Manual Polietileno

Tuberías de polietileno
Manual técnico
Tuberías de polietileno
Manual técnico
Luis Balairón Pérez
ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE FABRICANTES DE TUBOS Y ACCESORIOS PLÁSTICOS

Título: Tuberías de polietileno. Manual técnico. CD-ROM
Autor: Luis Balairón Pérez (Universidad de Salamanca)
© AseTUB, 2008
© de esta edición, AENOR (Asociación Española de Normalización y Certificación), 2008
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Índice
Presentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Prólogo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
1.1. Objeto y alcance del manual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
1.2. Los materiales plásticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
1.2.1. Termoplásticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
1.2.2. Termoestables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
1.3. Evolución histórica y situación actual del uso de las tuberías de PE . . . 22
2. Características técnicas básicas de los tubos y accesorios de PE . . . . . . . . 31

2.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
2.2. La materia prima: el PE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
2.2.1. Obtención . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
2.2.2. Características generales del PE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
2.2.3. Densidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
2.2.4. Peso molecular . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
2.2.5. Estructura molecular . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
2.2.6. Índice de fluidez (MFR) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
2.2.7. Cristalinidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
2.3. El proceso de fabricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
2.3.1. Fabricación de tubos por extrusión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
2.3.2. Fabricación de accesorios por inyección . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
2.3.3. Fabricación de accesorios manipulados por soldadura . . . . . . 43
6 Tuberías de polietileno. Manual técnico
2.4. Control de calidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44

2.4.1. Sistema de gestión de la calidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
2.4.2. Calidad de producto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
2.4.2.1. Control de la materia prima . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
2.4.2.2. Control de los tubos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
2.5. Definiciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
2.5.1. Definiciones específicas de los tubos de materiales
termoplásticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
2.5.2. Terminología empleada para caracterizar a las presiones
hidráulicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
2.6. Características y propiedades de los tubos de PE . . . . . . . . . . . . . . . . 61
2.6.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
2.6.2. Características mecánicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
2.6.2.1. Comportamiento de los tubos de PE ante los
esfuerzos de tracción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
2.6.2.2. Resistencia a la tracción circunferencial. Tipos de PE . . 66
2.6.2.3. Módulo de elasticidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
2.6.2.4. Alargamiento en la rotura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
2.6.2.5. Resistencia a la flexión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
2.6.2.6. Resistencia a los esfuerzos longitudinales . . . . . . . . . 71
2.6.2.7. Flexibilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
2.6.2.8. Robustez . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
2.6.3. Características físicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
2.6.3.1. Densidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
2.6.3.2. Permeabilidad al gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
2.6.3.3. Color . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
2.6.3.4. Otras características físicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
2.6.4. Características químicas y biológicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
2.6.4.1. Resistencia a la corrosión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
2.6.4.2. Resistencia química . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
2.6.4.3. Resistencia bacteriana . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
2.6.5. Características térmicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
2.6.5.1. Comportamiento ante la temperatura . . . . . . . . . . . . 83
2.6.5.2. Estabilidad a la luz y a la intemperie . . . . . . . . . . . . . 84
2.6.5.3. Resistencia a las radiaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
2.6.5.4. Comportamiento frente a la acción del fuego . . . . . . 85
Índice 7
2.6.6. Características eléctricas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86

2.6.7. Características hidráulicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
2.6.8. Reciclabilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
2.7. Ventajas de los tubos de PE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
2.8. Normativa, reglamentación y certificación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
2.8.1. Conceptos básicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
2.8.2. Normativa básica de los tubos de PE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
2.8.3. Certificación en los tubos de PE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
2.8.4. Reglamentación básica en materia de tuberías . . . . . . . . . . . . 93
2.9. Marcado y trazabilidad de las tuberías . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
3. Características específicas de los tubos de PE según aplicaciones . . . . . . . 97

3.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
3.2. Tuberías de PE para agua potable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
3.3. Tuberías de PE para saneamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
3.3.1. Tubos para saneamientos bajo presión hidráulica interior . . . . . 104
3.3.2. Tubos para saneamientos en lámina libre . . . . . . . . . . . . . . . . 106
3.4. Tuberías de PE y PP estructuradas para saneamiento . . . . . . . . . . . . . . 108
3.5. Tuberías de PE para riego y microirrigación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
3.5.1. Riego . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
3.5.2. Microirrigación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
3.6. Tuberías de PE para conducción de agua reciclada . . . . . . . . . . . . . . 113
3.7. Tuberías de PE para conducción de gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
3.8. Tuberías de PE para la protección de cables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
3.9. Tuberías de PE para telecomunicaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
3.10. Tuberías de PE para otras aplicaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
3.10.1. Tuberías de PE para drenaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
3.10.2. Tuberías para el transporte de sólidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
3.10.3. Tuberías para emisarios submarinos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120
3.10.4. Tuberías para rehabilitación y renovación de conducciones
existentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
3.10.5. Tuberías para instalación sin apertura de zanja . . . . . . . . . . . 123
3.10.6. Otras aplicaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124
3.10.6.1. Tuberías de desagüe en el ámbito de la
edificación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124
3.10.6.2. Tuberías para la refrigeración de líneas eléctricas . . 124

3.10.6.3. Tuberías para la protección de conducciones de
calefacción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
4. Accesorios y otros elementos complementarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127

4.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
4.2. Accesorios en PE de pared lisa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
4.2.1. Accesorios para unión por soldadura a tope . . . . . . . . . . . . . . 128
4.2.1.1. Accesorios inyectados (polivalentes) . . . . . . . . . . . . . 128
4.2.1.2. Accesorios manipulados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131
4.2.2. Accesorios para unión por electrofusión . . . . . . . . . . . . . . . . . 132
4.2.3. Accesorios para uniones mecánicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134
4.2.4. Accesorios para uniones mediante bridas . . . . . . . . . . . . . . . . 136
4.3. Accesorios de PE y PP estructurados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 138
4.4. Válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139
4.5. Pozos de registro y arquetas de inspección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141
4.6. Conclusión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145
5. Sistemas de unión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 147

5.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 147
5.2. Soldadura por electrofusión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 149
5.2.1. Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 149
5.2.2. Equipo de soldadura por electrofusión . . . . . . . . . . . . . . . . . . 150
5.2.3. Proceso de soldadura por electrofusión . . . . . . . . . . . . . . . . . 152
5.2.4. Precauciones en la electrofusión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 154
5.2.5. Ventajas de la electrofusión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155
5.3. Soldadura a tope . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156
5.3.1. Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156
5.3.2. Equipos de soldadura a tope . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156
5.3.3. Proceso de soldadura a tope . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 159
5.3.4. Rendimientos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 168
5.4. Unión mediante accesorios mecánicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 170
5.5. Uniones por junta elástica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 172
5.6. Uniones mediante bridas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 174
6. Diseño hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 177

6.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 177
Índice 9
6.2. Conducciones de abastecimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 177

6.2.1. Tipos de redes de abastecimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 177
6.2.2. Cálculo de caudales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 179
6.2.3. Presiones en la red . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 181
6.2.4. Cálculo de las pérdidas de carga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 183
6.2.4.1. Planteamiento general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 183
6.2.4.2. Pérdidas de carga continuas . . . . . . . . . . . . . . . . . . 183
6.2.4.3. Pérdidas de carga localizadas . . . . . . . . . . . . . . . . . 190
6.2.5. Sobrepresiones debidas al golpe de ariete . . . . . . . . . . . . . . . 192
6.2.6. Velocidades de diseño . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 195
6.2.7. Diámetros mínimos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 197
6.2.8. Métodos para el diseño de las redes de abastecimiento . . . . . . 198
6.3. Conducciones de saneamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 202
6.3.1. Tipos de redes de saneamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 202
6.3.2. Cálculo de los caudales de aguas residuales . . . . . . . . . . . . . 204
6.3.3. Cálculo del caudal de aguas pluviales . . . . . . . . . . . . . . . . . . 206
6.3.3.1. Periodo de retorno de diseño . . . . . . . . . . . . . . . . . . 206
6.3.3.2. Intensidad media de precipitación, It . . . . . . . . . . . . 208
6.3.3.3. Coeficiente de escorrentía . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 211
6.3.4. Caudales de diseño de las conducciones . . . . . . . . . . . . . . . . 213
6.3.5. Diseño hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 214
6.3.6. Diámetros mínimos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 218
7. Diseño mecánico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 219

7.1. Tubos rígidos y flexibles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 219
7.1.1. Los criterios tradicionales de rigidez . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 219
7.1.2. Nuevos criterios para caracterizar la rigidez . . . . . . . . . . . . . . 220
7.2. Metodología de cálculo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 223
7.2.1. Hipótesis I. Presión interna positiva (estado tensional) . . . . . . . 223
7.2.2. Hipótesis II. Acciones externas y presión interna positiva
(estado tensional y deformaciones) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 225
7.2.3. Hipótesis III. Acciones externas (estado tensional y
deformaciones) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 230
7.2.4. Hipótesis IV. Acciones externas y presión interna negativa
(pandeo o colapsado) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 232
7.3. Programa de cálculo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 232
8. Instalaciones enterradas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 235

8.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 235
8.2. Transporte, manipulado y acopio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 235
8.2.1. Transporte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 235
8.2.2. Manipulado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 238
8.2.3. Acopio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 238
8.3. Trazado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 242
8.4. Tipos de zanjas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 243
8.5. Excavaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 247
8.6. Montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 249
8.7. Apoyos de la conducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 251
8.8. Rellenos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 255
8.8.1. Criterios de selección de materiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 255
8.8.2. Criterios de compactación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 258
8.8.2.1. Técnicas de compactación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 259
8.9. Entibaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 262
8.10. Agotamientos y rebajes del nivel freático . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 268
9. Las pruebas de la tubería instalada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 271

9.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 271
9.2. Metodología en conducciones de abastecimiento . . . . . . . . . . . . . . . . 271
9.2.1. Prueba de presión interior . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 272
9.2.2. Prueba de estanquidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 273
9.2.3. La prueba de la Norma UNE-EN 805 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 274
9.2.3.1. Etapa preliminar o de relajación . . . . . . . . . . . . . . . 276
9.2.3.2. Etapa de caída de presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 278
9.2.3.3. Etapa principal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 279
9.3. Metodología en conducciones de saneamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . 280
9.3.1. Prueba según la Norma UNE-EN 1610 . . . . . . . . . . . . . . . . . 282
9.3.1.1. Prueba con aire (método “L”") . . . . . . . . . . . . . . . . . 283
9.3.1.2. Prueba con agua (método “W”) . . . . . . . . . . . . . . . . 284
10. Instalaciones aéreas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 287

10.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 287
10.2. Determinación de la dilatación longitudinal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 287
Índice 11
10.3. Sistemas de compensación de la dilatación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 289

10.3.1. Sistema de compensación en “L” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 290
10.3.2. Sistema de compensación en “Z” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 294
10.3.3. Sistema de compensación en “U” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 295
10.4. Distancia entre apoyos en tramos rectos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 296
11. Detalles constructivos especiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 301

11.1. Macizos de anclaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 301
11.1.1. Codos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 303
11.1.2. Derivaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 305
11.1.3. Conos reductores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 306
11.1.4. Tapones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 306
11.1.5. Conducciones instaladas en pendiente . . . . . . . . . . . . . . . . 307
11.2. Tuberías instaladas en pendiente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 308
11.3. Cruce de estructuras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 310
11.4. Conexión con tuberías de otros materiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 311
12. Tuberías de PE en acometidas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 313

12.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 313
12.2. Acometidas de abastecimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 313
12.3. Acometidas de saneamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 315
13. Tuberías de PE en emisarios submarinos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 319

13.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 319
13.2. Ventajas de PE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 320
13.3. Particularidades de los emisarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 321
13.4. Cálculo hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 323
13.5. Estabilidad y resistencia mecánica de la tubería . . . . . . . . . . . . . . . . 323
13.5.1. En instalación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 323
13.5.2. En servicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 323
13.6. Elementos auxiliares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 325
13.7. Cálculos estructurales durante el fondeo controlado por inundación
progresiva . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 326
13.7.1. Construcción por flotación y fondeo . . . . . . . . . . . . . . . . . . 326
13.7.1.1. Unión de tramos en el fondo . . . . . . . . . . . . . . . 328
13.7.1.2. Unión de tramos en la superficie . . . . . . . . . . . . 328
13.7.2. Descripción de los esfuerzos en las distintas fases de fondeo . . 329

13.7.2.1. Unión de tramos en el fondo . . . . . . . . . . . . . . . 329
13.7.2.2. La abolladura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 332
13.7.3. Métodos para reducir los esfuerzos en fondeo . . . . . . . . . . . 332
13.7.3.1. Tensiones longitudinales . . . . . . . . . . . . . . . . . . 332
13.7.3.2. Abolladura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 333
13.7.4. Esfuerzos horizontales en transporte (flotación) . . . . . . . . . . 333
13.7.5. Capacidad mecánica de la tubería . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 334
13.8. Conclusiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 334
14. Mantenimiento y reparaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 335

14.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 335
14.2. Inspección de canalizaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 335
14.2.1. Técnicas visuales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 336
14.2.2. Técnicas geofísicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 337
14.3. Limpieza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 339
14.3.1. Limpieza con agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 339
14.3.2. Limpieza con equipos accionados mediante cable . . . . . . . . 340
14.3.3. Limpieza con equipos autopropulsados . . . . . . . . . . . . . . . . 342
14.3.4. Limpieza por procedimientos químicos . . . . . . . . . . . . . . . . 343
14.4. Reparaciones puntuales de averías . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 343
14.4.1. Sistemas de reparación sin corte de tubería . . . . . . . . . . . . . 344
14.4.2. Sistemas de reparación con corte de tubería . . . . . . . . . . . . 346
14.4.3. Sistemas de reparación de tuberías estructuradas . . . . . . . . 350
14.4.4. Otros sistemas de reparación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 351
14.4.5. Pinzamiento de tubos de polietileno . . . . . . . . . . . . . . . . . . 352
15. Tuberías de PE en aplicaciones sin apertura de zanja . . . . . . . . . . . . . . . 355

15.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 355
15.2. Rehabilitación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 357
15.2.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 357
15.2.2. Normativa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 358
15.2.3. Entubado simple (sliplining) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 359
15.2.4. Entubado ceñido (close fit) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 363
15.2.5. Acometidas en rehabilitación de redes . . . . . . . . . . . . . . . . 367
Índice 13
15.3. Renovación de conducciones existentes: el bursting . . . . . . . . . . . . . 367

15.4. Instalación de nuevas tuberías sin apertura de zanja . . . . . . . . . . . . . 368
15.4.1. Hincas neumáticas o por percusión (impact moling) . . . . . . . 369
15.4.2. Perforación horizontal dirigida (HDD) . . . . . . . . . . . . . . . . . 370
16. Calidad en los sistemas de conducciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 377

16.1. Certificación del producto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 377
16.2. Marcado CE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 380
16.3. Cualificación de los instaladores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 381
16.4. Conclusión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 386
Apéndice A. Tablas de utilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 387
Bibliografía y normativa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 393

Presentación
Es quizá demasiado ambicioso el pretender recoger en un manual todos los cono-

cimientos sobre las tuberías de polietileno, máxime cuando su evolución es cons-
tante y progresiva. Aun así, ésa ha sido nuestra intención, mostrar el estado del arte
de este tipo de tuberías que han experimentado un avance espectacular en los últi-
mos años. El avance tecnológico tanto en la materia prima como en el proceso de
fabricación, ha sido fruto de un importante esfuerzo de innovación. Este esfuerzo
hace posible que hoy puedan ofrecerse soluciones integrales en polietileno para
muy diversas aplicaciones.
Es innegable el crecimiento de la presencia de las tuberías plásticas en las redes de
conducción de agua, de gas, en la canalización eléctrica, en las aplicaciones indus-
triales, etc., y ello se debe a sus propiedades intrínsecas que las hacen idóneas para
todas estas y otras aplicaciones.
Cuando pensamos en tuberías plásticas pensamos en tuberías flexibles, y las tuberías
de polietileno son el paradigma de la flexibilidad, que es una de sus características
principales, sin menospreciar, por supuesto, su ligereza, su resistencia a la presión
interna, a las cargas, a la corrosión, su estanquidad y su larga vida útil.
Estas ventajas hacen que las tuberías de polietileno sean las más utilizadas en la con-
ducción de gas, aplicación que exige un alto nivel de seguridad, y que su creci-
miento sea imparable en las demás aplicaciones, en especial en conducción de agua
para abastecimiento, saneamiento, riego, drenaje, tanto en nuevas redes como en
redes existentes sustituyendo a otros materiales.
Todas las características de los sistemas de tuberías de polietileno han sido recogi-
das en la profusa normativa existente sobre este tipo de tuberías, y en base a la cual
es posible la certificación de calidad de las mismas.
La Asociación Española de Fabricantes de Tubos y Accesorios Plásticos, AseTUB,

siempre ha apostado por la calidad como motor de la competencia y el progreso,
exigiendo a sus miembros la calidad de sus productos, identificada con la Marca de
Calidad “‰” de AENOR. Esta calidad del producto ha de verse necesariamente
acompañada por la calidad de instalación, debiendo exigirse la necesaria cualifica-
ción del instalador para garantizar el comportamiento óptimo de los sistemas de
tuberías.
Este sello de calidad es el que hemos querido imprimir también en este manual,
cuya elaboración ha sido encargada en el marco de un convenio de colaboración
suscrito entre AseTUB y la Universidad de Salamanca, a D. Luis Balairón Pérez,
Profesor de la Universidad de Salamanca y Director del Laboratorio de Hidráulica
del Centro de Estudios y Experimentación de Obras Públicas (CEDEX). Su profe-
sionalidad y gran conocimiento de la materia ya han quedado patentes en obras
como las reconocidas Guía técnica sobre tuberías para el transporte de agua a presión
(2003) y Guía técnica sobre redes de saneamiento y drenaje urbano (2007) del CEDEX
de las que es autor, y ahora se plasman también en este libro.
Finalmente, agradecemos a los expertos técnicos de las empresas de la asociación
su colaboración en esta obra, que confiamos sea útil para todos.
AseTUB
Prólogo
El uso de productos industriales prefabricados de materiales plásticos ha tenido un

crecimiento exponencial en las últimas décadas, de manera que en la actualidad en
prácticamente todas las actividades económicas (edificación, transporte, agricul-
tura, sanidad, industria, investigación, etc.) los plásticos están presentes de una
manera u otra. Baste para ilustrar lo anterior el hecho de que el consumo actual de
estos productos, en los cinco continentes, es del orden de los 200 millones de tone-
ladas anuales. España no es una excepción a lo anterior, ocupando el séptimo
puesto mundial en consumo y el noveno en producción de plásticos, con un con-
sumo medio per cápita de unos 115 kilos de plásticos por año, cifra muy lejana a
los 300 gramos/habitante/año de consumo de hace unos 50 años.
En el ámbito específico de las tuberías, los materiales plásticos, gracias a sus venta-
jas, tienen también un empleo cada vez más frecuente en todo tipo de aplicaciones:
abastecimientos, saneamientos, redes de riego, de reutilización de aguas residuales,
conducciones de gas, aplicaciones industriales, conducciones subacuáticas, etc. Las
tuberías de polietileno (PE) en particular, las cuales constituyen el objeto del pre-
sente Manual, son cada vez más utilizadas, habiendo pasado en unas pocas decenas
de años de ser utilizadas exclusivamente en conducciones de pocos milímetros de
diámetro a ser empleadas en la actualidad en importantes e innovadores usos gra-
cias a la alta tecnología que ha acompañado el desarrollo industrial de este material
(conducciones de gran diámetro, emisarios submarinos, rehabilitación de conduc-
ciones existentes, instalación de redes sin apertura de zanja, etc).
Lo anterior motivaba la necesidad de disponer en España de un Manual técnico de
referencia sobre conducciones de polietileno que condensara el conocimiento que
en la actualidad se tiene de este material en cuanto a sus características, criterios de
diseño, procedimientos de instalación, aplicaciones, sistemas de unión, control
de calidad, etc., pues la cantidad y calidad de la documentación técnica disponible

en cualquier especialidad científica es un indicador altamente representativo de su
desarrollo tecnológico.
Este Manual pretende llenar dicho hueco. La Asociación Española de Fabricantes
de Tubos y Accesorios Plásticos (ASETUB), consciente de la carencia que había
en el sector de las tuberías de polietileno de una publicación de dichas característi-
cas, decidió en el año 2006 auspiciar la redacción de un moderno Manual de con-
ducciones de polietileno que apoyara y diera cobertura y apoyo técnico al intenso
desarrollo que esta tipología de tuberías estaba sufriendo.
El presente libro es el resultado de tal iniciativa. En su redacción se han procurado
tratar con gran esmero y detalle todos los aspectos técnicos que acompañan el uso
de las conducciones de polietileno, procurando, a la vez, un formato lo más amiga-
ble posible mediante la inserción de tablas, gráficos, fotografías, etc. Es mi deseo
como autor que el resultado de este trabajo sea una obra sencilla y a la vez de utili-
dad para todos los profesionales que trabajan en el sector.
Por último, no quisiera finalizar este Prólogo sin agradecer de manera sincera a
AseTUB la invitación hecha en su momento para redactar el presente Manual. Este
agradecimiento genérico lo quisiera personalizar de manera especial en su Direc-
tora General (Blanca de Arteche) y en su Directora Técnica (Mónica de la Cruz),
cuyo impulso y apoyo en la elaboración de este texto ha sido imprescindible para
llevar la obra a buen puerto.
Luis Balairón Pérez

DIRECTOR DEL LABORATORIO DE HIDRÁULICA DEL
CENTRO DE ESTUDIOS HIDROGRÁFICOS DEL CEDEX
PROFESOR ASOCIADO DE LA
UNIVERSIDAD DE SALAMANCA
1 Introducción
1.1. Objeto y alcance del manual

El presente Manual tiene por objeto recoger y poner a disposición de los proyectis-
tas de redes, técnicos y otros profesionales los conocimientos técnicos sobre el
diseño, la instalación y la gestión de tuberías de PE para la conducción de agua,
gas, canalización eléctrica... Estos conocimientos técnicos, desarrollados durante
años por los productores de materia prima, transformadores, laboratorios de inves-
tigación y organismos de normalización y certificación, abarcan los siguientes
aspectos:
• Características técnicas de los componentes (tubos, accesorios, etc.).
• Normativa y reglamentación.
• Diseño.
• Sistemas de unión.
• Instalación.
• Aseguramiento de la calidad.
• Mantenimiento y rehabilitación de redes en servicio.
Estas especificaciones técnicas son relativas a tuberías de PE de pared compacta

para todas las aplicaciones y de manera especial para aquellas destinadas al trans-
porte de agua (abastecimiento, regadío, saneamiento, redes de reutilización de
agua...). También se desarrollan las especificaciones y aquellos aspectos técnicos
de las tuberías de pared estructurada, tanto de PE como de PP para aplicaciones de
saneamiento sin presión.
En cuanto a las condiciones de instalación previstas, se han considerado tanto las ins-
talaciones enterradas convencionales como otras posibles disposiciones como, por
ejemplo, conducciones aéreas, subacuáticas, sin apertura de zanja, en acometidas, etc.
Para la caracterización de todo lo anterior se han tenido en cuenta de manera espe-
cial las especificaciones incluidas en la vigente normativa española y europea al res-
pecto, así como lo considerado en abundante bibliografía técnica en la materia
(manuales técnicos de diferentes países, etc.).
Respecto a la estructura del manual, complementariamente a las especificaciones
que integran el cuerpo básico del mismo se han adjuntado una gran cantidad de
ejemplos, comentarios, estudios comparativos, etc., que ayuden a entender su con-
tenido de la mejor manera posible.
Por último, y con idea de que el manual sea lo más práctico posible, así como para
facilitar al máximo su utilización, se han incluido una gran cantidad de tablas y
figuras que ilustren las ideas en él recogidas.
Este manual se complementa con un programa de cálculo mecánico de tuberías de
PE enterradas, diseñado por la ingeniería alemana IngSoft, y al cual se puede acce-
der libremente a través de la web de AseTUB (www.asetub.es).
1.2. Los materiales plásticos

