Universidad Privada Del Valle

Carrera: Ing. Petróleo Gas y Energías

Asignatura: Sim. Procesos HIdrocarburiferos

Estudio de procesos de
endulzamiento de gas natural a
partir de:
procesos físicos, químicos que
contemplen la evaluación de mezclas
de solventes orgánicos e inorgánicos.
Modificación de variables y
condiciones de operación

Nombre: Alejandro Nelson Mejía Gomez

Docente: Ing. Marta Siles Camacho
Fecha de entrega: 07-07-2021
Evaluación: Examen final

Cochabamba-Bolivia
1. Objetivos

1.1 Objetivo General

Estudiar procesos de endulzamiento del gas natural, mediante solventes

Físicos, mezclas de solventes orgánicos e inorgánicos junto con las variables
de operación en los distintos procesos.

1.2 Objetivos Específicos

1.2.1 Caracterizar las composiciones cromatográficas de gas natural según

análisis de los parámetros de operación.
1.2.2 Analizar y evaluar el potencial de las corrientes de gas natural
caracterizadas.
1.2.3 Proponer 2 sistemas de endulzamiento para cada corriente de gas
natural.
1.2.4 Evaluar los distintos procesos de endulzamientos con solventes
físicos o químicos aplicados en el Hysis con sus respectivos paquetes
termodinámicos.
1.2.5 Comparar el grado de remoción de contaminantes de los procesos de
endulzamiento de gas natural según los resultados obtenidos.
1.2.6 Realizar un cuadro comparativo de los procesos propuestos para el
endulzamiento de las corrientes de gas natural, evaluando los
parámetros de operación de cada proceso.
 2. Informe de resultados
2.1 Descripción de paquetes de fluido utilizados por unidad de proceso.
Análisis y justificación de selección de paquetes termodinámicos. 

Gas natural Composición 1

Para la composición 1 de Gas natural se realizo 2 procesos de endulzamiento:

Proceso 1 endulzamiento con sulfinol o Mezcla de solventes MDEA+SULFOLANE

Proceso 2 endulzamiento con solvente físico DEPG.

Proceso 1

Para este proceso se utilizo 2 paquetes, primero el paquete Peng-Robinson para el

pretratamiento del gas natural, seguidamente para entrar al proceso de endulzamiento se
utilizo el paquete de Acid Gas-Chemical-Solvent el cual es ideal para procesos de
endulzamiento con solventes químicos y también contempla la combinación de
solventes a usar en nuestro caso MDEA+SULFOLANE.

No se uso desde un inicio el paquete Chemical-Solvent debido a que con la presencia

del Sulfolane no permite la separación previa de Gas-Liquido en la etapa de pre-
tratamiento.

Proceso 2

Para este proceso se utilizó el paquete Acid Gas-Physical Solvents el cual es ideal para
sistemas de endulzamiento con solventes físicos, en nuestro caso DEPG.

Proceso 3

Para este proceso se utilizó el paquete Acid Gas-Caustic Wash debido a que es paquete
ideal para trabajar con NAOH como solvente para endulzamiento del gas natural.

Gas natural Composición 2

Para la composición 2 de Gas natural se realizó 2 procesos de endulzamiento:

Proceso 1 endulzamiento con solvente químico DEA

Proceso 2 endulzamiento con solvente químico MDEA

En este caso en ambos procesos se manejaron procesos de endulzamiento con solvente
químico base aminas, el paquete termodinámico ideal manejar los solventes
mencionados es Acid Gas-Chemical-Solvent.

2.2 Balance de materia por unidad de proceso y general, en función al

diseño realizado.  

Gas natural Composición 1

Proceso 1

Etapa de pretratamiento

B
A
47.10 MMSCFD de
50 MMSCFD/día de gas natural
gas natural

C
A=B+C 2.9 MMSCFD de
condensado
Etapa de endulzamiento

Para la primera composición de gas natural donde se busca ajustar el contenido de gas
acido según norma de transporte se tiene:

Qg =47.10 MMSCFD

 %mol gas acido a la entrada 5.66 %

(4.62 % mol CO2, 0.97 % mol de H2S y 0.07 % mol mercaptanos)

 %mol de gas acido a la salida 2.0004%

(2 %mol CO2, 0.0004 % mol H2S y 0 % mol mercaptanos)

 % mol de gas acido a remover (gas acido a la entrada – gas acido a la salida)

%mol de gas acido a remover 3.6596 %mol.

Balance Teórico
B

16646438.16
A ft3/día de gas
dulce.
47100000 ft3/día de
gas agrio a la entrada 2.0004 % mol de
AG
5.66 % mol de AG

C
30453561 ft3/día
de gas agrio
removido

A=B+C 3.6596 % mol AG

removido

Rata de circulación SULFINOL:

0.219∗PMsolvente∗Qg∗%AG
tasa de circulacion solvente=
ML∗GEsolvente∗A %peso

A% pesó = 30%, 10% de SULFOLANE + 20% de MDEA.

%AG gas agrio de entrada= 5.66 %mol

Carga molar ML= 0.5

Peso molécula= 271.38 lb/lb mol

GE= 1.30

0.219∗271.38∗47.1∗5.66
tasa de circulacion solvente=
0.5∗1.30∗30

Se necesitará 812.50245 gpm de solvente al 30% peso y 70 %peso de agua.

Reboyler-heat teórico 550 Btu/gal

Qreboyler teórico = 550*812.50 *60 =26812500 Btu/hora.

Resultados y balance de la simulación con SULFINOL

Se utilizo:

477.2 GPM de Sulfinol

Gas dulce obtenido:

2.869%mol CO2, 0.0003731% mol H2S, 0.03% mol de Mercaptanos.
%AG 2.8993 %mol
B

45600000 ft3/día
A de gas dulce.

47100000 ft3/día de 2.869 % mol de AG

gas agrio a la entrada

5.66 % mol de AG

C
1500000 ft3/día de
gas agrio removido
A=B+C 2.791 % mol AG
removido

% de Absorción SULFINOL

Ci−Cf
%absorcion= ∗100
Ci

Cf=Concentración final H2S o CO2 o Mercaptanos

Ci= Concentración inicial H2S o CO2 o Mercaptanos

Para H2S:

Ci= 0.0097

Cf=0.000003731

0.0097−0.000003731
%absorcion H 2 S= ∗100
0.0097

%absorcion H 2 S=99.962 %
Para CO2:

Ci= 0.0462

Cf=0.02869

0.0462−0.02869
%absorcionCO 2= ∗100
0.0462

%absorcionCO 2=37.9 %

Para Mercaptanos:

Ci= 0.0007

Cf=0.0003

0.0007−0.0003
%absorcion Mercaptanos= ∗100
0.0007

%absorcion Mercaptanos=57.14 %

Qreboyler simulación =18010000 Btu/hora.

