIÓN

 Tamaño de partícula
 Densidad de partículas
 Forma de las partículas
 Propiedades superficiales
 Empleo de coagulantes y/o floculantes
 Concentración de las partículas
 Modalidad del proceso utilizado
La densidad de las partículas está ligada a una propiedad, la cual establece que a mayor diferencia
de densidades entre las partículas mejor será el proceso de sedimentación, esto gracias a que la
sustancia con mayor densidad se separará con mayor velocidad que la sustancia de menor densidad.
2.2 TIPOS DE SEDIMENTACIÓN
2.2.1 SEDIMENTACIÓN DISCRETA
Se llama partículas discretas a aquellas partículas que no cambian de características como forma,
tamaño y densidad durante la caída.
Se conoce como sedimentación simple o sedimentación discreta al proceso de depósito de partículas
discretas. Este tipo de partículas y esta forma de sedimentación se presentan en los desarenadores,
en los sedimentadores y en los presedimentadores como paso previo a la coagulación en las plantas
de filtración rápida y también en sedimentadores como paso previo a la filtración lenta.
2.2.2 SEDIMENTACIÓN DE PARTICULAS FLOCULENTAS

Partículas floculentas son aquellas producidas por la aglomeración de partículas coloides
desestabilizadas a consecuencia de la aplicación de agentes químicos.
A diferencia de las partículas discretas, las características de este tipo de partículas si cambian
durante la caída.
Se denomina sedimentación floculenta o decantación al proceso de depósito de partículas
floculentas. Ocurre cuando se suscita una concentración alta de partículas sólidas, las cuáles al
juntarse, forman masas conocidas precisamente como flóculos. Este tipo de sedimentación se
presenta en la clarificación de aguas, como proceso intermedio entre la coagulación-floculación y la
filtración rápida.
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2.2.3 SEDIMENTACIÓN POR CAIDA LIBRE E INTERFERIDA

Se denomina fenómeno de caída libre cuando existe una baja concentración de partículas en el agua
las cuales se depositan sin inferir. En cambio, cuando hay altas concentraciones de partículas, se
producen colisiones que las mantienen en una posición fija y ocurre un depósito masivo en lugar de
individual. A este proceso de sedimentación se le denomina depósito o caída interferida o
sedimentación zonal.
Cuando las partículas ya en contacto forman una masa compacta que inhibe una mayor
consolidación, se produce una compresión o zona de compresión. Este tipo de sedimentación se
presenta en los concentradores de lodos de las unidades de decantación con manto de lodos.
2.2.4 SEDIMENTACIÓN POR COMPRESIÓN

Se conoce como la sedimentación por compresión al tipo de sedimentación que las partículas están
concentradas de tal manera que se forma una estructura. La compresión se produce por el peso de
las partículas que se van añadiendo constantemente a la estructura.
2.2.5 SEDIMENTACIÓN POR ZONAS

Se observa en la sedimentación de suspensiones concentradas. La sedimentación se encuentra
retardada o impedida. Dentro del sedimentador se desarrollan varias zonas, caracterizadas por
diferentes concentraciones de sólidos.
Ocurre cuando las fuerzas entre partículas son suficientes para entorpecer la sedimentación,
permaneciendo en posiciones relativamente fijas. Las partículas forman una especie de manta que
precipita como una unidad. Esta sedimentación se presenta en los decantadores secundarios de los
procesos biológicos y en la sedimentación química.
Se produce en suspensiones con concentraciones intermedias de sólidos. Las partículas interfieren

una con otras y sedimentan conjuntamente. Desde el comienzo la interacción es tan fuerte que
afecta a las partículas más finas. Se presenta en los decantadores empleados para el tratamiento
secundario biológico de aguas residuales urbanas.
2.3 TIPOS DE SEDIMENTADORES

En el diseño de los equipos de sedimentación se deben tener en cuenta dos factores:
 La máxima claridad del líquido rebosado.

 La máxima densidad de los sólidos evacuados.
En general, la superficie necesaria para clarificar una suspensión suele ser mayor que la necesaria
para su espesamiento.
La selección de los procesos dependerá de la calidad del agua, los riesgos sanitarios involucrados, y
la capacidad de la comunidad. Normalmente las plantas de tratamiento de agua en el medio rural
utilizan los desarenadores y sedimentadores convencionales.
En los casos donde la calidad del agua lo requiera y las características de la comunidad lo permitan
se utilizarán sedimentadores laminares, que, por su mayor complejidad constructiva, además del
cuidado de la operación y mantenimiento es más recomendable para zonas rurales donde se pueda
contar con mano de obra calificada.
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2.3.1 SEDIMENTADOR RECTANGULAR

Estos equipos son los más utilizados en planta de tratamiento para agua potable. El sedimentador o
el tanque rectangular se puede utilizar cuando se parte de concentraciones muy diluidas, donde la
suspensión avanza longitudinalmente, permitiendo la sedimentación de los flóculos en el fondo.
Estos canales pueden tener módulos aceleradores donde la suspensión es obligada a circular hacia
arriba por el interior de los planos o tubos paralelos inclinados, favoreciendo la sedimentación al
entrar los flóculos en la zona de bajas velocidades de ascensión en la proximidad de las paredes,
denominándose sedimentador lamelar. Otras veces, el proceso de floculación se realiza en el mismo
tanque que la sedimentación, favoreciéndose el proceso.
2.3.2 SEDIMENTADOR DE FLUJO HORIZONTAL