Bajo el nombre común de “plásticos” y técnicamente de “polímeros”, se agrupa un
conjunto de materiales de alta tecnología en los que se han invertido altos recursos,
tanto financieros como humanos, para su investigación y desarrollo en las últimas
décadas.
Los polímeros tienen su origen en los descubrimientos realizados en 1800, investi-
gando con celulosas así como en las aplicaciones del caucho.
En la investigación sobre el petróleo se descubrió que por un proceso de destila-
ción, llamado cracking, se podían obtener diversos grupos de productos, entre
ellos, las gasolinas, gasóleo, fuel, querosenos, aceites, asfalto y gases de refinería.
La mayoría de los plásticos se obtienen del petróleo, por lo que puede ser interesante
conocer cómo se distribuye el consumo del petróleo en el mundo. La figura 1.1
indica que el 96% del petróleo es “quemado” en el transporte, calefacción, etc., mien-
tras que solamente el 4% del petróleo es empleado para la fabricación de plásticos.
Además, los productos plásticos son reciclables, pueden servir de materia prima para
la fabricación de nuevos productos o incluso emplearse como fuente alternativa de
energía.
Introducción 21
Los materiales plásticos son básicamente de dos grandes tipos: los termoplásticos y
los termoestables.
4%
Polietileno
Etileno
(PE)
Monómero
Policloruro
cloruro
de vinilo
de vinilo
(PVC)
(VCM)
PETRÓLEO
Polipropileno
Propileno
(PP)
Otros plásticos
96%
Transporte,
calefacción, etc.
Figura 1.1. Distribución del petróleo según aplicaciones
1.2.1. Termoplásticos
Los materiales termoplásticos están formados por cadenas moleculares lineales o
ramificadas.
Como característica de ellos es destacable que pueden ver cambiar su forma una o
varias veces por la acción combinada de temperatura y presión (de forma que
cuando la temperatura se eleva se reblandece y al enfriar se endurece). El proceso
de reblandecimiento de los termoplásticos comienza a temperaturas relativamente
bajas (60 a 120 ºC), lo cual introduce restricciones en determinadas aplicaciones.
Los termoplásticos utilizados para la fabricación de tuberías, además del propio
polímero contienen pequeñas cantidades de sustancias adicionales (aditivos), tales
como: estabilizantes, lubricantes, colorantes, modificadores de impacto u otros.
De los materiales plásticos empleados en tuberías para el transporte de agua son
termoplásticos, entre otros, el PVC-U, el PP y el PE.
1.2.2. Termoestables
Los materiales termoestables están formados por cadenas moleculares tridimensio-
nales.
A diferencia de los termoplásticos, en los termoestables, durante su fabricación, se
ha operado una reacción química irreversible que impide cambiar de forma las pie-
zas con ellos producidas.
Los polímeros termoestables tienen, en general, mejores propiedades mecánicas a
elevadas temperaturas que los termoplásticos.
De los materiales plásticos empleados en tuberías para el transporte de agua es ter-
moestable el poliéster reforzado con fibras de vidrio (PRFV).
1.3. Evolución histórica y situación actual del uso

de las tuberías de PE
Las tuberías de PE se utilizan cada vez más en todos los países y para todo tipo de
aplicaciones (conducción de agua, gas, etc.), tal y como se va a poner de manifiesto
en detalle en el capítulo 3. No obstante, en Europa el uso principal de los tubos de
polietileno es para el transporte de agua en obra civil (abastecimiento, saneamiento
y riego), usos que suponen casi el 50% del total de las aplicaciones posibles de estos
tubos, tal como se indica en la figura 1.2).
Centrándonos en el ámbito específico de las conducciones para agua, en España la
referencia estadística más sólida para conocer los materiales que se emplean en
dichas redes son las encuestas nacionales que cada dos años, y desde 1987, realiza
la Asociación Española de Abastecimientos de Agua y Saneamientos, AEAS, sobre
el estado de los sistemas urbanos de conducción de agua.
Dichas encuestas abarcan aspectos muy diversos de las redes de abastecimiento y
saneamiento de España (consumos, características de las redes, sistemas tarifarios,
calidad de las aguas, etc.), incluyendo también información sobre los materiales
constitutivos de dichas redes. El universo de la población cubierta por las encuestas
asciende en la actualidad a casi 30 millones de habitantes, lo que la convierte en el
referente estadístico más fiable de la información del sector a nivel nacional.
En la figura 1.3 se muestra la evolución en el tiempo de los materiales constituti-
vos de las redes de abastecimiento de agua en España, según dichas encuestas.
Como puede verse, el PE es un material relativamente joven en nuestros sistemas
de distribución de agua, pues la primera vez que se consideró de forma explícita en
Introducción 23
Otros
10% Agua potable
Riego
3% 23%
Film
3%
Calefacción
2%
Protección
de cables
7%
Recubrimiento
tubos de acero
6% Saneamiento
20%
Industrial
8%
Agua caliente y fría Gas

10% 8%
Figura 1.2. Distribución por usos de las tuberías de polietileno en Europa

(Datos: Borealis, 2002)
100
80
Porcentaje de cada material
Otros
PE
60
Hormigón
Fibrocemento
Fundición
40
20
0
1994 1996 1998 2000 2002 2004
Año
Figura 1.3. Evolución en el tiempo de los materiales constitutivos de

las redes de distribución de agua en España
(Datos: encuestas bianuales de AEAS)
dichas encuestas fue en el año 1998 (antes también se utilizaba, si bien se conside-
raba dentro de la categoría general de “otros materiales”), creciendo desde enton-
ces año tras año la cuota de utilización de este material.
Según los datos de las últimas encuestas, aproximadamente el 15% de las redes de
distribución de agua potable de España en la actualidad son de PE, con una ten-
dencia creciente conforme avanzan los años, lo cual es un porcentaje considerable-
mente aceptable. Además, el PE es el material con mayor crecimiento en la distri-
bución de las redes españolas en los últimos años.
Los materiales dominantes en las redes de abastecimiento en España son el fibroce-
mento y la fundición, si bien, al contrario que en el caso del PE, su tendencia es
regresiva (en el año 1994 el 85% de las redes españolas eran de estos dos materia-
les, mientras que en 2004 el porcentaje había descendido al 70%).
Los valores anteriores deben ser manejados con cautela, pues factores como la
población encuestada, su distribución territorial, etc., varían de unos años a otros y
son variables que pueden distorsionar los resultados de la encuesta.
En cualquier caso, sí puede afirmarse que hay un porcentaje muy amplio aún en
España de conducciones de fibrocemento (que en los próximos años deberán ir siendo
sustituidas por otros materiales, pues la instalación de este material en redes nuevas
está prohibida desde el año 2002) y conducciones de fundición (que presentan una
cierta tendencia a la baja). El PE, por el contrario, muestra una tendencia creciente.
Lo anterior, no obstante, se refiere al conjunto de las redes exteriores de los edifi-
cios. En el ámbito específico de las acometidas, el PE, es el material dominante en
España, tal como se pone de manifiesto en la figura 1.4, según los datos de la
última encuesta de AEAS de 2004.
Es de destacar que las conducciones de plomo para la conducción de agua en aco-
metidas se han ido sustituyendo desde hace varios años debido a los conocidos pro-
blemas de salud (saturnismo) que pueden provocar y a la publicación del RD
140/2003 que establece la calidad del agua para consumo humano y donde se espe-
cifican los valores máximos de plomo en agua.
En otros países de la Unión Europea la situación es muy diferente, pues desde hace
muchos años el consumo de tuberías de polietileno experimenta un crecimiento
mantenido, debido a una mayor presencia, un mejor conocimiento de las posibili-
dades y aplicaciones de las conducciones de este material, tal como se pone de
manifiesto en las figuras siguientes.
Por ejemplo, según estudios de Borealis (2005), aproximadamente el 75% de las
redes de agua potable europeas nuevas son de PE; en diámetros pequeños, el por-
centaje es mayor (véase la figura 1.5).
Introducción 25
Otros
19%
Acero galvanizado
4%
Plomo
14% Polietileno
63%
Figura 1.4. Distribución de materiales en las acometidas

(Datos: AEAS, 2004)
Otros estudios revelan resultados similares. Por ejemplo, en la figura 1.6 (datos de la
Asociación Europea PE 100+, Pavan y Frassine, 2006) se estima que en Europa
Occidental aproximadamente el 70% de las redes de agua potable nuevas son de PE.
En determinadas aplicaciones, el empleo del polietileno es cada vez más frecuente
como material para las conducciones. Aparte del anteriormente referido caso de las
acometidas (donde en España es un material mayoritario), en otros usos de las con-
ducciones (como los emisarios submarinos, las conducciones instaladas sin aper-
tura de zanja u otras) se observa un empleo cada vez mayor de las tuberías de PE.
Por ejemplo, en los emisarios submarinos, el PE es un material de referencia,
empleándose masivamente en conducciones de grandes diámetros. En las tablas 1.1
y 1.2 se reflejan, a título orientativo, algunos ejemplos de emisarios submarinos
construidos en PE en España y otros países en los últimos años.
Todos los diámetros

100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
1999 2001 2003 2005
PE Fundición PVC Acero PRFV Hormigón
DN > 150 mm DN < 150 mm

100 100
80 80
60 60
40 40
20 20
0 0
1999 2001 2003 2005 1999 2001 2003 2005
Año Año

las redes nuevas de distribución de agua en Europa
(Datos: Borealis, 2005)
Introducción 27
100
80
60
Otros
Fundición
40 PE
20
0
1993 1996 1999 2002
Año

las nuevas redes de distribución de agua en Europa Occidental
(Datos: Asociación Europea PE 100+, Pavan y Frassine, 2006)
Tabla 1.1. Ejemplos de emisarios submarinos instalados en la Península Ibérica
Emplazamiento Año DN (mm) L (km)
1.200 3,2
Portugal – Guía (Cascais) 1988
1.000 0,2
Portugal – T. Paço (Lisboa) 1989 1.400 0,3
1.600 0,6
España – Pinedo (Valencia) 1991
1.200 0,3
España – Las Palmas (Gran Canaria) 1993 1.000 0,3
Portugal – (CELBI y SOPORCEL) 1989/95 1.200 1,5
Portugal – Matosinhos (Oporto) 1995/97 1.200 3,8
Portugal – Expo (Lisboa) 1997 1.200 0,5
España – Vigo 1997 1.400 0,7
Portugal – San Jacinto (Aveiro) 1997/98 1.600 3,3
(continúa)
Tabla 1.1. Ejemplos de emisarios submarinos instalados en la Península Ibérica

(continuación)
España – Peñarrubia (Gijón) 1997/98 1.400 2,8

Portugal – Valorsul (Lisboa) 1998 1.400 0,6
Portugal – Aveiro 1998 1.400 2,8
España – Santander 1998 1.400 2,6
Portugal – Foz do Arelho 1998 710 2,2
Portugal – Emisario de Aveiro, 1.a fase 1998 1.400 2,8
Portugal – Aveiro 1999 1.600 1,8
Portugal – Sesimbra 1999 500 1,5
Portugal – Saneamiento Integrado dos Municipios da Ria, S.A. 1997/99 1.600 3,4
Portugal – SOMEC 1987/00 1.200 1,8
España – Manga del Mar Menor (Murcia) 1995/00 5 x 1.200 2,5
Portugal – Foz do Arelho 2000 710 2,2
España – Castro Urdiales (Santander) 2002 900 1,4
España – Puerto de Sagunto 2003 1.600 0,3
España – ENAGAS (Huelva) 2003 1.600 0,4
España – Rota (Cádiz) 2003 1.400 0,8
España – San Pedro de Pinatar (Murcia) 2005 1.400 4,8
España – Cartagena (Murcia) 2005 1.400 4,8
España – Xove (Lugo) 2005 2.000 2,3
España – Cartagena 2005 1.800 0,2
España – Santoña (Santander) 2005 1.600 3,0
España – Orotava (Tenerife) 2005/06 800 0,9
España – Huelva 2005/06 1.600 0,4
710 0,4
España – Tarragona 2005/06
1.000 0,4
Introducción 29
Tabla 1.2. Algunos ejemplos de emisarios submarinos instalados en otros países
Suecia – Södra Skogsägarna AB 1971/85 1.000 5,0

Reino Unido – Fylde 1995 1.400 6,3
1.600 2,6
Turquía – Antalya 1997
1.600 2,5
Suecia – Sördertálje 2000 1.000 6,1
Irlanda – Mahon 1.200 7,1
2001
Irlanda – Cork 450 0,9
Israel – Ashkelon 2003 1.600 3,0
Noruega – Fredrikstad 1999/04 710 12,9
Noruega – Haldem 2004 1.400 1,5
Suecia – Kalmar 2004 710 7,9
Libia – Abutaraba 2006 1.400 1,3
Argelia – Algiers (Bajaija) 2006 1.600 1,3
2 Características técnicas
básicas de los tubos
y accesorios de PE
2.1. Introducción
En el presente capítulo se muestran las principales características técnicas de los
tubos y accesorios de polietileno (así como las de la materia prima constitutiva),
independientemente de cuál sea la aplicación de la conducción.
2.2. La materia prima: el PE

2.2.1. Obtención
La materia prima para la obtención de cualquier material plástico proviene de una
de las fracciones del petróleo. El polietileno, en particular, se obtiene de la polime-
rización del gas etileno CH2 = CH2, producto que se obtiene a su vez de un deri-
vado del petróleo.
El polietileno está constituido por moléculas orgánicas gigantes denominadas
macromoléculas o polímeros que se preparan industrialmente asociando las molé-
culas del constituyente básico, denominado monómero, es decir, el etileno.
H2C = CH2 –CH
[ 2–CH2–
]n
Etileno Polietileno
(Monómero) (Polímero)
En consecuencia, y como resultado de lo anterior, los materiales plásticos están for-

mados por grandes moléculas agrupadas en largas cadenas, variando el número de
éstas, sus longitudes y sus ramificaciones, de manera que el grado de ramificaciones,
así como la longitud de las cadenas, influyen considerablemente en las propiedades

del material.
Se entiende por homopolímero el producto obtenido a partir de la polimerización de
monómeros idénticos. Cuando se utilizan monómeros diferentes (comonómeros),
las macromoléculas contienen dos o mas monómeros diferentes, tratándose, por
tanto, de un copolímero.
Los comonómeros más utilizados (en concentraciones hasta el 6% en volumen)
son los siguientes:
• Propileno (CH2 = CH – CH3)
• Buteno (CH2 = CH – CH2 – CH3)
• Penteno (CH2 = CH – CH2 – CH2 – CH3)
• Hexeno (CH2 = CH – CH2 – CH2 – CH2 – CH3)
Tradicionalmente se han empleado dos procesos de polimerización para la produc-

ción industrial del polietileno: los de alta y los de baja presión. En cada uno de ellos
varían las condiciones de presión, temperatura y presencia de catalizadores, lo que
diversifica las características finales del producto. Hoy en día existe una tercera
modalidad para la obtención de la materia prima: los procesos bimodales.
a) Proceso de alta presión: el polietileno resultante de este proceso cristaliza al
enfriar la masa fundida, y las largas cadenas moleculares se ordenan en sub-
sectores cristalinos.
La proporción de zona cristalina ronda el 50%, al estar muy ramificadas las
cadenas que forman las moléculas de polietileno. La mayor presencia de
zonas amorfas y la dificultad de agrupación por el alto grado de ramificación
conllevan una baja densidad del material que oscila entre 0,91 y 0,93 g/cm3
(polietilenos de baja densidad).
b) Proceso de baja presión: en este proceso se utilizan catalizadores metálicos
de titanio y magnesio.
La proporción de zona cristalina alcanza, en este caso, el 85%, y las cadenas
moleculares que forman el polímero están muy poco ramificadas, formando
una estructura lineal. El predominio de las zonas cristalinas facilita la agru-
pación y empaquetamiento de las moléculas y, por tanto, una mayor densi-
dad del material, que en este caso oscila entre 0,94 y 0,96 g/cm3 (polietile-
nos de alta densidad).
El mayor número de uniones intermoleculares y el alto porcentaje de zonas
cristalinas proporcionan un aumento de la densidad, rigidez, dureza, resis-
Características técnicas básicas de los tubos y accesorios de PE 33
tencia a la tracción y módulo de elasticidad. Por el contrario, disminuyen la

resistencia al impacto y la resistencia a la propagación de fisuras.
No obstante, en los últimos años se han desarrollado nuevas resinas que con-
siguen aumentar el número de ramificaciones cortas manteniendo el porcen-
taje de zonas cristalinas, de manera que se mejora considerablemente la resis-
tencia al impacto y a la propagación de fisuras.
c) El proceso bimodal: alternativamente a los anteriores procesos de alta o baja
presión, en la actualidad se emplean también procesos bimodales para la pro-
ducción de polietileno. Estos consisten en dos reactores de polimerización
dispuestos en serie. En la primera fase se consigue un bajo peso molecular
(lo que garantiza una buena procesabilidad y rigidez del polímero), mientras
que en la segunda fase se incrementa el peso molecular gracias a la adición
de nuevos catalizadores. El resto de fases del proceso serían como en los pro-
cesos convencionales antes descritos.
Los procesos bimodales hacen posible combinar ambas propiedades. Las
cortas cadenas moleculares producidas en la primera etapa garantizan una
alta densidad, mientras que las cadenas generadas en la segunda fase (que
son largas) mejoran la resistencia al impacto y a la propagación de fisuras.
Figura 2.1. Distribución del peso molecular

Una tubería fabricada a partir de un polietileno de alta densidad presenta una alta
rigidez circunferencial, lo cual favorece la resistencia a la presión hidráulica interior.
Además, se mejora la resistencia a la propagación de fisuras. Por el contrario, el
empleo de un polietileno de baja densidad supone que la tubería resultante sea más
flexible, lo cual favorece la instalación y la resistencia a los impactos.
En cualquier caso, y sea cual sea el proceso industrial utilizado, al polímero base
obtenido (resina de polietileno virgen en forma de polvo) se le deben añadir aditi-
vos de estabilización (antioxidantes, pigmentos y colorantes, estabilizantes o
lubricantes), obteniéndose finalmente la materia prima (PE) para la fabricación
de tuberías o accesorios, en forma de granza o de granos (denominándose a la
mezcla obtenida compuesto).
Desde este momento, y para la fabricación de un tubo o un accesorio a partir de la
granza (véase el apartado 2.3), se necesitan las tres siguientes operaciones:
• Fusión de la materia.
• Conformado por extrusión (tubos) o por inyección (accesorios).
• Enfriamiento.
2.2.2. Características generales del PE

En el presente apartado se describen las características generales del PE como mate-
ria prima, haciendo hincapié en las cinco siguientes:
• Densidad.
• Peso molecular.
• Estructura molecular.
• Índice de fluidez.
• Cristalinidad.
Las dos características más determinantes del polietileno como materia prima son
la densidad y el índice de fluidez (pues indican el grado de polimerización bajo
unas condiciones de presión y temperatura determinadas), si bien en ellas inciden
de gran manera las otras tres propiedades antes enunciadas.
Las características de las tuberías y accesorios fabricados con polietileno se desarro-
llan en el apartado 2.6.
Aunque las propiedades del PE varían según cual sea su proceso de polimerización,
en general este plástico es sólido, incoloro, traslúcido, termoplástico, graso al tacto
y blando en pequeños espesores, siempre flexible, inodoro, no tóxico, menos denso

que el agua y se descompone a unos 300 ºC.
Sin la ayuda de aditivos, se reblandece a 115 ºC, si bien hay que señalar que su
punto de fusión está muy cercano al de reblandecimiento, particularidad que se
atribuye a su grado de cristalinidad, que se estima en el 70% a temperatura ordinaria.
Su comportamiento frente a la acción nociva del oxígeno durante una exposición pro-
longada a la intemperie puede mejorarse mediante la incorporación de antioxidantes.
Es extremadamente poco sensible al agua, incluso hirviendo, y a la humedad, de la
cual absorbe menos del 0,005%. Los componentes de PE, sumergidos en agua
durante periodos de incluso siete días, no experimentan aumento alguno de peso,
conservando esta cualidad incluso a altas temperaturas.
Es inerte a los disolventes y a ciertos plastificantes. Sólo a 60 ºC o 70 ºC empieza a
disolverse en benceno, xileno, tolueno, triclorietileno, tetracloruro de carbono y
aceites lubricantes minerales.
El PE es uno de los plásticos más inertes y resistentes ante los ataques químicos. La
resistencia a la corrosión es muy elevada. Los halógenos y el azufre se difunden a
través de él. En cambio tiene excelente resistencia ante el flúor y el ácido fluorhídrico.
Su resistencia a la luz y al calor puede mejorarse por la adición de negro de carbono
o de estabilizantes específicos. Posee un elevado coeficiente de dilatación térmica y
bajo factor de pérdidas dieléctricas.
2.2.3. Densidad
La densidad del polietileno oscila entre 0,91 y 0,96 g/cm3 en función de cuál sea el
proceso de polimerización.
Las principales propiedades físicas directamente relacionadas con la densidad son la
rigidez, la dureza y la resistencia térmica; al aumentar la densidad, lo hacen tam-
bién la dureza y la rigidez.
2.2.4. Peso molecular

El peso molecular del PE queda determinado por la longitud de las cadenas que
conforman el polímero, la cual es independiente de la presión utilizada en el pro-
ceso de polimerización.
Cuando el peso molecular es elevado, aumentan las propiedades mecánicas, la resis-
tencia a la tracción, el módulo de elasticidad o la resistencia a los choques, entre otras.
No obstante, cuando el peso molecular aumenta, la procesabilidad es más difícil.
Por el contrario, el índice de fluidez (véase el apartado 2.2.6) es inversamente pro-

porcional al peso molecular: a menor peso molecular, las cadenas son más cortas y
la fluidez mayor, lo cual provoca un efecto lubricante que facilita el proceso de
extrusión durante la fabricación de la tubería.
En cualquier caso, en la tabla 2.1 se esquematiza la incidencia del peso molecular
en otras propiedades del polietileno.
Tabla 2.1. Incidencia del peso molecular en las propiedades del polietileno
Cuando el peso molecular aumenta:
Disminuye la fluidez del polímero (procesabilidad, soldabilidad)

Mejoran las propiedades mecánicas
Aumenta la capacidad de absorción de cargas
Aumenta la resistencia química
Disminuye la soldabilidad
Aumenta la resistencia a la fisuración manteniendo constantes todas las demás propiedades
2.2.5. Estructura molecular

Aunque con las técnicas de laboratorio pueden obtenerse polímeros con una distri-
bución molecular estrecha, la mayoría de los polímeros comerciales contienen
moléculas de peso molecular muy disperso. La distribución molecular se define
generalmente como la relación:
Mn
Mw
Mn peso molecular medio en número de macromoléculas

Mw peso molecular medio en peso de macromoléculas
En los polietilenos comerciales, Mn y Mw oscilan habitualmente entre 5.000 a

30.000 (Mn) y 20.000 a 50.000 (Mw), mientras que la distribución molecular está
comprendida generalmente entre 5 y 25.
Esta distribución afecta a determinadas propiedades mecánicas, tales como las que
se indican en la tabla 2.2.
Tabla 2.2. Incidencia de la distribución molecular en las

propiedades mecánicas de los polietilenos
La distribución molecular amplia mejora: La distribución molecular estrecha mejora:
La fabricación por extrusión La fabricación por inyección

Comportamiento a cizalladura Resistencia al choque
Procesabilidad Resistencia a la deformación
Elasticidad en estado fundido Alargamiento en tracción
Aumenta la resistencia al impacto a bajas
temperaturas
Aumenta la resistencia a la fisuración
manteniendo constantes todas las demás
propiedades
Cadenas
lineales CH2 CH2 CH2
CH2 CH2
Cadenas
CH2 CH2 CH2 CH2
medianamente
CH CH2 CH
ramificadas
CH2 CH2
CH2 CH2
CH2 CH2
CH3 CH3
Cadenas
muy
ramificadas
Figura 2.2. Estructuras posibles de los polímeros

La estructura de los polímeros, en general, puede ser:

• Cadenas lineales.
• Cadenas medianamente ramificadas.
• Cadenas muy ramificadas.
Una de las más importantes características estructurales de la molécula de polieti-

leno es el número y tipo de ramificaciones. Los polímeros altamente ramificados
(los de baja densidad) contienen de 15 a 20 ramificaciones por cada 1.000 átomos
de carbono. Las ramificaciones impiden la regularidad de la cadena reduciendo así su
cristalinidad y la densidad. Por el contrario, los polímeros completamente lineales
tienen un grado de cristalinidad máximo y, por tanto, una densidad elevada.
Los polietilenos de alta densidad sólo contienen ramificaciones de cadenas cortas
que dependen del tipo de comonómero empleado en la polimerización. General-
mente se utiliza buteno, hexeno u octeno que dan de una a seis ramificaciones por
cada 1.000 átomos de carbono.
Las ramificaciones de las moléculas de polietileno inciden en determinadas propie-
dades como las que se indican en la tabla 2.3.
Tabla 2.3. Incidencia de las ramificaciones de las moléculas de polietileno

en las propiedades
Una tasa elevada de ramificaciones Una tasa baja de ramificaciones

en cadenas largas aumentan: en cadenas largas aumentan:
La viscosidad con baja tasa de cizallamiento La viscosidad con alta tasa de cizallamiento
La procesabilidad en estado fundido La resistencia a la fisura bajo tensión
2.2.6. Índice de fluidez (MFR)

El índice de fluidez es una característica básica que proporciona información sobre
la velocidad del flujo másico del polímero fundido.
Se determina mediante un reómetro que mantiene una temperatura fija (190 ºC). El
volumen conocido de material contenido en un cilindro metálico a la temperatura
mencionada pasa a través de una boquilla de dimensiones normalizadas por presión
de un émbolo con una carga específica. El índice de fluidez se define como el peso en
gramos de producto fundido y extraído durante 10 minutos y a 190 ºC de tempera-
tura que ha pasado por la boquilla y, en consecuencia, se expresa en g/10 min.
El índice de fluidez es inversamente proporcional al peso molecular, de manera que

a índices de fluidez menores corresponden mayores pesos moleculares y, en conse-
cuencia, mejores son las características mecánicas de los productos fabricados con
estas resinas de polietileno (véase el apartado 2.2.3). Otras características relaciona-
das con el índice de fluidez son las que se indican en la figura 2.3.
Cuando el índice de fluidez aumenta:
Disminuye el peso molecular

Menor resistencia al impacto (dureza)
Menor módulo de elasticidad
Mayor permeabilidad Viscosidad
%
Peso molecular Esfuerzo constante
Figura 2.3. Izquierda: distribución del peso molecular.

Derecha: curva viscosidad-esfuerzo cortante (distribución molecular estrecha o
amplia en líneas continuas o discontinuas, respectivamente)
El índice de fluidez también está muy relacionado con la estructura molecular. Lar-
gas cadenas moleculares generan una elevada viscosidad a pequeños esfuerzos cor-
tantes, mientras que pequeñas cadenas a grandes esfuerzos cortantes producen
bajas viscosidades. En consecuencia, un polietileno con una distribución molecular
amplia tiene una curva de viscosidad-esfuerzo cortante mucho más plana que uno
que tenga una distribución molecular estrecha.
Los valores habituales del índice de fluidez de los polietilenos utilizados en la fabri-
cación de tuberías oscilan entre 0,2 y 1,40 g/10 min (190 ºC y 5 kg), en función
de la densidad del polietileno.
2.2.7. Cristalinidad
Según sea el grado de cristalinidad, las propiedades del polietileno, la densidad
entre ellas, varían. El polietileno cristaliza al enfriar la masa fundida; las cadenas
moleculares largas se ordenan en subsectores plegados en cristalitos muy diminutos
unidos a través de sectores amorfos, formando estructuras denominadas esferulitas.
La cristalización resulta más efectiva cuanto más cortas sean las cadenas y menor su
grado de ramificación. El componente cristalino, por tanto, presenta mayor densi-
dad que el amorfo.
El grado de cristalización en el polietileno oscila en una horquilla amplia, del 35 al
80%. No obstante, habitualmente, en los polietilenos de alta densidad se alcanzan
cristalizaciones entre el 60 al 80%, y en los de baja densidad, entre el 50 y el 60%.
En la tabla adjunta se resumen los valores del grado de cristalinidad de los polieti-
lenos usualmente empleados para la fabricación de tuberías, junto a algunas otras
características específicas (véase la tabla 2.4).
Tabla 2.4. Cristalinidad y otras características específicas de los polietilenos
Tipo Sistema de Densidad MRS*

Estructura Cristalinidad
polietileno polimerización (g/cm3) (MPa)
Alta presión (130 a 150 MPa) 0,915 a

Cadena molecular
PE 40 y temperatura elevada 50 a 60% 0,930 4,0
muy ramificada
(250 a 300 ºC) (baja)
Por catalizadores soportados 0,931 a

Cadena molecular
PE 63 a temperatura y 75% 0,940 6,3
poco ramificada
presión moderadas (media)
Por catalizadores a 0,941 a

Largas cadenas
PE 80 poca temperatura y 85% 0,950 8,0
lineales
baja presión (3 a 4 MPa) (alta)
Por catalizadores a
poca temperatura y Cadenas > 0,950
PE 100 85% 10,0
baja presión, incorporando ramificadas (alta)
copolímeros de mejora
* MRS: Minimum Required Strength (Tensión Mínima Requerida).

