Punto de rocío.

¿Qué es el punto de rocío?

El punto de rocío es la temperatura a la cual se debe enfriar el aire para que el vapor de agua
se condense en rocío o escarcha. A cualquier temperatura hay una cantidad máxima de vapor
de agua que puede contener el aire. Esta cantidad máxima se llama presión de saturación de
vapor de agua. La adición de más vapor de agua produce condensación.

¿Por qué la humedad es problemática?

La condensación en el aire presurizado es problemática porque causa bloqueos en las tuberías,

averías en la maquinaria, contaminación y congelamiento.

¿Qué efecto tiene la presión sobre el punto de rocío?

La compresión del aire aumenta la presión del vapor de agua y, por lo tanto, el punto de rocío.
Es importante tener esto en cuenta si purga el aire a la atmósfera antes de realizar una
medición. El punto de rocío en el punto de medición será diferente del punto de rocío en el
proceso.

¿Cuál es el rango típico del punto de rocío?

Las temperaturas del punto de rocío en el aire comprimido varían desde la temperatura
ambiente incluso hasta -80 °C (-112 °F) en casos especiales. Los sistemas de compresores sin
capacidad de secado de aire tienden a producir aire comprimido saturado a temperatura
ambiente. Los sistemas con secadores refrigerantes pasan el aire comprimido a través de un
intercambiador de calor enfriado, lo que hace que el agua se condense fuera de la corriente de
aire. Estos sistemas normalmente producen aire con un punto de rocío no inferior a 5 °C (41
°F). Los sistemas de secado desecante absorben el vapor de agua de la corriente de aire y
pueden producir aire con un punto de rocío de -40 °C (-40 °F) y más seco si es necesario.

¿Cómo se realiza una medición confiable del punto de rocío?

 Seleccione un instrumento con el rango de medición correcto.

 Comprenda las características de presión del instrumento de punto de rocío: los
instrumentos de Vaisala son adecuados para un uso a presión de proceso, pero hay
instrumentos en el mercado que no lo son. Se pueden instalar para medir el aire
comprimido después de que se expande a la presión atmosférica, pero el valor del
punto de rocío medido deberá corregirse si el punto de rocío de la presión es el
parámetro de medición deseado.
 Instale el sensor correctamente: siga las instrucciones del fabricante. No instale
sensores de punto de rocí
 Clasificación de compresores

A la hora de comprar un compresor neumático, la mayoría de nosotros no conocemos los tipos

de compresores existentes y para qué se usa cada uno de ellos. Por eso, hoy nos proponemos
explicar cuáles son los tipos de compresores más comunes, cómo funcionan, cuáles son sus
principales características y sus aplicaciones.

Para ello, comenzaremos con este gráfico que muestra a simple vista los diferentes tipos de
compresores que existen.

Tipos de Compresores.

1. Compresores de desplazamiento positivo

Los compresores de desplazamiento positivo tienen una cavidad que permite que un volumen
de gas entre en la máquina a la presión atmosférica. Esta cámara se vuelve más pequeña,
haciendo que disminuya el volumen y, al mismo tiempo, aumente la presión del gas.

1.1. Compresores reciprocantes

Un compresor reciprocante es una máquina de desplazamiento positivo, lo que significa

que aumentan la presión del aire al reducir su volumen. Esto se consigue tomando
volúmenes sucesivos de aire que están confinados dentro de un espacio cerrado y
elevando este aire a una presión más alta.

El compresor de aire recíproco es de acción única cuando la compresión se realiza

utilizando solo un lado del pistón. Un compresor que utiliza ambos lados del pistón para
comprimir se considera de doble efecto.
 Los compresores de aire recíprocos están disponibles ya sea refrigerados por aire o
refrigerados por agua, y en configuraciones lubricadas y no lubricadas. Existe una amplia
gama compresores de este tipo con distintas selecciones de presión y capacidad.

Aplicaciones

El compresor alternativo o recíproco generalmente se utiliza cuando se necesita una alta

presión y bajo flujo (o flujo discontinuo de hasta 30 bares). Principalmente en trabajos
en los que el aire se usa para herramientas manuales, limpieza de polvo, pequeños
trabajos de pintura, usos comerciales, etc.

Ventajas del compresor reciprocante:

 Relativamente barato
 Fácil mantenimiento
 Adecuado para alta presión

Desventajas de los compresores reciprocantes:

 Es muy ruidoso (hay que meterlo en una habitación o caja que aisle del ruido)
 Alta temperatura de salida del aire comprimido
 Alto contenido de aceite en las tuberías de aireo en los extremos u otras piezas
"terminales" de los conductos donde no exista flujo de aire.