La sedimentación con flujo horizontal se realiza en tanques rectangulares o circulares, en los cuales
las masas liquidas se traslada de un punto a otro con una velocidad Vo mientras las partículas caen
con una velocidad Vs.
En los sedimentadores de flujo horizontal deben ser consideradas las siguientes zonas para su
correcto funcionamiento.
2.3.2.1 ZONA DE ENTRADA: El diseño de la zona de entrada es más importante que la zona de
salida, para prevenir que se produzcan grandes perturbaciones en el flujo durante la sedimentación.
 Distribuir el afluente uniformemente como sea posible en toda el área

transversal del sedimentador.
 Evitar chorros de agua que puedan provocar movimientos rotacionales de la
masa liquida, u otras corrientes cinéticas.
 Disipar la energía que tare el agua.
 Evitar altas velocidades que puedan perturbar los sedimentos del fondo.
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2.3.2.2 ZONA DE SEDIMENTACIÓN: Zona cuyo régimen de flujo y área superficial permite la
sedimentación de la partícula de diseño y de las velocidades iguales o mayores que esta. La
dirección del flujo horizontal y la velocidad es la misma en todos los puntos de la zona de
sedimentación, la concentración de partículas de cada tamaño es la misma en todos los puntos de la
sección vertical, al comienzo de la zona de entrada además de esto, una partícula queda removida
cuando llega a la zona de lodo.
2.3.2.3 ZONA DE LODOS: Zona adicional utilizada para almacenar los lodos hasta el momento
que se retiren del sedimentador. La cantidad de lodos varía en proporción directa con la cantidad de
coagulantes usados. La zona de lodos debe almacenar entre el 90% y el 99% de este material, el
cual sufre un proceso de contracción cuando esta sedimentado, que disminuye su volumen. Por eso
se sugiere que se deje un volumen adicional del 10 al 20% en el tanque sedimentador, para el
almacenamiento de lodos. La remoción puede hacerse de forma intermitente o continua.
2.3.2.4 ZONA DE SALIDA: Recoge uniformemente el flujo de salida de forma que la velocidad no
varié a lo ancho del sedimentador, las estructuras de salidas pueden clasificarse en:
 Vertederos: lisos o dentados.
 Canaletas: lisas, dentadas o con orificios.
 Orificios: circulares o cuadrados.
2.3.3 SEDIMENTADOR DE PLACAS INCLINADAS

Las placas planas constituyen la celda de sedimentación y están fabricadas de asbesto cemento. La
celda también puede ser construida con tubos circulares, tubos 10 cuadrados, tubos hexagonales o
laminas onduladas paralelas, debidamente colocadas en el tanque, haciendo un ángulo con la
horizontal que garantice deslizamiento de los lodos de tal forma que el agua ascienda por dentro de
la celda con flujo laminar. Estas celdas permiten carga “horizontales equivalentes” del orden de 120
a 300 m^3.En la actualidad son los más utilizados ya que se obtienen magníficos resultados en
cuanto se refiere a su eficiencia, obteniéndose estructuras más compactas. Son ampliamente
empleados como desarenadores y sedimentadores de aguas negras.
2.3.4 INCLINACION DE LAS PLACAS

La inclinación de las placas, es decir, el ángulo que forman con la horizontal es un parámetro muy
importante de este tipo de sedimentador, el ángulo debe seleccionarse entre 40° y 60°
un ángulo > 60° disminuiría mucho la eficiencia.
un ángulo < 40° hace dificultoso el deslizamiento de los lodos.
2.3.5 DESARENADOR
Este equipo tiene como objetivo remover el agua cruda la arena y las partículas minerales más o
menos finas, con el fin de evitar que se produzcan sedimentos en los canales y conducciones, para
proteger las bombas y otros aparatos contra la abrasión y para evitar sobrecargas en las fases de
tratamiento siguiente y la interferencia en los procesos de coagulación floculación.
El desarenado se refiere normalmente a la remoción de las partículas superiores a 0,2 milímetros.
Una granulometría inferior corresponde a los procesos de pre-sedimentación o sedimentación.
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2.3.5.1 TIPOS DE DESARENADORES
2.3.5.1.1 DESARENADOR LONGITUDINAL: Su funcionamiento se basa en la reducción de

la velocidad del agua y de las turbulencias, permitiendo así que el material sólido
transportado en suspensión se deposite en el fondo, de donde es retirado
periódicamente.
2.3.5.1.2 DESARENADOR DE VORTICE: Los sistemas de tipo vórtice se basan en la

formación de un vórtice (remolino,) inducido mecánicamente, que captura los sólidos
en la tolva central de un tanque circular
2.3.6 CLARIFICADORES Y ESPESADORES

La separación por gravedad bajo condiciones de sedimentación impedida se utiliza con frecuencia
para convertir una suspensión diluida de partículas finas dentro de un líquido clarificador y una
suspensión concentrada. El proceso se efectúa en unos tanques grandes abiertos llamados
espesadores o clarificadores. La suspensión concentrada, o lodo, se filtra para producir un producto
más seco.
El líquido clarificador está libre o casi libre de partículas suspendidas, y puede reutilizarse como
agua para proceso o descargarse como desecho.
2.4 COAGULACIÓN Y FLOCULACIÓN

En el proceso convencional de coagulación-floculación-sedimentación, se añade un coagulante al
agua para crear una atracción entre las partículas en suspensión, posteriormente, el agua se agita
lentamente para inducir la agrupación de partículas entre sí para formar “flóculos”.
2.4.1 COAGULACIÓN
Puede entenderse como la desestabilización química de algunas partículas mediante la adición de
sustancias químicas que son los coagulantes, es el tratamiento más eficaz, pero de no tener cuidado
por una errónea utilización puede salir muy costoso, a pesar de esto, es conocido como uno de los
métodos universales ya que se elimina una gran cantidad de sustancias de diversas naturalezas.
Este proceso neutraliza cargas y forma una masa gelatinosa que atrapa (o une) partículas,
aumentando su tamaño de modo que puede quedar atrapada en el filtro o sedimentar. Los
coagulantes son agentes que ayudan a la precipitación. Los tipos de coagulantes usados en el
tratamiento de agua son:
 Sulfato de aluminio (Al2(SO4)3)

