CARR6

PROYECTO ACADEMICO CARRETERAS II
CONTENIDO:
1. DESCRIPCIÓN
2. MATERIALES
2.2. Cemento Pórtland
2.2.1. Calidad
2.2.2. Almacenamiento
2.2.3. Calidad del cemento en el momento de usarlo
2.3. Agregado fino
2.3.1.Origen, naturaleza y características
2.3.2. Pureza del agregado fino
2.3.3. Granulometría del agregado fino
2.3.4. Acopio del agregado fino
2.3.5. Toma de muestras y métodos de ensayo
2.4. Agregado grueso
2.4.1 Origen, naturaleza Y características
2.4.2. Granulometría del agregado grueso
2.4.3. Presencia de partículas planas y alargadas
2.4.4. Acopio del agregado grueso
2.4.5. Toma de muestras y Métodos de ensayo
2.5. Agua
2.6. Aditivos
2.7 Material para juntas
2.7.1. Relleno premoldeado fobrobituminoso
2.7.2. Otros rellenos premoldeados
2.8 Rellenos líquidos de aplicación en frío o caliente
2.8.1. Asfalto para sello de juntas
2.9. Pasadores de acero (pasa juntas)
2.9.1. Forma y dimensiones
2.9.2. Calidad del acero
2.9.3. Barras de unión o de anclaje, armadura distribuida y refuerzos
de acero.
3. HORMIGON
3.1. Definición y condiciones generales
3.2. Calidad del hormigón
3.2.1. Resistencia del hormigón
UNIV. OSCAR ZENTENO LLANQUE CIV-3325

3.2.2 Consistencia y trabajabilidad de las mezclas

3.3 Dosificación del hormigón
3.4. Elaboración del hormigón
4. EQUIPO
4.1 Equipo para la elaboración del hormigón
4.2 Hormigón elaborado en la obra
4.2.1. Dosificación
4.2.2. Hormigoneras
4.2.3. Transporte del hormigón elaborado en la obra
4.3. Hormigón elaborado de la obra
4.4. Equipo para la colocación, distribución, compactación y terminación
superficial del hormigón
4.4.1. Equipo de Pavimentación con Moldes
4.4.2. Equipo para la distribución y compactación
4.4.2.1. Dispositivo vibrador
4.4.2.2. Pisones de mano
4.4.3. Equipo para la terminación superficial del pavimento
4.4.3.1. Reglas
4.4.3.2. Fratases (frotachos)
4.4.3.3. Cepillo Texturizador
4.4.3.4. Terminadora mecánica
4.4.3.5. Herramientas para redondear bordes de juntas y del pavimento
4.4.4. Utilización de otros equipos
4.5. Equipo para la construcción y sellado de juntas
4.5.1 . Corte de juntas
4.5.2. Sellado de juntas
4.6. Equipo complementario
4.7. Máquina extractora de Testigos
4.8. Equipo para el laboratorio y control de las obras
4.9 Presencia del equipo en obra
5. PROCEDIMIENTOS CONSTRUCTIVOS
5.1. Preparación de la sub-rasante
5.2. Colocación de moldes
5.2.1 Alineación y niveles de los moldes
5.2.2. Firmeza de los moldes
5.2.3. Longitud de moldes colocados
5.2.4. limpieza y aceitado del os moldes
5.2.5. Aprobación de la Supervisión
5.3. Construcción de las losas
5.3.1. Colocación del hormigón
5.3.2. Uso de pavimentadora deslizante
5.3.2.1. Colocado de la Cuerda Guía
5.3.2.2. Pavimentadora
5.3.3. Distribución, enrasado y consolidación.
5.3.3.1. Método mecánico con vibración
5.3.3.2. Método manual
5.3.4. Control de perfilado y espesores
5.3.5. Terminación y control de la superficie del pavimento

5.3.5.1. Alisado
5.3.5.2. Comprobación inicial de la lisura superficial
5.3.5.3. Terminación final con cepillo y rastra de arpillera
5.3.5.4. Terminación de los bordes
5.3.5.5 Comprobación final de la lisura superficial
5.4. Construcción de juntas
5.4.1. Generalidades
5.4.2. Juntas transversales de contracción
5.4.3. Juntas transversales de construcción
5.4.4. Juntas longitudinales
5.4.5. Terminación de las juntas
5.5. Colocación de Pasadores
5.6. Barras de unión o de anclaje, armadura distribuida, su colocación
5.7. Relleno y sellado de las juntas
5.7.1. Ejecución
5.7.2. Mezcla bituminosa
5.7.3. Selladores de Silicona
5.8. Curado del hormigón
5.8.1. Curado inicial
5.8.2. Curado final
5.9. Protección del pavimento
5.9.1. Durante la ejecución
5.9.2. Después de la construcción
6. CONDICIONES PARA LA RECEPCIÓN

6.1. Recepción por tramos
6.2. Las muestras o testigos
6.2.2. Extracción de las muestras
6.2.3. Forma y dimensiones de los testigos
6.2.4. Características de las muestras
6.3. Espesores, fiscalización de su cumplimiento
6.3.1. Forma de medir los espesores
6.3.2. Espesor medio
6.4. Resistencia, del hormigón, fiscalización de su cumplimiento
6.4.1. Modalidad de los ensayos
6.4.2. Corrección de la resistencia por edad y altura
6.4.3. Resistencia media
6.5. Reconstrucción de tramos rechazados
6.6. Lisura superficial
7. HABILITACION Y CONSERVACION DE LAS OBRAS

7.1. Habilitación del firme
7.1.1. Habilitación al uso público
7.1.2 Retiro de vallas y obstáculos
7.1.3. Limpieza
7.1.4. Reparaciones y Deficiencias
7.1.5 Conformidad de la Supervisión
7.2. Conservación de las obras

7.2.2. Reparaciones en general

7.2.3. Conservación de las juntas
7.2.4. Obturación de grietas
7.2.5. Reparación de baches
7.2.6. Reparaciones que afecten todo el espesor de la losa
7.2.7. Hundimientos
7.2.8. Casos no previstos
7.2.9. Responsabilidad por deficiencias del pavimento
7.2.10. Protección de las zanjas reparadas
7.3. Puntos de nivelación
8. COMPUTO, CERTIFICACION Y PAGO

8.1. Medición de los trabajos
8.2. Forma de Pago
1. DESCRIPCIÓN
Las obras a ejecutar consisten en una calzada de hormigón de cemento Pórtland, construida
sobre la sub-rasante o sub-base previamente preparada y aceptada, de acuerdo con las
indicaciones de los planos, de estas especificaciones y de los demás detalles agregados al
proyecto.
2. MATERIALES
El contratista es responsable de la calidad de cada uno de los materiales que emplee.
Periódicamente o cuando la Supervisión lo crea necesario comprobará que los materiales

en uso reúnan las condiciones de calidad exigidas o aprobadas.

La Supervisión tendrá amplias facilidades para inspeccionarlos y/o ensayarlos, en

cualquier momento y lugar, (durante la recepción o preparación almacenamiento,
utilización, etc.) sin que esto sea motivo de retraso en el cronograma de la obra.
La comprobación de incumplimiento de las exigencias de calidad establecidas, faculta a la

Supervisión a rechazar los materiales cuestionados y a ordenar al Contratista el inmediato
retiro del material de obra y almacenes.
A los fines establecidos, el contratista facilitará por todos los medios a su alcance el acceso
de la Supervisión a sus depósitos así como la provisión y envío de las muestras necesarias
al laboratorio o donde la Supervisión lo indique.
En caso de que el Contratista desee cambiar los materiales por otros similares de otra
procedencia, podrá hacerlo, previa aprobación de la Supervisión la que determinará, a su
vez, si las condiciones de calidad de los nuevos materiales, conforman las exigencias
requeridas.
Los materiales que habiendo sido aprobados, se tornarán inadecuados para el uso en obra,
no serán utilizados.
En caso de que para un determinado material no se hubiesen indicado las especificaciones

que deba satisfacer, queda sobre entendido que aquel debe cumplir los requisitos
establecidos en las Normas Bolivianas respectivas, o en su defecto, las correspondientes de
la Sociedad Americana de Ensayos de Materiales (ASTM) o de la Asociación Americana
de Funcionarios Estatales de Carreteras y Transporte (AASHTO) que se hallan en
vigencia en su país de origen.
2.2. Cemento Pórtland
2.2.1. Calidad
El material ligante a utilizar será Cemento Pórtland Normal o Cemento Pórtland con
Adiciones, de marca aprobada que reúna estrictamente las condiciones exigidas por las
Normas correspondientes NB 011 y NB 096, dictadas por el IBNORCA.
A criterio de la Supervisión se controlarán en forma total o parcial los parámetros de

calidad especificados en las siguientes Normas:
NB 059 Extracción y Preparación de muestras

NB 060 Disposiciones Generales para el Análisis Químico NB 061 Análisis Químico
NB 062 Consistencia Normal NB 063 Tiempo de Fraguado
NB 064 Determinación de la Densidad
2.2.2. Almacenamiento
El cemento deberá almacenarse bajo cubierta bien protegido de la humedad e intemperie,

en un depósito que reúna condiciones para ello.

Se preferirá usar cemento de una sola marca, sin embargo en casos muy especiales cuando
se utilicen cementos de distintas marcas, el Contratista realizará el acopio apilando las
bolsas en formas separadas para cada marca. No se permitirá la mezcla de cementos en un
mismo proceso de mezclado.
El apilado se realizará en forma tal que sea factible el acceso para inspeccionar o
identificar los distintos cargamentos almacenados.
Cuando se utilice cemento a granel, el mismo deberá almacenarse en silos para

almacenamiento, estancos, que posean filtros adecuados y sistemas que permitan
fácilmente el ingreso y la retirada del material. El tamaño y cantidad de silos estará en
función de las necesidades de la obra.
2.2.3. Calidad del cemento en el momento de usarlo
La pavimentación con estos elementos, se ajustará en su proceso de ejecución, a lo que

aconseja la práctica, siguiendo el aparejado correspondiente, de manera que el eje de
simetría de las superficies de rodamiento y de asiento, sea paralelo al eje de la ruta y
ajustando tal trabajo al perfil y/o pendiente que se especifique en los respectivos proyectos.
Posteriormente, se procede al emparejamiento o regularización de la superficie:

manualmente, mediante pisón en pequeñas extensiones o mecánicamente, con el pasado de
rodillo liso vibratorio, cuando la extensión lo justifique económicamente.
2.3. Agregado fino
2.3.1. Origen, naturaleza y características
El agregado fino a emplearse estará constituido por arenas naturales o artificiales o una
mezcla de ellas.
Arenas naturales son aquellas cuyas partículas son redondeadas y provienen de la

disgregación de las rocas por la acción de los agentes naturales.
Arenas artificiales son las originadas por la trituración de las rocas mediante maquinaria.
Se dará preferencia al uso de arenas naturales de origen. Las arenas presentarán partículas
duras, durables y limpias, libres de cantidades perjudiciales de polvo, terrones, partículas
blandas o laminares, álcalis, arcillas, materias orgánicas y deletéreas.
2.3.2. Pureza del agregado fino
El contenido de sustancias perjudiciales no excederá los siguientes límites:

Terrones de arcilla 1.0 % en peso

Carbón y lignito 0,5 % " "
Material que pasa el tamiz
74 u (N° 200) por vía húmeda 3.0 % " "
Otras sustancias perjudiciales

(como álcalis, sales, mica, granos con
películas superficiales, partículas blandas, etc.) 1.0 % " "
El total de sustancias perjudiciales no será superior al 4 % en peso.
El agregado fino deberá estar libre de impurezas orgánicas; en caso de duda se realizará el
ensayo correspondiente, y deberá obtenerse un color más claro que el patrón. Los ensayos
correspondientes son AASHTO T-112, T-113 y T-11.
2.3.3. Granulometría del agregado fino
El agregado fino será bien graduado y su composición granulométrica deberá responder a

las siguientes exigencias:
Tamiz % que pasa en peso
9,5 mm (3/8") 100

4, 8 mm (N° 4) 95 - 100
1, 2 mm (N° 16) 45 - 80
297 u (N° 50) 10 - 30
149 u (N° 100) 2 – 10.
Los tamices indicados corresponden a la serie A.S.T.M. designación E - 11 - 58T.
La gradación precedente representa los límites extremos que determinarán si el agregado

fino es adecuado para emplearse. A tal efecto el Contratista propondrá una gradación que
utilizará en el curso de los trabajos.
El módulo de fineza no deberá variar en mas menos 0.2, de lo contrario, el Contratista

deberá preparar una nueva dosificación de acuerdo a las últimas características de la arena.
Esta dosificación será autorizada por la Supervisión a solicitud del Contratista, a cuyo
cargo correrán los gastos de las determinaciones necesarias, así como la provisión de
muestras del material a usar.
A los fines de comprobar el cumplimiento de esta exigencia, se realizarán verificaciones

periódicas de las diversas partidas de arena que ingresen a la obra.
2.3.4. Acopio del agregado fino
El agregado fino proveniente de fuentes distintas no será almacenado en la misma pila.
2.3.5. Toma de muestras y métodos de ensayo

Se realizarán dé acuerdo con las Normas Bolivianas siguientes:
Toma de muestras 595 91

Terrones de arcilla 601 94
Carbón y lignito 609 91
Material que pasa el tamiz 74 u (N° 200) 612 91
Impurezas orgánicas 609 91
Granulometría 597 91
2.4. Agregado grueso
2.4.1 Origen, naturaleza Y características
El agregado grueso será piedra triturada, grava natural u otro material inerte aprobado por
la Supervisión.
Se compondrá de partículas duras, resistentes y durables libres de cualquier cantidad

perjudicial de capas o materias adheridas, arcilla y materias extrañas.
No contendrá sustancias perjudiciales en exceso de los siguientes límites:
Fragmentos blandos 3.00 % en peso

Carbón y lignito 1.00 % " "
Terrones de arcilla 0.25 % " "
Material que pasa el tamiz
74 u (N° 200) 1.00 % ""
El agregado grueso responderá, en general, a las siguientes exigencias en lo que a sus

características petrográficas se refiere:
1° ) Durabilidad con sulfato de sodio.