1.2. Compresores de pistón

La forma más simple de un compresor de pistón es una bomba de bicicleta. Un pistón se
mueve hacia arriba en el interior del cilindro, reduciendo el espacio superior. Esto provoca
que el aire tenga que aumentar la presión para poder encajar en la cavidad más pequeña

Un compresor de pistón de efecto simple comprime solo en un extremo del pistón,

mientras que un compresor de doble efecto comprime ambos extremos del pistón. Los
compresores de pistón pueden incorporar múltiples etapas de compresión para lograr la
presión deseada, lo que los hace particularmente adecuados para aplicaciones de alta
presión. Este tipo de compresores pueden ser lubricados o sin aceite. Algunos de ellos
cuentan con diseños especiales y son capaces de comprimir otros gases además del aire.
1.3. Compresores de tornillo
En un compresor de tornillo (o de doble rotor), el aire queda atrapado y sellado entre los
perfiles de dos tornillos, uno macho y otro hembra. A medida que los dos tornillos o
rotores helicoidales giran y engranan, el aire es empujado a lo largo de ellos hacia un
espacio cada vez más pequeño. Esto provoca un aumento de la presión para permitir que
el volumen de aire dado encaje en las cavidades de la cámara de compresión

Los compresores de tornillo generalmente se refrigeran con aceite. Otros modelos se

refrigeran con agua o con aire. Dado que el enfriamiento tiene lugar dentro del
compresor, las piezas de trabajo nunca experimentan temperaturas de operación
extremas.

Los más usados en la industria son los compresores de tornillo lubricados con aceite,
puesto que el residuo de grasa en el aire es mínimo. Esta clase de compresor de tornillo es
más barata y común que los que no llevan lubricación.

Los compresores de aire de tornillo sin aceite se enfrían con aire y con agua. Ofrecen las
mismas prestaciones que los lubricados, pero en entornos de trabajo en los que se
requiere aire sin aceite. El diseño y fabricación de este tipo de compresores es algo más
complejo y costoso.

Ventajas de los compresores de tornillo:

 Menos ruidoso
 Suministran gran cantidad de aire comprimido
 Más eficiente energéticamente en comparación con los compresores de tipo
pistón
 El suministro de aire es continuo en comparación con los compresores
alternativos
 Temperatura final del aire comprimido relativamente baja

Desventajas del compresor de tornillo:

 Más caro que un compresor de tipo pistón
 Diseño más complejo
 Es importante realizar un mantenimiento con frecuencia
1.4. Compresores Scroll
Los compresores scroll son unos de los mejores compresores de tipo rotativo. En ellos el
aire se comprime mediante dos elementos en espiral. Uno de los elementos es
estacionario y el otro se mueve en pequeños círculos excéntricos dentro de la espiral. El
aire queda atrapado en el interior de la espiral de ese elemento, y se transporta en
pequeñas bolsas de aire al centro de la espiral.

El aire queda atrapado en el borde exterior y se va comprimiendo según se desplaza

desde el borde exterior al borde interior, donde se descarga. Se requieren
aproximadamente de 2 a 3 vueltas completas para que el aire alcance la salida de presión
en el centro de la espiral.

Ventajas de los compresores scroll:

 Muy silenciosos
 De tamaño compacto
 Diseño simple, sin tantas piezas
 No usan aceite y requieren poco mantenimiento

Desventajas de un compresor scroll:

 Capacidad de salida de aire baja
 Relativamente caro
 Temperatura del aire comprimido demasiado alta

1.5. Compresores de paleta

El compresor de paletas es otro tipo de compresor rotativo. Tiene una carcasa fija en la
que se coloca un disco de rotor rotativo que tiene ranuras que se usan para sujetar las
paletas deslizantes.

Cuando el rotor gira, el disco también gira, lo que permite que las paletas deslizantes se
muevan, ya que la superficie interior de la carcasa es excéntrica. Cuando esas paletas se
alejan del centro, queda atrapada una gran cantidad de aire en su interior y, con la
rotación, las palas deslizantes convergen debido a su forma y el aire atrapado en ellas se
comprime.
 Son compresores que no requieren apenas de mantenimiento y tienen un diseño muy
sencillo.

2. Compresores Dinámicos
2.1. Compresores centrífugos
Un compresor centrífugo es un compresor de aire dinámico que depende de la
transferencia de energía de un impulsor giratorio al aire.

Un compresor centrífugo tiene un elemento giratorio simple, montado en el eje que

generalmente está conectado directamente al motor primario. El compresor está dividido
en cuatro partes. Entrada, impulsor centrífugo, difusor y colector.