2.3. El proceso de fabricación

Los tubos de PE se fabrican por extrusión; los accesorios pueden fabricarse bien
por inyección o bien por soldadura a partir de secciones de tubos.
2.3.1. Fabricación de tubos por extrusión

En el presente apartado se describe brevemente el proceso de extrusión para la
fabricación de tubos de PE.
En primer lugar, la materia prima (el polietileno en forma de granos; véase el apar-
tado 2.2) es sometida a unos primeros controles de recepción, de manera que, en
caso de detectarse restos de humedad, debe secarse a una temperatura de 105 ºC
o 110 ºC previamente a la alimentación de la extrusora.
Para evitar oscilaciones en el rendimiento del proceso, la granza se mantiene a una
temperatura constante en el momento de entrada a la extrusora.
En el interior de la extrusora un husillo (n.o 3) empuja el material fundido a una
temperatura en torno a los 210 ºC, alcanzando presiones muy elevadas y una velo-
cidad de fabricación que depende del tipo de extrusora utilizada (convencional o
de alimentación forzada).
El material fundido pasa por el cabezal a través de una serie de orificios que distri-
buyen la masa hasta llegar a la boquilla (n.o 4) donde el tubo adoptará el diámetro
y espesor deseado (véase la figura 2.4).
3 4 6 7 8
2
Figura 2.4. Proceso de fabricación de un tubo por extrusión
La tubería resultante es conformada y calibrada en sus dimensiones definitivas en un

tanque de vacío (n.os 6 y 7) . En este tanque se disipa rápidamente el calor haciendo lle-
gar una película de agua a la zona de admisión. La superficie del material se enfría rápi-
damente obteniéndose, además, un efecto lubricante que reduce las fuerzas de fricción.
La longitud de la unidad de enfriado se dimensiona de forma que la masa polimé-

rica se enfría desde la temperatura de masa fluida hasta los 85 ºC en el interior del
tubo.
El tubo resultante es traccionado a una determinada velocidad de proceso, paráme-
tro que, junto con las revoluciones del husillo, son fundamentales en la determina-
ción del espesor de la tubería.
Una vez conformado y enfriado el tubo, se procede al marcado del mismo, con un
dispositivo especial, conforme establece la normativa vigente (véase el apartado 2.9).
Dependiendo del diámetro o de las necesidades específicas de cada cliente, en cada
caso se cortan los tubos a longitudes que permitan el transporte por los medios habi-
tuales, generalmente 6 ó 12 m, o se enrolla el tubo en bobinas (en diámetros peque-
ños esto último).
El control del proceso de producción se realiza de manera informatizada, regulando
la producción y la calidad del tubo en función de los datos de partida y del instru-
mental de control correspondiente, verificando aspectos como los siguientes:
• La dosificación de la materia prima, controlada por gravimetría.
• La temperatura de calentamiento.
• El número de revoluciones del husillo.
• La velocidad de tirado de la tubería.
• La temperatura de enfriamiento.
• El espesor de la pared, controlado por ultrasonidos.
Este exhaustivo control informatizado del proceso de producción permite obtener

tubos normalizados con un consumo óptimo de material.
2.3.2. Fabricación de accesorios por inyección

Los accesorios se fabrican, habitualmente, por un proceso de inyección. La materia
prima utilizada y su acondicionamiento previo es el mismo que en el caso de la
fabricación de los tubos por extrusión.
La temperatura de la masa fluida es, en este caso, inferior a los 300 ºC, y la presión
de la inyección, de hasta 1.500 bar. La temperatura del molde va de 10 a 90 ºC con
el fin de controlar la solidificación en función de la viscosidad de la masa y la velo-
cidad de cristalización.
Los accesorios por inyección se fabrican habitualmente en prensas de inyección, en

cuya selección debe prestarse especial atención a la unidad de plastificación. La
elección de un molde simple o múltiple depende de las dimensiones y del diseño de
las piezas, los datos de la inyectora prevista y la cantidad de unidades a fabricar. La
aplicación de moldes de canal frío o caliente depende fundamentalmente de facto-
res económicos (véase la figura 2.5).
1 5 6
3 4
2
Figura 2.5. Proceso de fabricación de accesorios por inyección
Es fundamental la longitud que es capaz de recorrer la masa en los moldes de inyec-

ción, la cual depende, entre otros factores, del tipo y tamaño del canal, de cómo sea
la entrada de inyección (dorsal, lateral, anular, etc.) y de los obstáculos que encuen-
tra en su camino (por ejemplo, desviaciones).
Para cuantificar la anterior longitud se realiza el conocido como ensayo de la espi-

ral, que consiste en inyectar el material plastificado en un molde de cavidad larga
en forma de espiral, midiendo el tiempo que tarda en solidificarse al recorrer un
tramo determinado, el cual está en función de la viscosidad y de la velocidad de
cristalización.
2.3.3. Fabricación de accesorios manipulados

por soldadura
Alternativamente a la fabricación de los accesorios por inyección, pueden también
obtenerse accesorios por soldadura en taller con tubos cortados expresamente a la
medida precisa para ser convertidos en piezas especiales. Hay algunas normas inter-
nacionales (como la DVS 2207-1 en Alemania) que regulan los procedimientos de
soldadura entre los segmentos que componen los accesorios. Para las dimensiones
debería observarse lo especificado en la norma alemana DIN 16963, mientras que
los ensayos recomendados para su control de calidad figuran en las normas de sis-
temas correspondientes: UNE-EN 12201, UNE-EN 13244 y UNE-EN 13476.
2.4. Control de calidad

La fabricación de los tubos de PE es un proceso industrial altamente tecnificado y
durante el cual se realizan numerosos ensayos de control de calidad encaminados a
verificar no sólo el aseguramiento de la calidad en la fabricación sino, además, a veri-
ficar que las características técnicas tanto de la materia prima como de la tubería
(tubos y accesorios) una vez fabricada sean conformes a las especificaciones recogi-
das en la normativa correspondiente.
Debemos entonces distinguir entre:
• Gestión de la calidad en la fabricación.
• Aseguramiento de la calidad del producto.
2.4.1. Sistema de gestión de la calidad en la fabricación

El sistema de gestión de la calidad puede seguir los principios establecidos en la
Norma UNE-EN ISO 9001. Este sistema consiste en inspecciones periódicas, pro-
cedimientos y ensayos o evaluaciones de control tanto a la materia prima como a
los equipos, componentes, procesos de producción y producto.
Todos los elementos, requisitos y provisiones adoptadas por el fabricante deben
estar de manera sistemática documentados por escrito, en políticas y procedimien-
tos de calidad. El control de producción ofrece, por tanto, técnicas de operativas y
todas las medidas que permiten el mantenimiento y el control de la conformidad
de los componentes con sus especificaciones técnicas. Su implementación implica
controles y ensayos a la materia prima y otros componentes, a los procesos, equi-
pos de fabricación y productos finales.
La implementación de un sistema de gestión de calidad en fábrica requiere accio-
nes, entre otras, sobre:
• Personal (formación, habilidades, experiencia...).
• Equipos de peso, de medida, de ensayos, de fabricación (calibración, verifi-
cación...).
• Proceso de diseño.
• Materia prima y componentes (verificación de las especificaciones).
• Control en proceso (producción bajo condiciones controladas).
• Trazabilidad y marcado (identificación de producto y de lotes).
• Productos no conformes (tratamiento de las no conformidades).
• Acciones correctivas.
• Manejo, almacenaje y embalaje.
Existen organismos que certifican el cumplimiento con las indicaciones de la UNE-

EN ISO 9001, y, por tanto, la implementación de un sistema de aseguramiento de
la calidad.
Esta certificación por parte de AENOR da lugar a la obtención por parte del fabri-
cante de la marca AENOR de empresa registrada.
Con esta marca se da a entender que el sistema de gestión de la cali-
dad de la empresa a la que se concede es objeto de las auditorías y
controles establecidos en el sistema de certificación y que AENOR
ha obtenido la adecuada confianza en su conformidad con la Norma
UNE-EN ISO 9001.
Adicionalmente, AENOR entrega, junto con el certificado de regis-

tro de empresa, el certificado IQNet que facilita el reconocimiento
internacional del certificado de AENOR.
2.4.2. Calidad de producto

En el presente apartado se resumen los principales ensayos de control de calidad
que se realizan habitualmente, conforme a lo especificado por las normas europeas
y españolas de producto.
En el caso de la certificación de la calidad de los tubos y accesorios plásticos,
AENOR certifica la conformidad con las especificaciones recogidas en las normas
correspondientes.
La marca AENOR de producto certificado
(véase la figura 2.6) da a entender que los pro-
ductos a los que se les concede son objeto de
las evaluaciones y controles que se establecen
en los sistemas de certificación y que AENOR
ha obtenido la adecuada confianza en su con-
formidad con las normas correspondientes.
Para la obtención de esta marca se requiere,
además de lo expuesto a continuación, que el
fabricante tenga implementado un sistema de
gestión de la calidad (tal y como hemos visto Figura 2.6. Marca AENOR
anteriormente). de producto certificado
Las frecuencias de evaluación y ensayo de producto propuestas son, en general, las

exigidas por AENOR para la concesión de su marca de calidad de producto (véase
apartado 2.8 y capítulo 16).
2.4.2.1. Control de la materia prima
Los ensayos que deben realizarse para la comprobación de las características técni-
cas básicas de la resina de PE empleada en la fabricación de los tubos de PE, deben
ser los establecidos en las tablas indicadas en las normas de producto (por ejemplo,
UNE-EN 12201, UNE-EN 13244, UNE-EN 1555) (véanse las tablas 2.5 y 2.6).
Si para una instalación concreta fuera necesario evaluar la resistencia al ataque quí-
mico del polietileno, se comprobará lo indicado en la UNE 53389 (equivalente a
la ISO/TR 10358).
Tabla 2.5. Ensayos del compuesto en forma de granza empleado

en los tubos de PE (basada en la Norma UNE-EN 12201)
Parámetros de ensayo
Método
Características Requisitos
de ensayo
Parámetro Valor
Temperatura
23 ºC
de ensayo
Densidad del Debe ser UNE-EN
≥ 930 kg/m
compuesto Número conforme con la ISO 1183
de muestras Norma UNE-EN
ISO 1183
Contenido en
(2 al 2,5) % Debe ser conforme con
negro de carbono ISO 6964
en masa la Norma ISO 6964
(compuesto negro)
Dispersión del
Debe ser conforme con
negro de carbono ≤ grado 3 ISO 18553
la Norma ISO 18553
(compuesto negro)
Dispersión
Debe ser conforme con
del pigmento ≤ grado 3 ISO 18553
la Norma ISO 18553
(compuesto azul)
Contenido Número UNE-EN

≤ 300 mg/kg 1
en agua b de probetas 12118
Contenido en Número UNE-EN
≤ 350 mg/kg 1
materias volátiles de probetas 12099
(continúa)
Tabla 2.5. Ensayos del compuesto en forma de granza empleado

en los tubos de PE (basada en la Norma UNE-EN 12201)
(continuación)
Método
de ensayo
Parámetro Valor
Temperatura
Tiempo de 200 ºC
de ensayo
inducción a la ≤ 20 min UNE-EN 728
oxidación Número
3
de probetas
Carga 2,16 kg
0,2 g/10 min a
1,4 g/10 min Temperatura 190 ºC
Índice de fluidez UNE-EN
Tiempo 10 min
en masa (MFR) ISO 1133
para PE 40 Debe ser Condición D
Desviación máxima
del ± 20% del Número conforme con la
valor especificado de probetas Norma UNE-EN
ISO 1133
Carga 5 kg
0,2 g/10 min a
1,4 g/10 min Temperatura 190 ºC
Índice de fluidez
UNE-EN
en masa (MFR) Tiempo 10 min
ISO 1133
para PE 63, PE 80
Debe ser Condición T
y PE 100 Desviación máxima
del ± 20% del Número conforme con la
valor especificado de probetas Norma UNE-EN
ISO 1133
Tabla 2.6. Ensayos del compuesto en forma de tubo
Método
de ensayo
Parámetro Valor
Diámetro del tubo 110 mm

Relación de
dimensión SDR 11
del tubo
Resistencia a la Ensayo hasta rotura:
Temperatura UNE-EN
tracción en uniones • Dúctil: Pasa 23 ºC
de ensayo 13953
por fusión a tope • Frágil: No pasa
Debe ser
Número conforme con
de probetas la Norma
UNE-EN 13953
Temperatura
80 ºC
de ensayo
Presión interna de
ensayo para:
• PE 63 6,4 bar
Resistencia a la • PE 80 8,0 bar
propagación lenta • PE 100 9,2 bar
Sin fallo durante el UNE-EN ISO
de fisuras (tamaño
periodo de ensayo Duración 13479
del tubo 110 o 165 h
125 mm SDR 11) del ensayo
Tipo de ensayo Agua en agua
Debe ser
Número conforme con la
de probetas Norma UNE-EN
ISO 13479
Efecto sobre la
Debe ser conforme con las legislaciones nacionales existentes
calidad del agua
Las probetas sometidas
Resistencia a al ensayo a la
la intemperie intemperie debe cumplir Radiación solar
≥3,5 GJ/m2 UNE-EN 1056
(compuestos azules todos los requisitos acumulada
solamente) de las siguientes
características
a) Tiempo de
inducción a la Debe ser conforme con la tabla 1 de esta norma UNE-EN 1056
oxidación
UNE-EN ISO
b) Alargamiento Debe ser conforme con la tabla 5 de la
6259-1 e
en la rotura Norma UNE-EN 12201-2
ISO 6259-3
c) Resistencia Debe ser conforme con la tabla 3
UNE-EN 921
hidrostática a 80 ºC de la Norma UNE-EN 12201-2
(continúa)
Tabla 2.6. Ensayos del compuesto en forma de tubo (continuación)
Método
de ensayo
Parámetro Valor
Diámetro del
250 mm
tubo (dn)
Relación de
SDR 11
dimensión del tubo
Temperatura
0 ºC
de ensayo
Resistencia a la
Medio del ensayo Aire ISO 13477
propagación rápida Parada
(ensayo S4)
de fisuras Presión interna de
ensayo para:
• PE 100 10,0 bar
• PE 80 8,0 bar
Debe ser conforme
Número
con la Norma
de probetas
ISO 13477
Diámetro del
500 mm
tubo (dn)
Relación de
SDR 11
dimensión del tubo
Temperatura
0 ºC
de ensayo
Resistencia a la EN ISO
Medio del ensayo Aire
propagación rápida Parada 13478
de fisuras Presión interna de (FST)
ensayo para:
• PE 100 24,0 bar
• PE 80 20,0 bar
Debe ser conforme
Número
con la Norma
de probetas
EN ISO 13478
2.4.2.2. Control de los tubos
Los ensayos que deben realizarse sobre los tubos de PE una vez fabricados son los
que se indican en las tablas 2.7, 2.8 y 2.9.
Tabla 2.7. Ensayos en los tubos de PE (características mecánicas)
Método
de ensayo
Parámetro Valor
Tapones Tipo a)
Debe ser conforme
Duración del
con la Norma
acondicionamiento
UNE-EN 921
Número
3
de probetas

Resistencia Temperatura
hidrostática Sin fallo de ninguna 20 ºC
de ensayo
a 20 ºC probeta durante UNE-EN 921
el ensayo Duración
100 h
del ensayo
Esfuerzo (tensión)
circunferencial
para:
• PE 40 7,0 MPa
• PE 63 8,0 MPa
• PE 80 10,0 MPa
• PE 100 12,4 MPa
Tapones Tipo a)
Debe ser conforme
Duración del
con la Norma
acondicionamiento
UNE-EN 921
Resistencia Número
hidrostática Sin fallo de ninguna 3
probeta durante de probetas UNE-EN 921
a 80 ºC
el ensayo Tipo de ensayo Agua en agua
Temperatura
80 ºC
de ensayo
Duración
165 h
del ensayo
(continúa)
Tabla 2.7. Ensayos en los tubos de PE (características mecánicas)

(continuación)
Método
de ensayo
Parámetro Valor
Esfuerzo (tensión)
circunferencial
Resistencia para:
hidrostática Sin fallo de ninguna
probeta durante • PE 40 2,5 MPa UNE-EN 921
a 80 ºC
el ensayo • PE 63 3,5 MPa
• PE 80 4,5 MPa
• PE 100 5,4 MPa
Tapones Tipo a)
Debe ser conforme
Duración del
con la Norma
acondicionamiento
UNE-EN 921
Número
3
de probetas

Resistencia Temperatura
hidrostática Sin fallo de ninguna 80 ºC
de ensayo
a 80 ºC probeta durante UNE-EN 921
el ensayo Duración
1 000 h
del ensayo
Esfuerzo (tensión)
circunferencial
para:
• PE 40 2,0 MPa
• PE 63 3,2 MPa
• PE 80 4,0 MPa
• PE 100 5,0 MPa
Tabla 2.8. Ensayos en los tubos de PE (características físicas)
Método
de ensayo
Parámetro Valor
Forma de la
Tipo 2
probeta
Alargamiento Velocidad UNE-EN
100 mm/min
en la rotura ≥350% de ensayo ISO 6259-1 e
para e ≤ 5 mm ISO 6259-3
Debe ser conforme
Número de
con la Norma
probetas
UNE-EN ISO 6259-1
Forma de la
Tipo 1
probeta
Alargamiento Velocidad UNE-EN
50 mm/min
en la rotura para ≥350% de ensayo ISO 6259-1 e
5 mm < e ≤ 5 mm ISO 6259-3
Debe ser conforme
Número de
con la Norma
probetas
UNE-EN ISO 6259-1
Forma de la
Tipo 1
probeta
Velocidad
25 mm/min
de ensayo
Debe ser conforme
Número de
con la Norma
probetas
UNE-EN ISO 6259-1
Alargamiento UNE-EN
en la rotura ≥350% o ISO 6259-1 e
para e ≤ 12 mm ISO 6259-3
Forma de la
Tipo 3
probeta
Velocidad
10 mm/min
de ensayo
Debe ser conforme
Número de
con la Norma
probetas
UNE-EN ISO 6259-1
Carga 2,16 kg
Temperatura
190 ºC
de ensayo
Índice de fluidez Cambio del UNE-EN
en masa MFR MFR tras la Duración ISO 1133,
10 min
para PE 40 transformación ± 20% del ensayo condición D
Debe ser conforme
Número de
con la Norma
probetas
UNE-EN ISO 1133
(continúa)
Tabla 2.8. Ensayos en los tubos de PE (características físicas)

(continuación)
Método
de ensayo
Parámetro Valor
Carga 5 kg
Temperatura
190 ºC
Índice de fluidez de ensayo
Cambio del UNE-EN
en masa MFR
MFR tras la Duración ISO 1133,
para PE 63, PE 80 10 min
transformación ± 20% del ensayo condición T
y PE 100
Debe ser conforme
Número de
con la Norma
probetas
UNE-EN ISO 1133
Temperatura
200 ºC
Tiempo de inducción de ensayo
≥20 min UNE-EN 728
a la oxidación Número de
3
probetas
Efecto sobre la Se aplican las legislaciones nacionales, y/o los proyectos de norma
calidad del agua actualmente en elaboración
Tabla 2.9. Condiciones del ensayo de resistencia a la presión hidráulica interior

en los tubos de PE (UNE-EN 12201 y UNE-EN 13244)
Esfuerzo tangencial de ensayo (σe)

Temperatura Duración (N/mm2)
(ºC) (horas)
PE 40 PE 63 PE 80 PE 100
20 100 7,0 8,0 8,0 12,4

80 165 2,5 3,5 4,5 5,4
80 1.000 2,0 3,2 4,0 5,0
2.5. Definiciones
En el presente apartado se define la terminología recogida en normas y común-
mente empleada en el sector de los tubos de materiales termoplásticos, así como la
habitualmente utilizada para caracterizar a las tuberías para el transporte de agua a
presión de manera específica.
Resumen
La terminología habitualmente empleada en el sector de los tubos de materiales termoplásti-

cos, así como la habitualmente utilizada para caracterizar a las tuberías para el transporte de
agua a presión de manera específica y que se incluye en el presente apartado, es la que se
muestra en la tabla 2.10.
Tabla 2.10. Terminología relacionada con el sector de

los tubos de materiales termoplásticos
Terminología específica de los tubos Terminología específica para
de materiales termoplásticos caracterizar a las presiones hidráulicas
Diámetro nominal (DN) Presión de diseño (DP)

Ovalación Presión máxima de diseño (MDP)
Relación de Dimensiones Estándar (SDR) Presión de prueba de la red (STP)
Serie (S) Presión de funcionamiento (OP)
Rigidez Circunferencial Específica (Sc) Presión de servicio (SP)
Rigidez Nominal (SN) Presión de funcionamiento admisible (PFA)
Límite Inferior de Confianza (LCL) Presión máxima admisible (PMA)
Tensión Mínima Requerida (MRS) Presión de prueba en obra admisible (PEA)
Tensión de Diseño (σs) Presión nominal (PN)
2.5.1. Definiciones específicas de los tubos de

materiales termoplásticos
Para caracterizar a los tubos de materiales termoplásticos (el PE entre ellos) se
emplea la siguiente terminología específica:
• Diámetro nominal (DN): en los tubos de PE, el DN se refiere al diámetro
exterior (OD). En consecuencia, el diámetro interior (ID) se obtiene por dife-
rencia del exterior (OD) menos dos veces el espesor (e) de la pared del tubo.
Importante
El concepto de diámetro nominal es diferente en cada tipología de tubería. Básicamente, exis-

ten las posibilidades que se indican en la tabla 2.11.
Tabla 2.11. Diámetro nominal (DN)

Tipo de tubo El DN coincide con:
Materiales termoplásticos de pared compacta

OD
(PE, PVC-U, PVC-O)
Materiales termoplásticos de pared estructurada ID u OD, según tipologías
PRFV ID / OD
Hormigón ID
Gres ID
Fundición Aproximadamente ID
Acero OD
• Ovalación: diferencia entre el diámetro exterior (OD) máximo y mínimo en

una misma sección recta del tubo.
• Relación de dimensiones estándar (SDR): relación entre el diámetro
nominal (DN) y el espesor nominal (e).
DN
SDR =
e
• Serie (S): parámetro adimensional que permite clasificar los tubos. Se define
como la relación del radio medio teórico (rm) y el espesor nominal (e).
rm DN − e
S= rm =
e 2
Ambos radios, SDR y S, se relacionan según la expresión siguiente:
SDR − 1
S=
2
• Rigidez circunferencial específica (Sc): característica mecánica del tubo

que representa su rigidez a flexión transversal por unidad de longitud del
mismo a corto (S0) o a largo plazo (S50). Se define mediante la expresión:
EI
Sc =
D3m
Sc rigidez circunferencial específica, en N/mm2

E módulo de elasticidad a flexión circunferencial, en N/mm2
I momento de inercia de la pared del tubo por unidad de longitud
(I = e3/12, en mm3)
e espesor nominal de la pared del tubo, en mm
EI factor de rigidez transversal, en N · mm
Dm diámetro medio teórico del tubo (Dm = DN – e), en mm
Por la propia definición de Sc, ésta se relaciona con el parámetro S mediante

la expresión:
E
Sc =
96 S3
• Rigidez nominal (SN): valor que coincide aproximadamente con la rigidez

circunferencial específica a corto plazo (S0), expresada en kN/m2.
• Límite inferior de confianza (LCL): cantidad, expresada en MPa, que
puede considerarse como una propiedad de un material, y que representa el
límite inferior de confianza al 97,5% de la resistencia hidrostática a largo
plazo prevista para el agua a 20 ºC durante 50 años.
• Tensión mínima requerida (MRS): valor del límite inferior de confianza
(LCL) aproximado por defecto al número más próximo de una serie de
números normalizados (serie R20 de los números de Renard), según lo indi-
cado en la tabla 2.12.
Tabla 2.12. MRS. Valores de aplicación de las series de

los números de Renard
Serie R20 de los números de Renard
1 - 1,12 - 1,25 - 1,4 -1,6 -1,8- 1,12 - 1,25 - 1,4 - 1,6 - 1,8 - 2 - 2,24 - 2,5 - 2,8 -
3,15 - 3,55 - 4 - 4,5 - 5 - 5,60 - 6,3 - 7,1 - 8 - 9 - 10 - 11,2 - 12 - 14 - 16 - 18 -
20 - 22,4 - 25 - 28 - 32 - 35,5 - 40 - 44 - 50 -56 - 63 - 71 - 80 - 90- 100
Nota
La serie de números de Renard, que debe su nombre al matemático francés, está normalizada
en la Norma ISO 3 y responde a la división de una década en diez partes iguales a escala
logarítmica, de manera que resulta la siguiente serie numérica:
(10 10 )n
con n = 1, 2, 3, ...
• Tensión de diseño (σs): tensión a tracción admisible del material. Se deter-

mina dividiendo la tensión mínima requerida (MRS) por un coeficiente de
seguridad (C) denominado “coeficiente de diseño”, el cual deberá ser seleccio-
nado de entre alguno de los siguientes (serie R20 de los números de Renard):
1,12 - 1,25 - 1,40 - 1,60 - 1,80 - 2,00 - 2,24 - 2,50 - 2,80
MRS
σs =
C
Resumen
Como síntesis de los parámetros específicos para caracterizar el comportamiento mecánico de los
tubos de materiales termoplásticos, en la figura 2.7 se representa de forma esquemática la rela-
ción entre todos ellos (LCL, MRS, C, σs).
Tensión
MPa
20 ºC
σ LCL
MRS C
σs
50 años Tiempo
Figura 2.7. Tensión de diseño

