MATERIA:

INSTRUMENTACIÓN Y
CONTROL AUTOMÁTICO
DE PROCESOS
SIGLA

ING. QUÍMICA: PRQ - 211

ING. ALIMENTOS: PRA-303
ING. PETROLEO Y GAS -PRQ-211
 INSTRUMENTACIÓN
INTRODUCCIÓN
¿Qué es la Instrumentación?.
Es el conjunto de ciencias y tecnologías mediante las
cuales se miden cantidades físicas o químicas con el
objeto de obtener información para su archivo, evaluación
o actuación sobre los Sistemas de Control Automático.

¿Qué es un instrumento? Es un objeto, dispositivo,

proceso, sistema, en términos generales algo que
tiene un propósito u objetivo particular como
función; que puede ser: un lápiz, un vaso un
voltímetro, etc.
 INSTRUMENTACIÓN
 ¿Por que es Importante la instrumentación?
La instrumentación Industrial es una de las áreas más
importantes en cualquier planta o proceso industrial,
permite medir, controlar, registrar variables en equipos de
manera manual o automática según lo requiera
permitiendo la automatización de los procesos sin
exponer la vida o la integridad de las personas que lo
operan, permiten identificar de manera oportuna peligros
por altas presiones, temperaturas, flujo, niveles, otros,etc.
 INSTRUMENTACIÓN
¿Qué es la Medición?
Comparar una cantidad con su respectiva unidad con el fin
de averiguar cuantas veces la segunda está contenida en la
primera:
Entre las variables mas medidas en los Procesos tenemos:
Temperatura, Presión, Nivel, Flujo, Densidad, variables de
análisis químico, etc.
CLASIFICACION DE LOS INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN
Permite entender la metodología utilizada en las
mediciones, como las fortalezas y debilidades de
cada uno, para garantizar una medición confiable
 INSTRUMENTACIÓN
a) Instrumentos de Primer Orden
La que miden directa o casi directamente la o
las variables físicas de interés.
Los rotámetros, o flujómetros de vano de
velocidad constante, también son un buen
ejemplo de la clasificación de Primer Orden,
como lo es también el termómetro de mercurio.
b) Instrumento de segundo orden
Debido a la incorporación de un mayor
número de variables que deben ser
controladas, para garantizar la
confiabilidad de la medición, y al hecho de
usar fenómenos asociados, se clasifican
como “Segundo Orden”.
 INSTRUMENTACIÓN
Los procesos industriales, la ciencia y la tecnología se
caracterizan por la necesidad de generar y medir
magnitudes con precisión y fiabilidad.
Sensor
Elemento primario que se encarga de captar la magnitud
Física o Química directamente del proceso.
Transductor
Un elemento o dispositivo el cual recibe información en
una forma de energía y la convierte en una información
de la misma forma de energía o en otra forma de
energía.
 INSTRUMENTACIÓN
Ejemplo: Termopar (convierte temperatura en
voltaje)
Cristal piezoeléctrico (presión en voltaje)
Tubo Bourdón (presión en movimiento)

Transmisor
Un transductor el cual responde a una variable
medida por un elemento sensor y convierte esta a
una señal de transmisión estándar la que es
función solo de la variable medida.
 INSTRUMENTACIÓN

Estándares de transmisión:
4 – 20 mA. ------- Eléctrico Más Utilizado
1 – 5 Volts ------- Eléctrico
3 – 15 psig ------ Neumático
20 – 100 kPag -- Neumático
0,2 – 1 kg/cm2 -- Neumático Más Utilizado
 INSTRUMENTACIÓN
Variables que intervienen en procesos
industriales:
 Presión

 Temperatura

 Caudal

 Nivel

 Posicionadores

 Reguladores y registradores

 Pesaje estático y dinámico

 Analítica de gases, líquidos y cromatografía

¿Cuáles son los instrumentos de medición
y control?
La automatización industrial requiere de múltiples
instrumentos de medición y control. Estos factores o
instrumentos ayudan a asegurar el control de procesos.
Se pueden establecer normas de calidad en los
resultados de producción y mantener un sistema de
monitoreo.
Gracias es la instrumentación, es posible implementar
seguridad a elementos complejos como:
•Cargas o tensiones eléctricas
•Temperaturas en equipos
•Velocidad y peso en procesos
•Presión y fuerza
 INSTRUMENTACIÓN