 Sulfato ferroso (FeSO4)
 Sulfato férrico (Fe2(SO4)3)
 Cloruro férrico (FeCl3).
Para la evaluación de este proceso es necesario tener en cuenta las características físicas y químicas
del agua, la dosis del coagulante, la concentración del coagulante, el punto de aplicación del
coagulante, la intensidad y el tiempo de mezcla y el tipo de dispositivo de mezcla.
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Semestre 1 de 2020
2.4.2 FLOCULACIÓN
La floculación consiste en la aglomeración, mediante la agitación moderada del agua, de las
partículas que se desestabilizaron durante la coagulación, formando otras de mayor tamaño y peso
específico “flóculos”
El objetivo de esta práctica es reunir micro flóculos para formar partículas con peso específico
superior al del agua y compactar el floculo disminuyendo su grado de hidratación para producir baja
concentración volumétrica, lo cual produce una alta eficiencia en los procesos posteriores como
sedimentación y filtración.
2.4.3 TIPOS DE FLOCULACIÓN:
2.4.3.1.1 Floculación Pericinética: Contactos por bombardeos de las partículas producidos por
el movimiento de las moléculas del líquido que solo influye en partículas de tamaños
menores a un micrón, actúa durante los primeros segundos del proceso y no depende
del tamaño de las partículas.
2.4.3.1.2 Floculación Ortocinética: Contactos por turbulencia del líquido, esta turbulencia
causa movimiento de las partículas a diferentes velocidades y direcciones, lo cual
aumenta la colisión. Este tipo de floculación solo funciona con partículas mayores a un
micrón y actúa durante el resto del proceso.
2.4.4 Floculantes
Son polímeros o polielectrolitos con pesos moleculares muy elevados, estos floculantes pueden ser
de naturaleza mineral, orgánico natural y orgánico de síntesis.
 Floculantes minerales: Se encuentra la sílice activada, que es el primer floculante

empleado, que debe ser preparado antes de emplear, su preparación es tan delicada y
presenta el riesgo de la gelatinización.
 Floculantes orgánicos naturales: Son polímeros naturales extraídos de sustancias
animales o vegetales.
 Floculantes orgánicos de síntesis: son los más utilizados y son macromoléculas de gran
cadena, se clasifican de acuerdo con la ionicidad de los polímeros:
 Aniónicos (generalmente copolímeros de la acrilamida y del ácido acrílico).

 Neutros o no iónicos (poliacrilamidas).
 Catiónicos (copolímero de acrilamidas + un monómero catiónico).
3 DECANTACIÓN
La operación de decantación permite separar una mezcla sedimentada por medio del vertido del
fluido. De esta manera, separa del líquido dos tipos de materia: la primera, son las partículas
granulares que sedimentan independientemente unas de otras, es decir, evita el paso de las que son
más densas, las cuales se sitúan en el fondo, pero puede seguir existiendo la salida de las partículas
menos densas que se demoran un mayor tiempo en llegar a la parte inferior; y la segunda son las
partículas más o menos floculadas resultantes de la agrupación natural o de las suspensiones
coloidales. Estos procesos se realizan en depósitos donde el flujo es constante, con una velocidad
del fluido relativamente lenta.
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Semestre 1 de 2020
La rapidez de sedimentación de las partículas sólidas se puede relacionar con el principio de

flotación de Arquímedes en cuanto esta depende directamente del diámetro y densidad de ellas.
Siendo que el líquido que queda arriba se llama “sobrenadante”, y la materia sólida que cae
“depósito”.
3.1 TIPOS DE DECANTACIÓN
3.1.1 Decantación estática

Ocurre cuando el flujo es continuo y laminar, por lo que se asemeja a un sistema estático. Puede
realizarse de manera intermitente en instalaciones provisionales, dejando reposar la mezcla durante
un tiempo determinado, permitiendo el asentamiento de las partículas más densas, para luego vaciar
la capa superior de agua hasta un nivel por encima del depósito. Sin embargo, para explotaciones
industriales es preferible implementar decantadores en circulación continua con el fin de evitar
constantemente las intervenciones manuales.
3.1.2 Decantación por contacto de fangos
Permite mejorar los fenómenos de floculación y se obtiene un rendimiento óptimo de la cantidad de

reactivo introducida, debido a la concentración que se produce en el lecho del fango. Se consigue
así una mejor adsorción de las materias disueltas sobre el floculo. Esto puede conseguirse de dos
formas:
3.1.2.1 Recirculación de fangos: Los fangos se separan del agua clara en una zona de decantación.
Seguidamente, se recirculan haciéndolos pasar a una zona de mezcla, provista de un sistema
de agitación mecánica (Acelerador, Turbocirculator) o hidráulica (Circulador). El agua
bruta, a la que se han añadido los reactivos, se introduce igualmente en esta zona de mezcla.
3.1.2.2 Decantación por lecho de fango: En este caso no se pretende que circule el fango. Se trata
solamente de mantenerlo en forma de una masa en expansión, que el agua pueda atravesar
de abajo arriba, de manera regular y uniforme. La agitación, muy lenta, tiene lugar en el
punto de introducción del agua a utilizar que produce un manto de fango en cuyo seno la
concentración de materia en suspensión es elevada.
3.1.3Decantación laminar: Consiste en multiplicar en un mismo depósito las superficies de

separación agua-fango. Usualmente se instalan después de la etapa de floculación ya que
las partículas más finas no se pueden decantar correctamente. La disposición en paralelo
de las lameras en la zona de decantación origina un gran número de unidades de
separación, siendo necesario disponerlas con un ángulo de 60° respecto a la horizontal.
FACTORES A TENER EN CUENTA EN EL DISEÑO DE DECANTADORES
 Entrada de agua: Debe proyectarse de tal forma que la corriente de alimentación se

