11. ANÁLISIS DE FALLAS DE MATERIALES.

En el presente capítulo se pretende brindar un acercamiento a las diversas maneras

en las que puede llegar un material a presentar un fallo, así como también las
causas más comunes de este suceso. Es de aclarar que aunque si bien los
mecanismos de detección de fallas son mencionados, en este no se da un estudio
profundo acerca de estos métodos.
 

11.1. Introducción.
Se considera que el material de un componente ha fallado cuando este se
encuentra en una condición bajo la cual no puede cumplir con la función para la
cual fue diseñado.

La falla de un material puede traer consigo altos costos, en términos económicos,

de producción o incluso vidas humanas, por esta razón hacer un análisis en el que
se pueda establecer porque falló el material es de suma importancia, ya que a partir
de este análisis se pueden identificar los errores que se cometieron en el diseño y/o
el  manejo que se le dio a dicho componente.

La labor de un analista al efectuar un análisis de fallo a un material se asemeja en

cierta medida al trabajo realizado por un detective en la escena de un crimen, ya
que el análisis busca poder examinar la pieza, su diseño, fabricación, condiciones
de operación, así como también su principal fin, encontrar cómo y porqué falló. [1]

11.2. Causas del fallo.

Aunque las causas del fallo de un material pueden ser muy diversas, todas están
ligadas en cierta medida al error humano, estas se pueden resumir principalmente
a siete, fallas por diseño, por selección inadecuada del material, por un tratamiento
térmico defectuoso, por una manufactura defectuosa del material, por un
mecanizado defectuoso, montaje defectuoso y operación y mantenimiento
deficientes. 

 Diseño. Se considera que un elemento tiene una falla de diseño cuando en

este no se tiene en cuenta o hay un error en el cálculo de las condiciones a la
cuales deberá operar dicho elemento. Un ejemplo de esta causa de fallo está en
los inicios de la construcción de los primeros jets en 1950, cuando no se tuvo en
cuenta que debido a la presurización y despresurización de la cabina generaría
en las equinas agudas de las ventanas una alta concentración de esfuerzos, los
cuales la agrietaron y posteriormente la fracturaron, produciendo la explosión
de las naves en pleno vuelo.

 Selección inadecuada del material. Esta causa de fallo se presenta

cuando el diseñador del elemento, pasa por alto cuales son los límites bajo los
cuales el material con el que es fabricado el elemento puede operar. El
 hundimiento del Titanic se debió a un fallo de este tipo, cuando no se tuvo en
cuenta por desconocimiento que el acero seleccionado para el casco de éste se
volvería extremadamente frágil a bajas temperaturas.

 Tratamiento térmico defectuoso. Un material que sea sometido a un

tratamiento térmico, el cual fue realizado sin el cuidado necesario, puede
experimentar imperfecciones, tales como microgietas que lo pueden conllevar a
una falla improvista.

 Manufactura defectuosa. Esta causa de falla es más común en

fundiciones y uniones soldadas, en la cuales se pueden presentar porosidades
(en el caso de la soldadura debido a inclusiones de escoria) y grietas en las
cuales se concentran esfuerzos que generan una posterior ruptura del elemento
o de la unión.

 Mecanizado defectuoso. En elementos que están sometidos a esfuerzos

cíclicos repetidos la presencia de alguna marca de mecanizado puede conllevar
al desgaste progresivo y prematuro del material.

 Montaje defectuoso. En elementos donde se requiere alta precisión en el

ensamble de sus componentes, se requiere que estos componentes estén dentro
de las tolerancias de ensamble, ya que si llegan a estar desalineados podría
presentarse, por ejemplo, cornisas o salientes en las cuales se produciría un
mayor esfuerzo que llevaría a la ruptura del material.

 Operación y mantenimiento deficientes. Se debe tener en cuenta, para

todo instrumento, que el uso normal de este genera un desgaste normal del
material, lo cual puede ser corregido con un correcto mantenimiento
preventivo, que de no realizarse causaría un funcionamiento anormal del
instrumento, lo cual es considerado una falla.
 