Para este primer proceso observamos que existió muy buena remoción de H2S de
9698ppm de H2S se obtuvo 3.731 ppm, pero de CO2 no tan efectiva, existe variación
respecto al balance teórico debido a que en la simulación la columna de endulzamiento
no solo depende de la tasa de circulación de la amina sino también de parámetros como
la presión, temperatura, numero de platos y tipo de solvente usado, y mencionar que no
se logro remover completamente los mercaptanos.

La regeneración del proceso fue buena y se utilizo menor cantidad de energía en el

reboyler. Se necesito 8802500 btu/hora menos de lo calculado.

Por otra parte, para la recirculación del SULFINOL se repuso:

26.04 barriles/día de H2O

0.4016 barriles/día de SULFOLANE

1.066 barriles/día de MDEA

Gas natural Composición 1

Proceso 2

Etapa de pretratamiento

B
A
46.78 MMSCFD de
50 MMSCFD/día de gas natural
gas natural

C
A=B+C 3.223 MMSCFD de
condensado

Existe una ligera variación de la etapa de pre-tratamiento entre los 2 procesos debido al
uso de diferentes paquetes termodinámicos.

Etapa de endulzamiento

Para la primera composición de gas natural donde se busca ajustar el contenido de gas
acido según norma de transporte se tiene:

Qg =46.78 MMSCFD

 %mol gas acido a la entrada 5.52 %

(4.56 % mol CO2, 0.9 % mol de H2S y 0.06 % mol mercaptanos)

 %mol de gas acido a la salida 2.0004%

(2 %mol CO2, 0.0004 % mol H2S y 0 % mol mercaptanos)

 % mol de gas acido a remover (gas acido a la entrada – gas acido a la salida)

%mol de gas acido a remover 3.5196 %mol.

 B
Balance Teórico
16452665.22
A ft3/día de gas
dulce.
46780000 ft3/día de
gas agrio a la entrada 2.0004 % mol de
AG
5.52 % mol de AG

C
30327335.78
ft3/día de gas agrio
A=B+C removido

3.5196 % mol AG
removido

Rata de circulación DEPG:

0.219∗PMsolvente∗Qg∗%AG
tasa de circulacion solvente=
ML∗GEsolvente∗A %peso

A% pesó = 15 %

%AG gas agrio de entrada= 5.52 %mol

Carga molar ML= 0.33

Peso molécula= 280 lb/lb mol

GE= 1.15

0.219∗280∗46.78∗5.52
tasa de circulacion solvente=
0.33∗1.15∗15

Se necesitará 2781.6238 gpm de solvente al 15% peso y 85 %peso de agua.

Etapa de regeneración

Reboyler-heat teórico 1200 Btu/gal

Qreboyler = 1200*2781.6238 *60 =200276913.6 Btu/hora

Resultados y balance de la simulación con DEPG

Se utilizo:

483 GPM de DEPG

Gas dulce obtenido:

3.824%mol CO2, 0.0003939% mol H2S, 0% mol de Mercaptanos.
%AG 3.82439 %mol
B

45130000 ft3/día
A de gas dulce.

46780000 ft3/día de 3.82439 % mol de

gas agrio a la entrada AG

5.52 % mol de AG

C
1650000 ft3/día de
A=B+C
gas agrio removido

1.69561 % mol AG
removido

% de Absorción DEPG

Ci−Cf
%absorcion= ∗100
Ci

Cf=Concentración final H2S o CO2 o Mercaptanos

Ci= Concentración inicial H2S o CO2 o Mercaptanos

Para H2S:

Ci= 0.009

Cf=0.000003939

0.0097−0.000003939
%absorcion H 2 S= ∗100
0.0097

%absorcion H 2 S=99.959 %
Para CO2:

Ci= 0.0456

Cf=0.03824

0.0456−0.03824
%absorcionCO 2= ∗100
0.0456

%absorcionCO 2=16.14 %

Para Mercaptanos:

Ci= 0.0006

Cf=0

0.0006−0
%absorcion Mercaptanos= ∗100
0.0006

%absorcion Mercaptanos=100 %

Para este proceso observamos que no se logro bajar la cantidad de % gas acido
establecido, vemos que se obtuvieron resultados no muy eficientes con respecto al
utilizar SULFINOL, pero se logro eliminar por completo el % de mercaptanos lo cual
no sucedió con el anterior proceso, para lo cual se utilizo menor cantidad de solvente
calculado de manera teórica.

Respecto a la regeneración del proceso fue buena, pero se utilizó mayor cantidad de
energía en el reboyler. Se necesito 103923086.4 btu/hora más de lo calculado.

Por otra parte, para la recirculación del DEPG se repuso:

4825 barriles/día de H2O

Gas natural Composición 1

Proceso 3

Balance Teórico
B

16735140.32
A ft3/día de gas
dulce.
47100000 ft3/día de
gas agrio a la entrada 2.0004 % mol de
AG
5.63%mol

C
30364859.68
ft3/día de gas agrio
A=B+C removido

3.6296 % mol AG
removido
Cálculo de rata de circulación:

0.219∗PMsolvente∗Qg∗%AG
tasa de circulacion solvente=
ML∗GEsolvente∗A %peso

NaOH:

A% pesó = 10%

%AG gas agrio de entrada= 5.63 %mol

Carga molar ML= 0.5

Peso molécula= 19.05 lb/lb mol

GE= 1.10

densidad= 68.64 lb/ft3

0.219∗19.05∗47.10∗5.63
tasa de circulacion solvente=
0.5∗1.10∗10

Se necesitará 201.143 gpm de solvente al 10% peso y 90 %peso de agua.

Resultados y balance de la simulación con NAOH

Se utilizo:

79 GPM de NAOH

Gas dulce obtenido:

1.899%mol CO2, 0.0002934% mol H2S, 0% mol de Mercaptanos.
%AG 1.89929 %mol
B

45280000 ft3/día
A de gas dulce.