difunda homogéneamente por todo el tanque desde el primer momento
 Salida de agua: Se suelen disponer vertederos perimetrales. Un tipo muy utilizado es el
dentado, ya que, con este tipo de vertederos, las variaciones de nivel de agua en el
decantador quedan muy atenuadas para los diferentes caudales. Para evitar la recogida de
espumas y sobrenadantes, se suele disponer de una pantalla deflectora.
 Caudal: Para no provocar levantamiento de los fangos sedimentados, la relación del caudal
afluente y la longitud total de vertido debe ser menor de 10 - 12 m 3/h
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Semestre 1 de 2020
 El decantador debe trabajar de forma regular puesto que es necesario evitar las variaciones
de caudal, las cuales pueden ocasionar la formación de remolinos que hacen que los fangos
depositados suban a la superficie.
Vertedero dentado Pantalla deflectora
3.2 TIPOS DE DECANTADORES
Según la recirculación de fangos
3.2.1 Decantadores estáticos
Son los empleados en la decantación estática donde no permiten la recirculación de los lodos.
3.2.1.1 Sin dispositivos
Permiten que los lodos se concentren debido a la pendiente, mayor que 60°, de sus paredes.
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Decantador estático sin dispositivos
3.1.3 Decantadores dinámicos
Funcionan con lecho de fangos y recirculación de lodos preformados.
3.1.3.1 DECANTADOR LAMELAR

Permite separar elementos semipesados y pesados en suspensión en el agua que no pueden ser
separados por otras técnicas o procedimientos. Una de sus ventajas es que permite que la distancia
que deben recorrer las partículas hasta que decantan sea mucho menor, aumentando la capacidad de
clarificación respecto a otros decantadores. De igual manera, busca obtener un flujo laminar que
evite turbulencias que permitan el arrastre de sólidos a la superficie. Una vez el agua ya está limpia
y situada en la parte superior del decantador, cae poco a poco en unos canales vertederos y, desde
ahí, se dirige a la cámara de salida, desde donde se puede evacuar mediante una tubería. Estos
decantadores pueden presentar algunos problemas, como la aparición de algas o lodos, debido a
altas concentraciones de sólidos en suspensión, reactivos químicos como floculantes, coagulantes,
vertidos incontrolados (hidrocarburos, grasas), no haber definido correctamente el tamaño del
lamelar en función del tipo de agua a tratar, incorrecto mantenimiento del lamelar. Sin embargo, las
ventajas de usar este tipo de decantadores compensan estos problemas que pueden ser solucionados
destinándolos a fines agrícolas o valorizándolos energéticamente.
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Semestre 1 de 2020
Decantador lamelar
3.1.3.2 SUPERPULSATOR
Es una combinación del efecto laminar y el contacto de un lecho de fangos. Se engloba dentro de
los
Decantador superpulsator
decantadores superacelerados, que son aquellos que presentan velocidades ascensionales muy
superiores a las de la decantación acelerada clásica, pasando de 2,5 - 7 m/h. a velocidades de 5 a 20
m/hora
3.1.3.3 ACCELATOR
Aprovecha las ventajas que tiene la mezcla del agua bruta con fangos procedentes de precipitados
previamente formados. Los sólidos no precipitan como nuevas partículas, que requerirían la unión
con otras para llegar al tamaño suficiente para sedimentar, sino que la mayoría se depositan sobre
flóculos ya existentes, aumentando su tamaño.
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Semestre 1 de 2020
Decantador accelator
APLICACIONES
 Plantas de tratamientos de aguas residuales

 Purificación de agua
 Separación de biodiesel y glicerina, donde la masa gelatinosa de la glicerina queda en el
fondo
 Proceso de producción del vino
4 CENTRIFUGACIÓN
La centrifugación es un método por el cual se pueden separar sólidos de líquidos de diferente

densidad mediante una fuerza centrífuga provista por una centrifugadora, la cual imprime a la
mezcla un movimiento de rotación que origina una fuerza que produce la sedimentación de los
sólidos o de las partículas de mayor densidad. De esta manera, los componentes más densos de la
mezcla se desplazan fuera del eje de rotación de la centrífuga, mientras que los componentes menos
densos de la mezcla se desplazan hacia el eje de rotación.
4.1 LOS FACTORES QUE INFLUYEN EN LA CENTRIFUGACIÓN SON:

 Tamaño de partícula
 Densidad de la partícula
 Forma de las partículas
 Fuerza centrífuga
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Semestre 1 de 2020
4.2 TIPOS DE CENTRÍFUGACIÓN
4.2.1 Centrifugación de filtración

Se emplea para separar los sólidos, que forman una torta porosa, del líquido. La suspensión se
introduce como alimentación en una cesta rotatoria que tiene una pared perforada recubierta con un
medio filtrante. La presión resultante de la acción centrífuga obliga al líquido a pasar a través del
medio filtrante dejando los sólidos retenidos. Si se corta la alimentación a la cesta y se sigue
centrifugando, la torta de sólidos queda libre de la mayor parte de líquido residual en un período
corto.
4.2.2 Centrifugación de sedimentación

Busca aumentar la velocidad de sedimentación a partir de la fuerza centrífuga, que es mucho mayor
que la gravedad. Su efectividad con gotas finas y partículas ha sido razón para ser los sustitutos de
separadores por gravedad en operaciones de producción.
4.2.3 Centrifugación de decantación

La fuerza de separación es mucho mayor que la de la gravedad, y actúa en el sentido de alejarse del
eje de rotación en lugar de estar dirigida hacia la superficie terrestre.
4.3 TIPOS DE CENTRÍFUGAS
4.3.1 Centrífugas continúas

Este tipo de centrífuga gira a velocidad constante, por tal razón usa menos controles. Esto hace que
el costo de mantenimiento sea menor. Las cestas tienen un diámetro entre 12-48in, con ángulos
entre 30 y 34 grados. Este ángulo permite al cristal subir y ser descargado en la parte superior de la
cesta debido a la fuerza centrífuga.
La alimentación debe colocar el flujo de masa en el centro de la cesta y producir una capa uniforme,
de espesor entre 1 -3in, en la parte inferior de ella. Estas escurren y lavan de 0.3 a 25ton/h de
sólidos que contienen no más de aproximadamente 10% de peso de material. Su precio varía entre
los 15000USD-30000USD
Centrífuga continúa
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Semestre 1 de 2020
4.3.2 Centrífuga discontinua suspendida

