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Introducción
Se habla mucho de mejorar la productividad y la competitividad de
las empresa, sin tener claro sobre qué parámetros actuar.
Los índices de productividad no siempre son fácilmente
entendibles, dificultando la toma de decisiones necesarias para su
mejora.
La mejora continua en base a cambios de impacto reducido o
moderado caracteriza este método cuyas raíces se encuentran
en un método japonés de calidad que desarrolló Toyota poco
después de la Segunda Guerra Mundial.
Esta filosofía lo
que pretende es
tener una mejor
calidad y
reducción de
costos de
producción con
simples
modificaciones
diarias.
MASAAKI IMAI,
Padre de la Filosofía Kaizen

Kaizen es la única forma de

asegurar la
SUPERVIVENCIA de la
organización a largo plazo.
 En 1985 se fundó el Kaizen Institute Consulting Group.
Esta compañía tiene como propósito asesorar a las
empresas de fuera de Japón para que apliquen de
manera correcta la filosofía Kaizen o de mejora continua.
El utiliza
el Circulo de
Deming como
herramienta
para la mejora
continua.
Concepto
 significa mejoramiento,
más aún significa mejoramiento
progresivo que involucra a todos y
que supone que nuestra forma de
vida, ya sea en el trabajo o en la vida
social y familiar, es tan valiosa que
merece ser mejorada de manera
constante.
 es
una palabra
japonesa
que significa
“cambiar
para bien” o
“cambiar
para
mejorar”
es una metodología de mejora continua basada en un
enfoque que se caracteriza por:
Mejora en pequeños pasos

Sin grandes inversiones

Participación de los empleados

Actuando, implantando rápidamente la mejora

Los fundamentos
importantes en la
realización de
filosofía de

es Compromiso
y Disciplina a
todo nivel de la
organización.
Finalidad
El sirve para detectar y solucionar los problemas en todas las áreas de
nuestra organización y tiene como prioridad revisar y optimizar los todos los
procesos que se realizan.
Una empresa con la filosofía tiene como primer ventaja
competitiva el siempre estar en cambio para mejorar y su
personal motivado realizando las actividades de
 Los equipos Kaizen deben ir revisando y
mejorando día a día en el tanto de la
capacidad de sus recursos. Lo importante es
que si el equipo llega a tener una solución y
debe hacer una inversión esta debe ser
aceptada por el negocio. Cabe destacar que no
todas las soluciones deben ser con inversión.
Implementación
 El tema a
seleccionar en
puede
ser escogido por
la dirección o la
gerencia
siempre y
cuando este
acorde a los
objetivos de
empresa.
 Medio Ambiente Productividad.
y otros.. (uso de (mejora de Calidad.
Seguridad. (Reducción
desechos) tiempos) (Requerimientos
de accidentes)
del cliente)
Por ejemplo si el objetivo de la empresa es aumentar la producción se pueden
hacer diferentes tipos de hacia ese mismo objetivo como aumento
capacidad en máquinas, reducción de reproceso,

mejora de métodos de trabajo y otros que pueden ser usados en

las áreas determinadas como cuellos de botella de cada
departamento.
El equipo debe ser siempre que se pueda multidisciplinario ósea
que personas de diferente área se unan para formar un equipo.
Esto con el propósito de tener personas que pueden aportar
mucho por su conocimiento y experiencia en su área de trabajo.
Es recomendable que cada grupo tenga un líder el cual sea el responsable de
coordinar las reuniones e informe con el grupo el progreso a la gerencia.
Los integrantes son escogidos por el Líder y este debe asegurar que sean los
más capacitados en referencia al problema a atacar.
La recolección de datos por parte del equipo tiene como fin determinar las
causas principales para arreglar el problema.
Para determinar estas causas se pueden seguir estos pasos:
1.Crear un Ishikawa para determinar las posibles causas.
 2.Crear una hoja de registro para obtener información de las causas
analizadas en diagrama de Ishikawa . Esta información puede ser
recolectada por computadora o por el trabajador del área.
Al tener la hoja de registro esta información debe ser tabulada y graficada
para lograr obtener tendencias por máquina, por turno y por persona de
modo que vayamos filtrando las causa y de este modo atacar causas críticas
y no todas.
 significa el producto, en este caso se refiere
al producto que se este analizando por ejemplo máquina,
equipo, material, tiempos de manufactura etc.

