PROCESO DE INSTALACIÓN, SOLDADURA Y CONTROL DE

CALIDAD DE GEOMEMBRANA.

1. INSTALACIÓN DE GEOMEMBRANA
Se efectuará siguiendo estrictamente las instrucciones del Fabricante y conforme lo
señalado en los planos y ET (Especificaciones técnicas) de cada Proyecto.
La instalación de Geosinteticos consiste en desplegar la geomembrana en terreno,
para lo cual el supervisor de terreno en coordinación con el QC, procederán con el
despliegue tomando en cuenta los siguientes aspectos:

1.1. Instalación.

El equipo utilizado en el despliegue no debe dañar la superficie del terreno.

No le estará permitido el uso de encendedores, fósforos, cerillos, fumar o cualquier
otra fuente de calor en el área de la Geomembrana.
No se permitirá el tránsito de vehículos motorizados en la superficie de la
Geomembrana, excepto equipados con neumático de baja presión y aprobados por
el cliente.
Cualquier defecto se marcará para su posterior reparación. Si se identifica una
cantidad significativa de defectos, a criterio del cliente, el material deberá ser
removido y reemplazado.
Se deberán utilizar métodos que minimicen las arrugas, especialmente las arrugas
diferenciales entre los panales adyacentes.
Se debe desplegar sobre terreno preparado adecuadamente previniendo el uso de
anclajes temporales para evitar daños o accidentes por el viento.
La geomembrana no deberá desplegarse durante precipitaciones, en condiciones
de humedad excesiva, en áreas de agua estancada o en presencia de vientos
excesivos.
Durante la instalación, se deberán usar medios apropiados para proteger la
geomembrana contra subpresiones generadas por el viento. Los bordes de los
paneles se cargarán con sacos de lastre continuo para disminuir la posibilidad de
que el viento penetre y esta sea levantada por efectos del mismo.
El área central de los paneles también se cargará con sacos de arena en las
zonas expuestas a ser levantadas por el viento. El material usado para afirmar el
revestimiento no ocasionará daño a éste.
Los daños que se pudieran ocasionar debido al viento serán de exclusiva
responsabilidad del instalador.
Se proveerá de holgura suficiente en la geomembrana para permitir la contracción
debido a bajas temperaturas.
No se permitirá el tránsito de vehículos pesados sobre la geomembrana antes de
haber colocado la capa protectora de acuerdo a los planos y especificaciones del
proyecto, excepto que se tenga autorización expresa por el cliente. En estos casos
se deberá proteger la geomembrana con otro tipo de revestimiento.
Al retirarse dicha protección, deberá revisarse minuciosamente el estado de ésta,
de tal forma de reparar las áreas dañadas, si las hubiese.
El técnico de Control de Calidad deberá identificar cada panel anotando con marcador
(indeleble) la información siguiente:
- Nº de Panel
- Nº de Rollo
- Dimensión del Panel
- Hora de Despliegue
- Fecha de Despliegue

2. SOLDADURA DE GEOMEMBRANA
Para realizar la soldadura y reparaciones en geomembrana utilizaremos
generalmente dos procesos de soldadura:
• Fusión simple, utilizando equipos de termofusión (maquina cuña)
Este proceso será usado para soldar paneles adyacentes de geomembrana y no
será usado para parchar o realizar trabajos de detalle.
• Extrusión con equipos de aporte (maquina extrusora).
Este proceso será usado específicamente para reparaciones de parchado y
detalles especiales de fabricación de Geomembranas.
Este proceso es también útil para conectar nuevos paneles hacia recubrimientos
ya instalados que tiene un filo expuesto capaz de ser soldado por fusión simple
(Tie-in).
El instalador deberá asegurar la estanqueidad luego de finalizar los trabajos de
soldadura, estas serán ejecutadas de acuerdo a las ET del proyecto.
2.1. Unión
La unión de geomembrana consiste en juntar paneles dando lugar a la formación
de un único revestimiento impermeabilizando en toda el área requerida.
La unión entre paneles deberá realizarse mediante los métodos de fusión (cuña
caliente) o de extrusión.
Todas las uniones deberán orientarse en forma paralela a la línea de la máxima
pendiente (no al través) y minimizar el número de ellas.
Los paneles de Geomembrana se traslaparán un mínimo de 15 cm para la soldadura
de extrusión y 10 cm para la soldadura de fusión.
Cualquier empalme defectuoso o arruga en las uniones se cortará y removerá. Si el
ancho del traslape después del corte es menor al mínimo definido anteriormente, el
área deberá repararse a costo del contratista.