47100000 ft3/día de 1.89929 % mol de

gas agrio a la entrada AG

5.63%mol

C
1820000ft3/día de
A=B+C
gas agrio removido

3.6296 % mol AG
removido
% de Absorción NAOH

Ci−Cf
%absorcion= ∗100
Ci

Cf=Concentración final H2S o CO2 o Mercaptanos

Ci= Concentración inicial H2S o CO2 o Mercaptanos

Para H2S:

Ci= 0.0095

Cf=0.000002934

0.0095−0.000002934
%absorcion H 2 S= ∗100
0.0095

%absorcion H 2 S=99.969 %
Para CO2:

Ci= 0.0461

Cf=0.01899

0.0461−0.01899
%absorcionCO 2= ∗100
0.0461

%absorcionCO 2=59.023 %

Para Mercaptanos:

Ci= 0.0007

Cf=0

0.0007−0
%absorcion Mercaptanos= ∗100
0.0007

%absorcion Mercaptanos=100 %

Observamos que los resultados obtenidos en la simulación fueron óptimos comparando

con los anteriores 2 procesos, ya que vemos que existió muy buena remoción de
contaminantes como el CO2, H2S y remoción completa de los mercaptanos, para lo cual
se necesito menor cantidad de solvente que lo calculado teóricamente.

Existió en este proceso muy buena remoción de contaminantes utilizando parámetros

relativamente menores que en los anteriores procesos como menor Presión de
operación, temperatura y menor cantidad de platos en la absolvedora.
Gas natural Composición 2

Qg =50 MMSCFD

 %mol de gas acido a la entrada 0.85% (0.78 % de CO2 y 0.07 %mol de H2S)
 %mol de gas acido a la salida 0.78% de CO2 y 0 % de H2S.
 %mol de gas acido a remover 0.07%

B
45882353 ft3/día
A de gas dulce a la
50000000 ft3/día salida
de gas agrio a la
0.78% mol de AG
entrada

0.85 % mol de AG

C
4117647 ft3/día de
gas agrio removido
A=B+C
0.07%AG removido
Etapa de endulzamiento

Para la primera composición de gas natural donde se busca ajustar el contenido de gas
acido para materia petroquímica:

DEA:

A% pesó = 30%

%AG gas agrio de entrada= 0.85 %mol

Carga molar ML= 0.2

Peso molécula= 105.14 lb/lb mol

GE= 1.04

0.219∗105.14∗50∗0.85
tasa de circulacion solvente=
0.2∗1.04∗30

Se necesitará 156.825 gpm de solvente al 30% peso y 70 % peso de agua.

Reboyler-heat teórico 920 Btu/gal

Qreboyler = 920*156.825 *60 =8656740 Btu/hora.

Resultados y balance de la simulación con DEA

Se utilizo:

28.57 GPM de DEA

Gas dulce obtenido:

0.06183%mol CO2, 0.0001256% mol H2S.
%AG 0.06196 %mol

49630000 ft3/día
A de gas dulce a la
50000000 ft3/día salida
de gas agrio a la
0.06196% mol de
entrada
AG
0.85 % mol de AG

C
370000 ft3/día de
gas agrio removido
A=B+C
0.78804%AG
removido

% de Absorción DEA

Ci−Cf
%absorcion= ∗100
Ci

Cf=Concentración final H2S o CO2 o Mercaptanos

Ci= Concentración inicial H2S o CO2 o Mercaptanos

Para H2S:

Ci= 0.0007

Cf=0.000001256

0.0007−0.000001256
%absorcion H 2 S= ∗100
0.0007

%absorcion H 2 S=99.821 %
Para CO2:

Ci= 0.0078

Cf=0.0006183

0.0078−0.0006183
%absorcionCO 2= ∗100
0.0078

%absorcionCO 2=92.07 %

Según los resultados obtenidos de la etapa de absorción tenemos:

0.1256 ppm de H2S y 0.06183 % mol de CO2.

Para lo cual se utilizó 28.57 GPM de amina DEA.

Observamos que existió muy buena remoción de H2S y CO2 en el cual se utilizo menor
cantidad de amina DEA que lo calculado teóricamente donde los parámetros de presión
y temperatura influyen en la remoción de los contaminantes.

Para la regeneración en la simulación se utilizó 4220000 btu/hora, es decir se utilizo

menor cantidad de energía que lo calculado teóricamente.

Por otra parte, para la recirculación de la amina DEA se repuso:

5.815 barriles/día de H2O

0.00431 barriles/día de DEA

MDEA:

A% pesó = 50%

%AG gas agrio de entrada= 0.85 %mol

Carga molar ML= 0.8

Peso molécula= 119.16 lb/lb mol

GE= 1.045

0.219∗119.16∗50∗0.85
tasa de circulacion solvente=
0.2∗1.045∗50

Se necesitará 106.1322 gpm de solvente al 50% peso y 50 % peso de agua.

Reboyler-heat teórico 850 Btu/gal

Qreboyler = 850*119.16 *60 =6077160 Btu/hora.

Resultados y balance de la simulación con MDEA

Se utilizo:

250.9 GPM de MDEA

Gas dulce obtenido:

0.5989%mol CO2, 0.0001516% mol H2S.
%AG 0.59905 %mol

49770000 ft3/día
A de gas dulce a la
50000000 ft3/día salida
de gas agrio a la
0.59905% mol de
entrada
AG
0.85 % mol de AG

C
230000 ft3/día de
gas agrio removido
A=B+C
0.25095%AG
removido
% de Absorción MDEA

Ci−Cf
%absorcion= ∗100
Ci

Cf=Concentración final H2S o CO2 o Mercaptanos

Ci= Concentración inicial H2S o CO2 o Mercaptanos

Para H2S:

Ci= 0.0007

Cf=0.000001516

0.0007−0.000001516
%absorcion H 2 S= ∗100
0.0007

%absorcion H 2 S=99.783 %

Para CO2:

Ci= 0.0078

Cf=0.005989

0.0078−0.005989
%absorcionCO 2= ∗100
0.0078

%absorcionCO 2=23.21 %

Según los resultados obtenidos vemos que la mejor remoción de CO2 fue con
endulzamiento con DEA y para lograr esos resultados se necesito mayor cantidad de
MDEA que lo calculado teóricamente, pero aun así se logro bajar la cantidad de H2S a
lo requerido. Para la regeneración en la simulación se requirió 15990000 Btu/hora, es
decir se necesitó mayor cantidad de lo calculado teóricamente y esto se debe a que se
necesito mayor cantidad de solvente en el proceso, por lo cual la regeneradora requiere
mayor energía.