La pérdida luego de cinco (5) ciclos no excederá el doce por ciento en peso.
2° ) Absorción de agua (24 horas) no excederá del dos por ciento en peso.
3° ) Resistencia al desgaste en la máquina de Los Ángeles admitirá una pérdida máxima
del cuarenta por ciento.
2.4.2. Granulometría del agregado grueso
a ) El agregado grueso estará graduado de forma que su granulometría se ajuste a los

siguientes límites:
Pasará por tamiz 63 mm ( 2. 1/2" ) 100 %

Pasará por tamiz 51 mm (2") 95- 100 %
Pasará por tamiz 25 mm ( 1 " ) 35 - 70 %
Pasará por tamiz 12,7 mm (1/2 " ) 10 - 30 %
Pasará por tamiz 4,8 mm ( N° 4 ) 0- 5%

Los tamices indicados corresponden a la serie A.S.T.M. designación E. 11-58T.
El agregado grueso podrá estar compuesto por mezcla en obra de dos o más agregados de
distintas clasificaciones granulométricas, en cuyo caso se procederá a sus acopios y
mezclas como se indican 2.4.4.
2.4.3. Presencia de partículas planas y alargadas
No se permitirá en el agregado grueso más de un 10 % (diez por ciento) de piedras en

forma de laja, es decir partículas planas y alargadas (relación entre el máximo espesor y la
mayor dimensión menor a 0,2).
La determinación del contenido de lajas o partículas alargadas se realizará sobre una

muestra representativa del siguiente peso mínimo:
Para tamaños máximos comprendidos entre 1" y 2" .......... 10 Kg.

" " " menores de 1" ........... 5 Kg.
De la muestra representativa, peso P, se separarán mediante selección visual y operación

manual todas aquellas partículas cuya mayor dimensión exceda cinco veces el espesor
respectivo, luego se pesará, peso P1.
El contenido de lajas se calculará en por ciento del peso de la muestra primitiva mediante
la expresión:
% de lajas: P1 100
P
El resultado a considerar, a los efectos del cumplimiento de la exigencia requerida, será el
promedio de dos determinaciones realizadas sobre muestras distintas del mismo material.
2.4.4. Acopio del agregado grueso
El agregado grueso proveniente de fuentes distintas no será almacenado en la misma pila ni

usado alternadamente en la misma clase de obra.
Igualmente, cuando se acopie agregado que responda a distintas clasificaciones

granulométricas, el mismo se almacenará en pilas separadas y su mezcla, a fines de
cumplir la granulometría exigida en 2.4.2. se hará en el momento de confeccionar el
hormigón en las proporciones adecuadas para lograr el cumplimiento del requisito
señalado.
Todos los equipos que circulen en la obra utilizarán llantas de goma para evitar daños al
material.
2.4.5. Toma de muestras y Métodos de ensayo
Se realizarán dé acuerdo con las Normas Bolivianas siguientes:
Toma de muestras 595 91

Terrones de arcilla 601 94

Carbón y lignito 609 91
Material que pasa el tamiz74 u ( N° 200 ) 612 91
Durabilidad con sulfato de sodio 599 94
Resistencia al desgaste (AASHTO T-96)
Granulometría 598 91
2.5. Agua
El agua a utilizar en la preparación del hormigón y en todo otro trabajo relacionado con la
ejecución del firme será razonablemente limpia y libre de sustancias perjudiciales al
hormigón. En general se utilizará agua potable.
Con el fin de conservar la limpieza y pureza del agua, el contratista utilizará, para su
extracción y conducción, elementos adecuados para disponer de ella en el sitio en que va a
usarse, libre de sustancias extrañas que puedan ser arrastradas por la misma.
Para que el agua sea utilizable deberá cumplir con los requisitos de las Normas Bolivianas
587 91 ; 588 91 ; 636 94; 637 94 y 638 94.
2.6. Aditivos
De acuerdo con las necesidades de la obra se usarán: plastificantes, retardadores,

aceleradores o inclusores de aire.
Los aditivos serán de marca aprobada y se verificará su efectividad mediante ensayos

previos.
Los aceleradores de fragüe podrán ser usados en casos excepcionales, reparaciones, cierres
de zanjas, etc., previa conformidad de la Supervisión.
El uso de aditivos inclusores de aire será obligatorio para pavimentos en climas sujetos a
congelamiento y deberá estar de acuerdo con AASHTO M-134. Los aditivos se
almacenarán en sus envases originales en lugares secos y protegidos contra las heladas. En
caso de que se requiera el empleo de dos o más aditivos, será necesaria la aprobación del
fabricante.
2.7 Material para juntas
Corresponde a la Supervisión el fijar un determinado tipo de material para el sellado de las

juntas de las losas de hormigón, los mismos pueden ser: relleno premoldeado y rellenos
líquidos de aplicación en caliente o frío, ellos pueden ser de material bituminoso o de
silicona, según se indique en los planos de diseño.
Para las juntas de dilatación (en contacto con estructuras fijas), se usará preferentemente
relleno premoldeado.
2.7.1. Relleno premoldeado fobrobituminoso

Este relleno consistirá en fajas premoldeadas constituidas por elementos de goma,

impregnadas uniformemente con asfalto en cantidad adecuada para ligarlas.
Las dimensiones del relleno premoldeado serán las que se consignen en las
especificaciones complementarias o en los planos de la obra, la tolerancia es de 1,5 mm en
el espesor y 3 mm en la altura. Su longitud será igual al ancho del pavimento. El relleno
premoldeado no se deformará por el manipuleo común en obra durante tiempo caluroso, ni
se romperá o agrietará en tiempo frío.
Para control, se extraerá una muestra de cada lote de 300 m. de relleno o fracción menor.
Dicha muestra tendrá el espesor y la altura especificados y su largo no será inferior a un
metro. Las muestras se acondicionarán para el transporte de tal modo que no sufran
deformaciones o rotura.
Cumplirá los siguientes requisitos cuando se lo ensaye según los métodos A..S.T.M.
Designación D-545.
1 ° ) Recuperación: Se determinará luego de tres aplicaciones sucesivas de una carga capaz

de comprimir la muestra hasta el 50 % de su espesor original.
Una hora después de la tercera aplicación, la muestra debe recuperar no menos del 70 %
(setenta por ciento) de su espesor primitivo.
2° ) Compresión: La carga requerida para reducir el espesor de la probeta al 50 % de su

espesor original no deberá ser menor de 7 ni mayor de 52,4 kg/cm2. Si el espesor de la
muestra es menor de 1 ,25 cm. Se permitirá una carga máxima de 87,5 kgJcm2. El material
después de la compresión no mostrará una pérdida mayor del 3 % (tres por ciento) de su
peso original.
3 ° ) Extrusión: Se comprimirá la muestra al 50 % de su espesor original con tres bordes

apoyados, no debiendo exceder la deformación o extrusión del borde libre de 0,6 cm.
4° ) Absorción: No será superior al 15 % (quince por ciento) en volumen en 24 horas.
5° ) Intemperismo: Las muestras no deberán mostrar evidencias de desintegración después

de 10 ciclos de congelación y deshielo.
2.7.2. Otros rellenos premoldeados
Podrán emplearse otros materiales premoldeados para el relleno de las juntas siempre que
los mismos respondan a las especificaciones A.S.T.M. designaciones D. 1751-60 T y D.
1752-60 T.
2.8 Rellenos líquidos de aplicación en frío o caliente
2.8.1. Asfalto para sello de juntas
Estará constituido por mezclas plásticas de relleno mineral y asfalto o de caucho y asfalto.
El contenido de relleno mineral estará comprendido entre 15 y 25 % en peso y el de caucho
entre el 5 y 10 %.

Cumplirá los siguientes requisitos cuando se lo ensaye mediante los métodos indicados:
Ensayo Tolerancia Método

Peso específico a 25° C Mayor de 1 [grlcm3] AASHTO
Penet. (100 g, 5 seg., 25°C) Entre 40 y 50 [0.1 mm] AASHTO T-49
Punto de ablandamiento
(anillo y esfera) 50 a 60 [°C] AASHTO
Ductilidad a 25° C Mínimo 100 [cm] AASHTO T-51
Punto de inflamación Mínimo 230 [°C] AASHTO T-48
El asfalto será homogéneo, no contendrá agua y no formará espuma al ser calentado a 175°
C.
2.9. Pasadores de acero (pasa juntas)
Cuando el proyecto contemple la colocación de pasadores en las juntas para la

transferencia de cargas, los mismos deberán reunir las siguientes condiciones:
Los pasadores serán barras lisas de acero de sección circular de las dimensiones indicadas
en los planos. No se aceptará barras cuadradas o barras corrugadas con mango de PVC.
La tolerancia admisible en los diámetros indicados en el proyecto o en estas

especificaciones será de más menos 0,5 mm y se admitirá una ovalización de la sección
circular comprendida dentro de las tolerancias admitidas para el diámetro.
Las formas serán perfectamente rectas sin torceduras, muescas o abolladuras superficiales.
En las juntas de dilatación, que se colocarán sólo en el contacto con estructuras fijas
(puentes, alcantarillas y otros), uno de los extremos del pasador estará cubierto con un
manguito de diámetro interior algo mayor que el de la barra del pasador y de una longitud
de 10 a 12 cm.
Obturado en su extremo por un tapón de material compresible de tres centímetros de

espesor, para permitir al pasador una carrera mínima de 2 cm.
El manguito podrá ser de cualquier material que no sea putrescible y dañino para el
hormigón y que pueda además resistir adecuadamente los efectos derivados de la
compactación y vibrado del hormigón al ser colocado.
Salvo indicación contraria en los planos de la obra, las barras pasajuntas tendrán 45 cm de
longitud y estarán separadas 30 cm entre ejes.
2.9.2. Calidad del acero
El acero de las barras para pasadores será de dureza natural, de categoría resistente mínima
A 37.

Tendrá una tensión de rotura a la tracción de 3.700 kg/cm2, una tensión mínima de
fluencia de 2,400 kg/cm2 y su alargamiento en el ensayo de rotura estará comprendida
entre el 20 y 25 % de la longitud de la probeta.
No se aceptarán barras de acero oxidadas.
2.9.3. Barras de unión o de anclaje, armadura distribuida y refuerzos

de acero.
Cuando el proyecto lo indique o se establezca en las especificaciones complementarias, se

colocarán armaduras distribuidas, barras de unión o de anclaje en las juntas y refuerzos en
los cordones y albañales.
Las barras de unión o de anclaje y armadura distribuida se colocarán de acuerdo a la forma

y dimensiones fijadas en los planos de detalle del proyecto.
Las barras se fijarán al terreno convenientemente mediante el uso de canastillas

constituidas por varillas de acero de 6 mm, las mismas que podrán vincularse a la barra ya
sea mediante alambre de amarre o soldadura, de manera que puedan resistir los esfuerzos
de hormigo nado pero que permitan el trabajo de la junta para absorber los esfuerzos de
retracción del hormigón.
3. HORMIGON
3.1. Definición y condiciones generales
El hormigón estará constituido por una mezcla homogénea de los siguientes materiales:
Cemento Pórtland o Cemento Pórtland con adiciones, agregados grueso y fino, agua y
aditivos.
La mezcla será de calidad uniforme y su transporte, colocación, compactación y curado se

realizará de tal manera que la estructura (losa) resulte compacta, de textura uniforme,
resistente y durable, que cumpla en un todo con los requisitos de estas especificaciones y
del uso a que se destina la estructura.
En consecuencia, el hormigón endurecido estará libre de vacíos motivados por la

segregación de los materiales o por defectuosa colocación y compactación
En general, estará libre de todo defecto que facilite la destrucción de la calzada por acción
de los agentes atmosféricos o por las condiciones a que aquella se halle sometida durante
su uso. Las losas o parte de ellas que resultasen defectuosas en el sentido indicado, como
aquellas que no cumplan los requisitos establecidos en los planos, serán destruidas y
reemplazadas por el Contratista, a indicación de la Supervisión y sin derecho a obtener
compensación alguna.
3.2. Calidad del hormigón