11.3. Tipos de fallas.

Las fallas estructurales de un material pueden ser de diferentes tipos,
principalmente, fracturas, grietas, desgaste y corrosión; cualquiera de estas puede
ser debida a un proceso químico, en tanto que solo las tres primeras son
consecuencias del trabajo –debido o indebido– al cual el material es sometido.

11.3.1. Fracturas.
Es el resultado final de un proceso de deformación plástica excesiva al cual es
sometido un material. Dependiendo del material y factores ajenos a este como la
temperatura, la carga y el tiempo durante el cual es sometido el material, este
puede llegar a una fractura, que se pueden clasificar principalmente como súbita
(también llamada frágil) o dúctil, además, cada tipo de fractura presenta diferentes
características en su aspecto, así como también en su microestructura.
 Fractura súbita. En este tipo de fractura el material presenta un corte
limpio, a 90°, sin aparente deformación plástica, originado por un esfuerzo
normal.

                                        
Figura 11-1. Fractura frágil a simple vista.
 

 Fractura dúctil. Se origina ante esfuerzos cortantes que dejan como

evidencia una deformación plástica observable, produce en los planos de corte
la forma copa-cono, por consiguiente forma un ángulo de 45° respecto a la
carga, donde a lo largo de la superficie inclinada se evidencia una zona de
desgarre y en el tope de esta una zona fibrosa.

                                       
Figura 11-2. Fractura dúctil a simple vista.  [6]

11.3.1.1. Características morfológicas de una fractura.

Al observar una fractura se pueden apreciar diferentes rasgos o atributos en cuanto
a su aparente morfología. Dependiendo si la fractura es frágil o dúctil se podrán
apreciar diferentes aspectos. Una fractura frágil puede presentar aspecto granular,
así como también marcas radiales; en tanto que una fractura dúctil puede mostrar
una textura fibrosa y con presencia de pequeños agujeros.

                   Figura 11-3. Fractura frágil con marcas

radiales.        
[7]

  
 
           Figura 11-4. Fractura frágil con aspecto granular.

                                            
Figura 11-5. Detalle de fractura dúctil.             
                          

               
Figura 11-6. Presencia de agujeros en fractura dúctil.
 
11.3.1.2. Características microscópicas de una fractura.

Si bien al observar una fractura a simple vista se pueden apreciar ciertos rasgos
propios de cada tipo de fractura, también es importante detallar su aspecto
microscópico, ya que de este manera también se aprecian diferencias entre cada
tipo de fractura.
Una fractura frágil puede presentar señales de clivaje, también llamadas
transgranulares ya que la fractura se propaga a través de planos específicos del
grano, fracturas intergranulares, en donde la fractura se propaga entre los granos a
través del límite de estos, y también a nivel microscópico se evidencian microvacíos
similares a los agujeros que se ven a simple vista.  [11]
 

                        
Figura 11-7. Fractura intergranular. 

                        
Figura 11-8. Fractura transgranular con microvacíos. 
 

A nivel microscópico la fractura dúctil no presenta ninguna característica diferente

a las que se evidencian a simple vista.

          Figura 11-9. Zona fibrosa.         

[14]

                                          

                                                 Figura 11-10. Zona de

desgarre.  [15]

 
11.3.2. Grietas. Son aberturas o fisuras que se presentan en el material y pueden
terminar por fracturarlo totalmente, por esta razón son también llamadas fracturas
progresivas. Se pueden dar a causa de diferentes factores:
 Ciclos de carga (fatiga): Un material que es sometido a un trabajo cíclico
puede presentar grietas sucesivas debido a la aplicación de esfuerzos de manera
repetitiva, que dan como resultado una fractura total del elemento. Dicha
exposición a la fatiga marca el material con las denominadas marcas de playa,
las cuales son señales de la variación de esfuerzos durante el sometimiento a
fatiga hacia el material.