Las cestas perforadas tienen un tamaño que oscila entre 30-48 in de diámetro, y entre 18-30in de
altura, girando a velocidades comprendidas entre 600-1800rpm. La cesta está suspendida en la parte
inferior de un eje vertical giratorio que es accionado desde la parte superior. Un medio filtrante
recubre la pared perforada de la cesta. La suspensión de la alimentación entra a la cesta giratoria a
través de un tubo. El líquido escurre a través del medio filtrante hasta la carcasa y sale por una
tubería de descarga, mientras los sólidos forman una torta de 2-6in de espesor en el interior de la
cesta. Esta torta se centrífuga, y luego con la cesta girando entre 30-50rpm, se descargan los sólidos
por medio de una cuchilla rascadora que desprende la torta del medio filtrante y cae a través de una
abertura situada en el fondo de la cesta.
Centrífuga discontinua suspendida

4.3.3 Hidrociclones: Se emplean para la separación de sólidos a partir de líquidos. La alimentación
entra tangencialmente a alta velocidad por la parte superior, y el líquido sigue una trayectoria en
espiral cerca de la pared del tanque formando un fuerte vórtices descendente. Las partículas de
sólidos grandes o pesadas se separan en la pared y son impulsadas hacia abajo, saliendo del ciclón
como una suspensión. La mayor parte del líquido regresa hacia arriba en un vórtice interno y sale
por una tubería central de descarga, conocida como buscador de vórtice. El intervalo de diámetro
que manejan los hidrociclones está entre 0.4in-48in, debido a que la caída de presión depende de
este, siendo que para un diámetro pequeño la separación es mejor que uno grande. Para manejar
flujos grandes, se conectan varios hidrociclones en paralelo.
Centrífuga continúaSus aplicaciones se encuentran en
operaciones de producción de alúmina, eliminación de carbono en la recuperación de yeso y en la
clasificación de pigmentos y magmas de cirstales.
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Semestre 1 de 2020
Hidrociclón
El precio de los hidrociclones varía dependiendo del diámetro
TuRiego.es
APLICACIONES
 Refinación del azúcar
 Purificación de vacunas
 Purificación de productos alimenticios como extractos y jugo de frutas
 Separar células del caldo de fermentación
 Eliminar desechos celulares
 Recoger precipitados
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Semestre 1 de 2020
5 EVAPORACIÓN
La evaporación es el proceso físico por el cual el agua cambia de estado líquido a gaseoso,
retornando directamente a la atmósfera en forma de vapor. También el agua en estado sólido (nieve
o hielo) puede pasar directamente a vapor y el fenómeno se denomina sublimación. La radiación
solar proporciona a las moléculas de agua la energía necesaria para el cambio de estado.
Todo tipo de agua en la superficie terrestre está expuesta a la evaporación. El fenómeno es tanto
más débil cuanto menor es la agitación de las moléculas, y tanto más intenso cuanto mayor es la
cantidad de agua con posibilidad de evaporarse. Además, es necesario que el medio que envuelve la
superficie evaporante tenga capacidad para admitir el vapor de agua; esto último se conoce como
poder evaporante de la atmósfera.
Considerando la evaporación desde una superficie de agua (lagos, ríos, etc.) como la forma más
simple del proceso, éste puede esquematizarse así: Las moléculas de agua están en continuo
movimiento. Cuando llegan a la superficie del líquido aumentan su temperatura por efecto de la
radiación solar, y en consecuencia su velocidad, creciendo por tanto su energía cinética hasta que
algunas consiguen liberarse de la atracción de las moléculas adyacentes y atravesar la interface
líquido-gas convirtiéndose en vapor. De esta manera, la capa de aire inmediatamente por encima de
la superficie se satura de humedad. Simultáneamente a la evaporación se desarrolla también el
proceso inverso por el cual las moléculas se condensan y vuelven al estado líquido. La diferencia
entre la cantidad de moléculas que abandonan el líquido y la cantidad de moléculas que vuelven a él
marca el carácter global del fenómeno. Si ésta es positiva se produce evaporación, si es negativa,
condensación. El calor absorbido por unidad de masa de agua para realizar el cambio de estado se
denomina calor latente de evaporación o de vaporización.
 La evaporación también es parte del ciclo del agua en la naturaleza.

La evaporación es el proceso por el cual las moléculas en estado líquido (por ejemplo, el agua) se
hacen gaseosas espontáneamente (ej.: vapor de agua). Es lo opuesto a la condensación.
Generalmente, la evaporación puede verse por la desaparición gradual del líquido cuando se expone
a un volumen significativo de gas. Por término medio, las moléculas no tienen bastante energía para
escaparse del líquido, porque de lo contrario el líquido se convertiría en vapor rápidamente. Cuando
las moléculas chocan, se transfieren la energía de una a otra en grados variantes según el modo en
que chocan.
Los líquidos que no parecen evaporarse visiblemente a una temperatura dada en un gas determinado
(p.ej., el aceite de cocina a temperatura ambiente) poseen moléculas que no tienden a transferirse la
energía de una a otra como para darle "la velocidad de escape" (la energía calórica) necesaria para
convertirse en vapor. Sin embargo, estos líquidos se evaporan, pero el proceso es mucho más lento
y considerablemente menos visible.
5.1 Teoría cinética
Para que las moléculas de un líquido se evaporen, deben estar localizadas cerca de la superficie,
moverse en la dirección apropiada y tener la energía cinética suficiente como para vencer las
fuerzas intermoleculares de la fase líquida. Sólo una pequeña proporción de las moléculas cumplen
con estos criterios, por lo que la tasa de evaporación es limitada.
Debido a que la energía cinética de una molécula es proporcional a su temperatura, la evaporación

se produce más rápido conforme la temperatura es más alta. Como las moléculas que se mueven
más rápido escapan, las moléculas restantes tienen una energía cinética media inferior, y por tanto
la temperatura del líquido disminuye. Este fenómeno se conoce como refrigeración evaporativa, y
es la razón por la cual la evaporación del sudor refresca el cuerpo humano.
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Semestre 1 de 2020
5.2 CLASIFICACIÓN DE LA EVAPORACIÓN
5.2.1 EVAPORACIÓN POR DISMINUCIÓN DE LA PRESIÓN