Por otra parte, para la recirculación de la amina MDEA se repuso:

108.8 barriles/día de H2O

0.03335 barriles/día de MDEA

 2.3 Balance de energía

El programa energy analizar nos muestra de manera gráfica los cambios de Temperatura
que existieron en los diferentes procesos.

Composición 1 Proceso 1 Endulzamiento con SULFINOL

En el aspen analizer nos muestra una gráfica la cual representa las variaciones de
temperatura en los equipos, también nos muestra el costo mínimo según la energía
utilizada, para las unidades de calentamiento se utilizaron 25780000 btu/hora lo cual
representa el valor máximo respecto al costo mínimo de energía.

Para el caso de los sistemas de enfriamiento corresponde a 18680000 btu/hora lo cual

esta por debajo del costo mínimo requerido.

Compresor:

Se utilizo un compresor en la unidad de pretratamiento, K-100 potencia =3571 HP

Bombas:

Para el sistema de bombeo se utilizó 2 bombas.

Bomba secundaria a la salida de la regeneradora, P-100 potencia=89.30 HP

Bomba primaria para la recirculación, P-101 potencia=295.2 HP

Composición 1 Proceso 2 Endulzamiento con DEPG

Al igual que el anterior tenemos el grafico principal el cual nos representa el balance
energético según las variaciones de temperatura, para este proceso no tenemos buen
resultado según él % mínimo requerido debido a que uno de los intercambiadores el de
pretratamiento si bien estaba funcionando se lo estaba exigiendo mucho lo cual dificulta
al programa hacer el balance correcto, ese es un punto a mejorar en la optimización de
ese proceso.

Compresor:

Se utilizo un compresor en la unidad de pretratamiento, K-101 potencia =3542 HP

Bombas:

Para el sistema de bombeo se utilizó 2 bombas.

Bomba secundaria a la salida de la regeneradora, P-102 potencia=48.86 HP

Bomba primaria para la recirculación, P-103 potencia=320.6 HP

Composición 1 Proceso 2 Endulzamiento con NaOH

Respecto a los resultados de este proceso solo tenemos un coleer de enfriamiento lo cual
se refleja en la grafica debido a que este proceso de lavado caustico por el grado de
contaminantes que presenta el solvente rico de NaOH salido de la torre absorvedora es
alto por cuestiones ambientales no se realiza la regeneración del mismo por ello este
proceso de lavado caustico si bien es eficaz es limitado.

Vemos que el costo es menor a lo requerido porque solo se esta tomando en cuenta el
coleer de pretratamiento.

Compresor:

Se utilizo un compresor en la unidad de pretratamiento, K-102 potencia =3319 HP

Composición 2 Proceso 1 Endulzamiento con DEA

Para este proceso el aspen analizer nos muestra una gráfica la cual representa las
variaciones de temperatura en los equipos, también nos muestra el costo mínimo según
la energía utilizada, para las unidades de calentamiento se utilizaron 6072000 btu/hora
con un % de 109.3 que esta por encima de lo requerido y del costo máximo.

Para el caso de los sistemas de enfriamiento corresponde a 7592000 btu/hora con un %

menor de lo requerido contemplando un costo mínimo para ello.

Bombas:

Para el sistema de bombeo se utilizó 2 bombas.

Bomba secundaria a la salida de la regeneradora, P-104 potencia=3.837 HP

Bomba primaria para la recirculación, P-105 potencia=22.59 HP

Composición 2 Proceso 2 Endulzamiento con MDEA

Para este proceso el aspen analizer nos muestra una gráfica la cual representa las
variaciones de temperatura en los equipos, también nos muestra el costo mínimo según
la energía utilizada, para las unidades de calentamiento se utilizaron 18700000 btu/hora
con un % de 113.4 que está por encima de lo requerido y del costo máximo.

Para el caso de los sistemas de enfriamiento corresponde a 19650000 btu/hora con un %

menor de lo requerido contemplando un costo mínimo para ello.

Bombas:

Para el sistema de bombeo se utilizó 2 bombas.

Bomba secundaria a la salida de la regeneradora, P-108 potencia=34.23 HP

Bomba primaria para la recirculación, P-107 potencia=194.4 HP

 2.4 Estructura de diseño según la tecnología o planta
desarrollada por unidades de proceso.

PROCESO 1 GN1 COMPOCISION 1

El presente diagrama de flujo corresponde al sistema de endulzamiento de gas natural

de la primera composición utilizando SULFINOL como solvente.

En primer lugar, se tiene un sistema de pretratamiento del gas donde en un separador

bifásico se separa el gas con el condensado, posteriormente el gas separado es
comprimido y enfriado según las condiciones que se requieran para entrar a la unidad de
endulzamiento que serían 1001 Psia,124.7 F y 47.10 MMSCFD de gas agrio que ingresa
a la torre absolvedora de 20 platos.

En la unidad de endulzamiento por la parte inferior ingresa el gas natural a tratar y por
la parte superior en contra corriente ingresa el solvente en este caso SULFINOL al
0.3231 % peso con el restante %peso de H2O.

Por la cabeza sale el gas ya endulzado y por la parte inferior sale el solvente rico a 1001
Psia el cual se dirige a una válvula de expansión donde la presión baja hasta 70 Psia y
posteriormente a un tanque flash para separar los gases ligeros arrastrados en la
corriente de solvente rico.
Posteriormente este solvente liquido rico se dirige a un intercambiador de calor donde la
corriente de solvente rico es calentada de 151.9 F hasta 180.4F para entrar a la
regeneradora.

La regeneradora es una torre de 20 platos donde se toma una caída de presión de 18 a 19

Psia. Por la parte superior de la regeneradora sale los gases removidos y por la parte
inferior sale el solvente ya regenerado el cual va una bomba secundaria donde eleva la
presión de 19 a 250 Psia para luego dirigirse al intercambiador de calor, donde el
solvente rico regenerada es enfriada desde 237.1 F hasta 205.8F para luego poder
dirigirse a un mezclador donde el flujo de la corriente regenerada es adecuada según la
composición necesaria, la corriente regenerada aun esta a elevadas temperaturas por lo
cual es necesario que sea enfriada hasta 142.9 F y pasar por una bomba principal para su
recirculación.

Las tuberías presentes en el proceso son tuberías aisladas donde se esta evitando que
haya perdida de calor en todo el proceso.

PROCESO 2 GN 1 COMPOCISION 1

El presente diagrama de flujo corresponde al sistema de endulzamiento de gas natural

de la primera composición utilizando DEPG como solvente.