              
Figura 11-11. Marcas de playa en una fractura por fatiga.  [16]

 Fluencia lenta: Las grietas por fluencia lenta se presentan cuando el

elemento se encuentra a una alta temperatura y además está bajo la acción de
esfuerzos a tensión, lo cual origina que el material sufra especies de desgarros.

                                            
Figura 11-12. Grieta por fluencia lenta. 
 

 Fragilización: Se presenta por la interacción del material con agentes

externos causando una pérdida de resistencia y ductilidad que podrían
conllevar a la ruptura del elemento trabajado. Como ejemplo, en un proceso de
carburización de un lote de engranajes, se podrían presentar pequeñas grietas
radiales en el eje del mismo, debido al aumento de dureza causado por los
compuestos químicos usados en este proceso.
 
                       Figura 11-13. Presencia de grietas
radiales en un engranaje.  [18]

11.3.3. Fallas por desgaste.

El uso cotidiano de un material  provoca que este mismo tenga fallas en su
estructura debido a  fuerzas de rozamiento, de choque y fatiga entre sus elementos
y/o su entorno.

 Desgaste abrasivo: Se presenta debido a la fricción generada en el

movimiento de dos elementos, con diferente dureza, de un mecanismo, lo cual
produce perdida de material y ralladuras de los elementos.

                                                
Figura 11-14. Desgaste abrasivo.  [19]

 Fatiga superficial: Se presenta cuando los elementos que están en

contacto presentan pequeñas imperfecciones, las cuales originan esfuerzos
repetitivos que a su vez causan pequeñas picaduras en el material.
 

Figura 11-15. Picaduras a causa de fatiga superficial.  [20]

 Ludimiento: Es un tipo de desgaste debido a desajustes de dos elementos

que se encuentran en contacto uno con otro y sometidos a presión, produce
pérdida del material y deformación superficial.
                                                         
Figura 11-16. Ludimiento.  [21]

 Erosión: El desgaste por erosión se presenta cuando un elemento de un

mecanismo está en contacto con un fluido en movimiento, este tipo de desgaste
suele ser lento y produce perdida de material de manera progresiva, el material
desgastado puede tener apariencia pulida si se trata de un fluido líquido o
gaseoso, o granular si se trata de flujo de un sólido abrasivo.

Figura 11-17. Erosión de aspecto pulido (izquierda) y erosión de aspecto granular

(derecha).  [22]

 Cavitación: Se presenta en elementos que transportan o contienen un

fluido líquido sometido presión, el cual puede ocasionar burbujas que al
explotar desprenden material oxidado de las paredes del elemento, generando
picaduras.

             Figura 11-18. Picaduras en un tambor debido al

fluido agitado por las aspas.  [23]

 
11.3.4. Corrosión.
La corrosión es una falla en un elemento resultado de un proceso químico en el cual
el material reacciona con elementos de su entorno, reacción que altera sus
propiedades, reduciendo su dureza, su resistencia mecánica, entre otras.

 Corrosión generalizada: En este tipo de corrosión la sección completa

del material que está expuesta al medio corrosivo se ve afectada.

                                 Figura 11-19. Corrosión generalizada

en un tubo.  [24]

 Corrosión galvánica: Se presenta cuando dos materiales diferentes están

en contacto directo en medio de un mismo medio corrosivo, produciendo una
celda galvánica, lo cual acelera la corrosión de uno de los elementos.
 

Figura 11-20. Perno corroído al estar en contacto con una

correa de acero galvanizado en una abrazadera.  [25]

 Gradiente de concentración: Se presenta cuando hay una concentración

de un fluido corrosivo, generalmente es producto del goteo del fluido y produce
picaduras localizadas en la zona del goteo.
          Figura 11-21. Gradiente de concentración por
condensación de vapor (gotas).  [26]

 Rendija: Se presenta corrosión de manera localizada en juntas o uniones

de elementos, en donde hay concentración y filtración del fluido corrosivo.

                                     Figura 11-22. Corrosión en medio de

una rendija.  [27]

 Tuberculación: Se presenta en depósitos del material corrosivo, en donde

los productos de la corrosión experimentan un crecimiento desproporcionado,
en elementos como tuberías pueden generar incluso su taponamiento.