También conocido como evaporación en Vacío, esta se caracteriza porque la evaporación sucede a
la misma temperatura ambiente. Utilizado en sustancias que se comportan de manera inestable al
subirle la temperatura.
El secreto está en bajarle la presión que encierra a un recipiente que se encuentra la sustancia. Este
método de separación se presta para realizarlos con cualquier tipo de sustancia, pero a modo de
prueba regularmente se presenta en agua. Al bajarle la presión dentro del recipiente, el agua
empieza su ebullición a una temperatura menor con relación a la presión menos de una atmosfera.
5.2.2 EVAPORACIÓN POR AUMENTO DE LA TEMPERATURA

Es el proceso que estamos familiarizado comúnmente en la evaporación, la aplicación de calor con
una fuente externa para conseguir que el líquido o sustancia alcance el punto de ebullición más
rápido.
Los ejemplos más representativos que podemos encontrar en las escuelas, es la recuperación de la
sal o azúcar disuelto en un líquido, regularmente agua, donde al aplicar calor, el agua se vaporiza.
Los expertos también toman en consideración el sistema como generación de calor, dependiendo de
la sustancia que deseas evaporar.
 Mechero de Bunsen.
 Placa calefactora.
 Aplicar baño de agua.
Baño de agua
5.2.3 EVAPORACIÓN EN COMBINACIÓN DE AMBOS EFECTOS
Como su nombre lo indica, aprovechar estos dos factores para lograr una evaporación más rápida y
eficiente.
El frecuente uno recae en los laboratorios de química, donde Se utiliza un Roto evaporador o
rotavapor para eliminar un tipo de disolvente orgánico volátil que se encuentra combinado de un
compuesto orgánico.
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Rotavapor
5.3 EVAPORACIÓN MÉTODOS DE

SEPARACIÓN
Algunos de los ejemplos más destacados de la evaporación son el simple secado del agua, la
evaporación del sudor o la extracción de sal.
 Secar la ropa al sol

 Secado de agua en las calles
 Evaporación de mares y océanos
 Enfriamiento del té
 Evaporación de la transpiración de nuestro cuerpo
 Secado del suelo húmedo
5.4 USOS INDUSTRIALES Y EN LABORATORIOS DE QUÍMICA

Vista como una operación unitaria, la evaporación es utilizada para eliminar el vapor formado por
ebullición de una solución o suspensión líquida para así obtener una solución concentrada. Se puede
hacer por calentamiento o a presión reducida. En la gran mayoría de los casos, la evaporación vista
como operación unitaria se refiere a la eliminación de agua de una solución acuosa.
La evaporación en vacío es usada en la industria alimentaria para la conservación de alimentos, y en
otras industrias, para el recubrimiento de diversos materiales.
6 SECADO
El secado de solidos consiste en separar pequeñas cantidades de una sustancia liquida de un

material solido con el fin de reducir el contenido del líquido residual hasta un valor aceptablemente
bajo.
Los sólidos que se secan presentan diferentes formas, pueden ser: escamas, gránulos, cristales,
polvos, hojas o láminas continuas y cada una posee propiedades muy diferentes. En el proceso de
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secado el líquido se puede encontrar en partes diferentes de este, por ejemplo, si la sustancia liquida
se encuentra sobre la superficie del solido se puede hablar del secado de cristales salinos, si el
líquido está completamente en el interior del solido se puede hablar de eliminación de solvente de
una lámina de un polímero, como bien el líquido puede encontrarse en el exterior y a su vez en el
interior del sólido.
6.1 Clasificación de secadores
Los equipos de secado se pueden clasificar en:
 Secadores en los que el sólido se encuentra directamente expuesto a un gas caliente, el cual
generalmente es aire
 Secadores en los que el calor es transferido al solido desde un medio externo tal como
vapor de agua condensante, esto, generalmente por medio de una superficie de metal con la
cual el sólido este en contacto
 Secadores que son calentados por energía dieléctrica, radiante o de microondas
6.2 SECADORES DIRECTOS
Es un tipo de secador que relaciona el contacto directo entre los sólidos húmedos y los gases
calientes, sus características principales son:
 El contacto directo entre los gases calientes y los sólidos se aprovecha para calentar estos
últimos y separar el vapor.
 Las temperaturas de desecación varían hasta 1000 K, que es la temperatura limitante para
casi todos los metales estructurales de uso común.
 A temperaturas de gases inferiores al punto de ebullición, el contenido de vapor del gas
influye en la velocidad de desecación y el contenido final de humedad del sólido. A
temperaturas superiores el efecto es mínimo, por lo tanto, los vapores sobrecalentados del
líquido que se está separando pueden servir para desecar.
 Para desecaciones a temperaturas bajas y cuando las humedades atmosféricas son
excesivamente elevadas, quizás sea necesario deshumidificar el aire de desecación.
 La eficiencia mejora al aumentarse la temperatura del gas de entrada, para una temperatura
de salida constante.
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 Las cantidades de gas para abastecer todo el calor de desecación dependen de la

