Universidad Tecnológica de Panamá

Centro Regional de Colón

Nombre:
Antonio Taylor

Cedula:
3-744-1910

Grupo:
5LP241

Materia:
Laboratorio de Metalurgia

Año
06/18/2021
¿Cómo nacen los aceros?

El término acero procede del latín «aciarius», y este de la palabra «acies», que es como se
denomina en esta lengua el filo de un arma blanca. «Aciarius» sería, por tanto, el metal adecuado,
por su dureza y resistencia, para ponerlo en la parte cortante de las armas y las herramientas. Se
desconoce la fecha exacta en que se descubrió la técnica para obtener hierro a partir de la fusión
de minerales. Sin embargo, los primeros restos arqueológicos de utensilios de hierro datan del
3000 a. C. y fueron descubiertos en Egipto, aunque hay vestigios de adornos anteriores. Algunos
de los primeros aceros provienen del este de África, cerca de 1400 a. C.6 Durante la dinastía Han
de China se produjo acero al derretir hierro forjado con hierro fundido, en torno al siglo I a. C.
También adoptaron los métodos de producción para la creación de acero wootz, un procso
surgido en India y en Sri Lanka desde aproximadamente el año 300 a. C. y exportado a China hacia
el siglo V. Este temprano método utilizaba un horno de viento, soplado por los monzones.
También conocido como acero Damasco, era una aleación de hierro con gran número de
diferentes materiales, incluyendo trazas de otros elementos en concentraciones menores a 1000
partes por millón o 0,1% de la composición de la roca. Estudios realizados por Peter Paufler
sugirieron que en su estructura se incluían nanotubos de carbono, lo que podría explicar algunas
de las cualidades de este acero -como su durabilidad y capacidad de mantener un filo-, aunque
debido a la tecnología de la época es posible que las mismas se hayan obtenido por azar y no por
un diseño premeditado.

Entre los siglos IX y X se produjo en Merv el acero de crisol, en el cual el acero se obtenía
calentando y enfriando el hierro y el carbón por distintas técnicas. Durante la dinastía Song del
siglo XI en China, la producción de acero se realizaba empleando dos técnicas: la primera producía
acero de baja calidad por no ser homogéneo —método «berganesco»— y la segunda, precursora
del método Bessemer, quita el carbón con forjas repetidas y somete la pieza a enfriamientos
abruptos. Grabado que muestra el trabajo en una fragua en la Edad Media
El hierro para uso industrial fue descubierto hacia el año 1500 a. C., en Medzamor y el monte
Ararat, en Armenia. La tecnología del hierro se mantuvo mucho tiempo en secreto, difundiéndose
extensamente hacia el año 1200 a. C.

¿Cómo se llama la Planta que se utilizó para mostrar el proceso de producción del acero?

Se denomina siderurgia o siderurgia integral a una planta industrial dedicada al proceso completo
de producir acero a partir del mineral de hierro, mientras que se denomina acería a una planta
industrial dedicada exclusivamente a la producción y elaboración de acero partiendo de otro acero
o de hierro.

¿Cuáles son las principales cargas metálicas con contenido de hierro y con qué elemento
se fusionan para producir el acero?

En la producción del acero se requiere la presencia de varias materias primas que cumplen
distintas funciones en su proceso de producción. Ellas son:
MINERAL DE HIERRO:

El mineral de hierro es un compuesto de hierro, oxígeno e impurezas como el azufre, sílice y

fósforo. Los minerales de baja ley son triturados hasta convertirse en polvo. Las partículas de
hierro se separan magnéticamente y luego se concentran y fusionan en pellets con un alto
contenido de hierro.

COQUE:

Sirve como combustible al quemarse rápidamente con un calor suficientemente intenso como
para fundir el mineral. La combustión genera los gases necesarios para desprender el oxígeno del
mineral. También proporciona el carbono que se requerirá mas tarde para la fabricación del acero.

PIEDRA CALIZA:

La piedra caliza triturada es una piedra gris compuesta principalmente por carbonato de calcio.
Derretida purifica el hierro y actúa como fundente (empleado para remover materiales
indeseados) absorbiendo el azufre, fósforo e impurezas. Esto forma una escoria, que flota sobre el
hierro líquido.

AIRE:

Es la materia prima de mayor presencia en la producción de hierro: se ocupan aproximadamente

tres y media toneladas de aire por cada tonelada de arrabio producida. El aire se emplea para
mantener la combustión y para suministrar el oxígeno necesario para las reacciones químicas.
Precalentado hasta 1.100ºC aproximadamente se inyecta a alta presión dentro de la base del
horno.

Los elementos de aleación más comunes y su efecto sobre las propiedades del acero son:

ALUMINIO: Se emplea en pequeñas cantidades actuando como desoxidante y produce un acero de

grano fino.