Nota
Los conceptos de LCL y MRS para la caracterización de los tubos de materiales termoplásticos
son los utilizados en Europa siguiendo las directrices al respecto de las normas ISO.
En América, sin embargo, y alternativamente a los anteriores conceptos, la resistencia de
cálculo a la tracción del material constitutivo de la tubería a largo plazo la identifican con la
denominada HDB (Hidrostatic Basis Design, Base Hidrostática de Diseño), que, simplificadamente,
es la resistencia a tracción que se supone tendrá el material dentro de, aproximadamente, 11 años
(100.000 horas).
Evidentemente, por su propia definición, el MRS es siempre inferior (o como mucho igual) al
HDB (simplificadamente, el HDB o el MRS son la resistencia que se le supone al material den-
tro de 11 o 50 años, respectivamente).
2.5.2. Terminología empleada para caracterizar a las

presiones hidráulicas
Para caracterizar a las presiones que intervienen en un sistema de distribución de
agua, cuyo funcionamiento hidráulico sea en régimen de presión hidráulica interior,
se utiliza la siguiente terminología, independientemente del material constitutivo de
la conducción. Estas definiciones están recogidas en la Norma UNE-EN 805.
a) Presiones relativas a la conducción:
Para caracterizar las presiones que se solicitan a una conducción se utilizan,
básicamente, los tres términos siguientes:
• Presión de diseño (DP): presión máxima que puede alcanzarse en el
funcionamiento en régimen permanente en una sección de la tubería,
excluyendo, por tanto, el golpe de ariete.
• Presión máxima de diseño (MDP): presión máxima que puede alcan-
zarse en una sección de la tubería en servicio, considerando las fluctuacio-
nes producidas por un posible golpe de ariete.
• Presión de prueba de la red (STP): presión hidráulica interior a la que
se prueba la tubería una vez instalada y previa a la recepción para com-
probar su estanquidad.
Otros términos que también se emplean para caracterizar las presiones que
se solicitan a una conducción son los siguientes:
• Presión de funcionamiento (OP): presión interna que aparece en un

instante dado en un punto determinado de la red de abastecimiento de
agua
• Presión de servicio (SP): presión interna en el punto de conexión a la
instalación del consumidor, con caudal nulo en la acometida.
b) Presiones relativas a los componentes:

Para caracterizar las presiones que un componente es capaz de resistir de
forma individual se utilizan, básicamente, los siguientes términos:
• Presión de funcionamiento admisible (PFA): presión máxima que un
componente es capaz de resistir de forma permanente en servicio.
• Presión máxima admisible (PMA): presión máxima, incluido el golpe
de ariete, que un componente es capaz de soportar en servicio.
• Presión de prueba en obra admisible (PEA): presión hidrostática má-
xima que un componente recién instalado es capaz de soportar, durante
un periodo de tiempo relativamente corto, con objeto de asegurar la inte-
gridad y estanquidad de la conducción.
• Presión nominal (PN): valor que coincide con la PFA en utilización
continuada durante 50 años (largo plazo), a la temperatura de servicio de
20 ºC y basada en el coeficiente de diseño mínimo. Para otras temperatu-
ras del agua la PN será la resultante de dividir por el factor de corrección,
Fc, indicado en la figura 2.8 (PFA = PN · Fc).
1,2
Factor de corrección, Fc
1,0
0,8
0,6
0,4
0 10 20 30 40 50
Temperatura (ºC)
Figura 2.8. Factor de corrección de la PN por efecto de la temperatura

en los tubos de PE
Aplicando la fórmula básica de la resistencia de materiales para tuberías que rela-

ciona la presión nominal (PN) con la resistencia del material a tracción (σs) y con
el espesor (e) y el diámetro del tubo (DN):
2 e σs
PN =
DN
puede verse fácilmente que PN, σs y S se relacionan de la siguiente forma:
σs
PN =
S
Resumen
En la tabla 2.13 se concreta la relación entre los principales términos utilizados para caracteri-
zar las presiones hidráulicas (Norma UNE-EN 805).
El tradicional concepto de presión nominal, PN, no incluido en dicha norma, coin-

cide en los materiales plásticos, aproximadamente, con el de la PFA.
Tabla 2.13. Relación entre los principales términos utilizados

para caracterizar las presiones hidráulicas
Presiones relativas a la red Presiones relativas a los componentes
DP Presión de diseño PFA Presión de funcionamiento admisible
MDP Presión máxima de diseño PMA Presión máxima admisible
STP Presión de prueba de la red PEA Presión de prueba en obra admisible
Esta forma de caracterizar las presiones hidráulicas tiene la ventaja de simplificar de

manera importante el diseño de una conducción. Así, si por un lado, y por el
diseño hidráulico de una red, se conoce que las presiones que van a solicitar a las
tuberías que componen dicha red son DP, MDP y STP, y, por otro lado, están nor-
malizadas las presiones PFA, PMA y PEA que dichas tuberías son capaces de resis-
tir, basta con seleccionar unas conducciones cuyas PFA, PMA y PEA sean superio-
res a las DP, MDP y STP, respectivamente, a que van a estar sometidas.
2.6. Características y propiedades de los tubos

de PE
En el presente apartado se especifican las principales características técnicas de los
tubos de PE:
Características mecánicas
• Comportamiento de los tubos de PE ante los esfuerzos de tracción.
• Resistencia a la tracción circunferencial. Tipos de PE.
• Módulo de elasticidad.
• Alargamiento en la rotura.
• Resistencia a la flexión.
• Resistencia a los esfuerzos longitudinales.
• Flexibilidad.
• Robustez (resistencia a la abrasión y a la propagación de fisuras).
Características físicas
• Densidad.
• Permeabilidad al gas.
• Color.
• Otras características físicas.
Características químicas y biológicas

• Resistencia a la corrosión.
• Resistencia química.
• Resistencia bacteriana.
Características térmicas
• Comportamiento ante la temperatura.
• Estabilidad a la luz y a la intemperie.
• Resistencia a las radiaciones.
• Comportamiento frente a la acción del fuego.
Características eléctricas
Características hidráulicas
2.6.1. Introducción
Casi todas las propiedades de los tubos de materiales plásticos varían con el tiempo
y la temperatura. En concreto, la máxima temperatura admisible del agua transpor-
tada en las tipologías más habituales de tubos de materiales termoplásticos, en fun-
ción de las aplicaciones, son las que se indican en la tabla 2.14.
Tabla 2.14. Máxima temperatura del agua transportada

en los tubos de materiales plásticos
Tuberías de Tuberías de
abastecimiento saneamiento
Utilización Utilización Utilización

continuada continuada esporádica
PE 45 ºC 45 ºC 95 ºC
Material PVC 50 ºC 45 ºC 95 ºC
PP 70 ºC 45 ºC 100 ºC
La vida útil de las tuberías de PE es superior a los 50 años, y se garantiza un coefi-

ciente de seguridad residual al cabo de este tiempo. No obstante, observaciones
realizadas apoyadas en la experiencia de más de 40 años, permiten asegurar que la
durabilidad de la actuales conducciones de polietileno excederá la cifra de 50 años,
siendo de esperar que, razonablemente, alcancen vidas útiles de 100 años.
De los cuatro posibles tipos de PE normalizados en las normas europeas, PE 40, 63,
80 o 100, el PE 63 no se ha incluido en este manual por no emplearse en España.
Importante
Tal y como se ha puesto de manifiesto en el texto, es muy importante, y singular de las propie-
dades de los tubos de materiales termoplásticos, que sus características técnicas varían en fun-
ción de la temperatura y del tiempo.
A modo de resumen, en la tabla 2.15 se sintetizan las principales características

técnicas de los tubos de PE, las cuales se describen en detalle en los apartados
siguientes.
Tabla 2.15. Principales características técnicas de los tubos de PE
PE 40 PE 80 PE 100
Tensión mínima requerida, MRS MPa 4 8 10
0,91 0,93
Densidad (aproximada) g/cm3 a 0,93 a 0,95
> 0,95
0,2 0,2 0,2

Índice de fluidez en masa (190 ºC/5 kg) g/10 min
a 1,4 a 1,4 a 1,4
Resistencia a la tracción longitudinal MPa 10 19 19
Alargamiento en la rotura % > 350 > 350 > 350
Resistencia a la flexión transversal a corto plazo MPa 30 30 30
Resistencia a la flexión transversal a largo plazo MPa 14,4 14,4 14,4
Módulo de elasticidad a corto plazo MPa 800 900 1 100
Módulo de elasticidad a largo plazo MPa 130 150 160
Coeficiente de dilatación térmica lineal mm/m ºC 0,17 0,22 0,22
2,0 2,0 2,0

Contenido en negro de carbono %
a 2,5 a 2,5 a 2,5
Conductividad térmica kcal/m ºC 0,35 0,37 0,37

Propiedad
y unidades
Dureza Shore D 55 60 65
Tiempo de inducción a la oxidación (200 ºC) minutos > 20 > 20 > 20
Temperatura de reblandecimiento VICAT (fuerza 50 N) ºC 116 120 124
Contenido en negro de carbono % masa 2 a 2,5 2 a 2,5 2 a 2,5
Dispersión del negro de carbono <3 <3 <3
Contenido en sustancias volátiles mg/kg < 350 < 350 < 350
Contenido en agua mg/kg < 300 < 300 < 300
Coeficiente de Poisson, υ 0,4 0,4 0,4
Constante dieléctrica 2,3 2,4 2,5
k (mm) 0,003 0,003 0,003
Rugosidad hidráulica n (Manning) 0,008 0,008 0,008
C
150 150 150
(Hazen-Williams)
2.6.2. Características mecánicas

2.6.2.1. Comportamiento de los tubos de PE ante los esfuerzos
de tracción
El mecanismo de la deformación en los materiales plásticos (producido por el esti-

ramiento de las cadenas moleculares) es un fenómeno muy complejo, y sucede que
la deformación producida ante los esfuerzos de tracción es muy variable de unos
materiales a otros, según la estructura molecular de cada uno.
El polietileno (como termoplástico que es) es un material viscoelástico que pre-
senta la característica de ir plastodeformándose con el tiempo a temperatura
ambiente y bajo una carga relativamente reducida. Cuando deja de actuar esta
última, las piezas recuperan más o menos su forma original, según haya sido la
magnitud de la carga y el tiempo durante el cual ha actuado. La deformación recu-
perable corresponde al componente elástico, y la permanente, al plástico.
Por ello hay que tener en cuenta que las características mecánicas de un compo-
nente de material plástico dependen de tres variables fundamentales: tiempo, tem-
peratura y esfuerzo.
Comparativa
El comportamiento de los materiales plásticos en general, ante los esfuerzos de tracción, es de

estudio más reciente que el de los materiales metálicos.
Estos últimos se comportan ante los esfuerzos de tracción tal como se representa en la figura
2.9. Lo más característico es que la curva tiene un primer periodo en el que las deformaciones
son proporcionales a las cargas a que está sometido el material, de manera que si se continúa
Tensiones
Deformaciones
Figura 2.9. Comportamiento de materiales metálicos ante los esfuerzos de tracción

aumentando la tensión, los alargamientos ya no seguirían la ley de proporcionalidad anterior.

Esta equivalencia directa entre tensión y deformación en dicho periodo es independiente del
tiempo que se aplique la carga.
En los materiales plásticos, lo que sí puede decirse como norma general es que las propieda-
des varían al hacerlo la temperatura y que, a diferencia de otros materiales, el tiempo que dure
la aplicación del esfuerzo da lugar a resultados diferentes, tal como puede apreciarse en
la figura 2.10, de manera que, ante una tensión determinada, la deformación producida
depende del tiempo de aplicación de la tensión.
σ (tensión)
(MPa)
Material Material viscoelástico
elástico
Tiempo de duración
de la carga (t)
σ0 Creep
Relajación
ε0
ε (deformación) (%)
Figura 2.10. Variación de las propiedades según el tiempo de duración

de la aplicación del esfuerzo
En cualquier caso, la curva tensión-deformación del ensayo de tracción para el PE

tiene una forma como la que se indica en la figura 2.11.
35
N/mm2
30
35
σ (tensión)
30
15
10
0
250 550 750 1 000
%
ε (deformación)
Figura 2.11. Curva tensión-deformación en el ensayo de tracción del polietileno

(ejemplo)
En pequeñas deformaciones el polietileno se comporta de forma elástica recupe-

rando en gran medida sus dimensiones iniciales y son aplicables las leyes de Hook.
Llegado el punto de máxima deformación elástica se produce una deformación
plástica irreversible sin aumento de tensión en la sección.
2.6.2.2. Resistencia a la tracción circunferencial. Tipos de PE
La resistencia a la tracción circunferencial de una tubería puede entenderse como la

capacidad para resistir esfuerzos de tracción derivados de la acción de la presión
interior.
La resistencia a la tracción de los tubos de PE se mide a través del parámetro cono-
cido como Tensión Mínima Requerida, MRS (véase el apartado 2.5.1). Los tipos
de PE utilizados para la fabricación de tubos se clasifican según su MRS, y así,
según se indica en las normas españolas y europeas, puede tomar los valores que se
indican en la tabla 2.16, de manera que existen cuatro tipos posibles de tubos de
polietileno: PE 40, 63, 80 y 100.
Los valores normalizados para el coeficiente de diseño C utilizado en el dimensio-
nado mecánico de los tubos de PE son los que también se indican en dicha tabla,
resultando las tensiones de diseño, σs, indicadas (véanse las definiciones de MRS,
LCL, C y σs en el apartado 2.5.1).
Para las conducciones para el transporte de agua a presión (abastecimientos) el
mínimo coeficiente recomendado en las normas españolas y europeas es de 1,25, y
para las de gas, 2,00.
Tabla 2.16. Tipos de PE normalizados en las normas UNE-EN
PE 40 PE 63 PE 80 PE 100
LCL (N/mm ) 2 4,00 a 4,99 6,30 a 7,99 8,00 a 9,99 10,00 a 11,19
MRS (N/mm2) 4,0 6,3 8,0 10,0
σs (N/mm2)
1,25 3,2 5,0 6,3 8,0

1,60 2,5 4,0 5,0 6,3
C 2,00 2,0 3,2 4,0 5,0
2,50 1,6 2,5 3,2 4,0
3,20 1,2 2,0 2,5 3,2
Nota
La clasificación del PE en las clases antes normalizadas (PE 40, 63, 80 y 100) es como se realiza
habitualmente en Europa. En América, por el contrario, se normalizan los tres tipos de polieti-
leno siguientes: PE 2406, PE 3406 y PE 3408, cuyos HDB (véanse notas en el apartado 2.5.1)
son 1.250 psi para los dos primeros y 1.600 psi para el PE 3408 (8,61 y 11,02 N/mm2, respec-
tivamente). Incluso a veces se utiliza un cuarto tipo de PE, el PE 1404, cuyo HDB es 800 psi
(5,52 N/mm2).
Los anteriores valores normalizados del LCL y MRS son los que se estima tendrá
el material a largo plazo (50 años). Para determinar la resistencia que el material
tendrá a lo largo del tiempo se realizan ensayos según la metodología recogida en
la Norma UNE-EN ISO 9080, a diferentes temperaturas (20 ºC, 40 ºC, 60 ºC y
80 ºC), durante periodos de tiempo, obteniéndose las conocidas como curvas de
regresión o de referencia que relacionan (a escala de papel doble logarítmico)
dichas tres variables (resistencia del material, tiempo y temperatura).
Estas líneas extrapoladas para 50 años permiten conocer los valores de los paráme-
tros LCL y MRS, que son la base para definir la tensión de diseño σs en función
del coeficiente de diseño C (véanse definiciones de todo ello en el apartado 2.5).
Las curvas de regresión a escala bilogarítmica tienen siempre un aspecto similar,
descendiendo la resistencia después de un determinado tiempo de uso. La parte
recta corresponde a las roturas por alargamiento, mientras que la parte con pen-
diente pronunciada representa las roturas por agrietamiento por tensión sin defor-
mación del tubo.
Ejemplo
Las curvas de referencia tienen siempre un aspecto similar, tal como el que se muestra, a título
de ejemplo, en la figura 2.12, para un tubo de PE 80 (izquierda) o para un PE 100 (derecha).
50
50 40
40
30
30 25
25 20
20 10 ºC
15
20 ºC
15
10 ºC 30 ºC
Tensión circunferencial (N/mm2)

40 ºC
Tensión circunferencial (N/mm2)
20 ºC
9
50 ºC
9 30 ºC 8
60 ºC
8 40 ºC 7 70 ºC
7 50 ºC 6 80 ºC
6 60 ºC
70 ºC
5
5
80 ºC 4
4
3
3
2,5
2,5
2 2
1,5 1,5
1 1
1 10 102 103 104 105 106 1 10 102 103 104 105 106
Tiempo (horas) Tiempo (horas)
Tubo PE 80 Tubo PE 100
Figura 2.12. Curvas de referencia
2.6.2.3. Módulo de elasticidad
El mínimo valor del módulo de elasticidad de las tuberías de PE a corto plazo, E0,
es de 800 a 1.000 N/mm2, y a largo plazo, E50, de 130 a 160 N/mm2 (depen-
diendo del tipo de PE) a 20 ºC. En el diseño de las conducciones se utiliza el valor
del módulo de elasticidad a largo plazo.
A otras temperaturas, el módulo de elasticidad a largo plazo, E50 (el empleado en
el diseño de las conducciones), toma, orientativamente, los valores que se indican
en la figura 2.13.
El polietileno sometido a una tensión muy alta pero durante escasos segundos,
como es el caso de las acciones puntuales del tráfico o del golpe de ariete, ofrece un
módulo de elasticidad muy alto en esos primeros momentos, lo que significa un
excelente comportamiento del PE ante los efectos puntuales.
3.000
Módulo de eleasticidad, MPa
2.500
2.000
1.500
1.000
500
0 10 20 30
Temperatura (ºC)
Figura 2.13. Módulo de elasticidad a corto plazo, E50,

en función de la temperatura en los tubos de PE
Comparativa
En la tabla 2.17 se analiza el valor del módulo de elasticidad del polietileno frente a materia-
les alternativos.
Como puede verse, es el más bajo de todos los materiales termoplásticos, los cuales, a su vez,
son siempre inferiores a los materiales convencionales.
Tabla 2.17. Comparación del valor del módulo de elasticidad del polietileno
frente a materiales alternativos
Módulo de elasticidad
(N/mm2)
Corto plazo Largo plazo
PE 800 a 1.100 130 a 160

PVC 3.000 1.750
PP 1.200 a 1.800 450 a 460
4
Material PRFV 3,9 x 10 104
Hormigón 2 x 104 a 4 x 104
Fundición 1,7 x 105
Acero 2,1 x 105
2.6.2.4. Alargamiento en la rotura
El alargamiento en la rotura en los tubos de PE es, como mínimo, del 350%,

variando con la temperatura conforme se indica en la figura 2.14.
30 600
25 500
Alargamiento (%)
20 400
Tensión (MPa)
15 300
Tensión
10 200
Alargamiento
5 100
0 0
0 10 20 30 40
Temperatura (ºC)
Figura 2.14. Alargamiento en la rotura en los tubos de PE

en función de la temperatura
Comparativa
Los valores del alargamiento en la rotura en los tubos de PE frente a materiales alternativos
son los que se indican en la tabla 2.18.
Puede apreciarse cómo la elasticidad del PE hace que su alargamiento en la rotura sea consi-
derablemente superior al resto de materiales alternativos.
Tabla 2.18. Comparativa entre los valores de alargamiento en la rotura

Alargamiento en la rotura
(%)
PE >350
PVC ≥80
Material
Fundición 5 a 10
Acero 10 a 24
2.6.2.5. Resistencia a la flexión
La resistencia a la flexión de una tubería puede entenderse como la capacidad para

resistir esfuerzos de flexión derivados de la acción de los agentes exteriores.
La resistencia a la flexión a corto o largo plazo es, respectivamente, 30 o 14,4
N/mm2 (UNE 53331 IN).
2.6.2.6. Resistencia a los esfuerzos longitudinales
La resistencia a los esfuerzos longitudinales (tracciones) en los tubos de PE oscila

entre 10 MPa (PE 40) y 19 MPa (PE 80 o PE 100) .
2.6.2.7. Flexibilidad
Aunque en el apartado 7.1 se profundizará en el alcance del concepto de flexibilidad

en los tubos de PE (véase la figura 2.15), ésta es una de las propiedades más caracte-
rísticas de los mismos y que determina gran parte de sus propiedades técnicas.
Figura 2.15. Instalación en curva de tubos de PE
La flexibilidad de los tubos de PE hace posible que puedan ser instalados curvando
en frío los propios tubos, sin necesidad de emplear accesorios. Los radios de curva-
tura máximos se pueden calcular aproximadamente con las siguientes fórmulas:
Tubos para presiones nominales bajas: Rm2

Rc =
0,28e
(0,5 × OD)2
Tubos para presiones nominales elevadas: R c =
ε
Rc radio de curvatura, en mm
Rm radio medio de la tubería, en mm
e espesor de la tubería, en mm
OD diámetro exterior de la tubería
ε alargamiento de las fibras superficiales, en porcentaje; no debe superar
el valor de 2,5% a largo plazo
Simplificadamente, pueden adoptarse los radios de curvatura máximos que se indi-

can en la tabla 2.19 (a 20 ºC y en función de la PN y del tipo de PE). Si la instala-
ción se realizase a 0 ºC, tales radios de curvatura se incrementarían 2,5 veces; entre
0 ºC y 20 ºC el radio de curvatura admisible se determina por extrapolación lineal.
Tabla 2.19. Radios máximos de curvatura, R, admisibles en tubos de PE
PE 40 PE 80 PE 100
4,0 20 x DN 30 x DN 50 x DN
6,0 20 x DN 20 x DN 30 x DN R
DN
10,0 20 x DN 20 x DN 20 x DN
PN
16,0 20 x DN 20 x DN
20,0 20 x DN 20 x DN
25,0 20 x DN 20 x DN
La definición geométrica exacta de una curva trazada con una conducción de PE

sería conforme se detalla en la figura 2.16.
Esta flexibilidad de los tubos de PE permite que se adapten muy bien a las condi-
ciones de instalación particulares de cada caso en concreto. Además, una vez la
tubería instalada, si se producen posteriores movimientos del terreno, el tubo de
PE no sufre tensiones superficiales sino que se adapta fácilmente a la nueva topo-
grafía.
hm
h1
h2
R
L = 0,01745 · β · R
h1 = 2 · R · sen2 β / 2
β
h2 = 2 · R · sen β / 2
hm = R · (1 – cos β / 2)
R
1,50
1,25 h1/R
h2/R
hm/R
h1/R ; h2/R ; hm/R ; h1/h2
1,00 h1/h2
0,75
0,50
0,25
0,00
0 15 30 45 60 75 90
ángulo beta
Figura 2.16. Definición geométrica de una curva trazada con una tubería de PE
Otra consecuencia derivada de la flexibilidad de los tubos de PE es que en diámetros

pequeños (menores de 110 mm o, excepcionalmente, de hasta 160 mm) pueden
suministrarse en rollos continuos que alcanzan una longitud de 50 a 200 m. En
pequeños diámetros, se pueden suministrar bobinas con tuberías de hasta 1.000 m
de longitud (véase la figura 2.17).
Figura 2.17. Tubos de PE de pequeño diámetro en rollos
Como ya hemos indicado, una consecuencia de la flexibilidad de los tubos de PE,

especialmente en el caso de que vayan unidos con juntas soldadas, es que los mis-
mos presentan un muy buen comportamiento ante potenciales desplazamientos
durante su vida útil, bien por asentamientos del terreno, o incluso, en el caso
extremo, ante movimientos sísmicos, terremotos.
Ejemplo
Para ilustrar el comportamiento de los tubos de PE ante potenciales seísmos, en la tabla 2.20
se resumen las roturas observadas en conducciones de PE en recientes terremotos en diferen-
tes partes del mundo, las cuales, como puede verse, son mínimas.
Tabla 2.20. Roturas observadas en conducciones de PE
Magnitud Longitud N.º de

Terremoto
(Richter) red PE (km) roturas
Japón - Kushiro (1993) 7,8 155 0

California - Northridge (1994) 6,8 58.000 27
Japón - Kobe (1995) 7,2 20.000 0
Colombia (1999) 5,9 115 0
2.6.2.8. Robustez
En general, los tubos de PE pueden ser considerados robustos, capaces de resistir

las acciones normales a las que una conducción se verá sometida durante su vida
útil. Sin embargo, la definición y caracterización exacta de esta característica no es
sencilla; algunas evidencias de la robustez de los tubos de PE son las siguientes pro-
piedades:
a) Resistencia a la abrasión.
La superficie interior de los tubos de PE es altamente resistente a la poten-
cial abrasión generada por las partículas en suspensión que pueda llevar el
agua transportada. Esta propiedad es de gran importancia sobre todo en el
caso de conducción de aguas residuales.
Para cuantificar la resistencia a la abrasión de la superficie interior de un tubo
de PE se realizan ensayos consistentes en someter a una probeta de un metro
de longitud extraída de un tubo de DN 300 a unos lentos movimientos de
vaivén con una frecuencia de 0,18 Hz conteniendo una mezcla de agua y un
46% de volumen de grava y arena con un grano máximo de 30 mm.
Comparativa
Con ensayos como los antes descritos para estimar la resistencia a la abrasión de la
superficie interior de una conducción de PE, y tras realizar 400.000 cambios de sentido
del esfuerzo, se han obtenido resultados de abrasión en tubos de PE del orden de 1 mm,
valor muy inferior a los alcanzados en materiales alternativos, tal como puede verse en
la figura 2.18.
La superficie exterior de los tubos puede ser raspada o arañada por las agre-
siones externas a las que el tubo se vea sometido. Debe procurarse que nin-
guna imperfección suponga una pérdida de espesor de más del 10% del total
para garantizar que las propiedades mecánicas de los tubos permanezcan
inalteradas.
Especial atención debe prestarse a aquellos tubos de PE que se vayan a insta-
lar mediante tecnologías sin apertura de zanja (perforación horizontal diri-
gida o bursting, especialmente) (véase el capítulo 15).
b) Resistencia a la propagación de fisuras.