2.2. Soldadura
No se podrá realizar ninguna unión de la geomembrana hasta que el técnico
soldador y equipo que se utilice en Terreno haya pasado por una prueba de
soldadura.
Esta prueba consistirá en un ensayo con piezas de desecho del material de la
geomembrana mayor que 100 cm de largo por 30 cm de ancho. Se unirá el
material bajo las mismas condiciones que existen en el área que ha de ser
revestida.
Un mínimo de cinco muestras para ensayos, de 1 pulgada de ancho, se cortarán
del material soldado y se ensayarán cuantitativamente por cizalle y desgarro con
un tensiómetro calibrado y certificado.
Las vías de unión dentro y fuera de una soldadura de cuña doble, se ensayarán y
deberán cumplir los requerimientos de desgarro; una falla de cualquiera de las dos
vías se considerará un fracaso de la soldadura en su totalidad.
Un ensayo de soldadura se acepta cuando:
- La fractura sea dúctil exhibiendo desgarramiento de la geomembrana (Film
Tearing
Bond, FTB).
- El ensayo de desgarro tendrá un valor de resistencia mínima de 70% (fusión) ó
60%
(extrusión) de la resistencia especificada a la fluencia para la geomembrana de
HDPE especificada.
- Los ensayos de cizalle alcanzarán un valor de resistencia mínima de 90% de la
resistencia de fluencia especificada para geomembrana.
Un ensayo de soldadura se considera aceptable cuando toda la muestra para el
ensayo pasan los requerimientos ya mencionados. Si los ensayos de soldadura
fallan en forma repetida, la máquina de soldar o el técnico soldador no podrán
usarse o ejecutar trabajo hasta que el origen de ellos se identifique y se corrijan
las deficiencias o las condiciones que provocan la falla y hasta que se obtengan
ensayos exitosos de las muestras.
Una vez aceptado el ensayo de pre-soldadura, el trabajo de soldadura empezará
sobre los paneles desplegados en la zona designada por el supervisor de control
de calidad.
Las juntas soldadas de fusión simple y extrusión serán probadas con métodos
destructivos y no destructivos.

2.3. Registro de Uniones

El Contratista deberá proporcionar los planos de disposición de los paneles y
uniones, el programa de construcción, incluyendo los ensayos para la aprobación
del cliente, previo al inicio de la construcción.
Se deberá crear un sistema numérico de uniones, de modo que permita
identificarlas en un registro que llevará el Contratista. Este registro llevará
asociado además el nombre del técnico soldador, número de la máquina de
soldar, fecha, temperatura de soldadura, velocidad de la soldadura para el caso de
soldadura con cuña caliente y temperatura con precalentamiento, en el caso de
soldadura por extrusión.

3. CONTROL DE CALIDAD EN TERRENO

Todas uniones de la geomembrana deberán ser controladas mediante ensayos no
destructivos o destructivos con el fin de asegurar que el sello tenga continuidad y
que cumpla con los requerimientos del Cliente.
El 100% de las uniones deberán ser inspeccionadas o en su defecto reparadas.
El Cliente podrá solicitar a un ente externo que controle la calidad de los
materiales y procedimientos.
El Contratista deberá facilitar acceso seguro y oportuno al personal dispuesto por
el Cliente.