La instrumentación está relacionada con la medición

de las variables de procesos. Esto puede ser para
controlar, indicar o propósitos de conteo

La instrumentación comprende dos campos

principales:

 Instrumentación de medida
 Instrumentación de control
 INSTRUMENTACIÓN
Instrumentación de medida
En el diseño de los sistemas de medida la atención se
centra en el tratamiento de las señales o magnitudes de
entrada.
Los dispositivos más relevantes son:
 Captadores o sensores
 Transductores
Instrumentación de Control
Los sistemas de control se da especial importancia al
tratamiento de las señales de salida.
Los dispositivos más relevantes son:

 Accionadores o actuadores
 INSTRUMENTACIÓN
Captadores o Sensores
El término transductor a menudo se utiliza en forma
intercambiable con el término sensor.
El sensor se define como sinónimo de transductor, es un
dispositivo que proporciona una salida útil en respuesta a
una existencia específica una magnitud medible, que se
define como una cantidad física.
Transductor
Es un dispositivo o sistema que produce una señal eléctrica
la cual es función de una magnitud de entrada utilizando
componentes sensibles que se comportan como elementos
variables o como generadores de señal:
 NATURALEZA DE LOS DATOS
Tipos de Instrumentos eléctricos: clasificación
 Instrumentos transductores. Estos instrumentos se
dividen en dos tipos:.
 Un primer dispositivo (sensor) que situado en cierto
medio, genera una señal de una determinada magnitud
física convertible en otra forma física.
 Un segundo dispositivo (transductor) que realiza la
conversión a señal eléctrica.
 Conversores, adaptadores de señal: convierten una señal
(eléctrica o no) en una señal eléctrica de características
especiales
Tipos de Instrumentos eléctricos: clasificación
 Instrumentos de medida y visualización: evalúan 1 o varios
parámetros de una señal eléctrica y los representan de forma
gráfica.
La presentación se realiza en la unidad de medida adecuada.
Ejemplo:
 Multímetros : amperímetro, voltímetro, óhmetro
 Osciloscopios: presentación de la señal eléctrica
 Instrumentos generadores: generan señales eléctricas de
características determinadas.
Generadores de Señal
Digitales Continuas (fuentes de alimentación)

Analógicas Variables en el tiempos(sinusoidales, cuadradas,

triangulares, etc.).
¿Como pueden representarse las señales eléctricas?
Voltaje, Corriente, etc.
Estas magnitudes varían a lo largo del tiempo y
representan información.

Periódicas
Señales Variables
No periódica
Analógicas
Amplitud Continuas

Señales Señales digitales

eléctricas

Tiempo, Señales temporales

Señales analógicas: información en la amplitud

 Representación de Señales
Representación gráfica de señales empleadas en procesos

Señal Neumático

Señal electrónica

Señal digital

Señales Analógicas y Digitales

Señal Digital

Señal Analógica
Señales Temporales: Información en la frecuencia
 Sinusoidales: Información en frecuencia y en fase.
 Cuadradas: frecuencia, relación alto/bajo y duración.
Frecuencia
Senoidales
Fase
Señales temporales
Frecuencia
Cuadradas Relación alto/bajo
Duración
t1
v v

t1 t2 t3 t4 t t t
Contiene la información en la relación entre la Contiene la información en la duración de un
duración de los niveles alto/bajo impulso
 CONTROL DE PROCESOS
 El controlar un proceso, se refiere a como
se controlan variables inherentes al mismo
para:

– Reducir la variabilidad del producto final

– Incrementar la eficiencia
– Reducir impacto ambiental
– Mantener el proceso dentro de los límites
de seguridad que corresponda.
 EL LAZO DE CONTROL
 Un lazo de control requiere la ocurrencia
de tres tareas:
– Medida
– Comparación
– Ajuste.
 EL LAZO DE CONTROL
 Variable de proceso
– Son aquellas que pueden cambiar las condiciones
de un proceso
 Setpoint
– Valor al que se desea mantener una variable de
proceso
 Variable medida
– Es aquella que se desea mantener estable
 Variable manipulada
– Es aquella que varía para mantener
 constante la variable medida
Errores en medida

Valor “exacto”, “verdadero” o “ideal”= medido

mediante un método “ideal” (método con el que se realiza
la calibración del instrumento para obtener un “patrón
de referencia”= para valores de la entrada dentro del
margen de medida se obtienen valores bien definidos de la
magnitud de salida ).

Error ≠ equivocación El error es inevitable:

incertidumbre en la medida (discrepancia entre el
resultado obtenido y el “verdadero” valor de la magnitud
medida)
 ERROR
 Es la diferencia entre la variable medida y el
setpoint. Puede ser + o -. Está compuesto por:
– Magnitud
– Duración
– Velocidad de variación
 ERROR
 Offset
– Es una variación constante de la variable de
proceso, respecto del setpoint.

 Variación de carga
– Es un cambio no deseado en algún factor que
pueda afectar la variable de proceso.

 Algoritmo de control
– Es la expresión matemática de una función de
control
 SEÑALES
 En procesos industriales existen tres tipos de
señales para transmitir información:
– Neumáticas (3 – 15 psi)
 Cambios en la presión de aire de una cañería,
proporcionales a las variaciones de magnitud
medida.
 Se siguen utilizando en aplicaciones particulares
– Analógicas (4 – 20 mA), (1 – 5 V)
 La forma de transmisión mas común desde los
años 1960.
 A partir de los 90 se comenzaron a reemplazar
por señales digitales.
 SEÑALES
 Digitales
 Señales de niveles discretos que combinados
de forma particular representan la magnitud de
las variables del proceso
 La metodología utilizada para combinar las
señales digitales, se denomina protocolo.
 Los protocolos pueden ser estándar o
propietarios (abiertos o cerrados).
 CONTROLADORES
 PLC (Programable Logic Controller)
 Básicamente una computadora conectada a
dispositivos de entradas y salidas, analógicas y
digitales. Responden a señales de entrada con
señales de salida que intentan mantener el/los
valores de setpoint.

 DCS (Distributed Control System)

 Además de realizar las funciones de control,
proveen lecturas del estado del proceso,
mantienen bases de datos, manejan HMIs
 CONTROLADORES
 Dispositivo Corrector o Elemento final
decontrol.
 Es quien actúa físicamente para cambiar la variable
manipulada. Ej. Válvula

 Actuador
 Es la parte final del dispositivo de control que
produce un cambio físico en el elemento final de
control. Ej. Actuador eléctrico o neumático de una
válvula.
 ESQUEMAS EN UN PROCESO CONTROLADO
 Necesarios para interpretar y conocer el funcionamiento de un
proceso controlado.
 Utiliza un conjunto de símbolos y definiciones estándar
desarrolladas por ANSI e ISA.
ANSI: American National Standard Institute.
ISA: Instrumentation, Systems and Automation Society.
 El estándar es el ANSI/ISA S5.1-1984 (R1992).
 La representación del proceso controlado de acuerdo al estándar
da lugar a los diagramas
PID (proporcional integral derivativo )
Los elementos que intervienen en un diagrama PID son:
 Elementos básicos.
 Símbolos de líneas.
 Símbolos de instrumentos o equipos.
 Símbolos de actuadores.
 Otros símbolos.
 Control PID (Proporcional Integral y Derivativo )

Es un mecanismo de control por realimentación que

calcula la desviación o error entre un valor medido y el
valor que se quiere obtener, para aplicar una acción
correctora que ajuste el proceso.
 Control PID (Proporcional Integral y Derivativo )