En primer lugar, se tiene un sistema de pretratamiento del gas donde en un separador

bifásico se separa el gas con el condensado, posteriormente el gas separado es
comprimido y enfriado en un intercambiador de calor donde se pretende aprovechar la
corriente de gas dulce tratado en lugar de utilizar un coleer, las condiciones que se
requieren para entrar a la unidad de endulzamiento son 1001 Psia,125.2 F y 46.78
MMSCFD de gas agrio que ingresa a la torre absolvedora de 20 platos.

En la unidad de endulzamiento por la parte inferior ingresa el gas natural a tratar y por
la parte superior en contra corriente ingresa el solvente en este caso DEPG al 15 % peso
con el restante 85 %peso de H2O.

Por la cabeza sale el gas ya endulzado y por la parte inferior sale el solvente rico a 1001
Psia el cual se dirige a una válvula de expansión donde la presión baja hasta 77 Psia y
posteriormente a un tanque flash para separar los gases ligeros arrastrados en la
corriente de solvente rico.

Posteriormente este solvente liquido rico se dirige a un intercambiador de calor donde la

corriente de amina rica es calentada de 82.13 F hasta 130.4F para entrar a la
regeneradora.

La regeneradora es una torre de 11 platos donde se toma una caída de presión de 25 a 29

Psia. Por la parte superior de la regeneradora sale los gases removidos y por la parte
inferior sale el solvente ya regenerado el cual va una bomba secundaria donde eleva la
presión de 29 a 150 Psia para luego dirigirse al intercambiador de calor, donde el
solvente rico regenerada es enfriada desde 499 F hasta 444.1F para luego poder dirigirse
a un mezclador donde el flujo de la corriente regenerada es adecuada según la
composición necesaria, la corriente regenerada aún está a elevadas temperaturas por lo
cual es necesario que sea enfriada hasta 42.71 F y pasar por una bomba principal para su
recirculación.

Las tuberías presentes en el proceso son tuberías aisladas donde se está evitando que
haya perdida de calor en todo el proceso.
PROCESO 3 GN 1 COMPOCISION 1

El presente proceso corresponde al sistema de endulzamiento de gas natural con soda

caustica o NAOH.

En este proceso se tiene el correspondiente pre tratamiento del gas natural el cual
ingresa en primer lugar a un separador para separar el condensado del gas, el gas es
comprimido y enfriado para entrar a la unidad de endulzamiento a condiciones de 100.4
F, 764.9 Psia y flujo de 47.10 MMSCFD.

La regeneradora es una torre de 6 platos, por la parte inferior entra el gas agrio y por la
parte superior el solvente de NAOH al 10 %peso con 90% de H2O.

Por la parte superior sale el gas tratado con una excelente remoción de contaminantes y
por la parte inferior sale el solvente rico que esta contaminado de compuestos ácidos los
cuales debido a su grado de toxicidad deben ser desechados, ya que según el paquete de
fluidos de Chemical Solvent-Caustic Wash maneja reacciones independientes del
paquete de fluido los cuales limitan el proceso de regeneración como tal.
PROCESO 1 GN 2 COMPOCISION 2

El presente proceso representa al sistema de endulzamiento de gas natural de la segunda

composición donde según análisis previo se trabaja en condiciones de gas según la
envolvente de fases ya analizada por lo cual según las características de este gas no se
requirió un sistema de pretratamiento.

Por la parte inferior de la torre absolvedora de 20 platos ingresa el gas en condiciones de

90 F, 1190 Psia y 50 MMSCFD de gas a tratar y por la parte superior en contra corriente
ingresa el solvente DEA al 29.96 % peso, por la parte superior sale el gas tratado y por
la parte inferior sale la amina DEA rica la cual va a una válvula donde es expandida de
1189 Psia a 79 Psia y posteriormente la corriente de amina rica entra aun tanque flash a
separar el gas arrastrado. La amina DEA rica liquida es dirigida a un intercambiador de
calor donde es calentado de 93.37F hasta 176 para entrar ala regeneradora de 16 platos.

Por la parte superior de la regeneradora sale el gas agrio removido y por la parte inferior
sale la amina DEA regenerada, la cual pasa por una bomba secundaria y por el
intercambiador donde es enfriado desde 289.6 F hasta 224.9 F y posteriormente pasar
por un mezclador donde es acondicionado el flujo de la amina DEA y posteriormente
pasar por un enfriador para enfriar hasta 99.89 F y pasar por una bomba principal para
su respectiva recirculación en el proceso.

En las tuberías se consideraron tuberías aisladas.

PROCESO 2 GN 2 COMPOCISION 2

El presente proceso representa al sistema de endulzamiento de gas natural de la segunda

composición donde según análisis previo se trabaja en condiciones de gas según la
envolvente de fases ya analizada por lo cual según las características de este gas no se
requirió un sistema de pretratamiento.

Por la parte inferior de la torre absolvedora de 25 platos ingresa el gas en condiciones de

55 F, 1190 Psia y 50 MMSCFD de gas a tratar y por la parte superior en contra corriente
ingresa el solvente DEA al 50 % peso, por la parte superior sale el gas tratado y por la
parte inferior sale la amina DEA rica la cual va a una válvula donde es expandida de
1155 Psia a 92 Psia y posteriormente la corriente de amina rica entra a un tanque flash a
separar el gas arrastrado. La amina DEA rica liquida es dirigida a un intercambiador de
calor donde es calentado de 56.36 F hasta 180 F para entrar ala regeneradora de 20
platos.

Por la parte superior de la regeneradora sale el gas agrio removido y por la parte inferior
sale la amina DEA regenerada, la cual pasa por una bomba secundaria y por el
intercambiador donde es enfriado desde 303.1 F hasta 190.6 F y posteriormente pasar
por un mezclador donde es acondicionado el flujo de la amina DEA y posteriormente
pasar por un enfriador para enfriar hasta 57.66 F y pasar por una bomba principal para
su respectiva recirculación en el proceso.

En las tuberías se consideraron tuberías aisladas.

 2.5 Resultados de diseño

Proceso 1 Composición 1

Endulzamiento Gas natural con SULFINOL

Torre absorvedora

Condiciones de operación

Resultados
En este primer proceso de endulzamiento con SULFINOL con 477.2 GPM de solvente
al 32.31% se logró remover:

H2S de 9698 ppm a 3.731 ppm.