Los hormigones que se coloquen en obra tendrán las siguientes características de calidad
mínimas:
3.2.1. Resistencia del hormigón
Considerando que los pavimentos de hormigón se diseñan tomando en cuenta la resistencia

promedio a la flexión, este es el principal parámetro de control.
Existe una buena correlación entre probetas de flexión y de compresión manteniendo

invariantes los materiales y su dosificación, de manera que es imprescindible establecer
apropiadamente la correlación para cada proyecto específico.
Típicamente los proyectos de pavimentación se diseñan con resistencias promedio a la

flexión a los 28 días entre 4.0 a 4.8 MPa (los valores utilizados en los diseños del IBCH
varían entre 4.5 a 4.8 MPa) medidas en vigas de hormigón simple que se deben ensayar
con carga en los tercios de acuerdo con ASTM C 78.
La especificación de resistencia a la flexión es promedio (no característica), sin embargo

sólo se acepta que un pequeño porcentaje de las probetas rompa en valores inferiores.
La fabricación conjunta de probetas de flexión y cilindros de compresión permitirá obtener

una correlación apropiada y específica para el estará comprendido usualmente dentro de
los 4 a 6 cm, dependiendo de la maquinaria que utilice el contratista. Hormigones más
secos se utilizarán para el empleo de pavimentadora deslizante y más fluidos para
pavimentación con rodillo vibratorio.
La Supervisión podrá admitir asentamientos menores si el Contratista demuestra que con

ellos es posible obtener una mezcla trabajable, con el equipo que utilice.
El Contratista controlará mediante determinaciones frecuentes el asentamiento, sobre

muestras de los pastones elaborados, la consistencia de las mezclas, dentro de los límites
establecidos, tratará de mantener una forma regular y permanente de producir un hormigón
uniforme. No se autorizará el vaciado de hormigón si no se cuenta en la obra con el cono
de Abrams antes del vaciado.
3.3 Dosificación del hormigón
Las proporciones de agua, cemento, agregado fino y agregado grueso, necesarias para
preparar las mezclas que satisfagan las exigencias especificadas, serán determinadas por el
Contratista por medio de los ensayos necesarios para ello.
Con una anticipación mínima de cuarenta (40) días con respecto a la fecha en que iniciará
la colocación del hormigón, el Contratista solicitará por escrito la aprobación de los
materiales que se propone utilizar, a cuyo efecto, se realizará un muestreo conjunto
(Contratista - Supervisión). Como resultado, el Contratista informará por escrito las
cantidades, en peso, de los materiales que mezclará para preparar el hormigón
acompañando los resultados de los ensayos realizados y certificados por un laboratorio
confiable.

El contratista es el único responsable si el hormigón elaborado con materiales aprobados

no satisface las exigencias especificadas un vez colocado en obra
3.4. Elaboración del hormigón
Durante la elaboración del hormigón el Contratista se ajustará a las indicaciones que se

exponen más adelante, así como a otra exigencia que sin estar taxativamente enumerada,
resulte consecuencia de la aplicación de estas especificaciones.
En general, la elaboración del hormigón cumplirá con las siguientes condiciones:
El cemento se transportará hasta el pie de la hormigonera en su envase original del cual se

volcará directamente al alimentador del tambor, o bien será extraído de los silos o tolvas de
depósito en las cantidades requeridas para cada pastón.
La hormigonera o la planta de mezclado no funcionará con una carga superior a la indicada

como máxima por su fabricante.
Los materiales se mezclarán hasta que el cemento se distribuya uniformemente y el

hormigón adquiera un color uniforme, El ciclo de mezclado depende del tipo de equipo del
contratista, en equipos pequeños, el tiempo de mezcla estará alrededor de 1 a 1 '/2 minutos
contados a partir del instante en que se ha producido la carga completa de los materiales en
el tambor de la hormigonera.
El agua se inyectará automáticamente con los materiales en el tambor de la hormigonera,

en la cantidad requerida para lograr la consistencia exigida.
El contratista deberá disponer en obra de al menos 1/3 del volumen de los agregados que
pretende utilizar antes de iniciar los procedimientos de hormigonado para evitar
detenciones de la maquinaria.
En caso de calor extremo, se podrá utilizar agua fría en la hormigonera. También se puede
saturar el agregado grueso mediante riegos de agua, aspecto que debe considerarse en la
corrección de humedad de la mezcla.
En caso de frío extremo se debe descongelar o calentar los agregados antes de usar y vaciar
siempre con temperatura en ascenso.
4. EQUIPO
El Contratista está obligado a disponer en obra con antelación a los trabajos que debe
realizar, un equipo mínimo para su ejecución conforme con lo que se especifica más
adelante y sin cuyo cumplimiento la Supervisión no autorizará la ejecución de los trabajos.
La Supervisión procederá a la revisión del equipo que presente el Contratista, a fin de

autorizar su utilización o para rechazar aquellos elementos o mecanismos que no funcionen
correctamente o no reúnan las exigencias requeridas.
El Contratista está obligado a mantener su equipo en condiciones de uso mediante una

conservación cuidadosa que reduzca al mínimo las paralizaciones por roturas, desperfectos,
etc. durante la ejecución de los trabajos.

4.1 Equipo para la elaboración del hormigón
4.2 Hormigón elaborado en la obra
4.2.1. Dosificación
a) El Contratista realizará la dosificación del hormigón utilizando dispositivos especiales a

propósito para ello. Tales dispositivos permitirán dosificar los distintos tipos de agregados
para lo cual tanto los depósitos como las tolvas estarán divididas en compartimentos de
acuerdo con los tipos de agregados a utilizar.
La dosificación y puesta en obra de los agregados y el cemento se realizará necesariamente

en peso. Queda prohibida la dosificación de agregados en volumen. El control de los
agregados se Llevará a cabo mediante el uso de balanzas, cuyo funcionamiento será normal
y exacto. Se realizará periódicamente el control de humedad de la arena y se realizarán las
correcciones respectivas a la mezcla para no introducir agua en exceso o en defecto.
4.2.2. Hormigoneras
Serán de funcionamiento mecánico y de una capacidad tal que guarde relación con la
magnitud de las obras a realizar.
Deberán tener indicado en lugar visible su máxima capacidad de carga, según

especificación del fabricante.
Su velocidad de mezclado será constante y deberán estar equipadas con un dispositivo

aprobado para regular el tiempo de mezclado, que actuará automáticamente trabando el
cierre de la descarga durante el tiempo íntegro de mezcla, liberándolo a su terminación. El
dispositivo estará también equipado con mecanismo sonoro que advierta cada vez que la
traba del cierre de descarga desaparece.
Deberá poseer además equipo de dosificación de agua para empaste que surtirá
automáticamente al tambor la cantidad de agua necesaria para mezclado.
El equipo para medir la cantidad de agua deberá apreciar el litro y estará arreglado de
manera que su exactitud de medida no esté afectada por las variaciones de presión en la
cañería de agua ni por la inclinación de la hormigonera en cualquier dirección.
El tipo de equipo asegurará la provisión exacta del agua requerida y su funcionamiento

defectuoso o con fallas implicará la suspensión automática de la hormigonera mientras se
reparen los defectos o fallas mencionados.
Se verificará constantemente la correcta calibración de los equipos de medición.

No se permitirá el uso de hormigoneras cuyas paletas hayan sufrido un desgaste superior al
15 % (quince por ciento) de su tamaño original.

La Supervisión juzgará si la capacidad de la hormigonera que presente el Contratista es

suficiente para cumplir con un programa mínimo de trabajos compatible con los planes de
ejecución, y formulará al Contratista los requerimientos que a su juicio sean necesarios.
4.2.3. Transporte del hormigón elaborado en la obra
En el ámbito de obras pequeñas se permitirá, el empleo de carritos volcadores para el

transporte del hormigón elaborado hasta el sitio de su colocación. Los elementos
destinados a esa tarea, no podrán ser usados alternadamente en trabajos de otro tipo.
4.3. Hormigón elaborado de la obra
El hormigón podrá ser elaborado fuera de la obra y entregado en la misma, mediante

equipo especial y siguiendo algunos de los procedimientos indicados a continuación:
a) Mezclado en planta central y transporte del hormigón de la obra en camiones

mezcladores, agitadores o camiones volqueta.
b) Mezclado iniciado en planta central y terminado en camiones mezcladores durante su

transporte a obra.
c) Mezclado total en camiones mezcladores durante su transporte a obra.
En todos los casos el hormigón deberá llegar al lugar de las obras sin que se produzca la
segregación de los materiales y en estado plástico y trabajable, satisfactorio para colocarlo
sin el agregado de agua.
Se deberá controlar el asentamiento del hormigón tanto en planta así como a la llegada a
obra. En este caso el Contratista dispondrá de un equipo de radio en obra y en planta para
realizar las correcciones necesarias rápidamente. Se permitirá el uso de desmoldantes en
las volquetas de marca reconocida y se lavará las volquetas a presión después de cada
circuito.
Para el hormigón elaborado en estas condiciones serán de aplicación las exigencias

especificadas por la ASTM bajo la designación C 94 - 61 .
4.4. Equipo para la colocación, distribución, compactación y terminación

superficial del hormigón
4.4.1. Equipo de Pavimentación con Moldes
a) Moldes Laterales:
Los moldes laterales serán metálicos de altura igual o superior al espesor de los bordes de
la losa, rectos, libres de toda ondulación y en su coronamiento no se admitirá desviación
alguna. El dispositivo de unión entre las secciones sucesivas o unidades será tal que impida
todo movimiento o juego en tales puntos de unión. Queda estrictamente prohibido el uso
de moldes de madera debido a que las irregularidades de la misma influyen
desfavorablemente en la planicidad del pavimento.

Los moldes tendrán una superficie de apoyo o base, una sección transversal y una
resistencia tal que les permita soportar sin deformaciones o asentamientos las presiones
originadas por el hormigón al colocarse y el impacto y vibraciones de los pisones, reglas
vibradoras y equipo mecánico de distribución y terminación que se empleen.
La longitud mínima de cada sección o unidad de los moldes usados en los alineamientos
rectos será de 3 metros. En las curvas se emplearán moldes preparados de manera que
respondan al radio de aquellas.
Los moldes contarán con un sistema de fijación que permita colocarlos y mantenerlos
firmemente asegurados al terreno, por ejemplo, mediante estacas de acero, de manera que
no sufran movimientos o asientos durante las operaciones de hormigonado.
Antes de su empleo, el Contratista someterá a examen de la Supervisión los moldes a

utilizar, la que los aprobará siempre que se encuadren en lo que se prescribe en esta
especificación. Los moldes torcidos, averiados, etc., serán retirados de la obra y no se
permitirá su empleo hasta que no hayan sido reparados a satisfacción de la Supervisión.
En el caso de usar Cordón - Cuneta como encofrado perdido, se exigirá que el borde
superior de la cuneta, donde se apoyará la regla o rodillo vibratorio tenga una excelente
planicidad para no reflejar los defectos al pavimento. La deformación máxima permitida
medida en una regla metálica de 3 m será de 3 mm en exceso 0 defecto. En caso de
presentarse deformaciones mayores, el contratista las corregirá a su costa.
b) Para cordones
Deberán reunir las condiciones de rigidez requeridas en el sub-inciso precedente y sus

dimensiones transversales deberán ser tales que respondan estrictamente al perfil de
cordones indicado en los planos de proyecto.
En cuanto a longitud mínima, cantidad y estado general, se ajustarán en un todo a lo

prescrito en el sub-inciso a) para moldes laterales, y su vinculación con éstos últimos se
hará de manera tal que una vez colocados, el conjunto se comporte como una única pieza,
en lo que a rigidez y firmeza se refiere.
4.4.2. Equipo para la distribución y compactación
4.4.2.1. Dispositivo vibrador
El Contratista dispondrá para la distribución, enrasamiento y consolidación del hormigón,

de máquinas distribuidoras, provistas de dispositivos vibratorios, que permitan distribuir y
compactar adecuadamente el hormigón colocado.
Entre los dispositivos apropiados para la vibración del hormigón se cuenta, en orden
decreciente de magnitud, con las pavimentadoras deslizantes, equipos de vibración de
vaivén, rodillos vibratorios y reglas vibratorias.
Las pavimentadoras deslizantes son el equipo ideal para pavimentación en carretera, en

caso de usarse este equipo, el Contratista deberá regirse a las recomendaciones del

fabricante y las disposiciones constructivas de AASHTO para el empleo de este tipo de

maquinaria.
Las reglas vibratorias son el equipo más económico pero el menos preciso para
pavimentación urbana. Para el presente proyecto se aceptarán como mínimo reglas
vibratorias metálicas ajustables y de doble bastidor de aluminio o aleación aluminio
magnesio, el motor deberá transmitir la vibración a todo el pavimento mediante un
excéntrico, no se aceptarán reglas de acero macizo que no permitan la regulación y ajuste
de la superficie del pavimento para realizar los respectivos bombeos y peraltes en los
lugares requeridos.
Cualquiera sea el tipo de vibración utilizado, el hormigón resultante deberá quedar

perfectamente compactado y no producirá segregación de sus componentes.
El sistema de deslizamiento de la regla vibradora sobre los moldes podrá ser tipo manual o
mecánico y permitirá su avance a una velocidad uniforme.
El Contratista dispondrá de por lo menos dos vibradores portátiles de inmersión, tanto para
asistir a la compactación de la regla así como para la compactación del hormigón de
cordones y en aquellos sitios en que no sea factible el uso de la regla o de unidades
vibradoras independientes.
Estos vibradores serán capaces de vibrar con una frecuencia de 3.500 impulsos por minuto
como mínimo y producir un hormigón perfectamente compacto y sin segregación.
4.4.2.2. Pisones de mano
En lo posible se pretenderá mantener las operaciones manuales de terminado de hormigón

en un mínimo, sin embargo, se exigirá la presencia en obra y en forma permanente, de un
pisón regla, cuya cara de contacto con el hormigón tenga no menos de 10 cm de ancho,
construcción rígida y longitud no menor de 3 m.
Este pisón estará provisto de asas en sus extremos de forma y tipo adecuados para su
manejo.
Su utilización está prescrita para el apisonado longitudinal del hormigón, cuando hiciera
falta, y en aquellos sitios como las intersecciones y bocacalles, que no puedan ser
compactados por la regla vibradora.
4.4.3. Equipo para la terminación superficial del pavimento
4.4.3.1. Reglas
El Contratista deberá tener en obra:

a) Una regla fratás con dos mangos de 3,50 m. de longitud y de 15 cm de ancho para
allanar longitudinalmente el hormigón.
b) Dos (2) reglas de 3 m. de (cargo de material no deformable para el contraste de la

superficie del firme.