La resistencia a la propagación de fisuras es una propiedad esencial de las
resinas empleadas para la fabricación de tuberías.
Figura 2.18. Estimación de la resistencia a la abrasión de la superficie

interior de una conducción
Esta propiedad representa la facilidad con la que una fisura (producida por
un golpe accidental, por ejemplo) puede propagarse a lo largo de muchos
metros de una conducción. El riesgo de propagación rápida de una fisura se
eleva cuando aumentan el diámetro, el espesor o la presión.
Para evaluar la resistencia a la propagación de fisuras se realizan ensayos en
los tubos de PE según la metodología recogida en las Normas ISO 13477 1,
UNE-EN ISO 13478 o UNE-EN ISO 13479.
1
Nota del editor: la nueva versión de la Norma ISO 13477 está en fase de adopción como pro-
yecto de Norma PNE-prEN ISO 13477.
El polietileno, gracias al bajo módulo de elasticidad, es muy resistente a

impactos bruscos o a elevadas tensiones instantáneas. Incluso a muy bajas
temperaturas, las tuberías de polietileno resisten golpes e impactos sin pro-
blemas de fisuración.
Esta característica reduce las posibilidades de rotura frágil a temperatura
ambiente. La deformabilidad e inalterabilidad a bajas temperaturas protegen
a la tubería de roturas frágiles por impacto o ciclos de carga y descarga.
Figura 2.19. Ensayo de alta presión a rotura
Nota
La resistencia a la propagación rápida de fisuras (RCP o stress cracking) es una de las propie-
dades más determinantes en las tuberías de PE, tanto más importante cuanto más peligroso
sea el fluido transportado.
Una buena resistencia a la propagación de fisuras permite desarrollar tubos de gran diámetro
para presiones elevadas en condiciones de seguridad.
En la actualidad, las tuberías de PE 80 o PE 100 tienen una buena resistencia a la propaga-
ción de fisuras, frente a los primeros polietilenos de los años 1960, los cuales eran relativa-
mente rígidos y propensos a agrietarse.
2.6.3. Características físicas

2.6.3.1. Densidad
Las tuberías de PE son extremadamente ligeras, con una densidad comprendida entre
0,93 y 0,96 g/cm3, por lo que flotan en el agua y son fáciles de transportar y manejar.
Tal valor de densidad (menor que la del agua) hace que en el diseño de instalacio-
nes enterradas con el nivel freático elevado deban tenerse en cuentas medidas ante
la posible flotabilidad de los tubos.
Comparativa
La densidad de los tubos de PE, en comparación con otros materiales, es un valor realmente
bajo, tal como puede verse en la tabla 2.21.
Tabla 2.21. Densidad de los tubos de PE

Densidad (g/cm3)
PE 0,93 a 0,96
PVC 1,35 a 1,46
Material Hormigón 2,30
Fundición 7,15
Acero 7,85
La densidad (junto a la masa molecular y a su distribución) es una de las propieda-

des que más influye en las características del polietileno. En concreto, el efecto de
la densidad en las principales propiedades de los polietilenos es como se resume
en la tabla 2.22.
Tabla 2.22. Incidencia de la densidad en las principales propiedades del polietileno
Propiedades Cuando la densidad aumenta:
Rigidez Aumenta
Dureza Aumenta
Resistencia a la tracción en el punto de fluencia Aumenta
Alargamiento Disminuye
Temperatura de reblandecimiento Aumenta
Resistencia al choque a bajas temperaturas Disminuye
Resistencia a los productos químicos Aumenta
Permeabilidad Disminuye
2.6.3.2. Permeabilidad a gases
La permeabilidad de los gases a través de una pared de un tubo plástico se mide

mediante la primera Ley de Fick, según la siguiente fórmula:
π × OD × L × Pi × t
V = P×
e
V volumen de gas permeado

P coeficiente de permeabilidad, en cm3/m · bar
OD diámetro exterior del tubo, en mm
L longitud del tubo, en m
Pi presión interior del gas en el tubo, en bar
t tiempo, en días
e espesor de la pared del tubo, en mm
El coeficiente P de permeabilidad depende del tipo de gas y del material plástico en

cuestión. Para los tubos de PE pueden adoptarse los valores que se indican en la
tabla 2.23 para diferentes sustancias.
Tabla 2.23. Coeficiente P en tubos de PE

en función de la sustancia transportada
Coeficiente P
(cm3/m · bar)
Nitrógeno 0,018
Aire 0,029
Monóxido de carbono 0,036
Gas natural 0,056
Metano 0,056
Argón 0,066
Sustancia
Oxígeno 0,072
Etano 0,089
Helio 0,150
Hidrógeno 0,220
Dióxido de carbono 0,280
Dióxido de azufre 0,430
2.6.3.3. Color
Los tubos de PE se fabrican en diferentes colores en función de las aplicaciones a

las que estén destinados (véase el capítulo 3). Ésta es una de las ventajas de los
tubos plásticos ya que se puede diferenciar y distinguir fácilmente por el color entre
aplicaciones (véase la figura 2.20).
Los colores permitidos y recogidos en las normas de producto según aplicación se
indican en la tabla 2.24.
Tabla 2.24. Colores de los tubos de PE según aplicaciones
Azul
Abastecimiento agua
Negro con bandas azules
Negro
Saneamiento o drenaje
Negro con bandas marrones
Negro
Reutilización de aguas
Negro con bandas marrones o moradas
Aplicación Agricultura Negro con bandas verdes
Amarillo
Gas Amarillo-anaranjado
Negro con bandas amarillo-anaranjadas
Amarillo
Canalizaciones eléctricas Naranja
Rojo, etc.
Nota: en tubos para abastecimiento de agua, y debido a la alta radiación solar que hay en España,
se recomienda utilizar tubos de color negro con bandas azules
Figura 2.20. Tubos de PE de diferentes colores

2.6.3.4. Otras características físicas
Además de las características físicas descritas en los apartados anteriores, los tubos
de PE son inertes, inodoros, insípidos, inoxidables, insolubles e inocuos, cualida-
des óptimas para la conducción de agua potable, entre otras aplicaciones. El PE
conserva intactas las características organolépticas del agua potable sin modificar su
color, olor y sabor.
2.6.4. Características químicas y biológicas

2.6.4.1. Resistencia a la corrosión
Las propiedades de los tubos de PE no se ven alteradas ante la presencia de terre-

nos corrosivos (terrenos ácidos con bajo nivel de pH o alto contenido en sulfatos).
No presentan problemas de podredumbre, herrumbre, aparición de moho u oxida-
ción, ni se ven afectados ante las algas, bacterias u hongos.
Deben observarse precauciones, no obstante, ante los suelos contaminados, espe-
cialmente si el contenido en derivados de petróleo o de determinados disolventes
(aceites, por ejemplo) es elevado.
Nota
Una de las características más destacables de los tubos de polietileno es su excelente resisten-
cia a la corrosión en cualquier tipo de medio.
De hecho, en ocasiones, las tuberías de materiales metálicos (acero o fundición), que sí requie-
ren protecciones contra la corrosión, recurren a recubrimientos a base de polietileno para evi-
tar la posible acción de los terrenos agresivos.
2.6.4.2. Resistencia química
Los tubos de PE, por tratarse de poliolefinas de alto peso molecular, presentan una
estructura apolar, lo que les proporciona una excelente resistencia a los agentes quí-
micos. Gracias a su inercia química, son resistentes a los ácidos inorgánicos (clorhí-
drico, sulfúrico, etc.), álcalis, detergentes, rebajadores de tensión, aceites minerales
o productos de fermentación.
En el PE no se producen los procesos electroquímicos que provocan corrosión en
los metales. Únicamente los agentes oxidantes fuertes, como los peróxidos y ácidos
a alta concentración, así como los halógenos, los pueden atacar después de una
acción prolongada.
No sufren ninguna alteración por efecto del agua de mar, terrenos salinos o ácidos,
así como por vertidos urbanos o industriales.
Para ilustrar el buen comportamiento químico de las tuberías de PE, y a título de
ejemplo, en la tabla 2.25 se indica el comportamiento de los tubos de PE ante dife-
rentes compuestos químicos. En cualquier caso, debe atenderse a lo especificado en
el Informe UNE 53389 IN Tubos y accesorios de materiales plásticos. Tabla de clasifica-
ción de la resistencia química.
Tabla 2.25. Comportamiento de las tuberías de PE en diversos medios químicos
Comportamiento
PE 80
PE 40
PE 100
Ácido sulfúrico 50% S S

Ácido sulfúrico 98% L S
Ácido fosfórico 50% S S
Ácido nítrico 25% S S
Ácido clorhídrico 30% S S
Medio Cianuro de cobre (II) S S
Ácido fórmico 50% S S
Sosa cáustica 40% S S
Zumo de naranja S S
Acetona L L
Benceno NS L
(S: Resistencia satisfactoria; L: Resistencia limitada;

NS: Resistencia no satisfactoria)
2.6.4.3. Resistencia bacteriana
El polietileno no sufre el efecto de ningún tipo de agresión microbiana, ni propicia

la aparición de bacterias, hongos, etc.
Las potenciales bacterias reductoras de sulfatos que pueda haber en el terreno natu-
ral no ejercen ninguna influencia negativa sobre los tubos de polietileno.
El polietileno no es digerible por los roedores; la superficie compacta de los tubos

plásticos no ofrece suficiente agarre para los dientes de los roedores, por lo que no
es de esperar que provoquen desperfectos.
2.6.5. Características térmicas

2.6.5.1. Comportamiento ante la temperatura
El coeficiente lineal de dilatación térmica del PE oscila entre 0,17 y 0,22 mm/m · ºC.
Es un valor elevado que implica que, en instalaciones que sufran importantes varia-
ciones en la temperatura ambiente, sufrirá elongaciones importantes, si bien la fle-
xibilidad del material hace que sea capaz de absorberlas sin que aparezcan tensiones
apreciables a lo largo de la conducción.
Por otro lado, los tubos de PE (como casi todos los plásticos) tienen una buena
capacidad de asilamiento térmico. En concreto, el coeficiente de conductividad tér-
mica del PE oscila entre 0,35 y 0,37 kcal/m · ºC. Este buen aislamiento térmico
reduce el riesgo de rotura frágil en caso de heladas. Efectivamente, en caso de
helarse el agua del interior de una canalización de PE, el aumento de volumen pro-
vocaría un incremento de diámetro, sin que llegara a romperse la conducción, recu-
perando después del deshielo el diámetro original. En cualquier caso, ante heladas
importantes, la capacidad elástica del material hace que los tubos de PE soporten
condiciones mucho más desfavorables que otros materiales.
Comparativa
En las tablas 2.26 y 2.27 se analizan las principales características térmicas (coeficiente de
dilatación y coeficiente de conductividad) de las tuberías de PE frente a otros materiales.
Tabla 2.26. Coeficiente de dilatación
Coeficiente lineal de
dilatación térmica
(mm/m · ºC)
PE 0,17 a 0,22
PVC 0,06 a 0,08
PP 0,11 a 0,18
Material
Hormigón 0,012
Fundición 0,012
Acero 0,011
Tabla 2.27. Coeficiente de conductividad térmica
Coeficiente de
conductividad térmica
(kcal/m · ºC)
PE 0,35 a 0,37
Material PVC 0,16
PP 0,14 a 0,22
2.6.5.2. Estabilidad a la luz y a la intemperie
Al igual que la mayoría de los productos plásticos (y en el fondo como cualquier

material, sea del tipo que sea), el polietileno puede deteriorarse si permanece
durante mucho tiempo a la intemperie, debido fundamentalmente al componente
ultravioleta de la luz solar y al oxígeno del aire.
Para evitar tal inconveniente y proteger los tubos, los compuestos de PE utiliza-
dos suelen llevar negro de carbono, e incluso estabilizadores que contrarresten su
eventual envejecimiento fotooxidativo. El color de los tubos que cuentan con esta
protección es siempre negro, o negro con bandas de algún color identificativo del
servicio al que esté destinado (véase el apartado 2.6.3.3).
De esta manera, las tuberías en cuya composición se incluye negro de carbono pue-
den almacenarse o utilizarse durante largos periodos de tiempo a la intemperie, sin
alterar sus propiedades. Las tuberías con cualquier otro tipo de pigmento diferente
al negro de carbono, deben ser protegidas contra la acción de los rayos ultravioletas.
El contenido en negro de carbono normalizado en las normas europeas es del 2 al
2,5% en peso. Si las tuberías se instalan enterradas, una vez cubiertas quedan a
salvo del ataque de los rayos ultravioleta y por tanto sus propiedades permanecen
invariables.
Las normas europeas (basadas en las especificaciones de ISO) exigen que los tubos
sean capaces de resistir una exposición de 3,5 GJ/m2, correspondiente a la intem-
perie anual media en clima centroeuropeo, en un ensayo de presión interna de larga
duración (80 ºC, 165 h) (véase la figura 2.21).
Importante
Los tubos de PE protegidos con negro de carbono (y, en consecuencia, de color negro o negro
con bandas de algún color identificativo de la aplicación a que estén destinados) pueden ser
almacenados bajo techo o al descubierto, ya que están debidamente protegidos de la acción

solar por la adición del negro de carbono.
Con los tubos de PE de color azul, amarillo o naranja hay que tener la precaución de que antes
de enterrarlos no estén más de seis meses a la intemperie, expuestos a los rayos ultravioletas y
sin protección alguna.
Europa
2,51
2,93
3,35
4,19
5,03
5,86
Figura 2.21. Curvas de radiación global anual (GJ/m2)
2.6.5.3. Resistencia a las radiaciones

Las tuberías de PE resisten, en principio, radiaciones de alta energía, y de hecho se
utilizan para la conducción de aguas radiactivas a alta temperatura procedentes de
laboratorios y como conductos de refrigeración de las centrales nucleares. La mayo-
ría de las aguas residuales radiactivas contienen rayos beta y gamma. Las conduccio-
nes de PE no se vuelven radiactivas con el paso de los años si durante su utilización
no reciben una dosis de radiación superior a 10 kJ/kg uniformemente distribuida.
2.6.5.4. Comportamiento frente a la acción del fuego

La combustibilidad del PE es normal, prende al aplicar una llama, arde con llama
poco brillante, incluso después de apartarla, y desprende gotas de material infla-
mado. Como ocurre con los hidrocarburos, desprende CO, CO2 y agua, pero sin
residuos corrosivos o perjudiciales para el medio ambiente. Su temperatura de
autoinflamación es de 348 ºC, y la de inflamación, 340 ºC.
2.6.6. Características eléctricas

El PE no conduce la electricidad, pues es un aislante eléctrico, lo que evita que un
sistema eléctrico pueda ser conectado a tierra a través de una conducción de PE.
No son nunca necesarias protecciones catódicas ni son de esperar reacciones elec-
trolíticas que provoquen corrosión por efectos de potenciales eléctricos diferencia-
les. Las conducciones de PE, en consecuencia, no requieren en ningún caso protec-
ciones contra corrientes galvánicas.
2.6.7. Características hidráulicas

El coeficiente de rugosidad de un material es fundamental en el diseño hidráulico
de una conducción. Pueden aceptarse para el PE los siguientes valores, en función
de la fórmula utilizada (véase el capítulo 6):
k = 0,003 mm (rugosidad hidráulica; fórmula de Colebrook)
n = 0,008 (fórmula de Manning)
C = 150 (fórmula de Hazen Williams)
Comparativa
La rugosidad del PE (así como la de los demás materiales plásticos) es inferior a la del resto
de materiales alternativos. Por ejemplo, en la Guía Técnica sobre tuberías para el transporte de
agua a presión (CEDEX, 2003) se incluían las figuras 2.22 y 2.23 como orientativas de la
rugosidad de los diferentes tipos de conducciones.
Rugosidad k absoluta
PRFV
PE
PVC
Acero
Fundición
0,00 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30
Figura 2.22. Rugosidad k absoluta

(Fuente: Guía técnica sobre tuberías para el transporte de agua a presión. CEDEX, 2003.)
Rugosidad n de Manning
PRFV
PE
PVC
Acero
Fundición
Hormigón
0,005 0,10 0,015 0,020
Figura 2.23. Rugosidad n de Manning

(Fuente: Guía técnica sobre tuberías para el transporte de agua a presión. CEDEX, 2003.)
Por otra parte, unos valores para la rugosidad C de Hazen-Williams podrían ser los
siguientes (Liria, 1995):
• Fibrocemento 140
• Hormigón 128
• Acero nuevo 130
• Acero usado 110
• Fundición 130
• PVC y PE 150
Este menor coeficiente de rugosidad del PE le permite transportar más caudal de

agua a igualdad de sección que un tubo de cualquier otro material.
El carácter inalterable del polímero, la baja rugosidad y la baja reactividad química
del polietileno impiden la formación de incrustaciones de cualquier tipo en la tubería.
El volumen de sedimentaciones calcáreas o incrustaciones en las tuberías de PE es
muy inferior al observado en tuberías de otros materiales, no produciéndose reduc-
ciones de sección con el paso del tiempo.
Esta característica garantiza la invariabilidad del coeficiente de rugosidad de la
tubería con el paso del tiempo, no siendo necesario considerar posibles aumentos
en las pérdidas de carga respecto a las calculadas en primera instancia por reduc-
ción de la sección interior de paso.
2.6.8. Reciclabilidad
Todo consumo genera un residuo. Los residuos plásticos son un recurso valioso
como para deshacerse de ellos sin aprovecharlos como fuente de materia (reciclado)
o fuente de energía (valorización energética).
Una vez concluida su vida útil, las tuberías de polietileno pueden ser recicladas de
forma mecánica mediante un proceso de triaje, limpieza y granceado convirtién-
dose en una nueva materia prima que a su vez puede servir para la fabricación de
otros productos, dando así al material una nueva vida útil. Como ejemplo, señalar
el reciclado de tuberías de polietileno empleadas de manera generalizada en el sec-
tor de riego. Su utilización en el tiempo es limitada y su recogida selectiva, trata-
miento y reciclado permite su utilización en nuevos productos, por ejemplo:
mobiliario urbano (vallas, bancos, bolardos, señalización vial, etc.), palés, bolsas,
envases, etc.
Además, gracias al alto poder calorífico de los plásticos, similar al fuel-oil y al gas
natural y superior al carbón, los residuos de tuberías de polietileno pueden conver-
tirse en fuente de energía –electricidad, calor– contribuyendo de forma relevante al
ahorro energético y la sostenibilidad. Por ejemplo, puede aprovecharse el conte-
nido energético de los residuos plásticos como combustible en plantas cementeras,
como sustituto del carbón, como co-combustible en plantas térmicas para la pro-
ducción de energía eléctrica, etc.
2.7. Ventajas de los tubos de PE

Como consecuencia de las características de los tubos de PE antes expuestas, los
mismos presentan importantes ventajas frente a otros materiales, como por ejem-
plo las siguientes:
• Peso reducido (fácil instalación).
• Fácil transporte (véase la figura 2.24).
• Fácil montaje.
• Resistencia a suelos y agentes agresivos (no oxidación ni corrosión).
• Bajo coeficiente de rugosidad.
• Ausencia de sedimentos e incrustaciones.
• Insensibilidad a las heladas.
• Elevada resistencia a la propagación de fisuras lenta o rápida.
• Larga vida útil (mínimo 50 años).
Figura 2.24. Los tubos de PE o de PP tienen un peso reducido
• Bajos costes de mantenimiento.

• Múltiples sistemas de unión (soldadura, accesorios mecánicos, electrofu-
sión, etc.).
• Reciclabilidad del material.
2.8. Normativa, reglamentación y certificación

En el presente apartado se establecen unos conceptos básicos en materia de norma-
tiva, reglamentación y certificación en el ámbito específico de las tuberías de PE.
2.8.1. Conceptos básicos

En el ámbito de la normalización deben distinguirse los siguientes conceptos:
a) Normalización: “Actividad por la que se unifican criterios respecto a deter-
minadas materias y se posibilita la utilización de un lenguaje común en un
campo de actividad concreto.” (Ley de Industria, artículo 8).
b) Norma: “Especificación técnica de aplicación repetitiva o continuada, cuya
observancia no es obligatoria, establecida con participación de todas las partes
interesadas, que aprueba un organismo reconocido, a nivel nacional o inter-
nacional, por su actividad normativa.” (Ley de Industria, artículo 8).
c) Reglamento técnico: “Especificación técnica relativa a productos, procesos o

instalaciones industriales, establecida con carácter obligatorio a través de una
disposición para su fabricación, comercialización o utilización.” (Ley de
Industria, artículo 8).
d) Organismo de normalización: entidad con actividades reconocidas en el
campo de la normalización y cuya función principal es, en consecuencia, la
preparación, publicación y/o aprobación de normas.
e) Certificación: “Actividad que permite establecer la conformidad de una
determinada empresa, producto, proceso o servicio con los requisitos defini-
dos en normas o especificaciones técnicas.” (Ley de Industria, artículo 8).
La certificación se manifiesta mediante la concesión de un certificado de con-
formidad o marca de calidad.
f) Acreditación: “Reconocimiento formal de la competencia técnica de una
entidad para certificar, inspeccionar o auditar la calidad, o un laboratorio de
ensayo o de calibración industrial.” (Ley de Industria, artículo 8).
Nota
Por su importancia en el ámbito de la normalización de los tubos de materiales plásticos en
España, deben destacarse como referencia las actividades del Comité Técnico de Normaliza-
ción AEN/CTN 53 de AENOR Plásticos y caucho, y especialmente su subcomité 2 Tuberías y
accesorios de plástico.
Igualmente, y ahora en el ámbito de la certificación de productos, el Comité Técnico de Certifi-
cación, también de AENOR AEN/CTC 001 Plásticos, es el órgano encargado del seguimiento
de la marca de calidad voluntaria de AENOR para productos plásticos. La certificación de tube-
rías de PE para la protección de cables (véase el apartado 3.8) se lleva a cabo a través del
Comité Técnico de Certificación de AENOR AEN/CTC 030 Aparamenta y pequeño material
eléctrico para instalaciones de baja tensión.
2.8.2. Normativa básica de los tubos de PE

Las especificaciones técnicas de tubos y accesorios de PE están recogidas en normas
europeas, transpuestas también a la normativa española como normas UNE-EN.
Estas normas de tuberías de materiales plásticos están todas ellas estructuradas de una
manera similar, de forma que para cada combinación de material y aplicación (por ejem-
plo, PE para abastecimiento de agua potable) se ha elaborado una norma diferente para
todo el sistema. Estas normas están estructuradas, en general, en las siguientes partes:
Parte 1: Generalidades.
Parte 2: Tuberías.
Parte 3: Accesorios.
Parte 4: Valvulería y equipo auxiliar.
Parte 5: Idoneidad del sistema.
Parte 6: Recomendaciones para la instalación.
Parte 7: Evaluación de la conformidad.
Aunque tanto en el capítulo “Bibliografía y normativa” como en los respectivos

apartados de este manual se especifican las normas relativas a cada aplicación en
particular, las normas más importantes que regulan los tubos de polietileno son las
que se indican en la tabla 2.28.
Tabla 2.28. Normativa básica en el ámbito de las tuberías de polietileno
Categoría Aplicación Norma Título
UNE-EN Sistemas de canalización en materiales plásticos

Abastecimiento
12201 para conducción de agua. Polietileno (PE)
Conduccion de agua Sistemas de canalización en materiales plásticos,
UNE-EN
no potable bajo enterrados o aéreos, para suministro de agua en
13244
presión hidráulica general y saneamiento a presión. Polietileno (PE)
Sistemas de canalización en materiales plásticos
UNE-EN
para saneamiento enterrado sin presión.
12666
Polietileno (PE)
Saneamiento Sistemas de canalización en materiales plásticos
por gravedad para evacuación y saneamiento enterrado
UNE-EN sin presión. Sistemas de canalización de pared
13476 estructurada de poli(cloruro de vinilo)
no plastificado (PVC-U), polipropileno (PP) y
Normas
polietileno (PE)
de producto
(sistema) Sistemas de canalización en materiales plásticos
UNE-EN
Distribución de gas para el suministro de combustibles gaseosos.
1555
Polietileno (PE)
Plásticos. Tubos de polietileno PE 32 y PE 40
UNE
Microirrigación para microirrigación. Características y métodos
53367
de ensayo
Canalización UNE-EN
Sistemas de tubos para la conducción de cables
eléctrica 50086
Sistemas de canalización en materiales plásticos

para aplicaciones industriales. Polibutileno (PB),
Aplicaciones UNE-EN
polietileno (PE) y polipropileno (PP).
industriales ISO 15494
Especificaciones para componentes y el sistema.
Series métricas
(continúa)
Tabla 2.28. Normativa básica en el ámbito de las tuberías de polietileno

(continuación)
Categoría Aplicación Norma Título
UNE-EN Abastecimiento de agua. Especificaciones para

Abastecimiento
805 redes exteriores a los edificios y sus componentes
Normativa UNE-EN Sistemas de desagües y de alcantarillado

básica sobre 752 exteriores a edificios
la red
Saneamiento Requisitos generales para componentes
UNE-EN
empleados en tuberías de evacuación, sumideros
476
y alcantarillados para sistemas de gravedad
Plásticos. Tubos y accesorios de material
UNE
Diseño hidráulico termoplástico para el transporte de líquidos a
53959 IN
presión. Cálculo de pérdida de carga
Normativa
Criterios para la comprobación de los tubos de
sobre diseño UNE
PVC y PE a utilizar en conducciones con o sin
de las 53331 IN
conducciones presión sometidos a cargas externas
Diseño mecánico Cálculo de la resistencia mecánica de tuberías
UNE-EN
enterradas bajo diferentes condiciones de carga.
1295-1
Parte 1. Requisitos generales
Plásticos. Código de instalación y manejo de tubos
UNE
de polietileno (PE) para conducción de agua
Instalación 53394 IN
a presión. Técnicas recomendadas
convencional
UNE-EN Instalación y pruebas de acometidas y redes de
1610 saneamiento
Normativa sobre
instalación Guía para la clasificación y el diseño de sistemas
UNE-EN
de canalización en materiales plásticos utilizados
13689*
Instalaciones sin en la renovación
apertura de zanja Sistemas de canalización en materiales plásticos
UNE-EN
para la renovación de redes de conducción de
14409
agua enterradas
* Nota: posiblemente esta norma sea anulada por la ISO 11295.
2.8.3. Certificación en los tubos de PE

La actividad en materia de certificación de tubos de PE se canaliza en España a tra-
vés del Comité Técnico de Certificación AEN/CTC 001 de AENOR. El alcance de
esta actividad se desarrolla en detalle en los apartados 2.4 y 16.1 de este manual.
2.8.4. Reglamentación básica en materia de tuberías