significa el área donde ocurre o el área de trabajo

donde se analiza el problema.
Comprendiendo el
significado de ambas
palabras esta fase nos
invita a ir al área donde se
produce el problema y
verificar los datos
obtenidos anteriormente.
Es posible que se conozca
más del problema y se
eliminen o aumenten mas
variables o causas antes
mencionadas.
IMPORTANTE SON LOS COMENTARIOS
DE LAS PERSONAS QUE TRABAJAN EN
ESA ÁREA
 Esta actividad la realiza el equipo y se podría hacer más de una observación en
el área para ir analizando el problema con más detalle. Si amerita es bueno llevar
un formato para establecer lo acontecido durante la observación.
Además de Gemba
para analizar el
problema, también se
puede encontrar una
herramienta muy útil
derivada del Gemba
llamada Gemba Walk,
la cual nos permite
darle seguimiento al
problema y mejorar el
área para que el
problema sea mas
evidente y se pueda
analizar mejor.
 Al haber hecho los tres
pasos anteriores la
cantidad de variables o
posibles causas se han
reducido y por lo tanto
nos queda tomar
contramedidas para las
que han quedado y son
críticas para la mejora de
nuestro proceso.
Estas contramedidas se registraran en un plan
en el cual se deberá tener:

a)Fechas en la cual deberá implementar la

contramedida o actividad requerida.
b)Responsable de la ejecución de la
contramedida.
El equipo llevará un seguimiento mediante gráficos del problema en
forma diaria si es posible y realizará de nuevo el paso 3
(GEMBUTSU GEMBA) para su verificación en el área de trabajo.
Al tener un periodo con buenos
resultados se define que el
problema esta en control por
lo que se debe llegar a ponerlo
en procedimientos o prácticas
registradas por el departamento
donde hubo el problema
 Esto con el fin de que no se pierda la mejora y los
nuevas personas sean entrenados con estos nuevos
procedimientos.

En tanto a la expansión esta se refiere a que una

vez teniendo las variables controladas el se
puede expandir a otros lugares, por ejemplo si
mejoramos la velocidad de una máquina la mejora
que se realizo puede ser copiada a las otras
máquinas del proceso.
TÉCNICAS A UTILIZAR
 Muda o desperdicio es todo aquello que no añade ningún valor , es la antítesis
del valor añadido.
Todos los trabajadores tienen que ser capaces de identificar, de modo
sistemático, los desperdicios asociándolos a las diversas fuentes donde se
originan o pueden originarse, como son:

Ejecución, material, técnica utilizada, método, tiempo, instalaciones, útiles,

herramientas, materiales, existencias, esperas etc.
 Movimientos por
piezas y
Superficie en materiales Tiempos
planta no perdidos por
aprovechada u esperas,
optimizada consultas o
averías

Reprocesos y
Inventario rechazos de
elevado piezas o
productos
fabricados

Los desperdicios
objeto de Movimientos de
análisis, con la personas
Sobreproducción improductivos,
finalidad de por búsquedas,
eliminación por consultas, etc.
parte del KAIZEN
 5
Eses Tableros
de Mejora TPM
Continua
POKA
Mapas
YOKE
Espagueti
 La técnica de las Cinco
eses, toma su nombre
SEIRI de cinco palabras
Clasificar
japonesas , Seiri,
SHITSUKE
1 Seiton, Seiso,
Sostenes las
Seiketsu y Shitsuke,
mejora
5 5S 2 SEITON
Ordenar
que se traducen como
eliminar los
innecesario, establecer
eses orden, esmerarse en la
limpieza, cuidar su
SEISO
SEIKETSU 4 3 Limpiar
uniforme y la seguridad
Estandarizar personal y ser
disciplinado y respetar
las reglas.
 Evitar errores por Reducir perdidas de Reducir gastos por Eliminar fuentes de
utilización indebida de tiempo por búsquedas deterioro de útiles debidos suciedad
materia prima o a una mala conservación
materiales en general