3.1. Ensayos no Destructivos

El Instalador, ensayará en campo las juntas soldadas por fusión simple o por
extrusión con métodos no destructivos.
Junta Soldada por Fusión Simple: En el caso de esta soldadura, el ensayo no
destructivo correspondiente es la prueba de aire (air-test), que se ejecuta sobre el
canal de prueba existente en la soldadura. En casos excepcionales se usa la
prueba de vació (Vacuum Test), para identificar fallas más no para reemplazar la
prueba de aire (air-test).
Junta Soldada por Extrusión: El ensayo no destructivo para esta soldadura es la
prueba de vació (Vacuum test). Y en casos excepcionales de trabajos de detalle o
de difícil acceso para la prueba de vació se usará la prueba de chispa eléctrica
(Spark Test). Toda reparación pequeña con soldadura de extrusión (bead) deberá
pasar la prueba de vacíos (Vacuum Test) y deberá ser identificada
adecuadamente.
El propósito de las pruebas no destructivas es demostrar y comprobar la
estanqueidad o sello hidráulico de la junta (fugas) producidas por mala limpieza en
el esmerilado, humedad del aporte o exceso de polvo en el ambiente, todas estas
variantes ocasionan cavidades o adherencia mínima del material a fusionar.
Todas las uniones serán inspeccionadas en un 100% por el Técnico de Control de
Calidad designada por el Contratista, usando métodos de ensayo no destructivos
según lo indicado a continuación.

3.1.1. Ensayos de Vacío

En función de la norma (ASTM D5641-94(2011)), la Prueba de Vacío se

ejecuta comúnmente sobre las soldaduras de extrusión y se puede utilizar
en casos excepcionales sobre las soldaduras de fusión simple (para la
identificación de fallas más no para reemplazar la prueba de aire).
El equipo consta de una caja de material apropiado con la cara superior
transparente, medidora de vacíos (vacuómetro), bomba de succión y
solución jabonosa.
Diariamente al inicio de las labores se hará una prueba de pre uso o puesta
en marcha, si el resultado es positivo, el equipo estará autorizado a trabajar.
Antes de usar una caja para pruebas de vacío, la soldadura a ser ensayada,
será humedecida con una solución de jabonosa.
La caja para pruebas de vacío se pondrá sobre la soldadura y se generará
un vacío de 28 a 55 KPa. La longitud entera de la caja será observada por
la ventanilla de observación, examinando el desarrollo de burbujas por
un período de al menos 15 segundos y se ensayará con un mínimo de 7.5
cm de superposición con la sección previa.
 Cualquier área donde aparezcan burbujas, se identificará, reparará y se
reensayará.
Esta información será registrada por el técnico de control de calidad en un
registro de ensayo no-destructivo para ser revisado por la contratista.

3.1.2. Ensayos de Presión de Aire

En función de la norma (ASTM D5820-95 (2018)), la prueba de aire es

ejecutada en el canal de la soldadura de fusión realizada por la cuña.
Diariamente al inicio de las labores se hará una prueba de pre uso o puesta
en marcha.
Cada unión de longitud continua será sometida a una presión de 28 a 35
Psi y será monitoreada por un período de 5 minutos.
Para aceptar la unión deberá estabilizarse y no deberá perder más de 2 Psi
de presión.
El método de ensayo deberá permitir verificar que la longitud total del canal
de aire esté a presión.
Si la soldadura de cuña no puede ser aprobada con aire a presión por una
obstrucción en el canal de aire, la unión soldada se considerará fallada.