La reglamentación técnica de la Administración General del Estado en España,
relativa al proyecto e instalación de tuberías, está constituida básicamente por los
siguientes documentos (véase la figura 2.25):
• Pliego de prescripciones técnicas generales de tuberías de abastecimiento de agua,
de 1974.
• Pliego de prescripciones técnicas generales de tuberías de saneamiento de poblacio-
nes, de 1986.
Figura 2.25. Reglamentación técnica de la Administración General del Estado

en España en el ámbito de las tuberías
Recientemente (en los años 2003 y 2007, respectivamente), el CEDEX, a través de

su Centro de Estudios Hidrográficos (y por encargo del Ministerio de Medio
Ambiente), ha publicado la Guía Técnica sobre tuberías para el transporte de agua
a presión y la Guía Técnica sobre redes de saneamiento y drenaje urbano, documentos
que sintetizan el estado del arte en el ámbito de las conducciones a presión o para
saneamientos.
Nota
La reglamentación técnica de la Administración General del Estado en España, relativa al pro-

yecto e instalación de tuberías (los antes citados pliegos de prescripciones técnicas generales
de tuberías de abastecimiento de agua y de saneamiento de poblaciones, de 1974 y 1986,
respectivamente) se han venido quedando obsoletos en los últimos años, habida cuenta de los
avances acaecidos en la tecnología y en la normalización de las conducciones.
Debido a ello, y con el doble objetivo de actualizar el contenido técnico de la reglamentación

en materia de tuberías de la Administración General del Estado (en concreto de los citados plie-
gos de 1974 y 1986) y de integrar en un único documento de forma ordenada y clara el con-
tenido de la tan abundante pero a veces inconexa normativa sobre la materia, el CEDEX, a tra-
vés de su Centro de Estudios Hidrográficos (y por encargo del Ministerio de Medio Ambiente),
publicó en los años 2003 y 2007, respectivamente, la Guía Técnica sobre tuberías para el
transporte de agua a presión y la Guía Técnica sobre redes de saneamiento y drenaje urbano,
documentos ambos que sintetizan el estado del arte en la materia.
Como se ha indicado, dichas guías tienen por objeto compilar la normativa y reglamentación
vigente sobre la materia, así como establecer unos criterios generales en lo relativo al proyecto,
instalación y mantenimiento de tuberías bien para el transporte de agua a presión, indepen-
dientemente de cuál sea su destino final (abastecimientos, regadíos, etc.), o bien para redes de
saneamiento y drenaje urbano.
Dichas guías, en rigor, no tienen, carácter normativo. No son tampoco un libro de texto, ni tan
siquiera un manual en el sentido estricto de los términos, pero constituyen una herramienta,
auspiciada desde la Administración General del Estado, para la correcta utilización de la actual
normativa y reglamentación relativa al ámbito de las tuberías para el transporte de agua.
2.9. Marcado y trazabilidad de las tuberías

Todos los tubos deben ir marcados, de forma fácilmente legible y durable, con las
siguientes identificaciones como mínimo (véase la figura 2.26):
• Nombre del suministrador, fabricante o nombre comercial.
• Fecha de fabricación (mes y año y número de lote).
• Tipo de material (PE 40, 63, 80 o 100).
• Diámetro nominal, DN (en mm).
• Presión nominal, PN (en bar).
• Espesor nominal, e (en mm).
• Referencia a la norma correspondiente en cada aplicación.
• Marca de calidad del producto, en su caso.
Marca comercial PE 100 DN 110 x 10 SDR 11 PN 16 bar UNE-EN 12201 AENOR 001/XXX ‰ lote YYY
Aspectos Marca o símbolo
Número de la norma UNE-EN 12201
Identificación del fabricante Nombre, símbolo o marca comercial
Dimensiones (DN x e) Por ejemplo, 110 x 10
Serie SDR Por ejemplo, SDR11
Material y designación Por ejemplo, PE 100
Presión en bar Por ejemplo, PN 16 bar
Periodo de producción (fecha o código) Por ejemplo, YYY
En el caso de productos con marca de calidad:
– AENOR 001/Número de contrato Por ejemplo, AENOR 001/XXX
– Logotipo de la marca de calidad de AENOR ‰
Figura 2.26. Marcado en los tubos de PE

3 Características específicas
de los tubos de PE
según aplicaciones
3.1. Introducción
Los tubos de PE ofrecen soluciones óptimas para conducciones de muy diversa
naturaleza (agua, gas, canalización eléctrica, fluidos industriales).
Algunas de las aplicaciones de las tuberías de PE se detallan a continuación:
• Conducción de agua potable.
• Saneamiento.
• Microirrigación.
• Reutilización de agua.
• Conducción de gas.
• Protección de cables.
• Drenaje.
• Transporte de sólidos.
• Emisarios submarinos.
• Rehabilitación de conducciones existentes.
• Instalación sin apertura de zanja.
• Refrigeración de líneas eléctricas.
• Protección de conducciones de calefacción.
En el presente capítulo se describen las características específicas que deben cumplir

los tubos de PE en función de la aplicación a que estén destinados. Conforme al
espíritu de este manual técnico, se ha hecho especial hincapié en las conducciones
para el transporte de agua.
3.2. Tuberías de PE para agua potable

Los tubos de PE para abastecimiento de agua de consumo humano deben cumplir
con lo especificado por la Norma UNE-EN 12201 Sistemas de canalización en mate-
riales plásticos para conducción de agua. Polietileno (PE).
Los tubos de PE para abastecimiento de agua se clasifican por su MRS, DN y
PN. No obstante, al estar directamente relacionada la PN con la serie S y con la
relación SDR (véase el apartado 2.5.1), podría utilizarse alguno de estos dos
parámetros alternativamente a la PN, siendo, no obstante, lo más habitual clasi-
ficar los tubos por el MRS, el DN y la PN o, en todo caso, por el MRS, el DN
y el SDR.
La gama de productos normalizados en la UNE-EN 12201 es la que se indica en la
tabla 3.1. Se fabrican desde diámetro DN 16 mm hasta 1.600 mm.
Nota
En la tabla 3.1 están reproducidas las dimensiones normalizadas previstas en UNE-EN 12201.
No obstante, en España no se utiliza el PE 63 y de toda la serie de presiones nominales indica-
das son de uso habitual las PN 4, 6, 10, 16, 20 y 25 (obtenidas a partir de un coeficiente de
seguridad C de 1,25).
En la tabla 3.1, las PN asociadas a cada MRS y serie S están calculadas a partir de
la siguiente expresión, supuesto un coeficiente de seguridad C de 1,25, que es el
mínimo recomendado que establece la Norma UNE-EN 12201:
σs MRS
PN = σs =
S C
Si se emplean coeficientes de seguridad C mayores, la relación entre la PN y el

SDR sería tal y como se muestra en la tabla 3.2.
Características específicas de los tubos de PE según aplicaciones 99
Tabla 3.1. Gama de dimensiones normalizada en UNE-EN 12201
S 2,5 3,2 4 5 6,3 8 8,3 10 12,5 16 20

SDR 6 7,4 9 11 13,6 17 17,6 21 26 33 41
PE 40 10 8 6 5 4 3,2 2,5
PN PE 63* 16 12,5 10 8 6 5 4 3,2 2,5
(C = 1,25) PE 80 25 20 16 12,5 10 8 6** 5 4 3,2
PE 100 25 20 16 12,5 10 8 6** 5 4
Diámetro (mm) Ovalación

Espesor nominal (mm)
DN Tolerancia (mm)
16 0,3 1,2 3,0 2,3 2,0

20 0,3 1,2 3,4 3,0 2,3 2,0
25 0,3 1,2 4,2 3,5 3,0 2,3 2,0
32 0,3 1,3 5,4 4,4 3,6 3,0 2,4 2,0 2,0
40 0,4 1,4 6,7 5,5 4,5 3,7 3,0 2,4 2,3 2,0
50 0,4 1,4 8,3 6,9 5,6 4,6 3,7 3,0 2,9 2,4 2,0
63 0,4 1,5 10,5 8,6 7,1 5,8 4,7 3,8 3,6 3,0 2,5
75 0,5 1,6 12,5 10,3 8,4 6,8 5,6 4,5 4,3 3,6 2,9
90 0,6 1,8 15,0 12,3 10,1 8,2 6,7 5,4 5,1 4,3 3,5
110 0,7 2,2 18,3 15,1 12,3 10,0 8,1 6,6 6,3 5,3 4,2
125 0,8 2,5 20,8 17,1 14,0 11,4 9,2 7,4 7,1 6,0 4,8
140 0,9 2,8 23,3 19,2 15,7 12,7 10,3 8,3 8,0 6,7 5,4
160 1,0 3,2 26,6 21,9 17,9 14,6 11,8 9,5 9,1 7,7 6,2
180 1,1 3,6 29,9 24,6 20,1 16,4 13,3 10,7 10,2 8,6 6,9
200 1,2 4,0 33,2 27,4 22,4 18,2 14,7 11,9 11,4 9,6 7,7
225 1,4 4,5 37,4 30,8 25,2 20,5 16,6 13,4 12,8 10,8 8,6
250 1,5 5,0 41,5 34,2 27,9 22,7 18,4 14,8 14,2 11,9 9,6
280 1,7 9,8 46,5 38,3 31,3 25,4 20,6 16,6 15,9 13,4 10,7
315 1,9 11,1 52,3 43,1 35,2 28,6 23,2 18,7 17,9 15,0 11,9 9,7 7,7
355 2,2 12,5 59,0 48,5 39,7 32,3 26,1 21,1 20,2 16,9 13,5 10,9 8,7
400 2,4 14,0 54,7 44,7 36,4 29,4 23,7 22,7 19,1 15,1 12,3 9,8
450 2,7 15,6 61,5 50,0 40,9 33,1 26,7 25,5 21,5 17,2 13,8 11,0
500 3,0 17,5 55,8 45,4 36,8 29,7 28,3 23,9 19,1 15,3 12,3
560 3,4 19,6 50,9 41,2 33,2 31,7 26,7 21,4 17,2 13,7
630 3,8 22,1 57,2 46,3 37,4 35,7 30,0 24,1 19,3 15,4
710 6,4 52,2 42,1 40,2 33,9 27,2 21,8 17,4
800 7,2 58,8 47,4 45,3 38,1 30,6 24,5 19,6
900 8,1 53,3 51,0 42,9 34,4 27,6 22,0
1 000 9,0 59,3 56,6 47,7 38,2 30,6 24,5
1 200 10,8 57,2 45,9 36,7 29,4
1 400 12,6 53,5 42,9 34,3
1 600 14,4 61,2 49,0 39,2
* PE 63 no se utiliza en España.
** Los valores reales calculados son 6,4 bar para PE100 y 6,3 bar para PE80.
Nota: en negrita están indicadas las presiones habituales.
Tabla 3.2. Relación entre PN y SDR en función del tipo de PE y del

coeficiente de seguridad C
C en función del tipo de PE PN en función del parámetro SDR
PE 40 PE 63 PE 80 PE 100 SDR 41 SDR 33 SDR 26 SDR 21 SDR 17 SDR 13,6 SDR 11 SDR 9 SDR 7,4
3,20 0,6 2,5 3,2 4
2,50 0,8 2,5 3,2 4 5
2,00 3,20 1 2,5 3,2 4 5 6,3
1,60 2,50 3,20 1,25 2,5 3,2 4 5 6,3 8
1,25 2,00 2,50 3,20 1,6 2,5 3,2 4 5 6,3 8 10
1,60 2,00 2,50 2 2,5 3,2 4 5 6,3 8 10 12,5
1,25 1,60 2,00 2,5 3,2 4 5 6 8 10 12,5 16
1,25 1,60 3,2 4 5 6 8 10 12,5 16 20
1,25 4 5 6,3 8 10 12,5 16 20 25
Ejemplo
En el presente ejemplo se muestra (utilizando la tabla 3.2) cómo disminuye la PN al aumentar

el coeficiente de seguridad C.
Así, un tubo de PE 80 con un coeficiente de seguridad C de 1,25 y de PN 10, su SDR será de
13,6 (algo que también puede verse en la tabla 3.3). Si, ahora, aumentamos el coeficiente de
seguridad a 2,50, para que el tubo siga siendo de PN 10 habría que aumentar el espesor
hasta la serie SDR 7,4. Si se mantiene el espesor de la serie SDR 13,6 para el tubo de PE 80 y
C de 2,50, la PN disminuiría a 5.
Tabla 3.3. Disminución de PN al aumentar el coeficiente de seguridad C

C en función del tipo de PE PN en función del parámetro SDR
PE 40 PE 63 PE 80 PE 100 SDR 41 SDR 33 SDR 26 SDR 21 SDR 17 SDR 13,6 SDR 11 SDR 9 SDR 7,4
3,20 0,6 2,5 3,2 4
2,50 0,8 2,5 3,2 4 5
2,00 3,20 1 2,5 3,2 4 5 6,3
1,60 2,50 3,20 1,25 2,5 3,2 4 5 6,3 8
1,25 2,00 2,50 3,20 1,6 2,5 3,2 4 5 6,3 8 10
1,60 2,00 2,50 2 2,5 3,2 4 5 6,3 8 10 12,5
1,25 1,60 2,00 2,5 3,2 4 5 6 8 10 12,5 16
1,25 1,60 3,2 4 5 6 8 10 12,5 16 20
1,25 4 5 6,3 8 10 12,5 16 20 25

Las presiones hidráulicas que un tubo de PE es capaz de resistir en función de cuál

sea su PN, son las que se especifican en la tabla 3.4, según las normas europeas.
Tabla 3.4. PFA y PEA en función de PN en los tubos de PE, a 20 ºC

(UNE-EN 12201 y UNE-EN 13244)
PFA PEA
(bar) (bar)
2,5 2,5 3,75

3,2 3,2 4,80
4,0 4,0 6,00
5,0 5,0 7,50
6,0 6,0 9,00
PN
8,0 8,0 12,00
(bar)
10,0 10,0 15,00
12,5 12,5 18,75
16,0 16,0 24,00
20,0 20,0 30,00
25,0 25,0 37,50
PFA: Presión de funcionamiento admisible

PEA: Presión de prueba en obra admisible
PMA: Presión máxima admisible
Nota
En rigor, los distintos comités técnicos de CEN deberían haber incluido en las respectivas nor-
mas de producto las relaciones de PN con PFA, PMA y PEA, si bien en las normas europeas de
los tubos de PE sólo se relaciona la PN con la PFA y la PEA, no estando determinado, por tanto,
cuál es la relación entre PN y PMA.
Naturalmente, ello no quiere decir que los tubos de PE no soporten las sobrepresiones debidas
al golpe de ariete, sino que no está normalizado el valor de la sobrepresión que es admisible
para cada valor de PN. Además, en estas tuberías, debido al menor módulo de elasticidad, el
golpe de ariete causado por una solicitación hidráulica determinada es menor que en otros
materiales (acero, fundición u hormigón).
En cualquier caso, si se adopta como criterio que el golpe de ariete admisible sea el provo-
cado por una onda de celeridad similar a los valores normalizados en otros materiales (fundi-
ción, por ejemplo), sobrepresiones del orden del 25 o el 30% son razonablemente admisibles.
Existen algunos estudios recientes al respecto en donde, por ejemplo (Balairón, 2006), se pro-
pone que en los tubos de PE la PMA sea 1,30 veces la PFA (si el C es de 1,25).
En la figura 3.1 se representa el valor de la rigidez nominal de los tubos en función

de la serie S y del módulo de elasticidad del material, parámetros que se relacionan
mediante la expresión indicada en el apartado 2.5.1. Se resalta mediante sombre-
ado el dominio habitual en el que oscilan los tubos de PE (módulo de elasticidad E
a corto plazo entre 800 y 1.000 MPa; véase el apartado 2.6.2.3).
Puede apreciarse cómo, a medida que aumenta el módulo de elasticidad del mate-
rial, manteniendo constantes las dimensiones del tubo, aumenta su rigidez. O tam-
bién, para un mismo módulo de elasticidad del material, la rigidez aumenta al
incrementar el espesor del tubo.
50
40
S 5 (SDR 11)
S 6,3 (SDR 13,6)
30 S 8 (SDR 17)
SN (kN/m )
S 8,3 (SDR 17,6)

2
S 10 (SDR 21)
S 12,5 (SDR 26)
S 16 (SDR 33)
20
S 20 (SDR 41)
10
0
500 600 700 800 900 1.000 1.100 1.200 1.300 1.400 1.500 E (MPa)
Figura 3.1. Relaciones entre la rigidez nominal SN, el módulo de elasticidad

a corto plazo E y la serie S (o el parámetro SDR) de un tubo de PE
Comparativa
En la figura 3.2 se representan las relaciones entre rigidez nominal SN, serie S y módulo de
elasticidad a corto plazo en el PE (en color morado, E de 800 a 1.100 MPa) frente a los mate-
riales termoplásticos alternativos: PVC-U (color verde, E = 3.000 MPa) y PP (color crema, E de
1.200 a 1.800 MPa).
Puede verse cómo, al ser el PVC-U y el PP materiales con un mayor módulo de elasticidad,
para iguales geometrías resultan tubos más rígidos que los fabricados en PE. En cualquier
caso, la rigidez del tubo depende tanto de su geometría como de la composición (módulo de
elasticidad) de su material constitutivo.
100
80
S 2,5 (SDR 6)
S 3,2 (SDR 7,5)
S 4 (SDR 9)
60 S 5 (SDR 11)
SN (kN/m2)
S 6,3 (SDR 13,6)

S 8 (SDR 17)
S 8,3 (SDR 17,6)
40 S 10 (SDR 21)
S 12,5 (SDR 26)
S 16 (SDR 33)
20
S 20 (SDR 41)
0
500 1.000 1.500 2.000 2.500 3.000 3.500
E (MPa)
Figura 3.2. Relaciones entre la rigidez nominal SN, el módulo de elasticidad

a corto plazo E y la serie S (o el parámetro SDR)
Los tubos de PE empleados en las redes de abastecimiento son aptos para uso ali-
mentario y según la Norma UNE-EN 12201 pueden ser azules o negros con ban-
das azules (en la actualidad resulta más habitual esto último, véase la figura 3.3).
Figura 3.3. Tubos de PE de color negro con bandas azules para abastecimiento
3.3. Tuberías de PE para saneamiento

La normativa de referencia de las tuberías de PE de pared compacta para ser emplea-
das en redes de saneamiento y drenaje es diferente según que el funcionamiento
hidráulico de la red sea en régimen de lámina libre o bajo presión hidráulica interior.
Los parámetros de clasificación de los tubos de PE de pared compacta a emplear
en las redes de saneamientos son también diferentes, en función de que la conduc-
ción vaya o no a estar sometida a presión hidráulica interior.
3.3.1. Tubos para saneamiento bajo presión hidráulica

interior
Los tubos de PE para saneamientos bajo presión hidráulica interior deben cumplir
con lo especificado en la Norma UNE-EN 13244 Sistemas de canalización en mate-
riales plásticos, enterrados o aéreos, para suministro de agua en general, y saneamiento a
presión. Polietileno (PE).
Los tubos de PE para saneamiento bajo presión hidráulica interior se clasifican por
su MRS, DN y PN (véase la figura 3.4). No obstante, al estar directamente rela-
cionada la PN con la serie S y con la relación SDR, podría utilizarse alguno de
estos dos parámetros alternativamente a la PN. En la tabla 3.5 se indican las dimen-
siones normalizadas según UNE-EN 13244 (supuesto un C de 1,25).
Figura 3.4. Tubos de PE de color negro con bandas marrones

para saneamiento con presión
En el caso de los tubos de PE empleados en saneamiento bajo presión hidráulica

interior, y al igual que en el caso de las conducciones de abastecimiento, los valores
de PN de la tabla 3.5 están asociados a las correspondientes series S supuesto un
coeficiente de seguridad C de valor 1,25, que es el mínimo recomendado en UNE-
EN 13244. Si se quisiera aumentar dicho coeficiente, habría que reducir la presión
nominal para un mismo espesor o aumentar el espesor para iguales valores de PN,
para lo que se puede utilizar también la tabla 3.5.
Tabla 3.5. Tubos de PE para saneamiento bajo presión.

Gama de dimensiones normalizadas en UNE-EN 13244
S 2,5 3,2 4 5 6,3 8 8,3 10 12,5 16 20

SDR 6 7,4 9 11 13,6 17 17,6 21 26 33 41
PE 63* 16 10 8 6 5 4 3,2 2,5

PN
PE 80 25 20 16 12,5 10 8 6** 5 4 3,2
(C = 1,25)
PE 100 25 20 16 12,5 10 8 6** 5 4
Diámetro (mm) Ovalación

DN Tolerancia (mm)
32 0,3 1,3 5,4 4,4 3,6 3,0 2,4 2,0 2,0

40 0,4 1,4 6,7 5,5 4,5 3,7 3,0 2,4 2,3 2,0
50 0,4 1,4 8,3 6,9 5,6 4,6 3,7 3,0 2,9 2,4 2,0
63 0,4 1,5 10,5 8,6 7,1 5,8 4,7 3,8 3,6 3,0 2,5
75 0,5 1,6 12,5 10,3 8,4 6,8 5,6 4,5 4,3 3,6 2,9
90 0,6 1,8 15,0 12,3 10,1 8,2 6,7 5,4 5,1 4,3 3,5
110 0,7 2,2 18,3 15,1 12,3 10,0 8,1 6,6 6,3 5,3 4,2
125 0,8 2,5 20,8 17,1 14,0 11,4 9,2 7,4 7,1 6,0 4,8
140 0,9 2,8 23,3 19,2 15,7 12,7 10,3 8,3 8,0 6,7 5,4
160 1,0 3,2 26,6 21,9 17,9 14,6 11,8 9,5 9,1 7,7 6,2
180 1,1 3,6 29,9 24,6 20,1 16,4 13,3 10,7 10,2 8,6 6,9
200 1,2 4,0 33,2 27,4 22,4 18,2 14,7 11,9 11,4 9,6 7,7
225 1,4 4,5 37,4 30,8 25,2 20,5 16,6 13,4 12,8 10,8 8,6
250 1,5 5,0 41,5 34,2 27,9 22,7 18,4 14,8 14,2 11,9 9,6
280 1,7 9,8 46,5 38,3 31,3 25,4 20,6 16,6 15,9 13,4 10,7
315 1,9 11,1 52,3 43,1 35,2 28,6 23,2 18,7 17,9 15,0 11,9 9,7 7,7
355 2,2 12,5 59,0 48,5 39,7 32,3 26,1 21,1 20,2 16,9 13,5 10,9 8,7
400 2,4 14,0 54,7 44,7 36,4 29,4 23,7 22,7 19,1 15,1 12,3 9,8
450 2,7 15,6 61,5 50,0 40,9 33,1 26,7 25,5 21,5 17,2 13,8 11,0
500 3,0 17,5 55,8 45,4 36,8 29,7 28,3 23,9 19,1 15,3 12,3
560 3,4 19,6 50,9 41,2 33,2 31,7 26,7 21,4 17,2 13,7
630 3,8 22,1 57,2 46,3 37,4 35,7 30,0 24,1 19,3 15,4
710 6,4 52,2 42,1 40,2 33,9 27,2 21,8 17,4
800 7,2 58,8 47,4 45,3 38,1 30,6 24,5 19,6
900 8,1 53,3 51,0 42,9 34,4 27,6 22,0
1 000 9,0 59,3 56,6 47,7 38,2 30,6 24,5
1 200 10,8 57,2 45,9 36,7 29,4
1 400 12,6 53,5 42,9 34,3
1 600 14,4 61,2 49,0 39,2
* PE 63 no se utiliza en España.
** Los valores reales calculados son 6,4 bar para PE100 y 6,3 bar para PE80.
Nota: en negrita están indicadas las presiones habituales.
La norma UNE-EN 13244 establece que estos tubos deben ser de color negro o
negro con bandas preferiblemente marrones. Se fabrican desde diámetro DN 32 mm
hasta 1.600 mm.
Nota
La gama de dimensiones normalizada para los tubos de PE en aplicaciones bajo presión

hidráulica interior para consumo no humano (UNE-EN 13244) es prácticamente idéntica a la
de las conducciones de abastecimiento (UNE-EN 12201). Las únicas diferencias son que en
UNE-EN 13244 no está normalizado el PE 40 para esta aplicación ni los DN más pequeños
(16, 20 y 25 mm).
Por otro lado, en la tabla 3.5 está reproducida la gama de dimensiones normalizadas previstas
en UNE-EN 13244. No obstante, en España tampoco se utiliza el PE 63 para esta aplicación, y
de toda la serie de presiones nominales indicadas sólo son de uso habitual las PN 4, 6, 10 y 16
(obtenidas a partir de un coeficiente de seguridad C de 1,25).
3.3.2. Tubos para saneamiento en lámina libre

La Norma UNE-EN 12666 Sistemas de canalización en materiales plásticos para eva-
cuación y saneamiento enterrado sin presión. Polietileno (PE) especifica los requisitos
de los tubos, accesorios y el sistema de tuberías de PE para esta aplicación.
En esta norma se distinguen dos áreas de aplicación:
• Saneamiento enterrado sin presión en el exterior de la estructura de edificios
(código de área de aplicación “U”).
• Saneamiento enterrado sin presión instalado tanto en el interior de la estruc-
tura de edificios (código del área de aplicación “D”) hasta 1 m como en el
exterior de la estructura de edificios.
Esta diferenciación de áreas de aplicación se refleja marcada en el tubo como “U”,
“D” o “UD” (véase la figura 3.5).
Los tubos de PE para saneamiento en lámina libre se clasifican por su DN y su SN.
No obstante, al estar directamente relacionada la SN con la serie S, y también, por
tanto, con la relación SDR (véase el apartado 2.5.1), podrían utilizarse también
estos parámetros. En la tabla 3.6 pueden verse los valores normalizados en la
Norma UNE-EN 12666 para DN, SN y SDR.
1m Área de aplicación U
Área de aplicación D
Área de aplicación UD
Figura 3.5. Áreas de aplicación de tuberías para saneamiento sin presión
Tabla 3.6. Tubos de PE para saneamiento por gravedad.

Gama de dimensiones normalizadas según la Norma UNE-EN 12666
Diámetro (mm) Espesor nominal (mm)
S 10 12,5 16
DN Tolerancia SDR 21 26 33
SN 8 4 2*
110 1,0 5,3 4,2

125 1,2 6,0 4,8
160 1,5 7,7 6,2
200 1,8 9,6 7,7
250 2,3 11,9 9,6 7,7
315 2,9 15,0 11,9 9,7
355 3,2 16,9 13,5 10,9
400 3,6 19,1 15,1 12,3
450 4,1 21,5 17,2 13,8
500 4,5 23,9 19,1 15,3
630 5,7 30,0 24,1 19,3
800 7,2 38,1 30,6 24,5
1.000 9,0 47,7 38,2 30,6
1.200 10,0 57,2 45,9 36,7
1.400 10,0 53,5 42,9
1.600 10,0 61,2 49,0
* SN 2 sólo es aplicable para el área de aplicación “U”.