BORO: Aumenta la templabilidad (profundidad a la que el acero puede ser endurecido)

CROMO: Aumenta la profundidad de endurecimiento y mejora resistencia al desgaste y la

corrosión.
COBRE: Mejora la resistencia a la corrosión atmosférica.

MANGANESO: Actúa como desoxidante y neutraliza los efectos nocivos del azufre. Facilita la
laminación y moldeo. Aumenta la penetración del temple y mejora resistencia y dureza. Por sus
propiedades constituye un elemento básico de todos los aceros comerciales.

MOLIBDENO: Mediante el aumento de la penetración del temple, mejora las propiedades del
tratamiento térmico aumentando, asimismo, la dureza y resistencia a altas temperaturas.

NÍQUEL: Mejora las propiedades del tratamiento térmico reduciendo la temperatura de

endurecimiento y distorsión al ser templado. En combinación con el cromo aumenta la dureza y la
resistencia al desgaste.

SILICIO: Se usa como desoxidante y endurecedor.

AZUFRE: Aunque se considera normalmente una impureza, aplicado en cantidades importantes

(hasta un 3%) aumenta la maquinabilidad de los aceros al carbono y de aleación.

TITANIO: Actúa como desoxidante e inhibe el crecimiento granular. Aumenta la resistencia a altas
temperaturas.

TUNGSTENO: Aporta gran resistencia al desgaste y dureza a altas temperaturas, por lo que se
utiliza en la producción de acero para herramientas.

VANADIO: Aumenta la dureza, la resistencia a los impactos y la resistencia a la fatiga. Contribuye a

la formación de granos de tamaño fino.
¿Cuál es la materia prima empleada en la producción del hierro esponja, y por qué se le
llama hierro esponja?

La materia prima para la obtención del hierro esponja es el mineral de hierro (óxido de hierro).
Este, al igual que el carbón y la dolomita, se almacenan en silos antes de ingresar a los hornos.

El hierro esponja se produce por la reducción con gas o carbón de los óxidos de hierro en forma
sólida y en el caso de la reducción gaseosa más importante por medio de una mezcla de gas
hidrógeno y monóxido de carbono.

Se le denomina "hierro esponja" porque al extraerle el oxígeno al mineral de hierro se obtiene un

producto metálico poroso y relativamente liviano. La materia prima para la obtención del hierro
esponja es el mineral de hierro (óxido de hierro).
Explique el proceso de obtención del hierro esponja en el horno rotativo de reducción
directa.

Este se obtiene en la planta de reducción directa a partir de la reducción del mineral de hierro que
llega en forma de "pellets" o como calibrado. Se le denomina "hierro esponja" porque al extraerle
el oxígeno al mineral de hierro se obtiene un producto metálico poroso y relativamente liviano. La
materia prima para la obtención del hierro esponja es el mineral de hierro (óxido de hierro). Este,
al igual que el carbón y la dolomita, se almacenan en silos antes de ingresar a los hornos.

En los hornos rotatorios se reduce el mineral de hierro, liberándolo del oxígeno gracias a la acción
del carbón, para así transformar la mayor proporción del hierro a su estado metálico y utilizarlo en
el horno eléctrico como carga metálica en la fabricación del acero, con la ventaja de obtener un
producto con menor cantidad de residuales y mejores propiedades.
¿Cuál es el proceso por el que pasa el acero reciclado en la Planta Fragmentadora de
Aceros?

El acero reciclado pasa por un proceso de corte y triturado en la planta fragmentadora de Aceros
Arequipa. En el interior de la fragmentadora, poderosos martillos reducen la carga a un tamaño
óptimo. ... El acero reciclado fragmentado se lleva a la Planta de Acería para iniciar la producción
del acero.

Explique el proceso de fragmentación del acero reciclado.

En primer lugar nos ocupamos de recuperar las chatarras de acero. Para ello podemos acoger en
nuestras plantas todo tipo de estas chatarras o también proceder a la recogida y transporte de los
residuos, gracias a nuestra flota de transporte especializada.

Una vez las chatarras de acero llegan a nuestras plantas, aplicamos un estricto control de calidades
y de contenidos. Para ello utilizamos equipos propios como aparatos de espectrometría, que son
utilizados por profesionales altamente cualificados en este ámbito.

Procedemos luego a la fragmentación de aceros. Tenemos instalaciones específicas que se dedican

a esta tarea, para conseguir la máxima eficacia en el proceso.
También tenemos varias plantas de oxicorte automático con aspiración, así como filtrado total de
los humos de corte, para proceder a cortar bobinas, puntas y restos que presenten un gran
tamaño.

El último paso del reciclaje de acero consiste en la fusión del material, para el que nosotros
aprovechamos nuestra Unidad de Aleaciones Avanzadas. Se trata de un equipo de especialistas
que se dedica a las superaleaciones y a los aceros especiales.