3.1.3. Prueba de Chispa Eléctrica (Spark Test)

En función de la norma (ASTM D6365-99(2018), la Prueba de Chispa

Eléctrica se ejecutará sobre todas las soldaduras de extrusión que lleven
alambre de cobre desnudo número calibre 32. Standard Practice for the
Nondestructive Testing of Geomembrane Seams using the Spark Test
La prueba consiste en aplicar una Diferencia de Potencial de entre 20 a 35
Kv sobre el cordón de extrusión al cual, previamente se le ha instalado un
alambre de cobre desnudo en la unión entre las dos geomembranas.
En caso de que la soldadura se encuentre defectuosa (existencia de poros
profundos, mala adherencia, sectores delgados), se producirá un arco
eléctrico entre la punta del equipo (escobilla sólida) y el alambre de cobre
desnudo generando una chispa eléctrica que será visible al técnico.
Adicionalmente, al arco eléctrico, se oirá un ruido característico (chasquido).
El técnico de Control de Calidad deberá revisar el sector defectuoso y será
marcado para su reparación. La reparación consiste en esmerilar la zona
defectuosa sobre el cordón y luego colocar un nuevo cordón de extrusión
sobre el existente. Este procedimiento se aplicará por única vez, en caso de
mantenerse la falla del mismo sector, se deberá reemplazar el cordón o
parche. No se permitirá efectuar varias soldaduras una sobre otra. De la
misma manera que los demás ensayos No-Destructivos, se deberá anotar
tanto en la geomembrana como en el formato respectivo.
Esta información será registrada por el técnico de control de calidad en un
registro de ensayo no-destructivo para ser revisado por la Contratista.

3.2. Ensayos Destructivos

La ubicación de todos los ensayos destructivos será determinada por la Inspección,
la misma que será asignada por el cliente, se tomará
como mínimo una muestra cada 150 metros lineales de uniones.
El contratista reparará cualquier soldadura sospechosa a la vista, antes de aceptar
la unión para muestra destructiva.
Las muestras destructivas se cortarán siguiendo el desarrollo de los trabajos de
instalación y no a su término.
Todas las muestras destructivas se marcarán con números consecutivos junto con
el número de las uniones. Se llevará un registro con:
- Fecha, hora
- Ubicación
- Nombre del técnico en uniones
- Equipo
- Temperatura
- Criterio de aceptación o rechazo.

Todas las perforaciones de muestras destructivas se repararán inmediatamente.

Las muestras destructivas serán de un mínimo de 30 cm de ancho por 100 cm de
largo con la unión centrada a lo largo.
La ubicación del Ensayo Destructivo deberá quedar registrada en el plano de
instalación.
Las muestras destructivas se cortarán para producir tres probetas, dos de las cuales
tendrán 30 cm x 30 cm (para la contratista y la inspección) que serán ensayadas
por el instalados en terreno y una de 40 cm x 30 cm (para el cliente)
Estas muestras también serán proporcionadas al cliente para la verificación del
ensayo, usando un tensiómetro calibrado preferentemente en terreno.
Para cada ensayo destructivo, se tomará como mínimo 5 muestras para desgarro y
5 muestras para cizalle. Éstas se ensayarán de acuerdo a la norma ASTM D 4437.
A fin de obtener resultados de muestras, cuatro de las cinco muestras deben tener
los valores especificados. Con el fin de que se considere aceptable un (1) ensayo
fallado de cinco (5), la falla deberá ser de tipo dúctil, mostrar apariencia de película
(FTB) y cumplir con un 80% de las especificaciones requeridas. Ambas vías, dentro
y fuera de una soldadura de cuña doble se ensayarán y deberán cumplir los
requerimientos de desgarro; un resultado de falla en cualquier vía será considerado
como una falla total de la soldadura.
Los criterios especificados son los siguientes:
- La fractura sea dúctil exhibiendo desgarramiento de la geomembrana (Film Tearing
Bond, FTB).
- La resistencia a la ruptura alcanza a 70% (fusión) ó 60% (extrusión) de la
resistencia
especificada a la fluencia para la geomembrana de HDPE especificada.
- La resistencia a la rotura alcanza 90% de la resistencia especificada a la fluencia
para la geomembrana de HDPE especificada.
Si un ensayo destructivo falla, el Contratista deberá rehacer la unión en la totalidad
o se retirará a 3 metros en cualquier dirección fuera de la zona de falla y tomará
muestras destructivas adicionales. Este procedimiento continuará hasta que se
obtengan resultados aceptables.
El Contratista reparará o cubrirá las uniones que tengan ensayos destructivos de
falla.
Todos los ensayos destructivos se documentarán en un registro de ensayo de
uniones para la luego ser presentados al Cliente.