                                       Figura 11-23. Tubería que presenta

tuberculación.   [28]

 Erosión: Se presenta cuando el fluido el corrosivo se encuentra en

movimiento y está en contacto con el material, generando una rata de corrosión
mayor al esperado producto de la cooperación entre la acción corrosiva y la
erosión producto del flujo. Se puede apreciar el patrón de flujo en las zonas
afectadas.
                                          Figura 11-24. Patrón de flujo de
corrosión.  [29]

11.4. Detección de fallas.

Métodos usados en otros campos del saber, como por ejemplo la medicina, son
también usados en la detección de fallas. Para identificar fallas presentes así como
susceptibilidad a estas, se hace uso de en sayos no destructivos y ensayos
destructivos, respectivamente.

11.4.1. Ensayos destructivos.

El fin de estos ensayos es evaluar la tendencia a fallas de ciertas piezas, haciendo
uso de muestras de material idéntico al del elemento que se va a usar, se extraen
probetas del mismo lote de producción y estas son sometidas a procesos que las
destruyen y evalúan en qué punto presentan fallo, es decir, el límite de dicho
material antes de considerarse obsoleto.

Algunos ejemplos de estos ensayos son: ensayo de dureza, prueba de tracción,

análisis metalográfico bajo el microscopio, prueba de doblez, prueba de impacto,
ensayo de fatiga, ensayo de termofluencia, entro otros.

11.4.2. Ensayos no destructivos.

Este tipo de ensayos son los más indicados para detectar una falla en un elemento
que va a ser usado, puesto que no requieren de la destrucción del elemento.

Algunos ensayos no destructivos son: las tintas penetrantes, partículas magnéticas,

radiografía industrial, ultrasonido, entre otros. Un desarrollo más completo de este
tema se hizo en el capitulo anterior.

11.5. Análisis de fallas.

A causa del servicio que prestan los materiales, estos se ven influenciados bajo
agentes externos (químicos, mecánicos, climatológicos) que acortan la vida de los
mismos y los llevan al fallo.

Este análisis  no solo se centra en buscar las razones o antecedentes precursores a
este si no también desarrollar procesos de prevención de fallos e investigación de
nuevos materiales que sean menos propensos a la falla, para prevenir futuros
inconvenientes.  [30]

Con el fin de clasificar la gravedad de las fallas un grupo de ingenieros desarrollo

un método a finales de la década de 1940, llamado FMEA (failure mode and effects
analysis).

Es una técnica usada para catalogar, identificar y eliminar fallas conocidas o fallas
potenciales. Cabe resaltar que para aplicar este sistema se debe contar con un
grupo de personas capacitado y con experiencia en el análisis de fallas de los
materiales para que el análisis sea lo más certero posible. Este equipo determinara
el modo de fallo, evaluara su riesgo y tomara las medidas correctivas necesarias.

Con modo de fallo se hace referencia a como un componente o sistema puede fallar
al tratar de cumplir con su labor, por otro lado la causa de una falla se refiere a los
problemas de diseño que conllevan al fallo y el efecto de un fallo es definido como
el resultado de un modo de fallo en la función del material.

La forma más sencilla de aplicar el FMEA es determinar los riesgos prioritarios de

un modo de falla mediante el RPN (risk priority number), el cual es determinado
por: RPN=O x S x D, donde los factores de riesgo son O, S y D (ocurrencia,
severidad de un falla y habilidad de detectar una falla respectivamente). Un RPN
elevado indica mayor riesgo de falla, por lo tanto fallas con un valor alto de RPN
deben ser tratadas con mayor consideración y atención.  [31]

Los valores de O, S y D son evaluados con las siguientes tablas de datos:

Probabilidad de
Puntuación. Probabilidad de ocurrencia.
falla.
Muy alta: el fallo es casi
10 1 de 2
inevitable.
9 1 de 3
8 Alta: repetición de fallas. 1 de 8
7 1 de 20
6 Moderada: fallas ocasionales. 1 de 80
5 1 de 400
4 1 de 2000
3 Baja: relativamente pocas fallas. 1 de 15,000
2 1 de 150,000
1 Remota: la falla es poco probable. 1 de 1,500,000
Tabla 11-1. Clasificación cuantitativa de la probabilidad de ocurrencia de una
falla.  [32]

Puntuación Probabilidad de detección por

Detección.
. control de diseño.
El control de diseño no puede
Absoluta
10 detectar la causa potencial y el
incerteza.
subsecuente modo de falla.
Muy remota oportunidad de que
el control de diseño pueda
9 Muy remota.
detectar la causa potencial y el
subsecuente modo de falla.
 Remota oportunidad de que el
control de diseño pueda detectar
8 Remota.
la causa potencial y el subsecuente
modo de falla.
Muy baja oportunidad de que el
control de diseño pueda detectar
7 Muy baja.
la causa potencial y el subsecuente
modo de falla.
Baja oportunidad de que el
control de diseño pueda detectar
6 Baja.
la causa potencial y el subsecuente
modo de falla.
Moderada oportunidad de que el
control de diseño pueda detectar
5 Moderada.
la causa potencial y el subsecuente
modo de falla.
Moderadamente alta oportunidad
Moderadament de que el control de diseño pueda
4
e alta. detectar la causa potencial y el
subsecuente modo de falla.
Alta oportunidad de que el control
de diseño pueda detectar la causa
3 Alta.
potencial y el subsecuente modo
de falla.
Muy alta oportunidad de que el
control de diseño pueda detectar
2 Muy alta.
la causa potencial y el subsecuente
modo de falla.
  El control de diseño detectara la
1 Casi seguro. causa potencial y el subsecuente
modo de falla.

Tabla 11-2. Clasificación cuantitativa de la probabilidad de detección de una

falla.  [33]

 
Puntuación
Efecto. Severidad del efecto.
.
Una puntuación muy alta de severidad
Peligros
se presenta cuando un potencial modo
10 sin  previo
de fallo afecta la seguridad del sistema
aviso.
sin previo aviso.
Una puntuación muy alta de severidad
Peligros
se presenta cuando un potencial modo
9 con previo
de fallo afecta la seguridad del sistema
aviso.
con previo aviso.
Sistema inoperable con fallas
8 Muy alto. destructivas sin comprometimiento de
la seguridad.

Sistema inoperable con daños en el

7 Alto.
equipo.

Sistema inoperable con pequeños daños

6 Moderado.
en el equipo.

Sistema inoperable sin daños en el

5 Bajo.
equipo.

Sistema operable con significante

4 Muy bajo.
degradación en el desempeño.

Sistema operable con degradación en el

3 Menor.
desempeño.

Muy Sistema operable con mínima

2
menor. interferencia.

1 Ninguno. No hay interferencia.

Tabla 11-3. Clasificación cuantitativa de la severidad de las consecuencias de  una
falla. 
[34]

TIPO DE CAUSAS
FUNCIÓN IMPACTO S O
FALLA POTENCIALES
Fragilidad en el eje
de los engranajes
producto de una
imperfección a
causa de la
Suspensión del
Parte de la presencia de
Fractura funcionamiento
trasmisión 1 hidrogeno en la
del eje de del elevador y
de un 0 estructura del 3
un posibles
elevador material como
engranaje. lesiones en sus
público. consecuencia de un
pasajeros.
proceso de
carburación
aplicada al
material.

Como ejemplo del método FMEA, se analizará el fallo por fractura en el eje de un
engranaje perteneciente a la trasmisión de un elevador de uso público.

Tabla 11-4. Ejemplo de obtención del RPN.   [35]

Con este valor obtenido de RPN=SxOxD=10x3x3=60 se puede concluir que el fallo

del eje es de un riesgo mediano, ya que aunque en caso de fallo éste sería grave, la
probabilidad de que éste ocurra es relativamente baja, así como también la
oportunidad de que no sea detectada la posibilidad de fallo.