Reciclamos todos los materiales que tengan un alto contenido en titanio y en níquel, por ejemplo
el carburo de tungsteno, el acero rápido, el acero dúplex, invar o inconel.

¿Qué proceso se realiza en la zona de carga?

Se separan los metales según sus características para su optimo reciclaje.

¿Cómo inicia el proceso de producción de acero en la Planta de acería?

El proceso comienza elevando la temperatura de las palanquillas mediante hornos de

recalentamiento hasta un valor óptimo para ser introducidas en el tren de laminación.
Generalmente estos hornos son de gas y en ellos se distinguen tres zonas: de precalentamiento,
de calentamiento y de homogeneización

Explique el proceso de producción de acero desde la entrada de la mezcla de hierro

esponja, acero reciclado fragmentado, y carbono en el horno eléctrico hasta la formación
de las barras de acero llamadas palanquillas.

El proceso de fabricación se divide básicamente en dos fases: la fase de fusión y la fase

de afino.

Fase de fusión

Una vez introducida la chatarra en el horno y los agentes reactivos y escorificantes (principalmente
cal) se desplaza la bóveda hasta cerrar el horno y se bajan los electrodos hasta la distancia
apropiada, haciéndose saltar el arco hasta fundir completamente los materiales cargados. El
proceso se repite hasta completar la capacidad del horno, constituyendo este acero una colada.

Fase de afino

El afino se lleva a cabo en dos etapas. La primera en el propio horno y la segunda en un horno
cuchara. En el primer afino se analiza la composición del baño fundido y se procede a la
eliminación de impurezas y elementos indeseables (silicio, manganeso, fósforo, etc.) y realizar un
primer ajuste de la composición química por medio de la adición de ferroaleaciones que contienen
los elementos necesarios (cromo, níquel, molibdeno, vanadio o titanio). El acero obtenido se vacía
en una cuchara de colada, revestida de material refractario, que hace la función de cuba de un
segundo horno de afino en el que termina de ajustarse la composición del acero y de dársele la
temperatura adecuada para la siguiente fase en el proceso de fabricación.

La colada continua
Finalizado el afino, la cuchara de colada se lleva hasta la artesa receptora de la colada continua
donde vacía su contenido en una artesa receptora dispuesta al efecto.

La colada continua es un procedimiento siderúrgico en el que el acero se vierte directamente en

un molde de fondo desplazable, cuya sección transversal tiene la forma geométrica del
semiproducto que se desea fabricar; en este caso la palanquilla. La artesa receptora tiene un
orificio de fondo, o buza, por el que distribuye el acero líquido en varias líneas de colada, cada una
de las cuales dispone de su lingotera o molde, generalmente de cobre y paredes huecas para
permitir su refrigeración con agua, que sirve para dar forma al producto. Durante el proceso la
lingotera se mueve alternativamente hacia arriba y hacia abajo, con el fin de despegar la costra
sólida que se va formando durante el enfriamiento.

Posteriormente se aplica un sistema de enfriamiento controlado por medio de duchas de agua fría
primero, y al aire después, cortándose el semiproducto en las longitudes deseadas mediante
sopletes que se desplazan durante el corte. En todo momento el semiproducto se encuentra en
movimiento continuo gracias a los rodillos de arrastre dispuestos a los largo de todo el sistema.

Finalmente, se identifican todas las palanquillas con el número de referencia de la colada a la que
pertenecen, como parte del sistema implantado para determinar la trazabilidad del producto,
vigilándose la cuadratura de su sección, la sanidad interna, la ausencia de defectos externos y la
longitud obtenida.

La laminación

Las palanquillas no son utilizables directamente, debiendo transformarse en productos

comerciales por medio de la laminación o forja en caliente.

De forma simple, podríamos describir la laminación como un proceso en el que se hace pasar al
semiproducto (palanquilla) entre dos rodillos o cilindros, que giran a la misma velocidad y en
sentidos contrarios, reduciendo su sección transversal gracias a la presión ejercida por éstos. En
este proceso se aprovecha la ductilidad del acero, es decir, su capacidad de deformarse, tanto
mayor cuanto mayor es su temperatura. De ahí que la laminación en caliente se realice a
temperaturas comprendidas entre 1.250ºC, al inicio del proceso, y 800ºC al final del mismo.

La laminación sólo permite obtener productos de sección constante, como es el caso de las barras
corrugadas.
 Conclusión

En este trabajo pudimos aprender acerca del acero y sus diferentes procesos
de fabricación, tanto de material virgen como reciclado. Aprendimos también
de las propiedades y materia prima de los aceros, como también de su
historia, estos nos ayudaran con el desarrollo de las clases para tener un
conocimiento más amplio del tema