Según la norma anteriormente indicada, los tubos de PE para ser empleados en

redes de saneamiento sin presión deben ser de color negro (véase la figura 3.6).
Figura 3.6. Tubos de PE de color negro para saneamientos por gravedad

(según la Norma UNE-EN 12666)
3.4. Tuberías de PE y PP estructuradas para

saneamiento sin presión
La normativa de referencia que clasifica y describe estos tipos de tubos es la Norma
UNE-EN 13476 Sistemas de canalización en materiales termoplásticos para sanea-
miento enterrado sin presión. Sistemas de canalización de pared estructurada de policlo-
ruro de vinilo no plastificado (PVC-U), polipropileno (PP) y polietileno (PE).
Esta norma se aplica a los tubos estructurados en las dos posibles áreas de aplica-
ción (si bien en la práctica siempre se fabrican para la clase de aplicación “U”):
U exterior de la estructura del edificio, a una distancia mínima de 1 m del
mismo.
D interior del edificio o exterior, a una distancia máxima de 1 m del mismo.
Dentro de la gama de tuberías estructuradas para saneamiento se fabrican tubos con

diversos diseños de pared (sándwich, alveolar, helicoidal, corrugado o nervado) que
les confieren características determinadas, principalmente en su resistencia circunferen-
cial específica, o, a igualdad de SN, disminución de materia prima con la consiguiente
reducción económica. En concreto, en la Norma UNE-EN 13476 se distinguen las
siguientes tipologías de tubo:
a) Tipo A. Aquellos tubos cuyas superficies interna y externa son lisas:
• Tipo A1. Las superficies interna y externa están unidas bien por nervios
internos longitudinales (tubos alveolares) o bien mediante algún mate-
rial termoplástico, esponjoso o no (tubos multicapa).
• Tipo A2. Las superficies interna y externa están unidas por nervios inter-
nos transversales (también tubos alveolares).
b) Tipo B. Aquellos cuya superficie interna es lisa, pero la superficie externa no.
En esta tipología hay muchos posibles diseños diferentes según como sea el
acabado de la superficie exterior del tubo (tubos corrugados, nervados, etc.)
(véase la figura 3.7).
Tubos de tipo A1
Tubos de tipo A2 Tubos de tipo B
Figura 3.7. Ejemplos de tubos termoplásticos de pared estructurada

Nota
El fundamento mecánico de estos tubos es aumentar la rigidez anular del tubo mediante el
incremento del momento de inercia como consecuencia del diseño de su estructura de pared.
En comparación con tubos tradicionales, es de destacar la importante reducción de peso, man-
teniéndose la misma rigidez.
En España se emplea este tipo de tubos estructurados desde la década de 1990. En

otros países de la Unión Europea se vienen utilizando desde hace más tiempo.
Los diseños de pared más comunes de tubos de PE y PP estructurados comerciali-
zados en España son del tipo B de doble pared con la superficie interior lisa y la
exterior corrugada (véanse las figuras 3.8 y 3.9).
Figura 3.8. Tubo de PE estructurado Figura 3.9. Tubo de PP estructurado

para saneamiento sin presión para saneamiento sin presión
Generalmente, las tuberías estructuradas de PE son internamente de color blanco y

externamente de color negro. Las tuberías estructuradas de PP son generalmente
blancas en su interior y de color teja en el exterior.
La utilización del color blanco en el interior del tubo facilita la visualización
durante una inspección por el interior de la tubería con cámaras de inspección.
En los tubos de pared estructurada, el diámetro nominal puede referirse al exterior
(DN/OD) o al interior (DN/ID), resumiéndose en las tablas adjuntas las dimensiones
normalizadas en la Norma UNE-EN 13476 según casos (véanse las tablas 3.7 y 3.8).
La gama de diámetros va de 100 mm a 1.200 mm.
La rigidez circunferencial puede ser de 4, 8 o 16 kN/m2. Las clases 4 y 8 son las que
se utilizan habitualmente. Las longitudes usuales de estos tubos suelen ser 6 o 12 m.
Tabla 3.7. Dimensiones de los tubos de pared estructurada (DN/OD)
Espesor mínimo Espesor mínimo Altura mínima

DN/OD Tolerancia OD ID mín
pared interna zona soldadura corrugación
(mm) (mm) (mm)
e5 mín (mm) e4 mín (mm) eC mín (mm)
110 109,4 - 110,4 90 1,0 1,0 4,2

125 124,3 - 125,4 105 1,0 1,0 4,8
160 159,1 - 160,5 134 1,0 1,1 6,2
200 198,8 - 200,6 167 1,1 1,2 7,7
250 248,5 - 250,8 209 1,4 1,4 9,6
315 313,2 - 316,0 263 1,6 1,7 12,1
400 397,6 - 401,2 335 2,0 1,9 15,3
500 497,0 - 501,5 418 2,8 2,3 19,1
630 626,3 - 631,9 527 3,3 2,8 24,1
800 795,2 - 802,4 669 4,1 3,3 30,6
1.000 994,0 - 1.003,0 837 5,0 4,1 38,2
1.200 1.192,8 - 1.203,6 1 005 5,0 5,0 45,9
Tabla 3.8. Dimensiones de los tubos de pared estructurada (DN/ID)
Espesor mínimo Espesor mínimo

DN/ID ID mín
pared interna zona soldadura
(mm) (mm)
e5 mín (mm) e4 mín (mm)
100 95 1,0 1,0

125 120 1,0 1,2
150 145 1,0 1,3
200 195 1,1 1,5
225 220 1,4 1,7
250 245 1,5 1,8
300 294 1,7 2,0
400 392 2,3 2,5
500 490 3,0 3,0
600 588 3,5 3,5
800 785 4,5 4,5
1.000 985 5,0 5,0
1.200 1.185 5,0 5,0
3.5. Tuberías de PE para riego y microirrigación

3.5.1. Riego
Las tuberías de PE utilizadas normalmente en instalaciones de riego son las descri-
tas en los apartados 1.2 y 1.3 y contempladas en las Normas UNE-EN 12201 o
UNE-EN 13244.
3.5.2. Microirrigación
Los tubos de PE para microirrigación deben cumplir con lo especificado por la
Norma UNE 53367 Plásticos. Tubos de polietileno PE 32 y PE 40 para microirrigación.
Características y métodos de ensayo.
La gama de productos normalizados es la que se indica en la tabla 3.9. Estos tubos
se clasifican por su MRS, DN y PN.
Tabla 3.9. Espesores nominales normalizados (mm) en UNE 53367
PE 32 PE 40
DN
S 10 S 6,3 S4 S 12,5 S8 S5
(mm)
PN 2,5 PN 4 PN 6 PN 2,5 PN 4 PN 6
12 1,0 1,1 1,4 1,1 1,1

16 1,2 1,4 1,8 1,0 1,2 1,5
20 1,3 1,5 2,3 1,2 1,5 1,9
25 1,4 1,9 2,8 1,2 1,5 2,3
32 1,6 2,4 3,6 1,5 1,9 2,9
Las dimensiones de la tabla anterior están calculadas a partir de un coeficiente de

seguridad C de 1,25. Los tubos de PE para microirrigación son de color negro. Por
su pequeño diámetro se suministran habitualmente en rollos, recomendándose que
el diámetro interior de estos rollos no sea inferior a 25 veces el diámetro nominal
del tubo.
3.6. Tuberías de PE para conducción de agua

reciclada
Las tuberías de PE para conducción de agua reciclada son idénticas a las empleadas
en saneamiento bajo presión hidráulica interior antes explicadas en el apartado 3.3.
Estos tubos, conformes a las especificaciones de la Norma UNE-EN 13244, son
generalmente tubos negros con bandas marrones, si bien, en ocasiones, los tubos
también pueden ser negros con bandas moradas.
Figura 3.10. Reutilización de aguas residuales en parques y jardines
3.7. Tuberías de PE para conducción de gas

Los tubos de PE para suministro de gas deben cumplir con lo especificado por la
Norma UNE-EN 1555 Sistemas de canalización en materiales plásticos para el sumi-
nistro de combustibles gaseosos. Polietileno (PE).
Deben también observarse las prácticas recomendadas de instalación que se esta-
blecen en la Norma UNE-EN 12007 Sistemas de suministro de gas. Canalizaciones
con presión máxima de operación inferior o igual a 16 bar.
Al igual que los tubos para conducción de agua a presión, los tubos de PE para
conducción de gas se clasifican por su MRS, DN y SDR.
La gama de productos normalizados en UNE-EN 1555 es la que se indica en la

tabla 3.10, en la cual las PN asociadas a cada MRS y serie S están calculadas a par-
tir de la siguiente expresión, supuesto un coeficiente de seguridad C de 2 que es el
mínimo recomendado que establece la Norma UNE-EN 1555:
σs MRS
PN = σs =
S C
Como en los tubos para agua a presión, si se emplean coeficientes de seguridad C ma-
yores, la relación entre la PN y el SDR variaría tal y como se muestra en la tabla 3.2.
Tabla 3.10. Gama de dimensiones normalizada en UNE-EN 1555

Diámetro
S5 S 8,3
DN
SDR 11 SDR 17,6
16 3,0 2,3
20 3,0 2,3
25 3,0 2,3
32 3,0 2,3
40 3,7 2,3
50 4,6 2,9
63 5,8 3,6
75 6,8 4,3
90 8,2 5,1
110 10,0 6,3
125 11,4 7,1
140 12,7 8,0
160 14,6 9,1
180 16,4 10,2
200 18,2 11,4
225 20,5 12,8
250 22,7 14,2
280 25,4 15,9
315 28,6 17,9
355 32,3 20,2
400 36,4 22,7
450 40,9 25,5
500 45,4 28,3
560 50,9 31,7
630 57,2 35,7
Nota
Como puede verse en la tabla anterior, la gama de dimensiones normalizada para los tubos de
PE para el transporte de gas es una fracción de la de las conducciones de abastecimiento
(UNE-EN 12201, véase la tabla 3.1), reduciendo el número de diámetros y presiones nomina-
les normalizadas, así como contemplando solamente el PE 80 y PE 100 como posibles tipos de
PE (no el PE 40 ni el PE 63). Igualmente, el coeficiente de diseño recomendado en UNE-EN
1555 para las conducciones de gas es 2 frente al 1,25 normalizado en UNE-EN 12201 para
las tuberías de abastecimiento de agua.
La Norma UNE-EN 1555 establece el empleo de los tubos de PE (PE 80 y PE 100)

en conducciones de suministro de gas hasta una presión máxima de operación,
MOP, de 10 bar inclusive. Estos tubos son de color amarillo, amarillo-anaranjado o
negro con bandas amarillas-anaranjadas (véase la figura 3.11).
Figura 3.11. Tubos de PE para suministro de gas
3.8. Tuberías de PE para la protección de cables

Los tubos de PE pueden también emplearse para la canalización de cables eléctri-
cos pudiendo instalarse enterrados o bajo ríos o bajo el mar. La baja conductividad
eléctrica del PE hace que estos tubos sean muy buenos aislantes lo que unido a la
gran resistencia química a los distintos terrenos los hace ser unos productos idó-
neos para esta aplicación.
Estas tuberías se fabrican de acuerdo a las exigencias recogidas en la Norma UNE-
EN 50086 Sistemas de tubos para la conducción de cables.
Los tubos para esta aplicación están fabricados con PE de alta densidad y son tubos
corrugados de doble pared. El interior de los tubos es de color blanco y liso para
ofrecer menor resistencia al rozamiento durante la introducción de los cables. El

exterior del tubo es generalmente de color rojo aunque puede ser de color diferente
según las especificaciones técnicas del cliente y corrugado con el objeto de resistir
las cargas del terreno y las cargas debidas al tráfico rodante.
La unión entre tubos se realiza mediante un manguito de acoplamiento.
Los tubos de PE corrugados para la protección de cables se fabrican desde diáme-
tro 40 mm hasta 315 mm y se pueden suministrar en rollos (hasta diámetro 200
mm) o en barras (véase la figura 3.12).
Figura 3.12. Tubos de PE para canalizaciones eléctricas
Otras aplicaciones de estos tubos son:

• Señalización en carreteras, autopistas, aeropuertos u otras infraestructuras.
• Cables para control remoto.
• Postes de SOS.
• Señalización urbana.
• Cables para la protección de tirantes en puentes, pasarelas y construcción en
general.
La instalación de estos tubos es sencilla y rápida, incluso en zanjas estrechas y pro-

fundas. Una práctica recomendable es incluir una cantidad suficiente de tubos
vacíos en los que posteriormente se pueda instalar fácilmente cables sin necesidad
de obras nuevas, cuando se amplíen las redes.
Estas instalaciones suelen completarse con unos separadores (fabricados habitual-
mente en PP) diseñados para aportar rigidez y versatilidad a las instalaciones. Estos
elementos garantizan una separación constante entre tubos, condición requerida
por las compañías eléctricas en sus instalaciones.
3.9. Tuberías de PE para telecomunicaciones

Los tubos de PE para telecomunicaciones se fabrican con PE de alta densidad. Estos
tubos son de pared compacta y pueden presentarse en forma de monotubo, bitubo,
tritubo, cuatritubo, etc. (de uno, dos, tres o cuatro tubos, respectivamente, unidos
longitudinalmente). Estos tubos pueden tener una capa de silicona en el interior del
tubo o bien la superficie interior estriada, con objeto de reducir el rozamiento
durante la introducción de los cables, lo que permite instalar tramos más largos.
En cuanto a los colores de estos tubos, admiten muchas posibilidades (verde, rojo,
amarillo, naranja, negro, etc.) normalizados por cada compañía concesionaria
Figura 3.13. Tubos de PE para telecomunicaciones

Los tubos de PE para la conducción de cables de telecomunicaciones pueden

fabricarse en cualquier longitud. Al ser habitualmente de diámetro pequeño se
suministran en rollos (en diámetros de hasta 110 mm), lo que permite tender
grandes longitudes de tuberías (de hasta varios miles de metros) sin realizar nin-
guna unión, lo cual es una gran ventaja para estas aplicaciones.
Estos tubos se unen mediante unos manguitos mecánicos especiales a los que se les
puede acoplar un anillo elastomérico que impida la entrada de agua y de otros
agentes extraños en la tubería.
Para la instalación se tendrán en cuenta las indicaciones de la Norma UNE 133100
Infraestructuras para redes de telecomunicaciones.
3.10. Tuberías de PE para otras aplicaciones

Además de los anteriores empleos de las conducciones de PE, otras posibles aplica-
ciones de estas tuberías pueden ser las siguientes:
• Tuberías para el drenaje profundo.
• Tuberías para el transporte de sólidos.
• Tuberías para emisarios submarinos.
• Tuberías para rehabilitación de conducciones existentes.
• Tuberías para instalación sin apertura de zanja.
• Tuberías para otras aplicaciones.
En los apartados siguientes se presentan algunas de las características más represen-

tativas de todas ellas.
3.10.1. Tuberías de PE para drenaje

Las tuberías de PE pueden también utilizarse para el drenaje profundo de platafor-
mas de carreteras, autopistas, líneas de ferrocarril, vertederos u otras aplicaciones
similares. En estos casos, las paredes de los tubos deben tener practicadas una gran
cantidad de orificios para poder captar el agua infiltrada en el terreno alrededor de
la conducción (véase la figura 3.14).
Figura 3.14. Tuberías de PE para drenaje
Deben cumplir con las especificaciones de la Norma UNE 53994 EX Plásticos.

Tubos y accesorios de poli (cloruro de vinilo) no plastificado (PVC-U) y polietileno (PE)
para drenaje enterrado en obras de edificación e ingeniería civil.
3.10.2. Tuberías para el transporte de sólidos

Gracias a su excelente resistencia a la abrasión, al desgaste y a la corrosión (véase el
apartado 2.6.2.8), los tubos de PE pueden también ser empleados para el transporte
de sólidos en diversas aplicaciones, como por ejemplo el transporte hidráulico de
arena extraída por dragado, en plantas productoras de minerales que necesiten trans-
porte por suspensión, en instalaciones de bombeo de hormigón o en la industria
minera (véase la figura 3.15).
No hay normativa específica para este tipo de usos, debiendo cumplir los tubos de
PE a emplear en estas aplicaciones las normas correspondientes a los empleos que
más se asemejen de las antes descritas.
Los tubos de PE utilizados para el transporte de sólidos suelen ser de color negro.
Figura 3.15. Tubería de PE para el transporte de sólidos
3.10.3. Tuberías para emisarios submarinos

El empleo de las tuberías de PE para la construcción de emisarios submarinos es
una aplicación cada vez más frecuente en la actualidad (véase la figura 3.16).
En el capítulo 13 de este manual se profundiza en la técnica de construcción de los
emisarios submarinos. En cuanto a las tuberías a emplear, se recomienda que
las mismas cumplan los requisitos mecánicos y dimensionales de la Norma UNE-
EN 13244 o de la Norma UNE-EN 12201 (véase el apartado 3.2) debiendo ser
de PE 80 o 100 (nunca de PE 40 o 63). Respecto a la gama de dimensiones, en la
actualidad se emplea hasta el diámetro máximo normalizado (1.600 mm) y en oca-
siones diámetros superiores.
Por último, en el diseño de las uniones entre tubos, debe tenerse en cuenta que las
mismas han de resistir los esfuerzos de tracción a que la conducción estará some-
tida durante la fase de instalación.
Figura 3.16. Transporte de un emisario submarino construido

mediante tuberías de PE
3.10.4. Tuberías para rehabilitación y renovación de

conducciones existentes
Gracias a las características intrínsecas de las tuberías de PE, éstas se emplean tam-
bién frecuentemente para la rehabilitación de tuberías existentes según diferentes
tecnologías (entubado simple, ceñido, encamisado...), conforme se explica en deta-
lle en el capítulo 15 de este manual.
En la Norma UNE-EN 13689 Guía para la clasificación y el diseño de sistemas de

canalización en materiales plásticos utilizados en la renovación se indican las distintas
técnicas de rehabilitación de los sistemas de canalización (véase la figura 3.17).
Nota: posiblemente en breve esta Norma UNE-EN 13689 sea sustituida por la norma, de con-
tenido similar, ISO 11295 Técnicas de rehabilitación de sistemas de tuberías mediante el uso de tubos y
conexiones plásticos
Rehabilitación
de sistemas de
canalización
Mantenimiento
y reparación
Sustitución Sustitución
Renovación
sin zanja a cielo abierto
Sustitución utilizando
Entubado simple
torpedo rompedor
Sustitución utilizando
Entubado ajustado
microtuneladora
Entubado continuo con Otras técnicas de

tubo curado en obra sustitución sin zanja
Entubado con
tubos discretos
Entubado con inserción

de mangueras
Entubado con tubos Leyenda:

conformados
helicoidalmente Cubierto por el campo de
aplicación de esta norma
Otras técnicas Fuera del campo de aplicación

de renovación o no incluido debido a la falta
de información técnica
Figura 3.17. Técnicas de rehabilitación de sistemas de canalización

3.10.5. Tuberías para instalación sin apertura de zanja

Las tuberías de PE también se emplean cada vez más en instalaciones sin aper-
tura de zanja mediante técnicas de perforación horizontal dirigida, bursting o
mediante hinca (véase el capítulo 15 de este manual para el detalle de las técnicas
constructivas).
Las tuberías de PE a emplear en estas tecnologías son idénticas a las convencio-
nales descritas en apartados anteriores, según aplicaciones (agua potable, gas,
saneamiento, etc.) (véase la figura 3.18).
Al igual que como ocurría en el caso de los emisarios submarinos, en el diseño de
las uniones entre tubos, debe tenerse en cuenta que las mismas han de resistir los
esfuerzos de tracción a que la conducción estará sometida durante la fase de insta-
lación.
Figura 3.18. Tubo de PE para agua potable instalado

mediante perforación horizontal dirigida
3.10.6. Otras aplicaciones

Además de las anteriores aplicaciones, los tubos de PE se emplean en menor medida
en otras aplicaciones más específicas, como las que se indican a continuación.
3.10.6.1. Tuberías de evacuación en el interior de los edificios

Los tubos de PE pueden emplearse también como conductos de desagüe (o de
ventilación) en viviendas, industrias, laboratorios, hospitales, colegios, o, en gene-
ral, en el ámbito de la edificación, gracias a su resistencia química.
Además de los propios tubos (suministrados en módulos de 3 o 6 m de longitud),
hay disponibles una gran variedad de accesorios para estas aplicaciones que permiten
la unión mediante soldadura de manera sencilla, rápida y eficaz.
3.10.6.2. Tuberías para la refrigeración de líneas eléctricas

Cuando es necesario incrementar la capacidad de transporte de las líneas de alta
tensión a corrientes de 400 kV y más, y debido a las altas temperaturas que se
alcanzan, es necesario refrigerar tales líneas. Gracias a esta refrigeración, se puede
transportar hasta el 100% más de corriente que en el caso de líneas no refrigeradas
Las tuberías de PE se pueden emplear a temperaturas constantes de hasta 40 ºC
como elemento protector de las líneas de alta tensión para lograr esa refrigeración.
Figura 3.19. Tubería de PE para la refrigeración de líneas eléctricas

3.10.6.3. Tuberías para la protección de conducciones de calefacción
Las tuberías de PE pueden emplearse también para proteger conductos de calefac-

ción cuando éstos discurran aéreos. En este caso, el espacio anular comprendido
entre la tubería de calefacción (que suele ser metálica, de acero u otro material simi-
lar) y el tubo de protección de PE se rellena de poliuretano expandido. Puede
emplearse el PE en estas aplicaciones con temperaturas de hasta 130 ºC (véase la
figura 3.20).
Figura 3.20. Tubería de PE para la protección de conducciones de calefacción

4 Accesorios y
otros elementos
complementarios
4.1. Introducción
Un accesorio (o pieza especial) es aquel componente que, intercalado entre los
tubos, permite cambios de dirección o de diámetro, empalmes, obturaciones, etc.
Hay muchos accesorios disponibles en PE para las diferentes aplicaciones a que se
pueden destinar estas conducciones (agua potable, saneamiento, gas, etc.), lo cual
facilita de forma importante su utilización.
Y además de los anteriores accesorios, hay también disponibles otros elementos
complementarios en PE para intercalar en las redes de tuberías y facilitar la explota-
ción de la conducción, como, por ejemplo, válvulas o pozos de registro. En el pre-
sente capítulo se analizan las principales características de todos ellos.
4.2. Accesorios en PE de pared lisa

Los accesorios de PE admiten ser clasificados de distintas maneras. Atendiendo a
su funcionalidad, los accesorios pueden ser de los siguientes tipos:
• Codo: componente que permite un cambio de dirección en el trazado de la
conducción.
• T o derivación: componente que permite bien la conexión de dos conduc-
ciones incidentes en una única o bien la partición del caudal circulante por
una conducción en varias de sección más reducida.
• Cono o reductor: componente que permite variar la sección de la conducción.
• Manguito: componente para unir dos tubos entre sí.
• Tapón: componente que permite el cierre en los finales de la conducción.