El algoritmo de cálculo del control PID se da en tres

parámetros distintos: el proporcional, el integral, y el
derivativo. El valor Proporcional determina la reacción
del error actual:
Acción Proporcional: Consiste en el producto entre la
señal de error y la constante proporcional (el error en
estado estacionario sea casi nulo)
Acción Integral: Tiene como propósito disminuir y
eliminar el error en estado estacionario, provocado por el
modo proporcional (actúa cuando hay una desviación
entre la variable y el punto de consigna)
Acción derivativa: Se manifiesta cuando hay un cambio
en el valor absoluto del error (si el error es constante,
solamente actúan los modos proporcional e integral)
 ESQUEMAS EN UN PROCESO CONTROLADO
 Proceso o Planta a controlar
ELEMENTOS
BASICOS  Etiquetas de identificación de la
función de un elemento
 Notas aclaratoria

 Señales electricas (4 – 20mA)

SIMBOLOS reprecentads por lineas discontínuas
DE LINEAS  Señales neumáticas (3-15psi) linea
contínua barrada
 Señales digitales linea continua con
circulos
Normas ANSI/ISA – S5.1 – 1984: de identificación de
instrumentos y sistemas de control

Reglas generales

1) Los instrumentos se representan por códigos y símbolos. El

código está conformado por letras y números los cuales
identifican la funcionabilidad del instrumento y el lazo a el
cual pertenecen.
2) Deben emplearse letras mayúsculas par indicar la
funcionabilidad del instrumento y números para indicar el
lazo a el cual pertenece el instrumento. El número de letras
debe ser mínimo y no exceder de 4.
3) 3. Cada instrumento se puede representar por un símbolo
que normalmente incluyen un círculo dentro del cual se
escribe el código de identificación.
 SIMBOLOGÍA ISA
Los círculos representan instrumentos de
medida individuales. Ej. Sensor, transmisor, etc.
El instrumento se encuentra ubicado en una
localización primaria o principal. Ej. Sala de
control.
El instrumento se encuentra ubicado en una
localización secundaria. Ej. Módulo “Rack” de
instrumentación

El instrumento se encuentra ubicado en el campo

El instrumento no se encuentra accesible

 SIMBOLOGÍA ISA
Un cuadrado con un círculo interno, representa
instrumentos que muestran información y realizan
acciones de control.

Un hexágono representa dispositivos con capacidades

de cómputo. Ej. controladores
 SIMBOLOGÍA ISA
El siguiente símbolo indica PLCs.

Los siguientes símbolos representan válvulas con sus

respectivos tipos de actuador
 SIMBOLOGÍA
Símbolos a emplear en los planos y dibujos de representación de instrumentos en los
procesos industriales

← Conexión a proceso o enlace mecánico o

alimentación de instrumentos
← Señal neumático o señal sin definir en una línea de
proceso
← Señal eléctrica

← Tubo capilar
← Señal hidráulica
← Señal electromagnética o sónica sin hilo ni tubo

Abreviaciones para representar el tipo de Alimentación (o purga de fluidos)

AS → Alimentación de aire
ES → Alimentación eléctrica
GS → Alimentación de Gas
HS → Alimentación hidráulica
NS → Alimentación de nitrógeno
SS → Alimentación de vapor
WS → Alimentación de agua
 Normas ANSI/ISA – S5.1 – 1984: de identificación
de instrumentos y sistemas de control

Instalado en proceso Instalado en panel Instalado detrás del panel

Reglas de identificación funcional

1. La identificación de la función de un instrumento se
hace de acuerdo a la tabla de letras de
identificación, para lo cual se deben seguir los
siguientes pasos:
 La primera letra indica la variable medida
 Las letras subsiguientes indican las funciones del
instrumento.
Normas ANSI/ISA – S5.1 – 1984: de identificación de
instrumentos y sistemas de control

Transmisor de Controlador e indicador de

Registrador de
radioactividad flujo
temperatura

La identificación funcional de un instrumento debe hacerse de a cuerdo a la

función y no de acuerdo al tipo de instrumento por su construcción.
SIMBOLOGÍA
Diagramas de proceso e información
 Códigos de identificación de instrumentos

