Estado de la tecnología

En el medio ambiente conviene recordar qué tecnologías son principalmente empleadas

y qué rendimientos alcanzan así como analizar los combustibles que utilizan.
El sistema de cogeneración industrial más frecuentemente empleado en la actualidad se
basa en el desarrollo de la turbina de gas como equipo primo motor principal y en el gas
natural como combustible. Los gases de escape provenientes de la turbina se
aprovechan normalmente en una caldera de recuperación, utilizándose la técnica de la
post-combustión para ajustar la producción de calor útil a la demanda puntual del
proceso industrial.
El sistema alcanza elevados rendimientos globales (75-85%), con rendimientos
eléctricos variables en función principalmente del tamaño de la instalación (20-35%).
Para aplicaciones en el sector terciario, así como en la pequeña industria, el motor de
gases el equipo más utilizado. Su rendimiento eléctrico es del orden del 32%,
alcanzándose rendimientos globales promedio en esquemas de cogeneración (60-75%)
inferiores a los obtenidos en las instalaciones de cogeneración industriales indicadas.
En España por ejemplo la producción de electricidad mediante cogeneración ha
experimentado en los últimos dos años un crecimiento del 56%, ha sido la turbina de
gas el equipo empleado en 28 de un total de 42 nuevas instalaciones. (1990).
En Holanda, país que cubre aproximadamente el 15% de sus necesidades eléctricas
mediante cogeneración, se habían instalado, en el período 1980-1987, 91 turbinas de gas
con 1.328 MW de potencia eléctrica.
Así mismo, en los EE.UU. y más concretamente en los estados de California y Texas,
instalaciones de cogeneración que totalizan 9.500 MW eléctricos se han implantado
desde la promulgación en 1978 del PURPA (Public Utility Regulatory Policy Act.), Las
turbinas y motores de gas han sido también los equipos motores principales empleados.
La posibilidad de utilizar tecnologías de combustión limpia, tales como el lecho
fluidizado atmosférico o a presión, así como ciclos combinados integrados con el
proceso de gasificación del carbón, permiten prever una utilización creciente y paralela
al perfeccionamiento todavía necesario de dichas tecnologías.
El aprovechamiento simultáneo del calor y electricidad que caracteriza a la
cogeneración hace a ésta especialmente eficiente en el uso de la energía.
La generación de electricidad en las centrales termoeléctricas convencionales del
servicio público representa rendimientos sensiblemente inferiores al disiparse en el
medio ambiente importantes cantidades de calor para el que no existe posible
aplicación, con rendimiento promedio (correspondiente a 1987) del 34.02%.
Las pérdidas por transporte de electricidad en los sistemas de cogeneración, al
producirse la electricidad donde se consume, son muy inferiores a las existentes en el
sistema convención. Según la estadística de energía eléctrica estas pérdidas en este
último supusieron del 6.0 al 10.0% de la energía disponible para el servicio público y
sólo el 2.0% para los autogeneradores.
Para dejar de manifiesto el importante ahorro de energía primaria de la tecnología de la
cogeneración analicemos el siguiente ejemplo: Una industria requiere para su proceso
productivo 30 unidades de electricidad y 55 unidades de calor. Si se abasteciera por el
sistema convencional sería necesario utilizar un total de 153 unidades de combustible,
92 de las cuales se quemarían en la central termoeléctrica y las 61 restantes en la caldera
existente en su factoría.
En el caso de emplear un sistema de cogeneración que produjera la totalidad de sus
necesidades energéticas, bastaría con usar 100 unidades de combustible.
Del ejemplo arriba expuesto conviene destacar:
En el sistema convencional el consumo global de combustible es un 53% mayor que el
resultante en el sistema de cogeneración.
El ahorro de energía primaria inherente al sistema de cogeneración, utilizando como
base de referencia el sistema convencional, representa un
35%, (153-100/153 = 35%).
La industria utiliza 39 unidades más de combustible con el sistema de cogeneración que
con el sistema convencional (100-61 = 39). Estas 39 unidades adicionales permiten la
producción de las 30 unidades de electricidad que su proceso productivo demanda. Por
tanto, el rendimiento neto de generación de electricidad es:

Unidad Termica
Unidad Electrica = 39 =1.30 ¿
¿ 30
A continuación en la siguiente figura se muestra el sistema convencional (Electricidad
Cia Eléctrica/Calor de Industria).