Reducir gastos por Mejor utilización del Detección temprana de

compra de materiales espacio disponible anomalías en máquinas o
innecesarios medios productivos.
 TMP o mantenimiento productivo total es una técnica de gestión del
mantenimiento que persigue como objetivo un uso mas eficiente del equipo,
mejorando la eficacia global, y establece un sistema de mantenimiento
productivo en toda la empresa, para toda la vida del equipo.

TPM
Para ello es necesaria la implicación de todos los departamentos y
personas, incluso desde el momento en que se piensa adquirir un
determinado equipo productivo.
Se implanta a través de gestión de la motivación, desarrollando
actividades autónomas de mantenimiento, realizadas por los
propios operadores de las máquinas.
 TPM sucede
cronológicamente a
los conceptos de
mantenimiento
correctivo,
mantenimiento
preventivo y
mantenimiento
predictivo
Diseño de actividades de Disponer de un sistema Disponer de un sistema Establecer necesidades
mejora para aumentar la de mantenimiento de mantenimiento de formación y
eficacia del equipo autónomo realizado por planificado realizado por adiestramiento para que
sus operarios el departamento de los operarios adquieran
mantenimiento. capacidades de
mantenimiento

Gestión temprana del

equipo, incluso antes de
la compra del equipo.
Poka-Yoke es una herramienta procedente de Japón que significa “a prueba
de errores”. Lo que se busca con esta forma de diseñar los procesos es
eliminar o evitar equivocaciones, ya sean de origen humano o automatizado.
Este sistema se puede implantar también para facilitar la detección de
errores.
 • Elimina o reduce la
posibilidad de
cometer errores
(aplica para los
operarios o para los
usuarios).
• Contribuye a mejorar
la calidad en cada
operación del
proceso.
• Proporciona una
retroalimentación
acerca de los errores
del proceso.
• Evita accidentes causados por fallas humanas.
• Evita que acciones o medidas críticas dependan del
criterio o la memoria de las personas.
Mapa Espagueti
Uno de los mayores
Muda o Desperdicio
se encuentra en los
movimientos
innecesarios que
realizan los
operarios por
diferentes razones.
 Estas razones pueden estar
motivadas por la búsqueda de
herramientas, materiales o
perdida de tiempo por consultas
técnicas, por movimiento y
ubicación de materias primas o
productos elaborados o
simplemente por la distribución
en planta de las maquinas y
restantes medios de producción.
 Con la realización de
los mapas de
espagueti o de
desplazamientos
podemos conocer
cuantos metros diarios
recorre un determinado
operario para realizar
su trabajo.
Y analizando estos mapas, estaremos en condiciones de optimizar y reducir
esos movimientos innecesarios y que no aportan valor, redefiniendo el
puesto de trabajo en cuestión.
 Tableros de
Mejora Continua
El término Gemba fue definido
por el autor como el lugar real en
el que se desarrollan los
productos, desde la mesa de
diseño al laboratorio, pasando
por la planta de producción o la
sección de logística. Son en
estos lugares donde el Kaizen
actúa generando mejoras que
multiplican los éxitos de la
compañía.
Tablón usado para implementar el método kaizen en una fábrica – Fuente:
Adrian Grycuk / CC BY-SA 3.0 PL
(https://creativecommons.org/licenses/by-sa/3.0/pl/deed.en)
DUDAS?