Para designar y representar los instrumentos de

medición y control se emplean normas muy variadas
que a veces varían de industria en industria

TAG (Tarjeta de Identificación)

 CONTROL AUTOMÁTICO DE PROCESOS

Un control de alto rendimiento es caro y requiere:

• Conocimiento acabado del proceso

• Conocimiento de su dinámica
• Comprensión de la teoría de control
• Sensores
• Computadoras rápidas

Muchas veces no se sabe cuánto cuesta pasar de un control

simple a uno más sofisticado.
Muchas veces no se sabe cuál es el beneficio de pasar de un
control simple a uno más sofisticado
PROCESO:

Lugar donde materiales y energía van juntos para

producir un producto deseado.

Un proceso es identificado como una o más variables

asociadas que deber ser controladas.

VARIABLE CONTROLADA:

Es la variable física a la cual debemos mantener en un

valor constante en el lazo de control. Por ejemplo en un
horno de fundición se desea mantener una temperatura
de 1100 °C, independiente de la cantidad de material que
se mantenga en su interior .
 ESTRUCTURA DE UN SISTEMA DE
CONTROL

 Tenemos dos tipos de estructura diferente de lazo

de control:
 Sistemas de control en LAZO ABIERTO
 Aquel en el que ni la salida ni otras variables
del sistema tienen efecto sobre el control.
NO TIENE REALIMENTACIÓN
 Sistemas de control en LAZO CERRADO
 En un sistema de control de lazo cerrado, la
salida del sistema y otras variables, afectan el
control del sistema.
TIENE REALIMENTACIÓN
 CLASIFICACIÓN DE LOS SISTEMAS DE
CONTROL SEGÚN SU COMPORTAMIENTO.

a) Sistema de Control de Lazo Abierto

Estos sistemas se caracterizan por:
 Ser sencillos y de fácil concepto.
 Nada asegura su estabilidad ante una perturbación.
 La salida no se compara con la entrada.
 Ser afectado por las perturbaciones. Éstas pueden ser
tangibles o intangibles.
 La precisión depende de la previa calibración del
sistema.
a) Sistema de Control de Lazo Cerrado
Sus características son:

 Ser complejos, pero amplios en cantidad de parámetros.

 La salida se compara con la entrada y le afecta para el
control del sistema.
 Su propiedad de retroalimentación.
 Ser más estable a perturbaciones y variaciones internas.

Un ejemplo de un sistema de control de lazo cerrado

 El Termotanque de agua que utilizamos para bañarnos.

 Un regulador de nivel de gran sensibilidad de un depósito
 LAZO ABIERTO Y LAZO CERRADO

 Lazo cerrado existe cuando la variable de

proceso es medida, comparada con el setpoint y
se genera una acción tendiente a corregir
cualquier desviación respecto del mismo.

 A lazo abierto, la variable de proceso no es

comparada y se genera una acción
independientemente de las condiciones de la
misma.
 INSTRUMENTACIÓN
Estructura de un Transductor
Los transductores se presentan en general en dos
configuraciones fundamentales:
 Transductores en lazo Abierto
 Transductores en lazo Cerrado
Transductor en lazo Abierto.
La señal de entrada se aplica a una sonda o dispositivo que está
directamente en contacto con el fenómeno a cunatificar.

Sistema de control en LAZO ABIERTO

 Sistema de control en LAZO CERRADO
Señal o Acción Variable
De Control manipulada Perturbaciones
Manipulated Desviation
Variable MV Variables DV
Controlador Señal Amplificada DV
Comparador MV PV
SP
Regulador Actuador Proceso

E (Error) Amplificador PV
SP PV Sensor o
Set Point Transmisor Transductor E. primario
Referencia
Consigna Variable Medida o
Controlada CV
Sistema de medida Controled Variable o
Elementos que componen un sistema de control Process Variable PV
Salida (del proceso)
ELEMENTOS QUE COMPONEN UN SISTEMA
DE CONTROL
Variables
Variables a controlar
para actuar