CO2 de 4.619 %mol a 2.869 % mol.

Mercaptanos de 0.07 % mol a 0.03% mol.

Con estos resultados podemos observar que, si bien existió una buena remoción de H2S,
aun nos encontramos fuera de condiciones de transporte ya que no hubo una buena
remoción de CO2 y aun persisten % de mercaptanos en la corriente de gas endulzado.

Regeneradora

Para el diseño de la torre regeneradora se utilizó datos como el número de platos de los
ejemplos que contiene la base del Aspen Hysis donde se manejó una torre de 20 platos
de full reflujo, donde se obtuvo una muy buena regeneración del SULFOLANE, amina
MDEA, H2O y también se obtuvo arrastre mínimo de H2S y CO2.

Lo cual facilita el ajuste y acondicionamiento de la corriente a recircular en el proceso

de endulzamiento con SULFINOL.

Proceso 2 Composición 1

Endulzamiento Gas natural con DEPG

Torre absorvedora

Condiciones de operación

Resultados
En este segundo proceso de endulzamiento con DEPG con 483 GPM de solvente al
15% se logró remover:

H2S de 8991 ppm a 3.939 ppm.

CO2 de 4.555 %mol a 3.824 % mol.

Mercaptanos de 0.07 % mol a 0% mol.

Con estos resultados podemos observar que en este proceso también existió una buena
remoción de H2S, pero menor % de remoción al remover CO2, por otra parte, podemos
notar que en este proceso si se pudo remover los mercaptanos lo cual hace que este
proceso sea mas efectivo que el anterior.

Regeneradora
Torre Short Cutt Torre regeneradora
Para el diseño de la torre regeneradora se hizo previamente una short cutt, de los cuales
se sacaron los datos previos para la dimensión de la regeneradora donde se manejó una
torre de 11 platos de full reflujo, alimentación en el 8vo plato, donde se obtuvo
regeneración del DEPG llegando al casi 100%, seguido de perdida de H2O.

Lo cual significo que existiera regeneración total de H2O para la recirculación del
solvente en el proceso.

Proceso 3 Composición 1

Endulzamiento Gas natural con NAOH

Torre absorvedora

Condiciones de operación
Resultados

En este tercer proceso de endulzamiento con NAOH con 79 GPM de solvente al 10% se
logró remover:

H2S de 9554 ppm a 2.934 ppm.

CO2 de 4.613 %mol a 1.899 % mol.

Mercaptanos de 0.07 % mol a 0% mol.

Con estos resultados podemos observar que existió una excelente remoción de
compuestos ácidos incluyendo los mercaptanos, con los resultados de este proceso nos
encontramos dentro de norma lo cual hace que entre los 3 procesos planteados para la
remoción de contaminantes el mas efectivo llega a ser el de NAOH, adicionando que la
regeneración del mismo no fue posible debido al grado de contaminantes en el solvente
rico que junto al paquete termodinámico que maneja este proceso de lavado caustico
maneja reacciones predeterminadas las cuales limitan el proceso de regeneración,
sustentándose en la teoría de que en procesos de lavado caustico donde lo removido con
tiene alto grado de contaminante debe ser desechado.
Proceso 1 Composición 2

Endulzamiento Gas natural con DEA

Torre absorvedora

Condiciones de operación

Resultados

En este primer proceso de endulzamiento con DEA con 28.57 GPM de solvente al 29.96
% se logró remover:

H2S de 700 ppm a 0.1256 ppm.

CO2 de 0.78 %mol a 0.06183 % mol.

Con estos resultados podemos observar que existió buena remoción de H2S y también
se pudo remover parte de CO2, sabiendo que para materia para petroquímica es
necesario mantener 0.1ppm de H2S lo cual indica que con baja tasa de circulación se
logró una excelente remoción de H2S.

Regeneradora
Torre Short Cutt Torre Regeneradora
Para la torre regeneradora se utilizó previamente una torre short cutt de donde se sacó
los datos y parámetros para dimensionar la torre regeneradora donde se manejó una
torre de 16 platos de full reflujo, alimentación en el plato 12, donde se obtuvo una muy
buena regeneración de la amina DEA y H2O respectivamente, así también se obtuvo
arrastre mínimo de CO2 y H2S.

Lo cual facilita el ajuste y acondicionamiento de la corriente a recircular en el proceso

de endulzamiento con amina DEA.

Proceso 2 Composición 2

Endulzamiento Gas natural con MDEA

Torre absorvedora

Condiciones de operación

Resultados
En este segundo proceso de endulzamiento con MDEA, con 250.9 GPM de solvente al
50 % se logró remover:

H2S de 700 ppm a 0.1516 ppm.

CO2 de 0.78 %mol a 0.5989 % mol.

Con estos resultados podemos observar que si bien existió una buena remoción de H2S
se necesito mayor cantidad de solvente que al proceso con DEA, muy aparte de que en
este proceso no se removió mucho de CO2 debido a la selectividad de la amina MDEA
en el H2S.

Regeneradora
Respecto a la torre regeneradora no se utilizó previamente una torre short cutt, los
parámetros de diseño de la torre fueron tomados de ejemplos de procesos similares
existentes en la base del Aspen hysis, donde se manejó una torre de 20 platos de full
reflujo, alimentación en el plato 1, donde se obtuvo una muy buena regeneración de la
amina MDEA y H2O respectivamente, así también se obtuvo arrastre mínimo de H2S.

Lo cual facilita el ajuste y acondicionamiento de la corriente a recircular en el proceso

de endulzamiento con amina MDEA.

2.6 Reacciones

En los sistemas de endulzamientos aplicados en el presente proyecto las reacciones a

considerar dependen del solvente utilizado.
Para el análisis de procesos de endulzamiento de gas natural de la primera composición
se utilizaron solventes físicos DEPG, solvente hibrido SULFINOL y soda cáustica
NAOH.
Para los procesos de endulzamiento con solvente físicos no existe reacción química.
Para el proceso de endulzamiento con solvente hibrido depende de el solvente químico
que es mezclado con el solvente físico, en nuestro caso MDEA.
Para la segunda composición de gas natural se maneja MDEA y DEA y las reacciones a
tomar en cuenta son del tipo:

Resaltando la selectividad de la amina MDEA con el H2S.