temperatura de entrada del gas, la temperatura de desecación y la cantidad de materia a
tratar.
 Se requieren equipos grandes cuando las partículas del sólido son pequeñas.
6.3 SECADORES DIRECTOS CONTINUOS
En este tipo de secadores la operación es continua (sin interrupciones), en tanto se suministre la

alimentación húmeda, existen 6 tipos de secadores directos continuos los cuales son:
6.3.1 De bandejas: también conocido como secador de anaqueles, para realizar el proceso de
secado se esparcen los sólidos húmedos uniformemente sobre una bandeja de metal la
cual puede tener una profundidad entre 10 y 100 mm, este secador contiene un ventilador
que recircula el aire calentado con vapor paralelamente sobre la superficie de las bandejas,
aproximadamente un 20% del aire que pasa por las bandejas es nuevo, el 80% será aire
recirculado. En el caso de materiales granulares, el material se puede colocar sobre
bandejas cuyo fondo es un tamiz. Entonces, con este secador de circulación cruzada, el
aire pasa por un lecho permeable y se obtienen tiempos de secado más cortos, debido a la
mayor área superficial expuesta al aire.
6.3.2 Secadores de material dosificado en láminas: Se hace pasar por el secador una capa
continua de material ya sea como tiras o en una lámina tensa y distendida sobre un marco
de clavijas.
6.3.3 Secadores transportador neumático: en este tipo, la desecación se realiza a menudo en

combinación con la trituración. El material se transporta dentro de gases a alta temperatura y
velocidades elevadas hasta un colector de ciclón.
6.3.4 Secador rotatorio: Un secador rotatorio consta de un cilindro hueco que gira por lo general,
sobre su eje, con una ligera inclinación hacia la salida. Los sólidos granulares húmedos se
alimentan por la parte superior y se desplazan por el cilindro a medida que éste gira. El
calentamiento se lleva a cabo por contacto directo con gases calientes mediante un flujo a
contracorriente. En algunos casos, el calentamiento es por contacto indirecto a través de la
pared calentada del cilindro.
6.3.5 Secadores de Circulación directa: El material se mantiene en un tamiz de transporte

continuo mientras se sopla aire caliente a través de él.
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Semestre 1 de 2020
6.3.6 Secador de túnel: En este tipo de secador el material solido es colocado en carretillas las
cuales se desplazan a través de un túnel y entran en contacto con una corriente de gases
calientes los cuales fluirán en contra corriente a la carretilla.
6.4 SECADORES INDIRECTOS

En estos tipos de secadores el calor de desecación se transfiere al sólido húmedo a través de una
pared de retención, el líquido vaporizado se separa independientemente del medio de calentamiento
y la velocidad de desecación depende del contacto que se establezca entre el material mojado y las
superficies calientes. Los secadores indirectos se llaman también secadores por conducción o de
contacto.
6.5 CARACTERÍSTICAS DE LOS SECADORES INDIRECTOS.
 El calor se transfiere al material húmedo por conducción a través de una pared de retención,
casi siempre de índole metálica.
 Las temperaturas de superficie pueden variar desde niveles inferiores al de congelación
hasta mayores que 800 K, en el caso de secadores indirectos calentados por productos de
combustión.
 Los secadores indirectos son apropiados para desecar a presiones reducidas y en atmósferas
inertes, para poder recuperar los disolventes y evitar la formación de mezclas explosivas o
la oxidación de materiales que se descomponen con facilidad.
 Los secadores indirectos que utilizan fluidos de condensación como medio de
calentamiento son en general económicos, desde el punto de vista de consumo de calor.
 La recuperación de polvos y material finamente pulverizados se maneja de un modo más
satisfactorio en los secadores indirectos que en los directos.
6.6 SECADORES INDIRECTOS CONTINUOS
 Secadores de cilindro para hojas continuas, como papel celofán, piezas textiles. Por lo
común, los cilindros se calientan con vapor y son rotatorios.
 Secadores de tambor, se pueden calentar con vapor o agua caliente.
 Secadores de transportador de tornillos, aunque son continuos pueden funcionar al vacío y
permiten recuperar el disolvente durante el desecado.
 Secadores rotatorios de tubos de vapor, se pueden utilizar vapor o agua caliente, es factible
trabajar con una ligera presión negativa para permitir recuperar el disolvente durante el
desecado.
32
Semestre 1 de 2020
 Secadores de bandejas vibradoras, el calentamiento se logra con vapor o agua caliente.
6.7 SECADORES INDIRECTOS POR LOTES
En general los secadores indirectos por lotes se adaptan muy bien a operaciones al vacío. Se
subdividen en tipos agitados y no agitados.
6.7.1 Tipos de Secadores Indirectos por Lote.
6.7.1.1 Secadores de artesas agitadas: Estos pueden operar atmosféricamente o al vacío, y manejan
una producción pequeña de casi cualquier forma de sólidos húmedos, es decir, líquidos,
lechadas, pastas o sólidos granulares.
6.7.1.2 Secadores por congelación: El material se congela antes de desecarse y a continuación se

realiza la desecación en ese estado al vacío.
6.7.1.3 Secadores rotatorios al vacío: El material se agita bajo una cubierta horizontal estacionario,
no siempre es necesario aplicar vacío, el agitador se puede calentar con vapor además de
hacer lo mismo con la cubierta.
6.7.1.4 Secadores de bandejas al vacío: El calentamiento se hace por contacto con parrillas
calentadas con vapor o agua caliente, sobre las cuales se coloca el material. No interviene
la agitación.
6.8 SECADORES DIVERSOS
 Secadores dieléctricos: operan sobre el principio de generación de calor dentro de los sólidos,
colocándolos dentro de un campo eléctrico de alta frecuencia.
 Secadores solares: operan sobre el principio la energía solar para el secado de frutas y
disecación al sol.
 Secadores Infrarrojos: dependen de la transferencia de energía radiante para evaporar la
humedad. La energía radiante se suministra eléctricamente por medio de lámparas infrarrojas,
resistencias eléctricas o refractarios incandescentes calentados por gas. Su aplicación principal
es el horneado o la desecación de capas de pintura y el calentamiento de capas delgadas de
materiales.
6.9 EFECTO DEL TAMAÑO DE PARTÍCULA PARA LA VELOCIDAD DE SECADO