c) Una regla metálica de exactitud comprobada para el contraste de todas las reglas usadas
en obra. Tendrá una longitud mínima de 3 m. y será de una rigidez tal que impida su
deformación.
4.4.3.2. Fratases (frotachos)
El Contratista dispondrá en obra no menos de dos fratases destinados al fratasado de la

superficie del firme. Tendrán un mango largo articulado que permita su manejo desde los
puentes de servicio o fuera del pavimento y la hoja tendrá un largo de al menos 1 ,50 m,
por 15 cm de ancho.
Queda prohibido el uso de frotachos de madera debido a que su uso ocasiona

deformaciones al hormigón. Los frotachos deben ser metálicos, de aluminio 0 magnesio,
no se autorizará ningún vaciado de pavimento sin estas herramientas.
4.4.3.3. Cepillo Texturizador
El Contratista dispondrá en obra de al menos un cepillo texturizador aprobado por la

Supervisión, el cepillo será metálico, de aluminio o magnesio, con dientes acerados; no se
permitirá el uso de cepillos de plástico, escobas u otros implementos no especializados
para el texturizado de pavimentos de hormigón.
4.4.3.4. Terminadora mecánica
Si el Contratista dispone de una terminadora mecánica, esta suplirá, de acuerdo con su

diseño, algunos o todos los elementos descriptos anteriormente. El uso de la terminadora
mecánica, será permitido por la Supervisión, previa revisión y aprobación de la misma.
4.4.3.5. Herramientas para redondear bordes de juntas y del pavimento.
El Contratista dispondrá de no menos de 2 (dos) herramientas destinadas a redondear

bordes de las juntas y del pavimento. El diseño de estas herramientas responderá al radio
indicado en los planos de detalle, Llevarán un mango adecuado para su manejo y serán
metálicas.
4.4.4. Utilización de otros equipos
4.5. Equipo para la construcción y sellado de juntas
El Contratista podrá proponer para la colocación, distribución, compactación y terminación

superficial del hormigón, la utilización de otros equipos que permitan lograr los mismos o
mejores resultados que los obtenidos con los equipos convencionales.
La Supervisión, previa determinación de la bondad del equipo propuesto, podrá autorizar

su utilización.
4.5.1 . Corte de juntas

Será preferible el aserrado de juntas. Las juntas formadas en hormigón fresco siempre
ocasionan deformaciones al hormigón de manera que su uso estará destinado solamente
para pavimentos urbanos de bajo tráfico.
El Contratista deberá contar en la obra con al menos 2 (dos) equipos de aserrado de juntas
en perfecto estado de operación, así como de suficientes discos de corte.
4.5.2. Sellado de juntas
El Contratista contará con los siguientes elementos para la ejecución del sellado de juntas
asfálticas;
a) Un hogar o recipiente transportable en el que pueda producirse fuego.
b) b) Una fuente o batea para el calentamiento del agregado.
c) Un recipiente para la licuefacción del asfalto.
d) Una batea para la mezcla del agregado y el asfalto.
e) Agitadores y cucharones para la remoción y transvasamiento de la mezcla.
f) Dos a más "teteras" para la colocación del asfalto en el interior de las juntas.
g) Ganchos para la limpieza previa de las juntas.
h) Zarandas para el tamizado del agregado.
i) Una compresora para la limpieza de las juntas.

4.6. Equipo complementario
El equipo precedentemente descrito para la construcción del firme deberá ser

complementado con los siguientes elementos:
a) Gálibo destinado a verificar el perfil de la subrasante, formado por una viga rígida
deslizable sobre los moldes laterales que estará provista de puntas o dientes metálicos
separados no más de 15 cm y que permita su ajuste en profundidad.
b) Dos o más puentes de servicio destinados a la ejecución de tareas sobre el hormigón ya

colocado.
c) Tacos de madera u otro material, en cantidad suficiente para la construcción de

albañales, en radios urbanos.
d) Herramientas menores como palas, picos, azadones, chapas, baldes, canastos, mazas,
cucharas, fratases, regaderas, etc. en cantidad y estado admisible, de acuerdo con los
trabajos a realizar.

e) Arpillera en cantidad suficiente para el curado del hormigón de ejecución reciente y su

defensa contra la acción de las lluvias que eventualmente pudieran producirse. Cañerías y
mangas en cantidad suficiente y de tipo adecuado para la provisión de agua durante el
curado.
g) Señales, faroles, barricadas, barreras, etc. para señalizar las zonas de obra y de peligro,
así como para clausurar tramos.
h) Una bomba de agua para la extracción de agua estancada proveniente de lluvias,

inundaciones, afloramientos, roturas de cañerías, etc.
i) Medios de transporte adecuados para el traslado de elementos, herramientas, personal

obrero, materiales sobrantes y recuperados, tierra del levantamiento de curado, etc.
4.7. Máquina extractora de Testigos
En caso de que la Supervisión lo requiera, el Contratista proveerá una máquina extractora

de testigos de hormigón, adecuadamente montada.
4.8. Equipo para el laboratorio y control de las obras
A los fines de facilitar a la Supervisión el cumplimiento de su misión, el Contratista

proveerá en la obra los siguientes elementos mínimos:
1 ° ) Un juego de tamices circulares de 20 cm (8" ) de diámetro, armazón de bronce, altura

normal, de aberturas cuadradas, especificaciones ASTM E. 11-58T compuesto así:
Tamices 63 mm (2 '/2"); 38 mm (1 '/z" ); 25 mm (1" ) ; 19 mm (3/4" ); 13 mm (0,530" );
9,5 mm (3/8" ); 4,8 mm (N° 4 ); 2,4 mm (N° 8" ); 1,2 mm (N° 16); 840 u (N° 20 ); 590 u
(N° 30 ); 297 u (N° 50 ); 149 u (N° 100 ); y 74 u (N° 200 ), más dos tapas y dos fondos
para ellos.
2° ) Una estufa para secado de agregados capaz de mantener una temperatura de 100°Ca
110°C.
3° ) Una balanza tipo Roverbal de capacidad hasta 20 kg., sensibilidad 1g y el juego de

pesas respectivo.
4° ) Una balanza de 500 g de capacidad y 0,1 g de sensibilidad
5° ) Dos troncos de cono de chapa galvanizada para el ensayo de asentamiento de cono de

Abrams, con sus correspondientes varillas de acero de 0,60 m de longitud y 16 mm de
diámetro.
6° ) Seis moldes cilíndricos para confeccionar probetas de hormigón de 15 cm de diámetro

y 30 cm de altura torneados interiormente y con base metálica torneada o cepillado.
7° ) Dos bandejas de plancha de acero de 50 cm x 70 cm de base y 5 cm de alto y bordes

inclinados a 45° con juntas soldadas y dos manijas en sus extremos.
8° ) Un termómetro con escala centígrada.

9° ) Dos probetas graduadas con base, capacidad medio litro, graduadas cada 5 mililitros.
10° ) Dos probetas graduadas con base capacidad 1 litro, graduadas cada 10 mililitros.
11° ) Dos baldes de hierro galvanizado de aproximadamente 10 litros de capacidad cada

uno.
12° ) Un calentador preferentemente a gas ( de garrafa u otro tipo).
13° ) Un recipiente de 5 litros de capacidad para calentar liquido.
14° ) Una cinta métrica metálica de 25 m controlada y sellada.
15° ) Un metro de varilla (1m) controlado y sellado.
16° ) Un nivel de anteojo con trípode y miras correspondientes.
17° ) Un nivel de albañil de 50 cm de largo.
18° ) Dos cucharas de albañil y dos cucharines.
19° ) Dos cucharas de almacenero.
20° ) Un frasco de solución de hidróxido de sodio al 3% para el ensayo colorimétrico de

Abrams - Harder.
21° ) Implementos menores de laboratorio.
El Contratista dispondrá los elementos arriba citados en un recinto o local situado en el

obrador, de dimensiones adecuadas para los fines prescritos, que contará con la aprobación
previa de la Supervisión.
Todos los elementos destinados a control y fiscalización de los trabajos estarán a

disposición de la Supervisión en el momento en que ésta los solicite y el Contratista
procurará que los mismos se hallen en perfectas condiciones de uso debiendo reparar
aquellos que tuvieran desperfectos o reemplazar los que se rompieran por uso 0 accidente.
4.9 Presencia del equipo en obra
El Contratista podrá presentar en obra los distintos elementos que constituyen su equipo a
medida que se requieran en obra.
La Supervisión los determinará, a su juicio, en cada oportunidad y formulará al Contratista

los requerimientos del caso.
No se permitirá la iniciación o ejecución de los trabajos sin la presencia en obra del equipo
indispensable aprobado por la Supervisión.
5. PROCEDIMIENTOS CONSTRUCTIVOS

5.1. Preparación de la sub-rasante
Comprende todas las operaciones necesarias para obtener una superficie de apoyo del
pavimento lisa, compacta y homogénea, que responda a los perfiles y cotas de los planos
del proyecto.
En los lugares donde la subrasante presente baches o zonas deficientes o con exceso de
humedad, se procederá al retiro del material, sustituyéndolo con otro apto, previamente
aprobado por la Supervisión.
En las obras donde se prevea la colocación de sub-bases especiales, las mismas se

construirán de acuerdo con la especificación respectiva.
El Contratista no podrá hormigonar si no tiene preparada por lo menos 100 m de la

subrasante en caminos o una cuadra en calles, salvo razones expresamente justificadas y
autorizadas por la Supervisión.
El grado de compactación será fijado en las especificaciones respectivas de acuerdo con la

calidad de los suelos utilizados, sean estos naturales o mejorados. En ningún caso se
aceptará menos del 95 % del ensayo AASHTO T-180.
El Contratista no podrá iniciar el hormigonado si la subrasante no ha sido aprobada por la

Supervisión, mediante controles de alineamiento, densidad y humedad requeridos en la
subrasante inmediatamente antes de ser cubierta por el pavimento.
5.2. Colocación de moldes
5.2.1 Alineación y niveles de los moldes
El Contratista colocará los moldes para la ejecución de la calzada sobre la sub-rasante

firme y compactada, conforme con los alineamientos, niveles y pendientes indicados en el
pavimento.
5.2.2. Firmeza de los moldes
Los moldes apoyarán firmemente en sus bases, serán unidos entre si de manera rígida y
efectiva y su fijación al terreno se realizará mediante clavos o estacas que impidan toda
movilidad de los mismos.
Se permitirá, a los efectos de ajustarlos a los niveles y pendientes que correspondan, la

ejecución de rellenos de tierra u otro material bajo sus bases, los que deberán realizarse
dándoles la firmeza necesaria para evitar asentamientos.
Las juntas o uniones de los moldes se controlarán y no se admitirán resaltos o variaciones

superiores a dos mm.
En las curvas, el Contratista procurará asegurar al máximo la firmeza de los moldes, así
como su ajuste al radio correspondiente a las mismas.