Para el caso de lavado caustico las reacciones a considerar son:
El endulzamiento con soda caustica o lavado caustico con NaOH con lleva a la
formación de compuestos muy corrosivos y contaminados lo cual con lleva a que la
regeneración para el mismo sea compleja debido a los problemas medio ambientales
que generen estos tipos de compuestos muy contaminados.
2.7 Resultados generales del diseño

Composición 1 Proceso 1 Endulzamiento con SULFINOL

Composición de salida gas natural tratado

Composición 1 Proceso 2 Endulzamiento con DEPG

Composición de salida gas natural tratado

Composición 1 Proceso 3 Endulzamiento con NAOH

Composición de salida gas natural tratado

Analizando los 3 resultados de los procesos realizados para la primera composición

observamos que los mejores resultados se obtuvieron al utilizar NaOH como solvente,
debido a que obtenemos con ese proceso mejor % de absorción de H2S y CO2 respecto
a los otros procesos utilizando DEPG y SULFINOL. Por otra parte, vemos que los
mercaptanos fueron removidos con el NaOH dejando al gas dulce en condiciones
ideales para transporte. La desventaja de este proceso lo cual lo limita en su
aplicabilidad es la regeneración la cual es compleja y limitada debido al grado de acides
que tiene el solvente rico a la salida de la torre absorvedora por lo cual, el solvente
usado no es regenerado y tiene que ser repuesto totalmente.
Tomando en cuenta ese punto podemos notar que el proceso de SULFINOL obtiene
mejor grado de remoción de H2S y CO2, pero no remueve por completo los
mercaptanos.
En la etapa de regeneración la reposición de solvente es menor en el proceso de
SULFINOL que en el proceso de DEPG lo cual lo hace aceptable y mejor opción entre
los 3 procesos.
Composición 2 Proceso 1 Endulzamiento con DEA

Composición de salida gas natural tratado

Composición 2 Proceso 1 Endulzamiento con MDEA

Composición de salida gas natural tratado

Analizando los 2 resultados de los dos procesos de endulzamiento para la composición
2 de gas natural observamos que los mejores resultados se obtuvieron al utilizar DEA
como solvente porque se tiene mejor % de absorción de H2S y CO2 respectivamente. Si
bien en ambos procesos se logro remover en gran parte los 700 ppm de H2S, al utilizar
DEA como solvente no solo se redujo el contenido de H2S sino también el contenido de
CO2 lo cual es importante ya que para ello se utilizo menor cantidad de solvente que en
el proceso de endulzamiento con MDEA y eso también se refleja en la reposición del
solvente para recirculación donde se necesito mayor contenido de solvente y agua para
poder recircular la amina para el endulzamiento.

2.8 Evaluación Económica

Proceso 1 Composición 1

Endulzamiento de gas natural con SULFINOL

Proceso 2 Composición 1
Endulzamiento de gas natural con DEPG
Proceso 3 Composición 1
Endulzamiento de gas natural con NAOH
Proceso 1 Composición 2
Endulzamiento de gas natural con DEA
Proceso 2 Composición 2
Endulzamiento de gas natural con MDEA
 3. Discusión

En el presente proyecto según las 2 composiciones que se presentaron se realizaron sus

respectivos procesos de endulzamiento.
Para la composición 1

se realizaron 3 procesos de endulzamiento de gas natural los cuales fueron:

 Endulzamiento con SULFINOL

En este proceso se contempla mezcla de solvente químico MDEA, H2O y

SULFOLANE. Con este proceso se pudo reducir en gran cantidad el H2S, pero no tanto
así la cantidad de CO2. Al utilizar en este solvente parte química se trata de evitar la
formación de espumas en la absorvedora por lo cual la corriente de Sulfinol entra mas
caliente que la corriente de gas a tratar.
En la etapa de regeneración vemos que se necesito menor cantidad de H2O y amina a
reponer que el proceso donde se utilizó solvente físico.
Aun con la buena remoción de H2S en el proceso aun el gas esta fuera de especificación
de transporte, por lo cual se recomienda utilizar en el proceso mezcla de solvente de
DEA, H2O y SULFOLANE debido a que en el proceso realizado la amina MDEA es
selectiva a lo que es la remoción del H2S por lo cual para obtener mejores resultados
considerar la mezcla con el solvente físico la amina DEA y no así la amina MDEA.
Y en la etapa de pretratamiento analizar la opción de un intercambiador de calor en
lugar de un coleer para optimizar el proceso.

 Endulzamiento con DEPG

En este proceso se contempla el uso de solvente físico con agua, la ventaja de este
proceso es que no es necesario el ingreso del solvente a altas temperaturas comparando
con el proceso de SULFINOL. El uso de solvente físico nos permite obtener menor
remoción de contaminantes que los otros 2 proceso, pero se logra remover los
mercaptanos en su totalidad lo cual es un punto a favor para este proceso ya que en el
proceso con SULFINOL no se logra, pero aun así nos encontramos fuera de
especificaciones y en la regeneración el condesador esta por encima de los 100C lo cual
implica una perdida total de H2O en el proceso por lo cual es necesario una reposición
completa de H2O para la recirculación. Todos estos aspectos evaluados que
corresponden a los resultados obtenidos nos sugieren que este proceso es menos eficaz
que el proceso de endulzamiento con SULFINOL.

 Endulzamiento con NaOH

En este proceso que corresponde al lavado caustico se obtuvieron los mejores resultados
con respecto a la remoción de los contaminantes incluyendo los mercaptanos dejando al
gas natural en condiciones de transporte, para este proceso no es necesario trabajar a
elevadas temperaturas o elevadas presiones lo cual es optimo ya que para la remoción
de los contaminantes en la absorvedora se maneja menor cantidad de platos en
comparación de los otros procesos.
Aun obteniendo los mejores resultados con este proceso, este mismo se limita con la
regeneración debido a que a la salida del solvente rico de la absorvedora nos
encontramos con un solvente muy corrosivo y extremadamente contaminado, donde la
teoría nos menciona que para este tipo de procesos si bien es óptimo para la remoción
de contaminantes pero no lo es con la regeneración por lo cual el solvente rico debe ser
desechado y el solvente debe ser repuesto de manera completa debido al grado de
contaminación que implica realizar este proceso por lo cual su aplicabilidad es
cuestionada y muy limitada.

Para la composición 2

Se realizaron 3 procesos de endulzamiento los cuales son:

 Endulzamiento con amina DEA

En este proceso de endulzamiento según los resultados obtenidos vemos que se logro
remover en gran cantidad los 700 ppm de H2S del gas natural y también se logro reducir
el % de CO2 lo cual es ideal ya que la finalidad de los procesos es generar un gas
natural para petroquímica, con lo cual para obtener estos resultados se utilizo menor
cantidad de solvente que el proceso donde se utilizo MDEA, por lo cual la reposición de
solvente para la recirculación también fue menor.