En la siguiente imagen se muestra el sistema de cogeneración (Electricidad y calor de la

Industria)

El rendimiento eléctrico neto según el sistema

Unidad convencional sería:
Termica
Unidad Electrica = 39 =1.30 ¿
¿ 30

El rendimiento energético global del sistema de cogeneración es el 85%.

30+55
=85 %
100

El rendimiento energético global del sistema convencional es el 55.56%.

30+55
=55.56 %
153

La industria obtiene su ventaja económica en el sistema de cogeneración con el margen

resultante de restar a la factura eléctrica evitada el incremento de factura por
combustible. Obsérvese que el precio unitario eléctrico convencional puede representar
cinco veces el precio unitario del combustible.
La central cogeneradora produce simultáneamente energía eléctrica y calor en
proporciones variables, el calor se recupera en agua caliente o en el vapor generalmente
para proceso o calefacción. El vapor puede ir directamente de la caldera al usuario o a
una turbina de vapor donde se expande para aumentar la cantidad de electricidad
generada.
Puede darse prioridad a la generación de electricidad o a la de calor, generalmente a este
último en la industria, y este criterio rige la elección de los componentes del grupo, casi
siempre se le da prioridad a la generación de calor, lo que quiere decir que en algunas
aplicaciones a sistemas de reserva o refuerzo (stand-by) están especialmente
relacionados con la generación de calor, se prevé disponer de un quemador y un
ventilador de tiro forzado disponible en la caldera de recuperación, la turbina de gas
estará equipada con una derivación al 100%.
Los dos sistemas de cogeneración principales consisten en:
1. Una turbina de gas y una caldera de recuperación con post-combustión o sin ella.
2. Una turbina de gas, una caldera de recuperación y una turbina de vapor.
Las principales alternativas de cada componente son:
a) Para la turbina de gas:
 De un solo combustible o múltiples.
 Una derivación gases de escape.
b) Para la caldera:
Post-combustión
 Ventilador de tiro inducido o forzado como refuerzo (con post-combustión).
 Uno, dos o tres niveles de presión, según las necesidades de usuarios de vapor.
c) Para la turbina de vapor:
 De contrapresión.
 O de extracción y condensación.
La tecnología demostrada para la gasificación avanzada constituye la culminación de
décadas de innovación en el desarrollo de energías limpias, el diseño de procesos y la
experiencia en ingenierías reunidas bajo el mismo techo.
Downdraft y updraft
En un gasificador de lecho fijo la materia prima descansa sobre una rejilla en el fondo
del reactor. Dicha materia se introduce desde la parte superior y llega por gravedad al
lecho de la misma velocidad que se consume. El tiempo de permanencia del material es
largo y la velocidad del gas, es baja. Es necesario que el producto tenga un tamaño
homogéneo para permitir que el gas se distribuya de manera uniforme dentro del
reactor. De lo contrario, la reacción puede ser insuficiente en algunas de las zonas o
producirse sobrecalentamiento en otras. Los dos principales tipos de gasificador de
lecho fijo downdraft o flujo descendente y updraft o flujo contracorriente- son difíciles
de escalar pues presentan riesgo de una distribución irregular del gas y de la formación
de corrientes dentro del lecho.
En un gasificador downdraft el gas pobre abandona el reactor por el fondo. Su principal
ventaja es la relativa baja producción de alquitranes. Mientras el gas se está generando
es obligado a atravesar la zona caliente donde tiene lugar el craqueo de los alquitranes.
En cualquier caso, a carga parcial la temperatura en el gasificador es menor y la
cantidad de alquitranes en el gas pobre aumenta. A carga total se forman pocos
alquitranes pero aumenta la cantidad de cenizas arrastradas por el gas debido a la mayor
velocidad del gas. El gas pobre que se obtiene tiene una temperatura relativamente alta,
por lo que la eficiencia es baja.
En un gasificador updraft o de contracorriente el aire entra por el fondo y el gas pobre
sale por la parte superior. Una de las ventajas es que admite materiales con mayor
humedad puesto que el gas pobre seca en su trayecto hacia arriba, logrando, por lo
general una eficiencia elevada. Como contrapartida, el contenido en alquitranes es muy
elevado.
De flujo arrastrado
En un reactor de flujo de arrastre se pueden gasificar partículas sólidas y combustibles
líquidos atomizados o emulsionados. Las reacciones tienen lugar en un denso ambiente
de finas partículas o gotitas. Una elevada temperatura y presión permite una carga
elevada en el reactor. Se formarán escorias o no dependiendo de la temperatura de