5.2.3. Longitud de moldes colocados
No se permitirá la iniciación de los trabajos de hormigonado si el Contratista no tiene

colocados todos los moldes correspondientes a la longitud de 100 m en caminos y de una
cuadra en calles.
El Contratista deberá tener en obra la cantidad de moldes necesarios que permitan su

permanencia por lo menos 12 horas después del hormigonado.
5.2.4. limpieza y aceitado del os moldes
Los moldes deberán estar limpios y una vez colocados y antes de hormigonar, serán
perfectamente aceitados para facilitar su desmolde.
5.2.5. Aprobación de la Supervisión
El Contratista no hormigonará hasta tanto la Supervisión no haya revisado, medido y

aprobado la colocación de moldes.
5.3. Construcción de las losas
5.3.1. Colocación del hormigón
Sobre la subrasante y mientras la misma mantenga sus condiciones de estabilidad y

humedad, se colocará el hormigón inmediatamente elaborado en la obra, en descargas
sucesivas distribuyéndolo en todo el ancho de la calzada o faja a hormigonar y con un
espesor tal que al compactarlo resulte el indicado para el pavimento en los planos del
proyecto o en las especificaciones complementarias.
El hormigón no presentará segregación de sus materiales componentes y si la hubiera se

procederá a su premezclado a pala hasta hacerla desaparecer.
Cuando el hormigón sea elaborado fuera de la obra, durante su descarga será debidamente
guiado para evitar su segregación y facilitar su distribución uniforme sobre la subrasante.
El hormigón se colocará de manera que requiera el mínimo de manipuleo y su colocación

se Llevará a cabo avanzando en la dirección del eje de la calzada y en una única capa, tal
que una vez compactada resulte del espesor requerido por el proyecto. El hormigón se
colocará firmemente contra los moldes, de manera de lograr un contacto total con los
mismos, compactándolo adecuadamente, mediante el vibrador portátil de inmersión.
El hormigón deberá presentar la consistencia requerida de acuerdo con el tipo de

compactación, quedando absolutamente prohibida la adición de agua al mismo. Entre la
elaboración del hormigón y su distribución y compactación, no deberá transcurrir un
tiempo mayor de 30 minutos cuando sea elaborado en la obra. En caso contrario el
Contratista procederá a retirar el hormigón de la obra.
Igualmente, toda mezcla que presente signos evidentes de fragüe será desechada y no se
permitirá su ablandamiento mediante la adición de agua y cemento.

El hormigón deberá estar libre de sustancias extrañas, especialmente de suelo. A este fin,
los operarios que intervengan en el manipuleo del hormigón y sus operaciones posteriores,
Llevarán calzado adecuado que permanecerá limpio, libre de tierra u otras sustancias y que
pueda ser limpiado en los casos que arrastren tales elementos.
El Contratista instruirá a su personal en esas prevenciones, la desobediencia del mismo a

cumplirlas, permitirá a la Supervisión ordenar su retiro de tales trabajos.
La distribución del hormigón la realizará el Contratista, coordinándola con las restantes

tareas relativas a la construcción del firme, de manera que todas ellas se sucedan dentro de
los tiempos admisibles y produzcan un avance continuo y regular de todo el conjunto. No
se permitirá la colocación ni la preparación del hormigón en aquellos días en que la
temperatura ambiente sea inferior a 4°C.
5.3.2. Uso de pavimentadora deslizante
Cuando se utilice una pavimentadora deslizante, el Contratista tratará de ubicar las orugas
fuera de la zona de la calzada, en caso contrario, procederá previamente a la colocación del
hormigón, a la reparación de la subrasante en aquellos sitios en que la misma fuera dañada
por su mecanismo de tracción. Se procederá en la misma forma en los lugares donde el
tránsito de los camiones que surten los materiales pueda haber provocado desperfectos
similares.
5.3.2.1. Colocado de la Cuerda Guía
Una vez aprobada la subrasante, el Contratista colocará la cuerda guía, la misma que
servirá de referencia para la pavimentadora. Típicamente, la cuerda guía se coloca
mediante el uso de equipo topográfico de precisión, cada varilla hincada para sostener la
cuerda guía debe tener información del centro de la línea, información de la curva,
distancia desde el borde de la losa. El registro de los datos es esencial. La Supervisión
revisará cuidadosamente la colocación de la cuerda guía.
La cuerda guía puede ser un cable, cordón, hilo de nylon cuerda de polietileno u otro
material similar. Los soportes de la cuerda guía se colocarán típicamente a una distancia de
8 m, sin embargo también se los puede colocar en coincidencia con las juntas transversales
para marcar la ubicación de las barras pasa juntas. En el caso de curvas horizontales o
verticales se usarán espaciamientos menores.
Dependiendo del equipo pavimentador, se puede utilizar una o dos cuerdas guía.
El tesado de la cuerda guía se realiza a mano mediante guinches manuales separados a no

más de 300 m. Se tendrá especial cuidado con el tesado. El personal a cargo debe usar
guantes previniendo cualquier accidente resultante de la rotura de la cuerda guía. Una vez
colocada y tesada la cuerda, el equipo de topografía deberá revisar nuevamente toda la
longitud. No se permitirá el ajuste de la cuerda a mano y sin la revisión del equipo de
topografía. La temperatura y humedad relativa pueden influir en la longitud de la cuerda.
Periódicamente puede ser necesario ajustar los guinches manuales.

No se permitirá el anudado de las cuerdas que sufran roturas, estas deberán necesariamente
ser reemplazadas.
El pavimento debe tener un sobre ancho que permita el tránsito de la máquina. Una de las
claves para lograr un pavimento plano es la adecuada compactación de la zona por la cual
transitará la pavimentadora, los hundimientos por falta de compactación se reflejarán en el
pavimento afectando negativamente la lisura superficial y el perfil.
5.3.2.2. Pavimentadora
Varios componentes de la pavimentadora deben ser revisados antes del inicio de los
trabajos.
Se revisará que los ejes y la línea central proporcionen los espesores requeridos.
La vibración apropiada produce una masa de hormigón bien consolidada y deja una
superficie de apariencia uniforme detrás de la pavimentadora, un exceso de vibración
podría segregar la mezcla y eliminar el aire incorporado por el aditivo, mientras que una
vibración insuficiente deja aire atrapado y reduce la resistencia del hormigón. La posición
de los vibradores de inmersión se ajustará a las recomendaciones del fabricante, se deberán
realizar pruebas de vibración antes del inicio de las operaciones de pavimentación. Si los
vibradores producen problemas como segregación de agregados y otros, se debe corregir el
diseño de la mezcla.
Se revisará periódicamente los vibradores para evidencia de escapes de aceite, el

Contratista deberá contar con al menos un vibrador de repuesto en todo momento.
El sistema de sensores debe ser revisado periódicamente, el censor debe colocarse lo más
horizontalmente posible y a la misma distancia del equipo que de la cuerda guía. La
pavimentadora puede estar equipada con un dispositivo de inserción automática de barras
pasa juntas (DBI), en cualquier caso la ubicación de la parte central de las barras debe
marcarse cuidadosamente para efectuar el corte en la zona precisa, el alineamiento
apropiado debe verificarse periódicamente.
La velocidad de la pavimentadora debe ajustarse a la producción y transporte de hormigón,

típicamente la velocidad será de 1.5 metros por minuto.
5.3.3. Distribución, enrasado y consolidación.
Inmediatamente después de colocado el hormigón será distribuido, enrasado, y

consolidado. Para ello se emplearán los métodos mecánicos especificados, excepto en
superficies irregulares de intersecciones o de bocacalles y otras, donde se permitirá la
ejecución manual de dichas operaciones.
5.3.3.1. Método mecánico con vibración
La distribución, enrasado y consolidación, se ejecutarán en forma tal que una vez

realizadas estas operaciones y las de terminación especificadas en 5.3.5., la superficie del

pavimento presente la forma y niveles indicados en los planos y quede libre de zonas
localizadas con depresiones o promontorios.
La máquina o dispositivos para la distribución, enrasado y consolidación por vibración del

hormigón, deberá pasar sobre el material colocado, tantas veces como sea necesario para
compactarlo y borrar las imperfecciones que aparecieren. Idealmente, con una pasada el
hormigón debe quedar bien vibrado y con una superficie de textura uniforme, sin embargo,
si existen demasiadas imperfecciones, para asegurar la compacidad y terminación
requerida se podrá realizar una nueva pasada a mayor velocidad corrigiendo las
imperfecciones.
Delante de la regla y para facilitar la operación de la misma, se usarán dos vibradores de

inmersión, los cuales precompactarán el hormigón en todo el ancho de la losa, con especial
cuidado en las esquinas cerca de los moldes.
Durante la operación de distribución y enrase del hormigón, permanentemente se

mantendrá delante de la cuchilla frontal de la regla y en toda su longitud, una capa de
hormigón que supere las dimensiones del equipo y garantice que no aparezcan depresiones
en la superficie.
Luego de la primera pasada del dispositivo mecánico se agregará hormigón en los lugares
que presenten depresiones y zonas con vacíos, debiendo enrasarse nuevamente.
Cualquiera fuere el equipo vibrador utilizado, el hormigón resultante, debe quedar

perfectamente compactado, sin segregación de sus componentes.
5.3.3.2. Método manual
En los casos especiales previstos en estas especificaciones en que se permitiera la

compactación a mano, en los lugares donde la Supervisión considere imposible el uso de la
regla vibratoria, el hormigón, una vez enrasado en forma aproximada y vibrado mediante
vibradores de inmersión, será apisonado con una regla-pisón, a un nivel tal, que una vez
terminada la losa, su superficie presente la forma y niveles indicados en los planos. La
regla-pisón avanzará combinando movimientos longitudinales y transversales, de manera
que en toda la operación siempre quedan sus extremos apoyados sobre los moldes. Se
mantendrá delante de la regla-pisón un pequeño exceso de material.
5.3.4. Control de perfilado y espesores
El Contratista controlará, a medida que adelanten los trabajos, el cumplimiento de los

perfiles y espesores de proyecto.
No se admitirán espesores menores que los especificados, para lo cual el Contratista

procederá a los ajustes respectivos repasando la subrasante y eliminando los excedentes de
suelos en aquellas zonas en que provoquen una disminución del espesor del firme.
Simultáneamente el Contratista verificará que no se hayan producido asentamientos en los

moldes y en caso de que ello haya ocurrido, procederá a la reparación inmediata de esa
situación.

En los casos en que resultare un mayor espesor de hormigón por existir depresiones o
zonas bajas en la subrasante, no se permitirá el relleno de las mismas con suelos sueltos o
en capas delgadas.
El Contratista no podrá reclamar pago adicional alguno por el exceso de hormigón que
tenga que colocar en virtud de lo expuesto.
5.3.5. Terminación y control de la superficie del pavimento
Una vez compactado el hormigón, el Contratista procederá a la terminación del mismo,

dando a la supe~cie del firme características de lisura y textura tales que al mismo tiempo
faciliten el rodamiento y la hagan antideslizante, y ajustada, en todos los casos, a los
perfiles del proyecto que correspondan en cada progresiva del firme. Como se indicó
anteriormente, no se permitirá el uso de elementos de madera que dañen el hormigón.
5.3.5.1. Alisado
Tan pronto se termine el enrasado precedentemente indicado, se efectuará el alisado

longitudinal. La superficie total de la losa será suavemente alisada con regla metálica y
fratases (frotachos) metálicos.
Se pasará, parándose los dos obreros que deben manejarla, en dos puentes transversales de
servicio y mientras el hormigón esté todavía plástico, en forma paralela al eje longitudinal
del pavimento, haciéndola casi "flotar" sobre la superficie y dándole un movimiento de
vaivén, al propio tiempo que se la traslada transversalmente. Los sucesivos avances
longitudinales de esta regla se efectuarán en una longitud máxima igual a la mitad del largo
de aquella.
Todo exceso de agua o materias extrañas que aparecen en la superficie durante el trabajo
de alisado no se reintegrarán al hormigón, sino que se retirarán, empleando la regla o
alisador longitudinal y arrastrándolas hacia los costados y fuera de la superficie de la losa.
El Contratista podrá utilizar un equipo mecánico para el alisado longitudinal de la

superficie del hormigón, previa aprobación de la Supervisión.
5.3.5.2. Comprobación inicial de la lisura superficial
Apenas se termine la operación descrita en 5.3.5.1, se procederá a confrontar la lisura

superficial del afirmado. Se utilizará una de las reglas especificadas en 4.5.3.1.b)
debidamente controlada con la regla-patrón. La regla se colocará en diversas posiciones
paralelas al eje longitudinal del afirmado. Cualquier irregularidad superficial será corregida
de inmediato y la confrontación se continuará hasta que desaparezcan todas las
irregularidades.
5.3.5.3. Terminación final con cepillo y rastra de arpillera
Para la terminación mediante una micro textura longitudinal, se usará una rastra de
arpillera (yute), que consiste en el arrastre de una faja de ese material humedecida, sobre
todo el ancho de la calzada para dar a la superficie una textura longitudinal arenosa. El

ancho total de la arpillera será 0,60 m mayor que el ancho del pavimento y su longitud se
establecerá durante la ejecución del trabajo, con el fin de lograr los resultados deseados. Se
controlará constantemente la humedad de la arpillera.
Después de la operación anterior, se efectuará un terminado con el empleo de cepillo