Se han desarrollado varios experimentos para identificar como afecta el tamaño de la partícula en la
velocidad del secado, unos de los experimentos que lograron determinar que tanto afectaba el
tamaño de la partícula fueron: un experimento realizado con silica gel, por medio del cual se
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Semestre 1 de 2020
descubrió que incrementando el diámetro de partícula de 106 a 2247 micrómetros se obtiene un

ligero incremento en la velocidad de secado. Los experimentos fueron ejecutados a la misma
velocidad de gas, altura y temperatura del lecho. En contraste a este experimento, se utilizó
fertilizante NPK y se encontró que el tiempo para eliminar una cantidad dada de humedad fue
proporcional al cuadrado del diámetro de la partícula.
7 CONCLUSIONES
 Es importante identificar las características y propiedades de las partículas con las que se
trabajan, para elegir correctamente el método de separación y el equipo
 Se deben tener en cuenta los distintos factores que se estudian en cada una de las
operaciones unitarias como los equipos empleados, ya que no todos trabajan con el mismo
fin ni la misma eficiencia. Por eso, para lograr el resultado deseado se debe elegir el equipo
correcto
 Las separaciones sólidos-fluidos son esenciales en el proceso de tratamiento de aguas
residuales en cuanto la mayoría de ellas se ven involucradas
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Semestre 1 de 2020
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37

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UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

ESCUELA DE INGENIERIA QUIMICA

JUANA VALENTINA KATHERIN JULIANA JULISSA ESMERALDA

Presentado a: Fredy Avellaneda Vargas

2.2.2 SEDIMENTACIÓN DE PARTICULAS FLOCULENTAS: ...........................................13

4.3.1 Centrífugas continuas ......................................................................................................24

MÉTODOS DE SEPARACIÓN SÓLIDOS-FLUIDO

1.1 VARIABLES QUE AFECTAN AL PROCESO DE FILTRACIÓN

 Tipo de particulas suspendidas.

1.1.7 Concentracion de particulas suspendidas: Cuando el medio filtrante se encuentra limpio la

1.2 EL MEDIO FILTRANTE

1.2.1 Caracteristicas del medio filtrante

 El tipo de medio filtrante.

1.2.2 Tipos de medios filtrantes

1.3 TIPOS DE FILTRACIÓN

Se pueden diferenciar los siguientes procesos de filtración:

1.3.1 FILTRACIÓN DE TORTA

1.3.2 FILTRACIÓN CLARIFICADORES

1.3.3 FILTRACIÓN DE LECHO

1.4 EQUIPOS PARA EL PROCESO DE FILTRACIÓN

1.4.1 Filtros de presión discontinua.

1.4.2 Filtros de banda automática

construido de materiales resistentes a la corrosión, es de fácil acceso para el mantenimiento, no

1.4.3 FILTRO DE TAMBOR ROTATORIO

1.4.4 FILTROS ESPESADORES DE PRESIÓN

1.5 PROCESOS DE FILTRACIÓN POR MEMBRANA

1.5.2 Ultrafiltración: La ultrafiltración es un proceso de filtración de membrana que elimina

1.5.4 Osmosis inversa: La ósmosis es el movimiento de moléculas a través de una membrana

1.6 SELECCIÓN DE LOS EQUIPOS DE FILTRACIÓN

 Viscosidad, densidad y reactividad química del fluido

1.7 COSTOS EN LA FILTRACIÓN

La sedimentación es la operación unitaria que consiste en separar, por acción de la gravedad, un

2.1 VARIABLES QUE AFECTAN LA SEDIMENTACIÓN

2.2 TIPOS DE SEDIMENTACIÓN

2.2.1 SEDIMENTACIÓN DISCRETA

2.2.2 SEDIMENTACIÓN DE PARTICULAS FLOCULENTAS

2.2.3 SEDIMENTACIÓN POR CAIDA LIBRE E INTERFERIDA

2.2.4 SEDIMENTACIÓN POR COMPRESIÓN

2.2.5 SEDIMENTACIÓN POR ZONAS

Se produce en suspensiones con concentraciones intermedias de sólidos. Las partículas interfieren

2.3 TIPOS DE SEDIMENTADORES

 La máxima claridad del líquido rebosado.

2.3.1 SEDIMENTADOR RECTANGULAR

2.3.2 SEDIMENTADOR DE FLUJO HORIZONTAL

 Distribuir el afluente uniformemente como sea posible en toda el área

 Vertederos: lisos o dentados.

 Canaletas: lisas, dentadas o con orificios.

 Orificios: circulares o cuadrados.

2.3.3 SEDIMENTADOR DE PLACAS INCLINADAS

2.3.4 INCLINACION DE LAS PLACAS

2.3.5.1 TIPOS DE DESARENADORES

2.3.5.1.1 DESARENADOR LONGITUDINAL: Su funcionamiento se basa en la reducción de

2.3.5.1.2 DESARENADOR DE VORTICE: Los sistemas de tipo vórtice se basan en la

2.3.6 CLARIFICADORES Y ESPESADORES

2.4 COAGULACIÓN Y FLOCULACIÓN

 Sulfato de aluminio (Al2(SO4)3)

2.4.3 TIPOS DE FLOCULACIÓN:

 Floculantes minerales: Se encuentra la sílice activada, que es el primer floculante

 Aniónicos (generalmente copolímeros de la acrilamida y del ácido acrílico).

La rapidez de sedimentación de las partículas sólidas se puede relacionar con el principio de

3.1 TIPOS DE DECANTACIÓN

3.1.1 Decantación estática

3.1.2 Decantación por contacto de fangos