trabajo, sí es mayor o menor que la fusión de las cenizas de la materia prima
introducida. Con temperaturas elevadas las cenizas se transformaran en escoria fundida.
La biomasa es muy reactiva, lo que facilita su gasificación a relativamente baja
temperatura, pero su elevada porosidad y capacidad de retener la humedad hacen
imposible introducirla en un estado de emulsión.
Lecho fluido burbujeante
En un gasificador de lecho fluido la materia prima y el lecho se fluidizan introduciendo
un agente oxidante como aire, oxígeno, vapor o una combinación de ellos, desde abajo,
de manera que el lecho se expande desde arriba. La velocidad del agente empleado
determina si se trata de un lecho fluido burbujeante (BFB) o de un lecho fluido
circulante (CFB). En los CFB la velocidad del agente oxidante es tan elevada que las
partículas de materia prima y del lecho son arrastradas por el gas pobre afuera del
reactor. Estas partículas son separadas por el ciclón y vuelven al reactor. El lecho
permite una distribución uniforme de la temperatura y una mayor estabilidad en la
reacción. Los lechos fluidos suelen ser bastante indiferentes al contenido en cenizas y
otras especificaciones del combustible. Existe un gran número de variedades de estos
gasificadores: inyección de oxígeno, de aire, a presión atmosférica o presurizada.
Admiten bien el escalado de los reactores.
Gasificación indirecta
En gasificadores tipo «twin bed», las combustión tiene lugar en un primer reactor y el
calor se transfiere al gasificador mediante la circulación de un lecho de material
caliente. La biomasa entra en el gasificador por arriba, donde entra en contacto con el
lecho caliente procedente del combustor produciéndose su descomposición
termoquímica. El lecho y el material carbonizado son reenviados del gasificador al
reactor de combustión; el carbón combustiona con aire y el material del lecho se vuelve
a calentar.
Una de sus ventajas es que permite obtener un gas libre de nitrógeno con un poder
calorífico relativamente alto. La temperatura en el gasificador siempre es inferior a la
alcanzada en el combustor. Para garantizar la ruptura de los alquitranes en el
gasificador, se pueden añadir una cantidad extra de vapor u oxígeno o realizarlo
mediante craqueo catalítico.
Gasificador Greene
La tecnología Greene para gasificación de biomasa y residuos orgánicos se basa en
reactores cilíndricos rotatorios dispuestos horizontalmente, en cuyo interior unos
elementos permiten separar las diferentes fases del proceso. Está compuesto por
diferentes zonas en las que se producen separadamente y de forma controlada las
reacciones del proceso de gasificación. En cada una de dichas zonas, unos agitadores
homogenizan los productos en proceso. El exterior del reactor se encuentra cubierto por
una camisa que permite controlar y equilibrar las fases endotérmicas y exotérmicas del
proceso.
En los extremos de los reactores unos cuellos cilíndricos permiten la ubicación de unas
tapas fijas, por las que se introducen todos los componentes del proceso, permitiendo la
separación entre cada uno de ellos. En dichos cuellos, unas vías de rodadura que van
apoyadas sobre rodillos de tracción permiten una rotación lenta para la homogenización
del proceso y el avance entre cada una de las zonas de reacción.
En el extremo final del reactor unas aberturas permiten la evacuación superior de los
gases producidos y la inferior de las cenizas o productos sólidos no reaccionados. La
canalización de dichos gases se lleva a cabo a través de una campana envolvente por
cuya parte superior se extraen los gases que son canalizados a la fase de separación de
partículas finas. Dicha separación se realiza a través de unos separadores multiciclones
especiales para altas temperaturas y de alto rendimiento.
Posteriormente los gases son conducidos a un intercambiador, donde se produce un
primer enfriamiento, por cesión de calor al aire atmosférico que se utiliza como
comburente, para que al ser calentado no distorsione la reacción.
A continuación los gases se enfrían alrededor de 100ºC para poder ser filtrados y
separar las ultimas partículas por debajo de 5 micras en filtros especiales.
Posteriormente se realiza un enfriamiento final y condensación del vapor de agua
procedente de la reacción.
La gran ventaja de este sistema es por un lado el control de las reacciones, y la
eliminación de alquitranes de la corriente gaseosa. En este tipo de reactores no importa
la cantidad de cenizas generadas por el material a procesar.
Bibliografía
http://www.si3ea.gov.co/Portals/0/Gie/Tecnologias/cogeneracion.pdf
https://greene.es/descripcion-de-tecnologias-de-gasificacion/