El compresor succiona el aire o el aire entra por la parte de entrada y luego el compresor
centrífugo eleva la energía de los gases o aire al girar el juego de cuchillas. Desde aquí, la
velocidad del aire aumenta antes de pasar al difusor. El difusor convierte la energía
cinética del aire en energía de presión, al disminuir gradualmente la velocidad del aire. De
esta manera, el aire se comprime.

En este tipo de compresores el aumento de la presión se logra acelerando el gas

utilizando el impulsor, y luego reduciendo la velocidad del aire en movimiento en el
difusor, para transferir la energía cinética a la presión.

Una de las características interesantes del compresor centrífugo es que a medida que la
velocidad del impulsor se reduce, la capacidad del compresor aumenta.

Un compresor centrífugo gira a una velocidad más alta que otros tipos de compresores.
Estos compresores están diseñados para ofrecer una mayor capacidad, gracias a que el
flujo a través del compresor es continuo.

Los compresores centrífugos se utilizan en aplicaciones químicas y petroquímicas, en

generación de energía, gases industriales, en plantas de fabricación de acero o vidrio e,
incluso, en plantas de fertilizantes. Y, en general, en cualquier lugar que necesite grandes
volúmenes de aire.

2.2. Compresores axiales

Los compresores axiales son algo similares a los compresores centrífugos, y también son
compresores dinámicos. El compresor axial es un tipo de compresor que comprime
continuamente el aire. Es un compresor rotativo basado en una superficie aerodinámica
en el que el gas o el aire fluyen paralelos al eje de rotación.
 Hay un conjunto de cuchillas giratorias y un conjunto de cuchillas estacionarias. Ambos
tienen diferentes operaciones.

A medida que el compresor succiona el aire axialmente y aumenta su nivel de energía, el

aire fluye a través de las palas del rotor que gira y ejerce un par de torsión en el aire.
Después, las palas estacionarias disminuyen la velocidad del fluido y convierten el
componente circunferencial del aire en presión, comprimiendo así el aire. En esta clase de
compresores la presión se produce en varias etapas.

Regulación

1. Liberación de presión

El método original para regular los compresores era utilizar una válvula de sobrepresión para
liberar el exceso de presión de aire a la atmósfera. La válvula, en su diseño más simple, se
puede accionar mediante un muelle, por lo que la tensión del muelle determina la presión
final. A menudo, en su lugar se utiliza una servoválvula controlada por un regulador. Así, la
presión se puede controlar fácilmente y la válvula también puede actuar como una válvula de
descarga al arrancar un compresor bajo presión. La liberación de presión crea un requisito de
energía significativo, ya que el compresor debe funcionar continuamente con plena
contrapresión. Una variante, que se utiliza en compresores más pequeños, es descargar el
compresor abriendo totalmente la válvula para que el compresor funcione con la presión
atmosférica. El consumo de energía es considerablemente inferior utilizando esta variante.

2. Derivación

En principio, la regulación de derivación tiene la misma función que la liberación de presión. La

diferencia radica en el hecho de que el aire liberado por la presión se enfría y vuelve a la
entrada del compresor. Este método se utiliza a menudo en los compresores de proceso,
donde el gas no puede liberarse a la atmósfera o es demasiado valioso para hacerlo.

3. Estrangulación en la entrada
 La estrangulación es un método simple para reducir el flujo mediante el aumento de la
relación de presiones en el compresor, de acuerdo con la presión insuficiente inducida en la
entrada. Sin embargo, este método está limitado a un pequeño rango de regulación. Los
compresores con inyección líquida, que pueden superar la alta relación de presiones, se
pueden regular hasta en un 10 % de la capacidad máxima. El método de estrangulación crea un
requisito de energía relativamente alto, debido a la alta relación de presiones.

4. Liberación de presión con estrangulación en la entrada

Este es el método de regulación más común que se utiliza actualmente. Combina un rango de
regulación máximo (0-100 %) con bajo consumo de energía: solo entre un 15 y un 30 % de la
potencia de plena carga con un compresor descargado (flujo cero). La válvula de entrada se
cierra, aunque, con una pequeña abertura utilizada al mismo tiempo, una válvula de venteo se
abre y libera el aire de descarga del compresor. Por lo tanto, el elemento compresor funciona
con un vacío en la entrada y baja contrapresión. Es importante que la liberación de la presión
se lleve a cabo rápidamente y que el volumen de aire liberado sea limitado para evitar
pérdidas innecesarias durante la transición de carga a descarga. El sistema exige un volumen
de amortiguador del sistema (depósito de aire), cuyo tamaño está determinado por la
diferencia deseada entre los límites de presión de carga y descarga, así como por el número
permitido de ciclos de descarga por hora.