metálico adecuado con cerdas aceradas. Queda prohibido el uso de cepillos de cerdas
plásticas o escobas. Este se pasará perpendicularmente al eje longitudinal del afirmado. El
texturizado se producirá cuando desaparezca el agua superficial (agua de sangrado) del
pavimento.
5.3.5.4. Terminación de los bordes
Los bordes de las losas que no lleven cordones se terminarán cuidadosamente con la
herramienta especial especificada en 4.4.3.5, en el momento en que el hormigón inicie su
endurecimiento.
5.3.5.5 Comprobación final de la lisura superficial
La lisura superficial del pavimento se controlará con la regla de 3 (tres) metros de longitud
especificada en 4.4.3.1.b), tan pronto el hormigón haya endurecido lo suficiente como para
que se pueda caminar sobre él.
Para efectuar esta confrontación, el Contratista hará limpiar perfectamente la superficie del
pavimento. La regla se colocará sobre líneas paralelas al eje de la calzada, de acuerdo con
las indicaciones de la Supervisión.
No se admitirán depresiones o resaltos superiores a tres mm.
5.4. Construcción de juntas
Las juntas a construir serán del tipo y dimensiones indicadas en los planos y demás
documentos del proyecto.
Las juntas longitudinales se construirán sobre el eje de la calzada o paralelas a él, las juntas
transversales formarán ángulos rectos con ese eje, salvo otras indicaciones de los planos
respectivos, ambas serán perpendiculares a la superficie del pavimento. En las juntas, las
diferencias de nivel entre las losas adyacentes no será, en ningún caso, superior a dos
milímetros.
Las juntas terminadas y controladas en la superficie del pavimento deben ser rectas no
admitiéndose desviaciones mayores de 3mm, en 3 m de longitud.
Las juntas transversales de dilatación o expansión se construirán solamente en contacto con

estructuras fijas (puentes y alcantarillas), según se indique en los planos de proyecto.
El material de relleno será cualquiera de los especificados en 2.6. Se colocará en su lugar

antes de hormigonar y se lo mantendrá perpendicular a la superficie del firme y

rígidamente fijo en su posición, mediante dispositivos adecuados que se retirarán una vez
realizado el hormigonado.
El borde superior del relleno premoldeado se protegerá mediante un elemento adecuado

para ello, que se retirará una vez concluido de compactar el hormigón; si se dispone la
colocación de pasadores deberá agujerearse en correspondencia con los mismos para
permitir su paso, antes de colocarlo.
La longitud y forma de este relleno será tal que afecte todo el ancho de la calzada, incluso
los cordones y conformará el perfil del pavimento.
Retirados todos los dispositivos auxiliares para la colocación, se terminarán los bordes de
las losas adyacentes con herramientas a propósito para tal fin, que responderán a lo
especificado en 4.4.3.5.
Una vez retirados los moldes laterales se abrirá el hormigón en los extremos de las juntas y
en todo el espesor de la losa y cordones si los hubiera.
5.4.2. Juntas transversales de contracción
Las juntas de contracción del tipo denominado de plano de debilitamiento, se construirán

distanciadas entre sí, de acuerdo con lo indicado en los planos de proyecto.
Estarán constituidas por una ranura aserrada en el hormigón de una profundidad de un

tercio del espesor de la losa.
El aserrado será ejecutado en cuanto el hormigón pueda soportar la cuchilla de la cortadora

sin desportilladuras, inicialmente se cortarán las juntas cada dos losas y posteriormente se
cortarán las intermedias. El tiempo estimado para realizar el corte varía de acuerdo con el
clima y el tipo de hormigón usado, generalmente el período de corte estará entre las 4 y las
8 horas después del hormigonado.
En caso de que especifique una junta con cordón de respaldo, se deberá realizar una
ampliación de la caja del sellador en la profundidad y ancho especificados en los planos.
Para colocar el sellador se usará una tira de respaldo (Backer Rod), la misma que deberá
ser apropiada para el tipo de sellador especificado (en frío o caliente).
El tiempo para el aserrado de las juntas, el modo de ejecutarlo, el tipo y número de las
sierras, así como otros requisitos, deberán ser previamente aprobados por la Supervisión a
solicitud del Contratista, sin embargo, bajo ningún punto de vista se aceptará que el
Contratista tenga menos de dos equipos en perfecto estado de funcionamiento para
prevenir la posibilidad de que un equipo falle y se produzca una fisuración sin control
Estas juntas de ser posible se prolongarán en los cordones laterales de vereda.
5.4.3. Juntas transversales de construcción
Estas juntas solo se construirán cuando el trabajo se interrumpa por más de treinta minutos
y al terminar cada jornada de trabajo y siempre que la distancia que la separe de cualquier
otra junta transversal no sea inferior a 3 m.

No se permitirá la construcción de losas de largo inferior a 2.5 m. Se tratará en lo posible

de evitar la ejecución de juntas de construcción dentro de la longitud establecida en los
planos para cada losa. Los bordes de estas juntas serán redondeados como en los casos
anteriores.
Las juntas de fin de día se programarán de manera que coincidan con la ubicación de una
junta transversal, en esta junta se deberán dejar las espigas correspondientes a las
canastillas del acero de las juntas transversales perfectamente niveladas. No se permitirá el
uso de manguitos de PVC.
5.4.4. Juntas longitudinales
En todo afirmado cuyo ancho mínimo sea mayor o igual a seis metros, se colocará una
junta longitudinal en su eje. Si el ancho fuera mayor, el pavimento quedará dividido por
medio de juntas de este tipo en franjas de un ancho comprendido entre dos y medio a cinco
5 metros.
Las juntas longitudinales podrán ser de dos tipos diferentes, su colocación se realizará de
acuerdo con lo que indiquen los planos y se ajustarán a las siguientes especificaciones.
Junta aserrada.
Se ejecutará de manera similar a la transversal de contracción, mediante aserrado del

hormigón, esta junta tendrá la forma y dimensiones que indiquen los planos. La junta
longitudinal se cortará después de las juntas transversales.
Junta machihembrada de construcción.
Este tipo de junta se construirá como y donde lo indique el proyecto. En el caso de que se
estipule el uso de un molde especialmente conformado, el mismo podrá ser metálico, de
madera o fibrocemento, con la forma y dimensiones indicadas en los planos, sus diversas
secciones tendrán longitudes que variarán entre tres y cinco metros y se pintarán
previamente a su colocación, con un material bituminoso o similar.
Dentro de cada losa, las secciones de molde se unirán sobreponiendo sus extremos y
asegurando su rigidez en ese lugar. Estas secciones se mantendrán en su posición tanto
horizontal como vertical mediante clavos adecuados que se hincarán en la subrasante
después de atravesar agujeros previamente perforados en el molde metálico. También
Llevarán las perforaciones necesarias para el paso de las "barras de unión" cuando los
planos establezcan su colocación.
Alternativamente, la ensambladura de la junta se logrará adosando al molde lateral, que

para el hormigonado se coloque en la posición de la junta, una pieza metálica o de madera,
con la forma y dimensiones de la ensambladura.
En este último caso, los bordes de la junta serán redondeados con la herramienta especial.
5.4.5. Terminación de las juntas

Antes de su sellado con material asfáltico o silicona, el Contratista procederá a un repaso

general de todas las juntas rectificando aquellas deficiencias que por su naturaleza impidan
un correcto funcionamiento de las mismas y realizará una limpieza exhaustiva con
compresora. No se permitirán partículas de tierra o restos de hormigón en el interior de las
mismas.
5.5. Colocación de Pasadores
Cuando los planos de detalle especifiquen la colocación de pasadores, inicialmente, la

longitud total del pasador será recubierta con una capa de pintura anticorrosiva del tipo
epóxica y posteriormente engrasada con una película delgada de modo tal que se impida la
adherencia entre el hormigón y el acero para permitir el libre movimiento de contracción y
dilatación de las losas contiguas.
El pintado y engrasado de los pasadores, precedentemente exigido, será especialmente

cuidado por el Contratista, que utilizará para ello material de características adecuadas
capaz de formar alrededor de la barra de acero una película consistente y de una resistencia
suficiente que impida su eliminación por compactación del hormigón fresco.
En la colocación de los pasadores, el Contratista dispondrá de los elementos o armaduras

subsidiarias que permitan afirmarlos cuidadosamente, e impedir que la posición en que se
exige sean colocados, sufra la menor variación durante el moldeo, compactación y vibrado
del hormigón de las losas.
Se recomienda la fijación mediante broches de plancha de acero o aluminio, los mismo que
se pueden fijar al piso mediante clavos fijados por disparo (Hilti, Ramset o similar). En el
caso de las juntas de dilatación previstas, se colocará el manguito correspondiente para la
expansión de las barras.
5.6. Barras de unión o de anclaje, armadura distribuida, su colocación
Cuando el proyecto lo indique o lo establezcan las Especificaciones Complementarias se

colocarán barras de unión o de anclaje, a lo largo de las juntas longitudinales y armadura
distribuida.
Las barras de anclaje y la armadura distribuida, cumplirán con lo prescrito en 2.9.
Las barras de anclaje, se colocarán distanciadas entre sí de acuerdo con lo que indique el
proyecto, pero, esa separación no será superior a 75cm (setenta y cinco centímetros).
Deberán ser colocadas en el medio del espesor de las losas y estarán empotradas la mitad
de su longitud, en cada una de las losas adyacentes.
La armadura distribuida, se colocará en el espacio comprendido entre el medio del espesor

de las losas y 5 cm por debajo de su superficie expuesta. Para operaciones con regla
vibratoria se dejarán las barras empotradas mediante una perforación en los moldes.
5.7. Relleno y sellado de las juntas

5.7.1. Ejecución
El Contratista realizará el relleno y sellado de las juntas con el material aprobado, una vez
que las juntas hayan sido totalmente repasadas, y no bien el estado del hormigón lo
permita, para obtener un perfecto vaciado del material asfáltico.
No se permitirá el relleno y sellado de las juntas en los casos en que las mismas no se
hallen limpias, secas, libres de restos de material y de toda otra obstrucción, cualquiera sea
su naturaleza. Se utilizará una compresora para la correcta limpieza de la perforación antes
de proceder al relleno de la junta. Posteriormente, la junta será pintada con un material
bituminoso adecuado para lograr adherencia con el material de relleno y sellado.
Se exigirá al contratista la colocación en ambos bordes de la junta de masquing tape, cinta

adhesiva o cualquier otro material que impida que los rebalses del material bituminoso
manchen los bordes de la junta.
En los casos en los que exija la utilización de una tira de respaldo o backer rod, se deberá
ampliar la caja de sellador de acuerdo con las dimensiones especificadas en los planos, se
colocará la tira de respaldo y posteriormente se verterá el sellador (ya sea bituminoso o
silicona), de manera que quede remetido dentro de la junta.
En ningún caso se aceptarán protuberancias en el material de sello, las que son arrastradas
por los vehículos y además ocasionan manchas en el pavimento.
Previo a la ejecución de estos trabajos, el Contratista recabará la conformidad de la

Supervisión acerca de las condiciones particulares y terminación de las juntas.
5.7.2. Mezcla bituminosa
La mezcla bituminosa a utilizar en el relleno y sellado de las juntas será la especificada en

2.7.
El agregado tendrá una temperatura comprendida entre 160°C y 200°C en el momento de

ser mezclado con el asfalto, el que también se habrá calentado previamente para
fluidificarlo suficientemente, a temperatura que en ningún caso excederá de 200°C.
El Contratista adoptará las disposiciones necesarias que permitan ejercer un control

efectivo y permanente de las temperaturas establecidas.
5.7.3. Selladores de Silicona
En caso de que se especifique el uso de selladores en frío del tipo silicona, se utilizará la
maquinaria y especificaciones del fabricante, para este tipo de selladores se podrá utilizar
la tira de respaldo (backer rod) de espuma de poliuretano para aplicación en frío. No se
utilizará silicona sin tira de respaldo.
5.8. Curado del hormigón
5.8.1. Curado inicial

Se recomienda el uso de un compuesto de curado de marca aprobada que se coloque en

cuanto desaparezca el brillo (agua de sangrado) de la superficie del hormigón, se
homogeneizará adecuadamente el compuesto de curado y se colocará en una capa uniforme
en la superficie y en los bordes de la losa.
Alternativamente, la losa podrá ser protegida cubriéndola con arpillera humedecida, tan
pronto el pavimento haya endurecido lo suficiente como para que aquella no se adhiera. La
arpillera protectora se colocará en piezas de un ancho no menor de un metro, ni mayor de
dos metros y de una longitud adecuada, en forma de que cada pieza se superponga con la
contigua en unos quince centímetros, rociándola con una fina lluvia de agua, para asegurar
su permanente humedad, hasta el momento de iniciar el curado final.
5.8.2. Curado final
Una vez retirados los moldes, se procederá a llenar los huecos admitidos en cantidad
mínima, que aparezcan en el hormigón que estuvo en contacto con ellos, con un mortero
compuesto por una parte de cemento y tres partes de arena medidas en peso. A
continuación se obturarán y sellarán las juntas, quedando el pavimento en condiciones de
ser sometido al curado final, mediante cualquiera de los métodos corrientes que se señalan
a continuación:
Inundación
Logrado el estanco de la superficie del firme, mediante pequeñas represas de tierra o arena
se inundará el mismo con una capa de agua de un espesor superior a 5 cm que se
mantendrá 10 días como mínimo.
Tierra inundada. Distribuyendo uniformemente una capa de tierra que se mantendrá

permanentemente mojada por un plazo no menor de 10 días. La tierra mojada cubrirá
también los cordones en todas sus caras.
Otros métodos. El Contratista podrá emplear cualquier método de curado, siempre que
compruebe su eficacia, previa autorización de la Supervisión.
En caso de jornadas extremadamente frías, el período de curado será prolongado en un

número igual de días.
5.9. Protección del pavimento
5.9.1. Durante la ejecución
El Contratista tomará las previsiones necesarias para proteger el pavimento mientras se

esté construyendo, así como los trabajos de base o subrasante sobre los que se ha de
construir de inmediato.
A tal fin dispondrá de barreras, letreros, obstáculos, faroles, señales, etc., que impidan el
tránsito de vehículos y personal en la zona de obra y sobre el pavimento de construcción
reciente.