 Endulzamiento con amina MDEA

En este proceso de endulzamiento según los resultados obtenidos se observa que, si bien
se logro remover adecuadamente los 700 ppm de H2S debido a la selectividad de la
amina MDEA con el H2S, el contenido de CO2 no fue reducido. Para estos resultados
también se nota que se necesita mayor cantidad de solvente, lo cual también se ve
reflejado en la etapa de regeneración y recirculación de la amina donde se necesito
mayor cantidad en comparación de la amina DEA.
Aun así, los resultados obtenidos son buenos siendo más eficaz el proceso de
endulzamiento con DEA, y considerar utilizar un proceso de endulzamiento de gas
natural contemplando mezcla de aminas MDEA y DEA.

4. Conclusiones y Recomendaciones

En el presente proyecto el objetivo es el estudio y análisis de sistemas de endulzamiento

de gas natural, lo cual fue realizado para cada composición desde el análisis y
caracterización de las composiciones hasta los resultados obtenidos.
Para la elaboración de los procesos realizados se tomó datos, cálculos y estimaciones
teóricas como punto de partida para la elaboración de los distintos tipos de procesos
como ser los distintos tipos de solvente a usar en nuestro caso para la primera
composición se tomo en cuenta el solvente SULFINOL el cual contempla mezcla de
solvente físico y químico, otro proceso de DEPG el cual es proceso Físico y el lavado
caustico con NaOH.
Se calcularon las respectivas tasas de circulación de los solventes propuestos juntamente
con la remoción de contaminantes teórica esperada según la finalidad propuesta en el
perfil.
Así también los parámetros de ingreso a la absolvedora en el caso del uso de solventes
químicos evitar la formación de espumas y en la regeneradora evitar perder H2O lo cual
en el proceso físico con solvente DEPG no ocurrió.
Con los resultados obtenidos de cada proceso en general podemos notar una diferencia
con lo calculado teóricamente y esto se debe a que en la simulación y en la vida laboral
la remoción de contaminantes no solo depende del tipo de solvente a usar o la cantidad
de solvente a usar sino también de los parámetros de Presión, Temperatura, Caudal y
etapas en la torre absorvedora.
Composición de gas natural 1:
Para esta composición se realizo 3 procesos con la finalidad de comparar el grado de
remoción de contaminantes de cada proceso.
Según los resultados obtenidos, el proceso ideal seria el de lavado caustico ya que para
la operación de la torre absorvedora no necesita elevadas presiones y temperaturas,
tampoco necesita gran cantidad de etapas y gran cantidad de solvente. Con este proceso
el gas natural se encuentra en condición de transporte y se logra remover la presencia de
mercaptanos, la deficiencia de este proceso es la etapa de regeneración la cual es
limitada debido al grado de contaminación que produce el solvente rico a la salida de la
absorvedora lo cual la aplicabilidad de este proceso en sistemas de endulzamiento es
limitada y cuestionada.
Por ello tomando en cuenta no solo la capacidad de remoción de contaminantes sino
también la regeneración.
Para esta composición se concluye que el proceso óptimo para la remoción de los
contaminantes es el proceso de SULFINOL, es de notar que en este proceso no llega a
condiciones de transporte como lo esperado y tampoco se logra remover los
mercaptanos como en el proceso de lavado caustico con NaOH y también en el proceso
de DEPG, pero en el proceso de sulfinol se logra remover una gran cantidad de
compuestos ácidos y se logra regenerar de manera casi completa el solvente a usar, por
ello este proceso es óptimo económicamente y con ajuste de algunos parámetros como
considerar mezclar el sulfolane con DEA en vez de MDEA harán de este proceso ideal
para tratar este tipo de gas natural.

Composición de gas natural 2:

Para esta composición de realizaron 2 procesos de endulzamiento, con su respectiva
evaluación y caracterización del gas natural realizado en el perfil.
En ambos procesos se utilizo solvente base aminas con el fin de analizar y estudiar la
remoción de contaminantes de los mismos. La finalidad de este gas es utilizarlo para
materia prima petroquímica por lo cual se trato de reducir en gran parte el contenido de
H2S pero también se trato de analizar si es posible bajar el contenido de CO2 el cual no
era elevado, por ello en primer lugar se utilizo un proceso de endulzamiento con amina
DEA para ver si se puede remover algo mas de CO2 aparte de la finalidad del proceso la
remoción de H2S, los resultados obtenidos fueron satisfactorios ya que al aplicar amina
DEA en el proceso logramos remover los 700 ppm de H2S a casi 0.1 ppm y también se
logró reducir el contenido de CO2 utilizando menor cantidad de solvente que en el
proceso donde se utilizó MDEA como solvente, donde la regeneración en ese proceso si
bien fue buena para la recirculación se utilizo mayor cantidad de agua y solvente para
que se pueda recircular.
Por ello se concluye que para esta composición 2 el proceso que mejor se adecua según
la finalidad propuesta es el proceso de endulzamiento con amina MDEA.

Recomendaciones:

Composición gas natural 1

Respecto a los procesos realizados para esta composición se recomienda, tratar de

optimizar de mejor manera las energías en la etapa de pretratamiento donde en vez de
utilizar un coleer utilizar un intercambiador de calor, por otra parte con la finalidad de
obtener mejores resultados respecto a la remoción de los contaminantes y ya habiendo
elegido como mejor proceso el de endulzamiento de gas natural con SULFINOL se
recomida, utilizar en la mezcla de solventes amina DEA en vez de MDEA y subir el %
usado de solvente físico para que así puedan removerse los mercaptanos ya que al
utilizar un proceso físico logramos la remoción de los mercaptanos. O bien aumentar la
tasa de circulación del solvente en el proceso ya diseñado con SULFINOL.

Composición gas natural 1

Respecto a los procesos realizados para esta composición se recomienda, diseñar un

proceso donde se evalué el uso de mezcla de aminas MDE y DEA.
Dado que ambos procesos realizados los resultados son óptimos, pero se podría
aprovechar al mezclar aminas MDEA y DEA la selectividad de remoción de la amina
MDEA con H2S y la capacidad de remoción de la amina DEA con respecto al CO2.
Con la finalidad de comparar procesos y ver se puede o no ser mas eficiente que los
propuestos.