5. Arranque/parada

Los compresores por debajo de 5 o 10 kW habitualmente se controlan deteniendo por

completo el motor eléctrico cuando la presión alcanza un valor límite superior y reiniciándolo
cuando la presión cae por debajo del valor límite inferior. Este método exige un gran volumen
de amortiguador del sistema o una gran diferencia de presión entre los límites superior e
inferior para minimizar la carga de calor en el motor eléctrico. Este es un método de regulación
eficaz y eficiente desde el punto de vista energético, siempre que el número de arranques se
mantenga bajo.
6. Regulación de velocidad

Un motor de combustión, una turbina de gas o un motor eléctrico controlado por frecuencia
controlan la velocidad del compresor y, por lo tanto, el caudal. Es un método eficiente para
mantener una presión de salida constante y un menor consumo de energía. El rango de
regulación varía según el tipo de compresor y es más grande para los compresores con
inyección líquida. Con frecuencia, la regulación de velocidad se combina con el arranque-
parada en bajos niveles de carga y liberación de la presión en reposo.

a) Regulación en vacío.

Al objeto de adaptar el caudal suministrado por el compresor al consumo que fluctúa, se debe
proceder a ciertas regulaciones del compresor. Existen diferentes clases de regulaciones. El
caudal varía entro dos valores límites ajustados

- Conexión de escape a la atmósfera.

En esta simple regulación se trabaja con una válvula reguladora de presión a la salida
del compresor. Cuando en el depósito (red) se ha alcanzado la presión deseada, dicha
válvula abre el paso y permite que el aire escape a la atmósfera. Una válvula
antirretorno impide que el depósito se vacíe (sólo en instalaciones muy pequeñas).

- Por estrangulación de aire

En este tipo de regulación se bloquea el lado de aspiración. La tubuladura de

aspiración del compresor está cerrada. El compresor no puede aspirar y sigue
funcionando en el margen de depresión. Esta regulación se utiliza principalmente en
los compresores rotativos y también en los de émbolo oscilante.
b) Regulación por carga parcial.

- Regulación de la velocidad de rotación

El regulador de velocidad del motor de combustión interna se ajusta en función de la

presión de servicio deseada, por medio de un elemento de mando manual o
automático.

Si el accionamiento es eléctrico, la velocidad de rotación puede regularse de forma

progresiva empleando motores de polos conmutables. No obstante, este
procedimiento no es muy utilizado.

- Regulación del caudal aspirado

Se obtiene por simple estrangulación de la tubuladura de aspiración. El compresor

puede ajustarse así a cargas parciales predeterminadas. Este sistema se presenta en
compresores rotativos o en turbocompresores.

c) Regulación por marcha intermitente.

Con este sistema, el compresor tiene dos estados de servicio (funciona a plena carga o está
desconectado). El motor de accionamiento del compresor separa al alcanzar la presión Pmax.
Se conecta de nuevo y el compresor trabaja, al alcanzar el valor mínimo Pmin.

Los momentos de conexión y desconexión pueden ajustarse mediante un presóstato. Para

mantener la frecuencia de conmutación dentro de los límites admisibles, es necesario prever
un depósito de gran capacidad.

Almacenamiento del aire comprimido

El uso de tanques acumuladores de aire (tanques receptores de aire) es especialmente

efectivo para sistemas con patrones de demanda de aire cambiantes. Cuando los patrones de
demanda de aire son variables, un receptor de aire grande puede proporcionar suficiente aire
en almacenamiento para que un sistema pueda ser servido por un compresor pequeño y
puede permitir que el sistema de control de capacidad funcione de manera más eficaz. Para
sistemas que tienen un compresor que funciona en modulación para soportar eventos de
demanda intermitentes, el almacenamiento puede permitir que dicho compresor se apague. Al
evitar la presión decaiga debido a los eventos de demanda, el almacenamiento puede proteger
aplicaciones críticas de uso final y evitar que unidades adicionales entren en línea.
Purgas

a) Purgas manuales

Purga de boya.