En caso de lluvia mientras se está hormigonando, protegerá las superficies concluidas

mediante arpilleras, plástico o una capa de arena de espesor suficiente extendidas sobre las
mismas.
5.9.2. Después de la construcción
Una vez concluidos los trabajos de ejecución del pavimento y hasta tanto corresponda
habilitarlo, el Contratista tendrá colocadas barreras u obstáculos que impidan el tránsito
sobre el mismo, al tiempo que ejercerá una vigilancia efectiva para lograr que los medios
dispuestos resulten eficaces.
6. CONDICIONES PARA LA RECEPCION
6.1. Recepción por tramos
El pavimento será recibido por zonas o tramos, dentro de lo posible, de superficies iguales.
En pavimentos de caminos las zonas o tramos serán de una superficie de aproximadamente
1.800 metros cuadrados. En pavimentos urbanos, cada zona o tramo comprenderá la
superficie que ocupan conjuntamente una bocacalle y la calle adyacente. Se entiende por
bocacalle la superficie limitada por las rectas que unen los extremos de las curvas de los
cordones de esquina de las calles que acceden a aquella y esas mismas curvas.
La bocacalle considerada para la recepción de una zona o tramo no podrá ser considerada
para la recepción de otros.
En caso de trazados irregulares, la Supervisión establecerá dentro del criterio general

enunciado, los límites de los tramos en que se recibirá el pavimento construido.
6.2. Las muestras o testigos
Las determinaciones en que se fundamentarán los estudios de recepción de los trabajos, se

realizarán sobre probetas de cada vaciado de hormigón o sobre testigos extraídos del firme.
Las probetas obedecerán al plan general de control de hormigones.

En caso de que el Supervisor tenga dudas sobre los métodos de ejecución del pavimento en
algún tramo o el espesor especificado podrá exigir la toma de testigos, los cuales se
extraerán mediante perforaciones realizadas con máquinas caladoras especiales para tal fin
(ver 4.7).
6.2.2. Extracción de las muestras
Las muestras o testigos se extraerán a distancias aproximadamente iguales entre sí, y

tratando de cubrir el ancho total de la calzada.

Antes de iniciar la extracción de los testigos, la Supervisión fijará en un plano, los límites
de los tramos o zonas y la ubicación de los testigos con su espesor teórico determinado de
acuerdo con el perfil transversal de la calzada.
Una copia de este plano se entregará al Contratista o su representante técnico, quienes

presenciarán el acto de la extracción y firmarán conjuntamente con la Supervisión, el acta
que con este motivo se elabore y asiente en el respectivo libro de órdenes.
La máquina, el personal y los elementos necesarios para la extracción de las muestras,

serán provistas por el Contratista.
La extracción de las muestras se realizará en la oportunidad adecuada de manera que sea

factible el ensayo de las mismas a los veintiocho días de la fecha en que se realizó el
hormigonado.
Las muestras extraídas se identificarán con un número y serán remitidas a laboratorio

donde, una vez obtenido el paralelismo de sus bases, serán mantenidas en ambiente
húmedo hasta el momento de su ensayo.
Las perforaciones resultantes de la extracción de testigos, serán cerradas por el Contratista

con hormigón de la misma dosificación que la utilizada para construir el firme, pero
utilizando aceleradores de fragüe. Estos trabajos serán por su cuenta exclusiva.
6.2.3. Forma y dimensiones de los testigos
Los testigos serán de forma cilíndrica y su sección transversal será un círculo de

aproximadamente 15 cm de diámetro.
6.2.4. Características de las muestras
Las muestras para poder ser ensayadas deberán presentar aspecto compacto, y sin grietas ni
planos de fractura, producidas aparentemente por el equipo de extracción. Los testigos en
tales condiciones, serán desestimados y reemplazados con otros de características
aceptables.
6.3. Espesores, fiscalización de su cumplimiento
6.3.1. Forma de medir los espesores
Se determinará el espesor de cada muestra, para lo cual se tomarán cuatro mediciones: una,
sobre el eje del testigo, y las otras tres, según los vértices de un triángulo equilátero
inscripto en un círculo de 10 cm de diámetro, concéntrico con el eje mencionado.
El promedio de esas cuatro alturas medidas, será la altura del testigo o sea el espesor
individual.
6.3.2. Espesor medio

El espesor medio de un tramo resultará de promediar las alturas individuales de los testigos
que se consideren para su recepción.
Cuando se presentaren valores superiores al 110% del espesor teórico exigido,

intervendrán en el promedio reducidos a ese valor como máximo.
Para ser aceptado, el espesor medio no deberá ser menor que el indicado en planos, la falta
de cumplimiento originará el rechazo del tramo.
6.4. Resistencia, del hormigón, fiscalización de su cumplimiento
6.4.1. Modalidad de los ensayos
Los testigos extraídos previamente preparados, serán ensayados a la compresión para

determinar su tensión de rotura de acuerdo con lo establecido en la norma ASTM C 42.
La resistencia o carga específica se determinará dividiendo la carga de rotura por la sección

media de cada testigo. Dicha sección media se calculará con un diámetro igual a la media
aritmética de 3 diámetros medidos sobre el testigo, uno a la mitad de la altura y los otros
dos, a 2 cm de cada una de las bases del mismo.
6.4.2. Corrección de la resistencia por edad y altura
El ensayo de compresión se realizará exactamente a los 28 días de edad del hormigón,

salvo que la extracción de los testigos se haya producido por excepción y por motivos muy
bien fundados, después de ese lapso o sin la suficiente anticipación para practicar el
ensayo.
No obstante, bajo ningún concepto se ensayarán testigos cuyas edades sean superiores a
cincuenta días.
En caso de que los testigos no hubieran podido ser ensayados a la edad de veintiocho días,
la resistencia obtenida a la edad del ensayo será reducida para obtener la resistencia a
veintiocho días. A tal efecto se considerarán que entre las edades de veintiocho y cincuenta
días la variación de resistencia es lineal y que la resistencia a la edad de cincuenta días es
un ocho por ciento superior a la resistencia del mismo testigo a la edad de veintiocho días.
Los valores obtenidos en el ensayo a la compresión serán corregidos por el factor

correspondiente a su esbeltez, (relación entre la altura y el diámetro) según la tabla
siguiente:
H/d Factor de corrección Altura / Diámetro
2.00 1.00
1.75 0.98
1.50 0.95
1.25 0.94
1.10 0.90
1.00 0.85

0.75 0.70
0,50
La altura del testigo a considerar para establecer la mencionada relación, será la que real y
efectivamente tenga el testigo, determinada como se indica en 6.3.1.
Los valores de la carga específica de rotura serán expresados en kg/cm2.
6.4.3. Resistencia media
La resistencia media del tramo resultará de promediar los valores de resistencia, obtenidos
mediante el ensayo de los testigos que se consideren para su recepción.
Para ser aceptada dicha resistencia media, no deberá ser menor que el setenta y cinco por
ciento de la resistencia teórica exigida (Rt) en las Especificaciones Complementarias.
Rm > 0.75 Rt
Cuando la resistencia media Rm obtenida resulte menor que la indicada precedentemente,

se considerará que el tramo no cumple con esa exigencia, correspondiendo el rechazo del
mismo por falta de resistencia.
Corresponderá a las especificaciones técnicas particulares la aplicación de multas,

descuentos y condiciones de rechazo. El incremento de espesor puede compensar una
eventual falta de resistencia, pero no es posible obtener la misma capacidad de carga con
espesores menores y resistencias mayores, por cuanto el control de espesor debe ser
estricto.
6.5. Reconstrucción de tramos rechazados
En caso de tramos rechazados, de acuerdo con lo previsto en 6.3 y 6.4, la Supervisión tiene
derecho de ordenar su demolición y reconstrucción con hormigón de calidad y espesor
acuerdo con el proyecto cuando, a su juicio, la deficiencia es suficientemente seria como
para perjudicar el servicio que se espera del pavimento. Sí en cambio. En opinión de la
misma Supervisión, no hay probabilidades de roturas inmediatas, se permitirá optar al
Contratista entre dejar las zonas defectuosas sin compensación, ni pagos por las mismas y
con la obligación de realizar la conservación en la forma y plazos que se indiquen en el
proyecto y estas especificaciones, o renovarlas y reconstruirlas en la forma especificada
anteriormente.
Las losas reconstruidas se recibirán, computarán y pagarán en la forma especificada en el

proyecto y estas especificaciones.
6.6. Lisura superficial
Cuando se verifique mediante el uso de una regla adecuada, no obstante las

comprobaciones realizadas según 5.3.5.2. y 5.3.5.7, la existencia de resaltos o depresiones
que excedan de los límites admisibles (3mm) según 5.3.5.7. y también en los casos en que
se compruebe la existencia de desniveles en las juntas o entre las losas adyacentes

superiores al límite admisible (2 mm) según 5.5.1, el Contratista procederá a la

regularización de la superficie en la zona defectuosa.
Dicha regularización, la logrará, mediante desgaste del resalto en sí, o de las zonas
adyacentes a las depresiones, hasta colocar la superficie dentro de las tolerancias
admisibles. Las operaciones de desgaste las realizará el Contratista de manera tal que la
superficie resultante no presente características resbaladizas y se ajuste a las exigencias que
establecidas 5.3.5. sobre textura.
No se permitirá el uso de martillos o herramientas de percusión para la ejecución de esos

trabajos.
Todos estos trabajos serán por cuenta exclusiva del Contratista, quién no percibirá por ello
compensación alguna.
La Supervisión se reserva el derecho de ordenar, a su exclusivo juicio, la demolición y

reconstrucción de todas aquellas zonas que presenten depresiones superiores a 10 mm
entendiéndose que dicha reconstrucción afecta a todas las superficies limitadas entre juntas
o entre juntas y bordes de pavimento, aunque la depresión que motive esa decisión solo
afecte a parte de las losas.
7. HABILITACION Y CONSERVACION DE LAS OBRAS
7.1. Habilitación del firme
7.1.1. Habilitación al uso público
El pavimento será habilitado al uso público una vez transcurridos no menos de 20 días de
la finalización de su ejecución en el tramo correspondiente.
7.1.2 Retiro de vallas y obstáculos
El Contratista procederá al retiro de todas las barreras, vallas u obstáculos que se hubieran
colocado oportunamente como defensas.
De igual manera procederá al retiro de materiales excedentes, equipos, herramientas y

tierra de curado (si la hubiere) como se establece anteriormente.
7.1.3. Limpieza
El Contratista llevará a cabo la limpieza del pavimento habilitado, mediante barrido y

lavado con manguera de la superficie del firme.
7.1.4. Reparaciones y Deficiencias
El Contratista verificará la existencia de deficiencias menores y visibles tales como bordes

de juntas, sellado, etc., y procederá a su reparación inmediata.

7.1.5 Conformidad de la Supervisión
El Contratista recabará la conformidad de la Supervisión para habilitar el pavimento al uso

público.
La Supervisión prestará la conformidad aludida una vez verificado el cumplimiento de

todas las exigencias que en el orden de ejecución y terminación de los trabajos establecen
estas especificaciones.
7.2. Conservación de las obras
El Contratista está obligado a la conservación de las obras que realizó durante todo el plazo
que se fije contractualmente.
7.2.2. Reparaciones en general
Las reparaciones en general que el Contratista debe realizar durante el período de

conservación, serán Ilevadas a cabo ajustándose en su materialización a las prescripciones
de estas especificaciones. Para confeccionar el hormigón se emplearán cemento Pórtland
normal o con adiciones, con aceleradores de fragüe y agregado grueso cuyo tamaño
máximo sea igual o menor que la mitad del espesor afectado por la reparación, además, su
dosificación satisfará las condiciones especificadas en 3.
7.2.3. Conservación de las juntas
Durante el período de conservación, el Contratista es responsable del estado de las juntas

que deberán estar perfectamente llenas, sin exceso de material de relleno.
Cuando deba rellenarlas, utilizará material de las mismas características que el utilizado en
la oportunidad de ejecutar las obras.
7.2.4. Obturación de grietas
Cuando se produjeran fisuras importantes, el Contratista procederá a su sellado con

material semejante al utilizado para el relleno de juntas.
Previamente habrá escarificado y limpiado tales fisuras o grietas utilizando para esa
limpieza inyectores de aire a fin de que la misma sea efectiva.
7.2.5. Reparación de baches
Cuando se produzcan baches que no afecten más de '/4 del espesor de la losa, serán
reparados en la forma que se indica a continuación:
Cortar los bordes del bache lo más verticalmente posible.