Controlador Actuador Proceso

Valores
Deseados
Transmisor
Valores medidos
 CONTROL AUTOMÁTICO DE PROCESOS
En todo caso, independientemente del tipo de control utilizado,
los objetivos del control de procesos pueden resumirse en:

a)Operar el proceso en forma segura y estable.

b) Diseñar sistemas de control que el operador pueda vigilar,
comprender y, cuando sea necesario, manipular en forma
selectiva.
c) Evitar desviaciones importantes respecto a las
especificaciones de productos durante las perturbaciones.
d) Permitir que el operador cambie un valor deseado o punto
de consigna (valor de referencia) sin perturbar indebidamente
otras variables controladas.
 CONTROL AUTOMÁTICO DE PROCESOS
e) Evitar cambios considerables y rápidos en variables
manipuladas que podrían incumplir restricciones de operación,
o perturbar unidades integradas o situadas en escalafones
inferiores.
f) Operar el proceso en forma congruente con los objetivos de
calidad de cada producto.
Así, las desviaciones en la calidad podrían ser menos
permisivas (mucho más costosas) en un producto que en otro.
g) Controlar las cualidades del producto en valores que
maximicen su utilidad cuando se consideren índices y valores
de productos y además, minimicen el consumo de energía.
 CONTROL AUTOMÁTICO DE PROCESOS
¿Cuáles son los impedimentos para lograr un buen control?

• Hardware (no es un problema)

 Comunicaciones rápidas
 Velocidad de procesamiento
 Flexibilidad
 Software amigable

• Sensores y Actuadores ( sí es un problema)

 Muchas veces no se comprende lo importante que es esto
 A veces no existen sensores
 O son muy lentos
 CAPITULO N|° 2
SISTEMA DE CONTROL DE PROCESOS
Un Sistema Automático de Control: Es un conjunto de
componentes físicos conectados o relacionados entre sí, de
manera que regulen o dirijan su actuación por sí mismos,
es decir sin intervención de agentes exteriores (incluido el
factor humano), corrigiendo además los posibles errores
que se presenten en su funcionamiento.

El objetivo del control automático de procesos: es

mantener en determinado valor de operación las variables
del proceso tales como: temperaturas, presiones, flujos y
compuestos
 Sistema de Control de Procesos

Definición.- Es el mantenimiento de un valor deseado para

una cantidad o condición física, midiendo su valor actual,
comparándolo con el valor referencia, y utilizando la
diferencia para proceder a reducirla mediante una acción
correctiva.
Sistema: Conjunto de elementos, físicos o abstractos,
relacionados entre sí de forma que modificaciones o
alteraciones en determinadas magnitudes en uno de ellos
pueden influir o ser influidas por los demás.
 Control Manual

Automatizar: Conseguir que un sistema funcione de

manera autónoma, sin intervención humana salvo en la
indicación de objetos a conseguir.
 Sistema de Control Automático
Causa Efecto
PROCESO

Variables Variables

ENTRADA
VARIABLES
SALIDA

Para los fines es importante clasificar los diferentes tipos de

variables que intervienen en el proceso estas son:
LAZO DE CONTROL
VARIABLE MANIPULADA:

Es aquella que el controlador varía en su esfuerzo por

mantener la variable controlada en el valor deseado. Por
tal motivo siempre vamos a encontrar una válvula de
control o un elemento final de control afectándola .
PERTURBACIÓN:
La o las variables que ocasionan que la variable de
control se desvíe del valor del valor deseado o punto de
ajuste

SET POINT O PUNTO DE AJUSTE:

Valor de la variable programado en el controlador que

fija el punto donde se desea mantener la variable
controlada.
 Variables de un Sistema
Variables de Entrada: Son variables o señales externas que
actúan sobre el sistema y fijan los objetivos
Variables de Salida: son las señales de respuesta del
sistema.
Variables de Perturbación: son señales que actual sobre el
sistema, como las entradas, pro son incontrolables el
operador y no puede tener sobre ellas ningún control.
Podemos siempre intentar minimizar sus efectos sobre el
sistema, pero siempre existirán.
Variables Internas: Pueden existir variables internas o
procedentes del interior del sistema sin relación directa con
las entradas, y que no podemos medir.
 Variables de un Sistema
Variables de Estado: Es el conjunto mínimo de variables del
sistema tal que, conocido su valor en un instante dado,
permiten conocer la respuesta (variables de salida) del mismo
ante cualquier señal de entrada o perturbación.
Estas señales o variables pueden ser:
 Señales continuas en los sistemas lineales de teoría
moderna y clásica.
 Señales muestradas, el resultado de medir una señal
continua en intervalos determinados de tiempo.
 Señales binarias solo toman dos datos distintos, 0 y 1 o
cierto o falso, on-off, etc.
 Variables de Control Automático
VARIABLES MANIPULADAS:
Variables que nosotros podemos cambiar o mover para
garantizar que la variable controlada presente el valor
deseado.
VARIABLES CONTROLADAS:
Variables que queremos controlar, bien sea tratando de
mantenerlas constantes (Control Regulatorio), ejemplos de
estas pueden ser, flujos, composiciones, temperaturas,
presión, nivel, etc.
VARIABLES NO CONTROLADAS:
Son aquellas variables sobre las cuales no se ejerce control,
en algunos casos estas variables no afectan o no ejercen
ningún efecto sobre el proceso.
 Sistema de Control Automático
PERTURBACIONES:
señal que tiende a afectar negativamente el valor de la
salida del sistema, que pueden ser:
Flujos, temperaturas, composiciones que entran al proceso
(pueden ser de salida algunas veces). No todo el tiempo
pueden ser medidas, pero el sistema de control debe ser
capaz de regular el proceso en presencia de ellas (premisa
que en algunas ocasiones no se logra), tales como
temperaturas, presión, concentración, etc.
Control Realimentado: se refiere a una operación que en
presencia de perturbaciones tiende a reducir la diferencia
entre la salida de un sistema y la entrada de referencia
siendo esto de manera continua con base a esta referencia.
 Capítulo N° 3
Componentes Básicos de un Sistema de Control

En los procesos industriales encontramos ciertas

convenciones y arreglos en los sistemas de control así
como la distribución de dispositivos de medidas y
funciones de control en varias piezas de hardware.

Componentes Básicos Sistema de Control: Un

sistema de control básicamente esta compuesto por:

1. Objetivos de control
2. Componentes del sistema de control
3. Resultados o Salidas
Control Manual

Control Automático
 Proceso de control manual
Una manera de lograr este objetivo es primero, medir la
temperatura T(t), después comparar ésta con el valor que se
desea y, con base en la comparación, decidir qué se debe hacer
para corregir cualquier desviación.
Se puede usar el flujo del vapor para corregir la desviación,
es decir, si la temperatura está por arriba del valor deseado,
entonces se puede cerrar la válvula de vapor para cortar el
flujo.
Si la temperatura está por abajo del valor que se desea,
entonces se puede abrir un poco más la válvula de vapor para
aumentar el flujo de vapor (energía) hacia el intercambiador
Todo esto lo puede hacer manualmente el operador y puesto
que el proceso es bastante sencillo no debe representar
ningún problema.
 Control Automático de Procesos
Sin embargo, en la mayoría de las plantas de
proceso existen cientos de variables que se deben
mantener en algún valor determinado y con este
procedimiento de corrección se requeriría una
cantidad tremenda de .operarios, por ello, sería
preferible realizar el control de manera automática,
es decir, contar con instrumentos que controlen las
variables sin necesidad de que intervenga el
operador. Esto es lo que significa el control
automático de proceso.
 Componentes Básico del sistema de
Control Automático
a) Sensor, que también se conoce como elemento
primario.
b) Transmisor, el cual se conoce como elemento
secundario.
c) Controlador, que es el “cerebro!’ del sistema de
control.
d) Elemento final de control, frecuentemente se trata
de una válvula de control aunque
no siempre. Otros elementos finales de control
comúnmente utilizados son
las bombas de velocidad variable, los transportadores y
los motores eléctricos.
 Importancia de los Componentes
Básicos
Que realizan las tres operaciones básicas que deben estar
presentes en todo sistema de control; estas operaciones son:

a) Medición (M): la medición de la variable que se

controla se hace generalmente mediante la combinación de
sensor y transmisor.
b) Decisión (D): con base en la medición, el controlador
decide que hacer para mantener la variable en el valor que
se desea.
C) Acción (A): como resultado de la decisión del
controlador se debe efectuar una, acción en el sistema,
generalmente ésta es realizada por el elemento final de
control.
 Términos del Control Automático
Los Términos importantes y Objetivos del control
Automático de Proceso
a) Variable controlada: variable que se debe controlar ó
controlar dentro de algún valor deseado.
b) Punto de Control: punto de fijación o de régimen)

El objetivo del sistema de control automático de proceso

es utilizar la variable manipulada para mantener a la
variable controlada en el punto de control a pesar de las
perturbaciones.
 Control Regulador y servocontrol
En algunos procesos la variable controlada se desvía del
punto, de control a causa de las perturbaciones. El
termino control regulador se utiliza para referirse a los
sistemas diseñados para compensar las perturbaciones.
El termino servocontrol se refiere a los sistemas de
control que han sido diseñados con tal propósito.

En la Industria de procesos, el control regulador es

bastante más común que el servocontrol, sin embargo,
el método básico para el diseño de cualquiera de los
dos es esencialmente el mismo.
 Señales de Trasmisión
Los señales que se usan para la comunicación entre los
instrumentos entre los instrumentos de un sistema de control,
actualmente se usan tres tipos principales:
a) Señal Neumática o presión de Aire: que normalmente
abarca entre 3 y 15 psig, con menor frecuencia se usan
señales de 6 a 30 psig de 3 a 27 psig; su representación
usual en los diagramas de instrumentos y tuberías:
b) La señal eléctrica o electrónica: normalmente toma
valores, entre 4 y 20, mA; el: uso de 10 a 50 mA, de 1 a 5 Vo
de 0 a 10 V es menos frecuente.
c) Señal digital o discreta: (unos y ceros); el uso de los
sistemas de control de proceso con computadoras grandes,
minicomputadoras o-microprocesadores está forzando el uso
cada vez mayor de este tipo de señal.
 Control con Realimentación
Se usa para:
• Regulación: controlar un sistema para mantener una
condición inicial o estado cero
• Seguimiento de referencia: el sistema debe seguir una
trayectoria con cierta especificación. Muy común en
sistemas mecánicos
• Rechazo de perturbaciones: el sistema debe ser inmune a
variaciones de carga u otro tipo de cambios. Común en
control de procesos.
• Generalmente se necesita una combinación de todas
llegando a un compromiso.
 Control con Realimentación
• El conocimiento del procesos es la clave para la
solución de los problemas de control
• Utilizar la lógica para analizar los problemas
• Describir los procesos en diagramas de bloques y
modelos
• Estabilidad: un sistema es estable cuando es atraído y
permanece en un punto de equilibrio
• Estabilidad marginal: el sistema tiene una oscilación
sostenida
• Inestabilidad: el sistema tiene una oscilación creciente o
crece constantemente
 Control con realimentación
• El control puede:
 Estabilizar un sistema inestable o marginalmente estable
 Desestabilizar un sistema estable
 Mejorar la velocidad de respuesta
 Reducir el efecto de las perturbaciones
 Reducir el efecto de las incertidumbres
Esquema de Control de Realimentación

El uso del sistema de realimentación es menos sensible a

perturbaciones, tendencia a sobre corregir errores y a
inestabilizar el sistema
Ejemplo: Sistema de Control de presión

Sistema de control de Presión

 Sistemas de eventos discretos
• Muchos procesos no son continuos
• Sus variables solo admiten un número finito
de valores
• Los valores de las variables no cambian de
forma continua en el tiempo, sino en
instantes determinados.
• Problemas de control lógicos y secuenciales
 Estados discretos

Motor: Depósito: Válvula:

En marcha o Con líquido Abierta o
parado o vacio cerrada