La purga de condensados tipo boya se utiliza cuando se generan gran cantidad de

condensados. Su funcionamiento mecánico trabaja cuando el nivel de condensados excede el
nivel de descarga; la boya sube, se abre la boca de descarga y se vacía el condensado.
Podemos utilizar filtros, calderines, y filtros separadores de forma automática. Este tipo de
purga asegura un funcionamiento fiable de hasta 20bar e incluye una purga manual aparte.
purga-boya-pros-suministros-intecPros. Es el tipo de purga más económico. Respecto al
purgado manual, actúa de forma autónoma sin tener que activarla manualmente. contras-
purga-boya-suministro-intec Contras. Al ser un funcionamiento mecánico, la suciedad que se
genera en calderines, filtros o la propia instalación puede alterar el buen funcionamiento de la
boya. En este punto pueden ocurrir dos situaciones igual de problemáticas; o bien la boya no
abre, en cuyo caso la acumulación de condensados podría llegar incluso a las máquinas,
provocando averías severas, o por el contrario la boya se puede quedar abierta de forma
permanente, provocando una constante pérdida de aire y por consecuencia un gasto en
consumo de la instalación hasta que se detecte la avería. (Estos inconvenientes se producen en
todas las marcas y fabricantes, siendo un factor propio del sistema)

b) Purgas automáticas

Purga temporizada.

Este tipo de purga lleva un programador inteligente programable en tiempo y frecuencia de

purgado. Está compuesta de un temporizador programable, una electroválvula para descarga
de condensados en la cual el propio cuerpo de la válvula incorpora un filtro de condensados
evitando posibles averías en el cierre de las válvulas más la válvula de corte. De esta manera
conseguimos un montaje muy compacto. purga-temporizada-pros-suministros-intecPros. No
requiere de intervención humana.

Purga capacitiva.

Las purgas capacitivas funcionan mediante un sistema electrónico de sensores, que vacía
automáticamente cuando detecta que los condensados llegan a un determinado nivel. Este
sistema aprovecha la presión del circuito para su evacuación, y mediante su diseño consigue
realizar esta acción con nivel cero de pérdida de aire

Anexos:

 https://www.vaisala.com/es/blog/2019-10/que-es-el-punto-de-rocio-y-como-medirlo
 https://www.masferreteria.com/blog/tipos-de-compresores-usos/
 http://www.sapiensman.com/neumatica/neumatica3.htm
 https://www.manometrix.com.mx/estrategias-almacenamiento-aire-
comprimido/#:~:text=El%20almacenamiento%20de%20aire%20comprimido,sistema
%20sin%20iniciar%20compresores%20adicionales.&text=El%20aire%20que%20entra
%20en,que%20la%20presi%C3%B3n%20del%20sistema.
  https://suministrointec.com/blog/tipos-purgas-pros-contras-precios/

Observaciones taller N° 11 y 12

Al momento de desmontar el compresor se vio que no tenía las tuercas correctas lo que
ocasionaba que los pistones no funcionen de manera correcta

Observamos que el compresor no contenía la biela por lo cual no se pudo realizar el

mantenimiento completo al 100%

Observamos que las tuercas que ajustaban los cigüeñales - pistones estaban desgastados y
rodados

Conclusiones de taller N° 11 y 12

 Concluyo que un compresor es una máquina de fluido que está construida para
aumentar la presión y desplazar cierto tipo de fluidos llamados comprensibles, tal
como lo son gases y vapores
 Se logro determinar las partes del compresor y se concluyo que la pieza que hace que
el compresor funcione son los pistones ya que ellos se encargan de comprimir el aire.
 Se concluyo que el que hace que el compresor funcione o se detenga es su resorte ya
que si el resorte vence la fuerza del aire se activa, pero si el resorte es venció por la
presión del aire se apaga

Observaciones taller N° 13

 Observamos que es importante seguir los procedimientos para cada acción que se
tome cuando se realiza la evaluación del sistema de refrigeración.
 Observamos que el presostato no estaba bien calibrado por lo cual funcionaba
correctamente el sistema, pero se detenía al llegar a los 14 C° por su programación.
 Observamos que para realizar la prueba se tiene que investigar las características del
componente a fin de no malograrlo.
 Observamos los ventiladores y el compresor son corriente alterna monofásica

Conclusiones de taller N° 13

 Se concluyo que la calibración del presostato es importante en el sistema debido a

que, el compresor se mantendría siempre encendido, si no esto no ocurre.
 Se concluyo que las bobinas del compresor están en excelentes condiciones debido a
que se no se encuentran abiertas o con baja resistencia.
 Se determino que las válvulas analizadas resultaron en buenas condiciones de
operación debido que actúan cortando el flujo del refrigerante cuando se las energiza
 Se determinó en general el sistema de refrigeración se encuentra en buenas
condiciones de funcionamiento en buenas condiciones de funcionamiento, ya que
cumple su ciclo sin interrupciones