Escarificar o picar ligeramente la superficie del bache.
Limpiar la depresión eliminando partículas flojas, sueltas, tierra y polvo.
Revestir la superficie a reparar con una ligera capa de lechada de cemento cuya relación
agua-cemento sea aproximadamente igual a la del hormigón.
Verter el hormigón especificado en 7.2.2. y compactar y vibrar enérgicamente, enrasar con

la restante superficie del pavimento y recuperar en lo posible la textura superficial. f)
Cuando el bacheo a efectuar afectará a superficies continuas mayores de 4 m2
(cuatro metros cuadrados) la Supervisión ordenará la reconstrucción de la losa o losas
afectadas.
7.2.6. Reparaciones que afecten todo el espesor de la losa
En los casos en que las depresiones o baches afectaran más de '/4 del espesor y en aquellas
reparaciones que afecten más de este límite, el Contratista está obligado a la reconstrucción
de las losas afectadas, en todo su espesor.
La reconstrucción de las losas se efectuará ajustándose a las prescripciones de estas

especificaciones.
7.2.7. Hundimientos
Si se produjeran hundimientos del pavimento de hormigón y su consiguiente rotura por

asentamientos operados en la subrasante, el Contratista procederá a la reconstrucción de
todas las losas afectadas por esos hundimientos incluso a la corrección adecuada de la
subrasante.
En todos estos trabajos se ajustará a las normas que prescriben estas especificaciones.
7.2.8. Casos no previstos
Las reparaciones necesarias que no se han previsto en estas especificaciones se Llevarán a

cabo de acuerdo con las prescripciones que, en cada caso y por escrito, impartirá la
Supervisión.
7.2.9. Responsabilidad por deficiencias del pavimento
El Contratista es responsable de todas las deficiencias que puedan surgir en el pavimento,

imputables a la calidad de los materiales, procedimientos y métodos por él utilizados y está
obligado a su reparación durante todo el período de conservación a su cargo.
Todos los gastos e inversiones que por tales motivos debe realizar en ese período son de su
exclusiva cuenta.
En los casos en que considere que deficiencias, hundimientos, etc., puedan deberse a
causas ajenas a su vigilancia y control (aperturas realizadas y sin cubrir oportunamente,

filtraciones por excavaciones vecinas o roturas de caños, etc.), podrá solicitar se lo releve
de la responsabilidad acerca del origen de esos daños.
La Supervisión establecerá a su juicio exclusivo, si las causales denunciadas por el

Contratista son reales y determinará en tales casos a quien corresponde la responsabilidad
del daño ocasionado.
7.2.10. Protección de las zanjas reparadas
El Contratista deberá proteger las zonas reparadas mediante la instalación de un cerco

apropiado, aprobado por la Supervisión, y que deberá mantenerse por el lapso que sea
necesario.
Asimismo se obliga a una señalización adecuada para evitar accidentes a personas y

vehículos.
7.3. Puntos de nivelación
Durante la ejecución de las obras el Contratista colocará cada cien metros un punto
material fijo (estaca o mojón) que sirva de testigo para nivelaciones. Tales puntos deberán
tener la cota consignada.
8. COMPUTO, CERTIFICACION Y PAGO
8.1. Medición de los trabajos
El pavimento construido se medirá en las unidades de la propuesta teniendo en cuenta las

magnitudes reales construidas y el ancho determinado para el mismo, ya sea en las
especificaciones complementarias o en los planos de proyecto. En caso de pavimentos
urbanos se considerarán o no incluidos los cordones en el ancho de la calzada según se
indique en los planos y cómputos métricos y asimismo se tendrán en cuenta los radios de
curvas en las bocacalles a los efectos de determinar la correspondiente superficie y
volumen de hormigón.
Los procedimientos de mensura quedan librados al criterio de la Supervisión con el

requisito de que su verificación sea posible en cualquier oportunidad.
El acto de la medición en sí deberá ser verificado por la Supervisión y contará con la

presencia del Contratista o su representante técnico. De ello se levantará un acta que con la
conformidad de ambas partes será asentada en el libro de obra.
Los cómputos que resulten de la consideración de la medición realizada servirán de base

para la certificación de las obras. La unidad de medida para el cómputo y certificación será
detallada en los cómputos métricos y presupuestos.
De figurar la construcción del cordón de hormigón en ítem aparte, éste se medirá en metros
lineales siguiendo la línea del centro de gravedad de la sección transversal.
8.2. Forma de Pago

Los volúmenes certificados se pagarán al precio unitario contratado, quedando incluido en

dicho precio todas las operaciones descritas en estas especificaciones así como los gastos
de mano de obra, equipo y otros necesarios para la construcción del pavimento.
2.- EXPLIQUE LOS ESFUERZOS QUE SE PRESENTAN EN LAS

LOSAS DE LOS PAVIMENTOS RIGIDOS.
El calculo del espesor de la losas se realiza por medio de monogramas que elaboran las
asociaciones de productores de cemento portland, tomando en cuenta a los esfuerzos que
están sometidos, que principalmente son los siguientes.
Esfuerzos debido al transito

Esfuerzos debido a la temperatura
Esfuerzos debido al apoyo.
Esfuerzos debido al transito.-
Los esfuerzos debido al transito se han estudiado en tres posiciones de las llantas, cuando
la huella de una de ellas es tangente en forma simultanea a dos orillas ósea que la llanta
esta en una esquina en este caso la loza trabaja en cantiliver y los esfuerzos principales de
tensión .
Los esfuerzos de tensión que se presenta en momentos rígidos en del caso de una huella de
una lanta sea tangente a dos orillas de una losa, (a) planta, (b) sección esfuerzos de
esquina).
Estas se presentan haciendo momentos rigidos en el caso que la huella de una llanta sea
tangente a dos orillas de una losa, (a) planta (b) sección (esfuerzos de una esquina).
Presentan haciendo un ángulo de 15º con respecto a las orillas y en la parte superior , en
este caso los esfuerzos se calculan con la siguiente formula :
3P
 = ------- ( 1---(a/r)^1.2 )
d^2
La siguiente posición estudiada es cuando la huella de la llanta es tangente sólo a una

orilla de la losa en este caso, el esfuerzo principal de tensión.
Esfuerzos de tensión que se presentan en pavimentos rígidos en el caso que la huella de

una llanta sea tangente a una sola orilla de la losa (esfuerzos de orilla) (a) planta (b)
sección.
Paralelo a la orilla y se presenta en la parte inferior: la magnitud de este esfuerzo se ca
lucía con la siguiente formula:
0.572 P
 = ---------( 4 long10( r/b) +0.359)
d^2

Esquema que muestra las capas que forman un pavimento rígido, que se construye sobre la
capa subrasante.
Por último se han estudiado los esfuerzos de la losa de concreto hidráulico cuando la
llanta está en el centro de ellas. En esta posición los esfuerzos máximos de tensión se
desarrollan en el lecho inferior de la losa y en forma radial: y su valor se obtiene de la
siguiente manera:
0.316 P
 = ---------( 4 long10( r/b) +1 .069)
d^2
b =  1.6*a^2 + d^2 - 0.675 d
Esfuerzos de tensión que se presentan en un pavimento rígido , en el caso que la huella

esté hacia el centro de la losa (esfuerzos interiores ). (a) planta (b) sección.
En estas igualdades aparecen los siguientes términos:
P = Carga transmitida a la losa a travez de la llanta (Ib)
A,b = Semejas de la eclipse que representan la lucha de la llanta
A = corresponde al eje paralelo a la orilla o junta (pl.)
D = Espesor de la losa (pl.)
E = Módulo de elasticidad del concreto (Ib/pl.)
U = Relación de poisson del concreto = 0,15
K = Módulo de reacción (Ib/plg^3).
R = Radio de rigidez relativa ( pl.).
ESFUERZOS DE TEMPERATURA
Como en la mayoría de los materiales de construcción, el concreto cambia en volumen

cuando, hay un cambio en la temperatura. Entonces si una losa de concreto tiene libertad
de movimiento, se contrae con una caída de temperatura. no obstante si se previene la
contracción o “ movimiento de la losa en forma completa o parcial se desarrollan los
esfuerzos de tensión completa .
En un pavimento, la resistencia de la losa al movimiento ésta provocada por la fricción
entre el fondo de la losa y la sub rasante.
También se sabe que en general , el concreto se contrae o se “ encoge” con una

disminución en la humedad y se expande a un cierto grado con un aumento en la
humedad . ya que podría por lo común esperarse que una losa de concreto disminuya su
humedad con el paso del tiempo , puede ser que también la losa se contraiga ligeramente
lo que da por resultado una abertura
3.- QUE RELACIÓN HAY ENTRE EL MODULO DE ROTURA Y LA fc

DEL CONCRETO HIDRAULICO EXPLIQUE. EXPLIQUE PARA QUE
SIRVE LA RELACIÓN ANTERIOR.
Cuando las continuas aplicaciones de las cargas producen tensiones que no exceden del 50
% del modulo de rotura coeficiente de seguridad igual o mayor que 2 el Hormigón soporta
un numero ilimitado de tales tensiones sin que ocurra falla . Cuando las tensiones
producidas excedan del 50 % del modulo de rotura coeficiente de seguridad comprendido

entre 1 y 2 queda limitado el numero de repeticiones de las tensiones para que el Hormigón
no experimente fallas

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PROYECTO ACADEMICO CARRETERAS II

UNIV. OSCAR ZENTENO LLANQUE CIV-3325

3.2.2 Consistencia y trabajabilidad de las mezclas

UNIV. OSCAR ZENTENO LLANQUE CIV-3325

6. CONDICIONES PARA LA RECEPCIÓN

7. HABILITACION Y CONSERVACION DE LAS OBRAS

UNIV. OSCAR ZENTENO LLANQUE CIV-3325

7.2.2. Reparaciones en general

8. COMPUTO, CERTIFICACION Y PAGO

El contratista es responsable de la calidad de cada uno de los materiales que emplee.

Periódicamente o cuando la Supervisión lo crea necesario comprobará que los materiales

UNIV. OSCAR ZENTENO LLANQUE CIV-3325

La Supervisión tendrá amplias facilidades para inspeccionarlos y/o ensayarlos, en

La comprobación de incumplimiento de las exigencias de calidad establecidas, faculta a la

En caso de que para un determinado material no se hubiesen indicado las especificaciones

2.2. Cemento Pórtland

A criterio de la Supervisión se controlarán en forma total o parcial los parámetros de

NB 059 Extracción y Preparación de muestras

El cemento deberá almacenarse bajo cubierta bien protegido de la humedad e intemperie,

UNIV. OSCAR ZENTENO LLANQUE CIV-3325

Cuando se utilice cemento a granel, el mismo deberá almacenarse en silos para

2.2.3. Calidad del cemento en el momento de usarlo

La pavimentación con estos elementos, se ajustará en su proceso de ejecución, a lo que

Posteriormente, se procede al emparejamiento o regularización de la superficie:

2.3. Agregado fino

2.3.1. Origen, naturaleza y características

Arenas naturales son aquellas cuyas partículas son redondeadas y provienen de la

2.3.2. Pureza del agregado fino

El contenido de sustancias perjudiciales no excederá los siguientes límites:

UNIV. OSCAR ZENTENO LLANQUE CIV-3325

Terrones de arcilla 1.0 % en peso

Otras sustancias perjudiciales

2.3.3. Granulometría del agregado fino

El agregado fino será bien graduado y su composición granulométrica deberá responder a

Tamiz % que pasa en peso

9,5 mm (3/8") 100

Los tamices indicados corresponden a la serie A.S.T.M. designación E - 11 - 58T.

La gradación precedente representa los límites extremos que determinarán si el agregado

El módulo de fineza no deberá variar en mas menos 0.2, de lo contrario, el Contratista

A los fines de comprobar el cumplimiento de esta exigencia, se realizarán verificaciones

2.3.4. Acopio del agregado fino

El agregado fino proveniente de fuentes distintas no será almacenado en la misma pila.

2.3.5. Toma de muestras y métodos de ensayo

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Se realizarán dé acuerdo con las Normas Bolivianas siguientes:

Toma de muestras 595 91

2.4. Agregado grueso

2.4.1 Origen, naturaleza Y características

Se compondrá de partículas duras, resistentes y durables libres de cualquier cantidad

No contendrá sustancias perjudiciales en exceso de los siguientes límites:

Fragmentos blandos 3.00 % en peso

El agregado grueso responderá, en general, a las siguientes exigencias en lo que a sus

1° ) Durabilidad con sulfato de sodio.

2.4.2. Granulometría del agregado grueso

a ) El agregado grueso estará graduado de forma que su granulometría se ajuste a los

Pasará por tamiz 63 mm ( 2. 1/2" ) 100 %

UNIV. OSCAR ZENTENO LLANQUE CIV-3325

Los tamices indicados corresponden a la serie A.S.T.M. designación E. 11-58T.

2.4.3. Presencia de partículas planas y alargadas

No se permitirá en el agregado grueso más de un 10 % (diez por ciento) de piedras en

La determinación del contenido de lajas o partículas alargadas se realizará sobre una

Para tamaños máximos comprendidos entre 1" y 2" .......... 10 Kg.

De la muestra representativa, peso P, se separarán mediante selección visual y operación

2.4.4. Acopio del agregado grueso