• Toma en carga: componente que permite derivar una acometida directa-
mente desde un tubo recto de PE.
• Portabridas: componente que permite conectar una unión mediante bridas a
un tubo recto de PE.
Por otro lado, en función de cómo sea el sistema de unión de la conducción (véase
el capítulo 5 de este manual), los accesorios pueden ser de los siguientes tipos:
• Accesorios para uniones por soldadura a tope.
• Accesorios para uniones por electrofusión.
• Accesorios para uniones mecánicas.
• Accesorios para uniones mediante bridas.
Comparativa
De manera orientativa, el campo de aplicación de cada tipología de accesorio en función del

sistema de unión es como se muestra en la tabla 4.1.
En los siguientes apartados se detallan las características de todos ellos.
4.2.1. Accesorios para unión por soldadura a tope

Los accesorios para unión por soldadura a tope pueden ser de dos grandes tipos,
atendiendo a su proceso de fabricación: accesorios fabricados por inyección y acce-
sorios fabricados a partir de manipulación de segmentos de tubos. Solamente se
utilizan para tubos de PE 80 y PE 100.
El proceso de unión con este tipo de accesorios se detalla en el capítulo 5.
4.2.1.1. Accesorios inyectados (polivalentes)
Los accesorios fabricados por inyección (polivalentes) se fabrican conforme a lo

explicado en el apartado 2.3.2, y pueden unirse bien por soldadura a tope o con
manguito electrosoldable.
Existe una amplia gama de dimensiones y figuras (por ejemplo: T, conos reducto-
res, codos, tapones, portabridas...).
Accesorios y otros elementos complementarios 129
Tabla 4.1. Campo de aplicación de cada tipología de accesorio

en función del sistema de unión
Accesorios para uniones

por soldadura a tope
Accesorios Accesorios para Accesorios
DN Manipulados
para uniones uniones por para uniones
(mm) (fabricados por
mecánicas electrofusión mediante bridas Polivalentes
soldadura de
trozos de tubo)
16
20
25
32
40
50
63
75
90
110
125
140
160
180
200
225
250
280
315
355
400
450
500
560
630
710
800
900
1.000
1.200
1.400
1.600
En la figura 4.1 se representan los accesorios habituales fabricados por inyección

para ser soldados a tope o por electrofusión. Las medidas exactas de cada uno de
ellos deben ser consultadas en los catálogos de los respectivos fabricantes (las
dimensiones están normalizadas en las Normas UNE-EN 12201, UNE-EN 13244
y UNE-EN 1555).
Tapón Codo 30º Codo 45º Codo 90º
Reducción T con tres bocas iguales T reducida T 45º
Portabridas Válvula
Figura 4.1. Accesorios polivalentes de PE

4.2.1.2. Accesorios manipulados

Los accesorios fabricados a partir de la manipulación (soldadura) de tubos rectos
constituyen la otra gran categoría de posibles accesorios para ser empleados en con-
ducciones con uniones mediante soldadura a tope.
Estos accesorios se fabrican soldando en fábrica diversos segmentos de tubos rectos
(véase el apartado 2.3.3), y se utilizan principalmente para tubos de PE de gran
diámetro.
Pueden ser de los siguientes tipos: T, codos, portabridas...
Las T pueden ser a 45º o a 90º (véase la figura 4.2) y son necesarios tres segmen-
tos de tubos para su conformación.
Los codos fabricados por soldadura a partir de segmentos de tubos pueden ser de
varios ángulos y radios.
Figura 4.2. Ejemplos de accesorios manipulados

4.2.2. Accesorios para unión por electrofusión

Existen accesorios electrosoldables para la unión de tubos de PE (PE 80, PE 100),
los cuales pueden ser de la siguiente tipología:
• Manguitos para uniones rectas.
• Tapones.
• Codos (a 90 o 45º).
• Tomas en carga.
• Tes.
• Conos reductores.
En cualquier caso, y sea cual sea la tipología de las anteriores, los accesorios electrosol-
dables se componen de diferentes partes, tal y como se muestra en las figuras 4.3 y 4.4.
Deben fabricarse por inyección a partir de PE 80 o 100, no siendo nunca admisi-
ble ni el PE 40 ni el PE 63. Se pueden utilizar en tubos de SDR 17,6 para diáme-
tros mayores de 90 mm y en tubos de SDR 11 para todos los diámetros.
1. Espira calefactora. 2
3
2. Bornes para acoplar los conectores de las 1
4
máquinas de soldadura.
3. Testigos de soldadura que indican que se ha
completado la fusión.
4. Tope interior central para facilitar la introducción
del accesorio hasta la profundidad correcta. Este
tope se puede eliminar fácilmente para permitir
el desplazamiento del accesorio sobre el tubo,
por ejemplo, para reparaciones.
Figura 4.3. Partes de un accesorio electrosoldable
Figura 4.4. Ejemplo de accesorio (codo 45º) para uniones por electrofusión
El aspecto exterior de estos accesorios es siempre negro y pueden emplearse tanto

en conducciones de gas como de agua. Es característico también de su aspecto
externo la presencia de los bornes para la soldadura, algo que los diferencia del
resto de accesorios.
En la figura 4.5 se representan los accesorios electrosoldables más habituales. Las
medidas exactas de cada uno de ellos deben consultarse en los catálogos de los res-
pectivos fabricantes.
El proceso de unión con este tipo de accesorios se detalla en el capítulo 5.
Manguito de enlace Tapón Codo a 45º Codo a 90º T
Reducción Reducción Collarín de toma Toma en carga Transición
Figura 4.5. Ejemplos de accesorios electrosoldables

4.2.3. Accesorios para uniones mecánicas

Los accesorios mecánicos se emplean para unir conducciones de diámetro pequeño
(menor de 110 mm). Pueden ser metálicos o de materiales plásticos (de polietileno
o polipropileno) y deben cumplir con lo especificado por las Normas UNE-EN
712, UNE-EN 713, UNE-EN 715 y UNE-EN 911 (véase la figura 4.6).
Figura 4.6. Accesorios mecánicos para tubos de PE
1 2 3 4 5 6
1 2 3 4 5 6
1. Tubo 4. Anillo de empuje

2. Tuerca 5. Junta
3. Cono de fijación 6. Cuerpo
Figura 4.7. Esquema de un accesorio mecánico

Son de aplicación en tubos de PE de cualquier material (PE 40, 80 o 100). En

cualquier caso, se componen de un cuerpo que se une al tubo, de un aro de fijación,
un anillo elastomérico y una pieza móvil roscada o atornillada al cuerpo. Deben
tener una longitud suficiente para el alojamiento de las tuberías entre el anillo elas-
tomérico y el tope de penetración (véase la figura 4.7).
Hay una gran variedad de accesorios mecánicos disponibles en el mercado. En la
figura 4.8 se muestran los accesorios mecánicos plásticos más frecuentes.
Codo a 90º Enlace recto Enlace mixto brida Válvula
Codo rosca hembra Enlace mixto rosca macho T rosca hembra Tapón
Codo grifo Codo mixto rosca macho T tres bocas iguales Reducción macho-hembra
Figura 4.8. Ejemplos de accesorios mecánicos

4.2.4. Accesorios para uniones mediante bridas

Cuando las conducciones se unan mediante bridas, debe soldarse, a tope, a la con-
ducción un accesorio denominado portabridas, el cual es el encargado de acoplar
la plantilla de las bridas a cada uno de los extremos de la tubería a unir (véase la
figura 4.9).
Este método de unión en sólo válido para tubos de PE 80 y PE 100.
Figura 4.9. Esquema de los accesorios para uniones mediante bridas (izquierda)
y detalle de un portabridas (derecha)
Estos portabridas están disponibles en toda la gama de diámetros, si bien las

dimensiones exactas de los mismos no están normalizadas, debiendo recurrir a los
catálogos de los fabricantes para ver las medidas exactas. En cualquier caso, aten-
diendo a la longitud de los mismos, admiten ser fabricados en dos longitudes: los
conocidos como portabridas cortos y largos.
En la figura anterior la brida loca se coloca por fuera del portabridas y haciendo
tope contra uno de sus extremos. Esto es lo que se denomina una unión con bridas
móviles, pues es posible girar la brida loca por su eje, lo que facilita el acople e ins-
talación de la conducción. Otra posibilidad es que la brida loca vaya embutida en el
interior del extremo del portabridas, de manera que el aspecto externo de la con-
ducción sea todo él de polietileno. Esta disposición se denomina unión mediante
bridas fijas, pues no es posible mover las bridas respecto a su posición.
En cuanto a las bridas locas, sus dimensiones están normalizadas en normas inter-
nacionales, en concreto, conforme se representa en la tabla 4.2.
Tabla 4.2. Dimensiones de bridas locas de acero y portabridas de PE

Para conectar con bridas tubos de PE a otros tubos, válvulas, accesorios, etc., hay que tener en
cuenta, además de la presión nominal, el diámetro entre agujeros (K) y el número de agujeros.
Portabridas de PE y brida loca de acero
Brida loca PN 16 bar (UNE-EN ISO 15494) Tornillo

Tubo
DN Paso
d7 K D b Cant. Rosca d2
nominal
20 15 32 65 95 12 4 M12 14
25 20 38 75 105 12 4 M12 14
32 25 45 85 115 16 4 M12 14
40 32 55 100 140 16 4 M16 18
50 40 66 110 150 18 4 M16 18
63 50 78 125 165 18 4 M16 18
75 65 92 145 182 18 4 M16 18
90 80 108 160 200 18 4 M16 18
110 100 128 180 220 18 8 M16 18
125 100 135 180 220 18 8 M16 18
140 125 158 210 250 24 8 M16 18
160 150 178 240 285 24 8 M20 23
180 150 188 240 285 30 8 M20 23
200* 200 235 295 340 24 12 M20 23
225* 200 238 295 340 24 12 M20 23
250 250 288 350 395 26 12 M20 23
280 250 294 350 395 26 12 M20 23
315 300 338 400 445 26 12 M20 23
355 350 376 460 505 26 16 M20 23
400 400 430 515 565 32 16 M24 27
450 500 517 620 670 38 20 M24 27
500 500 533 620 670 38 20 M24 27
560 600 618 725 780 38 20 M27 30
630 600 645 725 780 50 24 M27 30
710 700 740 840 895 50 24 M27 30
800 800 843 950 1.015 56 24 M30 33
900 900 947 1.050 1.115 62 28 M30 33
1.000 1.000 1.050 1.160 1.230 68 28 M33 36
1.200 1.200 1.260 1.380 1.455 80 32 M36 39
1.400 1.400 1.470 1.590 1.675 42 M39 42
1.600 1.600 1.640 1.820 1.915 100 40 M45 48
* Para PN 10 solamente se utilizan 8 tornillos.
El paso nominal es un número teórico que coincide aproximadamente con el diámetro interior del tubo.
Nota
Es posible utilizar las uniones mediante bridas en tuberías de prácticamente todos los materiales.
Por ello, las dimensiones, emplazamiento y número de taladros están normalizados en normas
internacionales en función del diámetro y la presión a la que esté sometida la canalización, con
valores iguales para todos los materiales, lo que hace posible el ensamblaje de todos los tipos
de accesorios, bombas, válvulas y otros elementos con las mismas plantillas de taladrado.
4.3. Accesorios de PE y PP estructurados

Para conducciones de PE o PP estructuradas (véase el apartado 3.4) utilizadas en
sistemas de saneamiento por gravedad, también hay una amplia gama de acceso-
rios normalizados en la Norma UNE-EN 13476, como los mostrados a título de
ejemplo en la figura 4.10.
Codo 30º Codo 90º Codo 45º Codo 90º
Acometida 45º Acometida 45º Codo 90º
Figura 4.10. Accesorios de PE y PP estructurados
La unión de este tipo de accesorios se realiza siempre por junta elástica, garanti-
zando siempre la máxima estanquidad.
4.4. Válvulas
Los materiales y elementos constituyentes utilizados en la fabricación de las válvu-
las (incluyendo elastómeros, grasas y cualquier parte metálica que pueda utilizarse)
deben ser resistentes al medio ambiente interior y exterior, así como los otros ele-
mentos del sistema de canalización, y deben tener una esperanza de vida, en las
condiciones de uso, al menos igual a la de los tubos de PE.
Para conducciones de PE hay diversos tipos de válvulas para el corte del fluido. Las
características que estos productos deben cumplir se recogen en diferentes normas.
Entre los diferentes tipos de válvulas más comunes podemos distinguir:
• Las válvulas de bola de PE, utilizan una bola con un agujero por el que pasa el
flujo en posición abierta y, cuando esta bola se rota 90º, el flujo queda cortado.
Este tipo de válvulas tienen el cuerpo soldado y por lo tanto no se puede des-
montar. Además de en redes de abastecimiento de agua se emplean también
para conducciones de gas.
Se fabrican hasta diámetro 225 mm con presiones nominales de 10 bar para
agua y 5 bar para gas. Hasta el diámetro 160 mm se pueden encontrar para
un uso con presiones de 16 bar con agua y 10 bar para gas.
También se emplean en conducciones de PE, válvulas de bola de PP, aunque
también pueden ser de otros materiales (PVC-U, ABS...), que están preparadas
para soldarse a la conducción de PE por electrofusión o por soldadura a tope, o
que llevan acoplamientos para embridar accesorios para uniones mecánicas.
• Las válvulas mariposa se suelen emplear para diámetros mayores aunque su

rango de diámetros va de DN 50 a 200 mm. Estas válvulas incorporan una
compuerta de PP, PVC, ABS u otro tipo de material.
La válvula de mariposa dispone de un disco circular que pivota sobre su eje
central y que permite el control del flujo de paso.
La unión con la conducción se realiza con bridas y manguitos portabridas
soldados al tubo.
• Las válvulas de diafragma realizan el cierre de la conducción a través de

un diafragma flexible (de EPDM, PTFE, FPM...) unido a un compresor.
El cuerpo de este tipo de válvulas puede ser, como en los casos anteriores,
de diferentes materiales (PP, PVC, ABS...). Estas válvulas se fabrican desde
DN 15 mm hasta 150 mm y su unión con la conducción se realiza con los
mismos enlaces que las anteriores.
Estas válvulas se pueden automatizar por medio de solenoides (sistema elec-

tro-magnético), aunque su rango de operación está limitado por el paso
nominal y la máxima presión permitida.
Estos tipos de válvulas pueden ser manuales o automatizadas por medio de actua-
dores neumáticos o eléctricos que abren o cierran cuando reciben una señal eléc-
trica exterior.
Los actuadores neumáticos son un sistema robusto, de bajo coste y adecuado a
numerosos requisitos, pero requieren aire comprimido que en instalaciones al exte-
rior puede resultar un inconveniente.
Las válvulas eléctricas hacen posible seleccionar estados intermedios y definir posi-
ciones finales de apertura y cierre.
Ambos tipos de válvulas se pueden utilizar conjuntamente con equipos de medida
y control; además con la adaptación de otros mecanismos se puede regular la aper-
tura según la intensidad o voltaje de la señal recibida (principalmente en válvulas
eléctricas).
El medio que transporta la conducción será quien determine la selección del tipo
de válvula, junto con los criterios de presión y temperatura.
Figura 4.11. Ejempleos de válvulas para tubos de PE

4.5. Pozos de registro y arquetas de inspección

En las conducciones de saneamiento pueden instalarse pozos de registro de PE.
Pueden ser de una sola pieza, de sección interior continua, en cuyo caso se obtie-
nen por corte de un tubo de PE colocado verticalmente al que se le suelda una tapa
en la base y un módulo de ajuste para el cerco y la tapa de registro en su parte supe-
rior (véanse figuras 4.12 y 4.13).
Figura 4.12. Pozo de registro de PE

Figura 4.13. Pozo de registro de PE. Detalle de la soldadura de la conducción

incidente (izquierda) y pozo con varias acometidas (derecha)
También pueden ser modulares (compuestos por un módulo base, uno de reducción
a 600 mm de diámetro y diferentes módulos intermedios para el ajuste de altura que
son los llamados empalmes. Su unión se realiza mediante junta de caucho).
No hay en la actualidad ninguna norma nacional o europea sobre pozos de registro
de pared compacta, si bien sí hay alguna especificación norteamericana al respecto,
como, por ejemplo, la Norma ASTM F 1759-97 Standard Practice forDesign of
High Density Polyethylene (HDPE)Manholes for Subsurface Applications. Los pozos
de PE deben ser de diámetro 1.000 mm o, excepcionalmente, 800 mm. Las aco-
metidas a estos pozos se unen a ellos también por soldadura.
Hay también disponibles arquetas de registro prefabricadas de materiales termo-
plásticos de pared estructurada (PE, PP o PVC), admitiéndose diferentes diseños y
dimensiones (véase la figura 4.14). También existen pozos de inspección prefabri-
cados, de diferentes diseños (como los mostrados en la figura 4.15). Pueden ser de
una única pieza o estar compuestas por un módulo base y otro de recrecido (al cual
ajusta directamente el cerco y la tapa de registro) hasta alcanzar la altura necesaria.
Incluso pueden disponer de un tercer módulo de ajuste telescópico que permita
adaptarse a la forma exacta del terreno que rodea la arqueta.
En ambos casos, los pozos y arquetas profundas o poco profundas, deben cumplir
con los requisitos especificados en la Norma UNE-EN 13598 Sistemas de canaliza-
ción en materiales plásticos para saneamiento y evacuación enterrados sin presión.
Poli(cloruro de vinilo) no plastificado (PVC-U), polipropileno (PP) y polietileno (PE).
Figura 4.14. Geometría de las arquetas de registro prefabricadas de

materiales termoplásticos de pared estructurada (UNE-EN 13598-1)
Figura 4.15. Ejemplo de pozos de inspección de PE estructurado
Cuando se produzcan saltos en la rasante del colector, de más de un valor del orden
de 0,60 o 1 m, se deberán construir pozos de resalto que esencialmente consisti-
rán en un pozo con un conducto vertical de diámetro igual o superior a 250 mm
(véanse ejemplos en las figuras 4.16 y 4.17).
Los pozos de PE pueden utilizarse también para alojar estaciones de bombeo en
redes de saneamiento y drenaje de pequeño tamaño, como, por ejemplo, los casos
mostrados en la figura 4.18.
Figura 4.16. Pozos de resalto de materiales termoplásticos
Figura 4.17. Pozos de materiales termoplásticos

(compactos arriba y modulares abajo)
Figura 4.18. Pozo de bombeo de PE
4.6. Conclusión
En definitiva, existe una amplia gama de accesorios y elementos complementarios
que hacen que se pueda disponer de unas redes de conducción homogéneas, que
garantizan en todo momento la estanquidad del sistema.
5 Sistemas de unión
5.1. Introducción
Las tuberías de PE admiten una gran variedad de sistemas de unión, y los más fre-
cuentes son los siguientes:
• Soldadura por electrofusión.
• Soldadura a tope.
• Unión mediante accesorios mecánicos.
• Unión mediante bridas.
• Unión por junta elástica (tubos estructurados).
En los siguientes apartados se especifican las características de cada uno de ellos.
Nota
Las tuberías de PE son una tecnología en permanente estado de evolución, de manera que se
encuentran en desarrollo constantes innovaciones en los antes citados sistemas de unión. Tam-
bién hay investigaciones muy avanzadas sobre nuevas tipologías de unión. Por ejemplo, en la
actualidad hay en estudio otro posible nuevo sistema de unión para los tubos de PE, la solda-
dura mediante rayos infrarrojos, habiéndose ya realizado experimentaciones al respecto en
conducciones de gas por el Edison Welding Institute en Columbus (Ohio, Estados Unidos) y por
otras compañías similares.
De los anteriores sistemas de unión habituales, no obstante, el de soldadura tér-

mica (por electrofusión o a tope) es el que más se emplea en la actualidad, gracias
al cual se consigue que el material fundido de las zonas a unir se entremezcle entre-
lazándose sus macrocoléculas. Es un sistema de unión económico y que garantiza
uniones estancas, fiables y resistentes a la tracción.
Hay que cerciorarse previamente de que los materiales a unir puedan soldarse entre
sí, lo cual sucede cuando sus índices de fluidez son del mismo grupo. Sólo se pue-
den soldar tubos de PE 80 y PE 100. Los tubos de PE 40 se unen únicamente por
accesorios mecánicos.
En cualquier caso, la calidad de una unión depende de la cualificación del operario,
de la calidad de la maquinaria empleada y de la adecuación a los procedimientos de
soldadura normalizados.
A este último respecto, en España hay en la actualidad normativa técnica específica
relativa a estos sistemas de unión (Norma UNE 53394 IN relativa a condiciones
de instalación de tubos de PE).
En relación con la cualificación del operario, es recomendable que las compañías
responsables de la instalación exijan a los soldadores la acreditación de una forma-
ción específica al respecto que garantice su cualificación profesional (por ejemplo,
el carné profesional de especialista en instalación de sistemas de tuberías plás-
ticas que emite AseTUB, véase el apartado 16.3).
Comparativa
De manera orientativa, el campo de aplicación de los principales sistema de unión en conduc-

ciones de PE antes especificados es tal y como se muestra en la tabla 5.1.
Tabla 5.1. Campo de aplicación de los principales sistemas de unión

en conducciones de PE
Uniones mediante Uniones por Uniones por Uniones
accesorios mecánicos electrofusión soldadura a tope mediante bridas
Conducciones Conducciones Conducciones Conducciones

de agua y gas de de agua y gas de de agua y gas de de agua y gas de
diámetro pequeño diámetro medio y diámetro medio y diámetro medio
y bajas presiones cualquier presión grande y cualquier y grande y
Acometidas Los tubos a unir presión cualquier presión
Usos domiciliarias pueden ser de PE 80 Los tubos a unir Uniones especiales
habituales o PE 100 y de pueden ser de PE 80 (con válvulas,
distinto espesor o PE 100, pero tuberías de otros
Reparaciones siempre del mismo materiales, etc.
material y espesor Reparaciones
Emisarios submarinos
Rehabilitación
Sistemas de unión 149
5.2. Soldadura por electrofusión

5.2.1. Generalidades
La soldadura por electrofusión es una técnica que se emplea para unir unos acceso-
rios específicos, conocidos como electrosoldables (véase el apartado 4.2.2) a con-
ducciones de PE. Esta técnica se basa en hacer pasar una corriente de baja tensión
por las espiras metálicas que tienen los accesorios, originando un calentamiento por
efecto Joule que provoca la soldadura del accesorio con el tubo introducido.
La electrofusión permite unir entre sí tubos de diferente tipo de PE (PE 80 o PE
100, pero nunca PE 40) y de distinto espesor.
Ejemplo
En la figura 5.1 se representa esquemáticamente el hecho de que mediante la electrofusión se

pueden unir conducciones de diferentes tipos de PE y espesores, mientras que con la soldadura
a tope no.
Soldadura Soldadura
por electrofusión a tope
Correcto
Incorrecto
Figura 5.1. Representación de correcto-incorrecto de los tipos de soldadura

5.2.2. Equipo de soldadura por electrofusión

Para realizar una soldadura por electrofusión se requieren los siguientes equipos:
• Material de limpieza.
• Redondeador.
• Rascador.
• Alineador.
• Máquina de soldadura por electrofusión.
• Elementos a unir (accesorio electrosoldable y tubo).
• Fuente de energía eléctrica (red o grupo electrógeno).
De todos ellos el más característico es la máquina de soldar; ésta puede ser, básica-
mente, de dos grandes tipos: monovalente o polivalente, debiendo cumplir en cual-
quier caso con lo especificado por la Norma ISO 12176-2.
Las máquinas monovalentes sólo pueden funcionar con un tipo de accesorios para
los que la máquina ha sido diseñada, y los parámetros de la soldadura (básicamente
el tiempo) se pueden introducir bien manual o automáticamente.
Cuando se trabaje con este tipo de máquinas, y tras quitar los tapones que prote-
gen los terminales del manguito, se conectan los cables a dichos terminales. A con-
tinuación se introduce en la máquina de soldar el tiempo de soldadura necesario (el
cual debe venir marcado en el accesorio, y es aplicable cuando se trabaja a tempera-
turas entre –5 y +25 ºC) y se arranca el equipo, asegurándose de que se completa
el tiempo de fusión.
Las máquinas polivalentes, por su parte, pueden soldar accesorios de diferentes
fabricantes y son generalmente automáticas, ofreciendo la posibilidad de operar
directamente a través de lectores de códigos de barras, tarjetas magnéticas o micro-
procesadores (incluso disponen a veces de una conexión a PC para el almacena-
miento de los datos), de manera que el tiempo de fusión lo establece automática-
mente la máquina, modificándolo según la temperatura ambiente medida por el
propio equipo.
Si, por el contrario, se está trabajando con máquinas manuales, y debido a que la
temperatura de los tubos y accesorios que se van a soldar influye en el tiempo de
soldadura, es necesario cambiar el tiempo de fusión de acuerdo con las tablas facili-
tadas por el fabricante.
Nota
Como se ha indicado, las máquinas de soldar por electrofusión pueden ser de muy diversa natu-
raleza, si bien las más avanzadas son capaces de proporcionar una potencia de salida gradual y
continua a distintos niveles de tensión e intensidades reguladas, permitiendo, además, almacenar
datos de fusión reales, así como su lectura para futuras utilizaciones (véase la figura 5.2).
Las máquinas de última generación están equipadas con sistemas de adquisición

automática de datos, bien sea por código de barras, tarjeta magnética o por identi-
ficación por contacto con los terminales de los accesorios. La lectura de los códigos
de barras de los accesorios puede efectuarse mediante lápiz óptico o lector de
barrido (escáner), debiendo poder hacerse la lectura incluso en condiciones adver-
sas de iluminación como las que puedan darse en trabajos nocturnos. Suelen dispo-
ner también de elementos de control automático del ciclo de fusión, sin posibilidad
de que el operario pueda alterar las fases del proceso. Suelen también disponer de
una pantalla que permita al operario comparar la información mostrada con las
referencias del accesorio a instalar.
Figura 5.2. Equipo para la soldadura por electrofusión
Para un aseguramiento integral de la calidad, es importante la trazabilidad.

Por ello, actualmente algunas máquinas disponen de un sistema de almacenamiento
electrónico de información (parámetros críticos de la soldadura) que permite la tra-
zabilidad.
El registro incluye los siguientes datos:

• Parámetros de soldadura de la unión.
• Datos del accesorio utilizado.
• Datos de la tubería.
• Datos de la instalación.
Cada vez son más las compañías que conservan estos registros para la localización
de los diferentes componentes.
5.2.3. Proceso de soldadura por electrofusión

La electrosoldadura entre tuberías y accesorios es un sistema de unión seguro, eco-
nómico y eficiente para la instalación de tuberías de PE. Gracias a la calidad estándar
de los productos, utillajes y recursos, la unión es una práctica sencilla.
Sin embargo, no se debe pasar por alto una preparación cuidadosa de las superfi-
cies de soldadura como requisito previo indispensable.
Las zonas de soldadura deben protegerse contra la humedad con tiempo desfavora-
ble (lluvia, nieve, etc.), instalándose si fuera necesario una caseta o paravientos a
modo de protección.
Los accesorios electrosoldables se suministran a obra en su embalaje original y no
se deben manipular ni limpiar con líquido limpiador de PE, excepto en el caso de
que se hayan tocado las zonas de soldadura; la tubería debe ser limpiada, raspada y
vuelta a limpiar con líquido limpiador.
La ovalación de los tubos a unir deberá estar dentro de los límites indicados en las
correspondientes normas de aplicación. En caso contrario, es recomendable la utili-
zación de un redondeador, siempre que el diámetro y las condiciones lo permitan.
La soldadura por electrofusión comporta las siguientes fases:
1. Corte de los tubos.
2. Limpieza de los extremos.
3. Raspado de los extremos.
4. Colocación del accesorio.
5. Soldadura.
En cualquier caso, el procedimiento a seguir es el mostrado en la figura 5.3.

1. Cortar perpendicularmente los extremos de los tubos que se van a unir.

2. Limpiar la suciedad de los extremos de los tubos, aproximadamente 50 cm,
utilizando un trapo limpio.
3. Utilizar el accesorio, sin sacarlo de la bolsa, para marcar la longitud mínima
de tubo que debe ser rascada en cada uno de los extremos (mitad de la
longitud del manguito más unos 25 mm).
4. Utilizar un raspador para eliminar la capa superficial marcada alrededor de

los extremos de los tubos a unir. No utilizar lija o tela esmeril para limpiar o
raspar.
5. Asegurarse de que se ha raspado toda la zona superficial marcada.
6. No tocar con las manos las zonas raspadas.
7. Utilizar un espejo, si es necesario, para comprobar que se ha raspado toda
la superficie de la parte inferior del tubo.
8. Sacar el manguito de la bolsa y leer la etiqueta para asegurarse de que se

ha elegido la medida correcta.
9. Volver a marcar sobre los dos tubos la profundidad de penetración. Colocar
el manguito hasta dichas marcas.
10. Apretar ligeramente el alineador.

11. Asegurarse de que el manguito está centrado en el alineador y que los tubos
se han introducido hasta la marca de profundidad de penetración. Apretar
totalmente el alineador.
12. Girar el manguito con suavidad para comprobar que los tubos no estén
desalineados.
13. Atención: si la corriente eléctrica procede de un grupo electrógeno,

asegurarse de que la tensión de salida está estabilizada a 220 ± 1% V y
la frecuencia sea de 50 Hz, ya que en caso contrario se averiará la
máquina. Es necesario calibrar los grupos periódicamente. También hay que
comprobar que haya suficiente combustible en el generador para asegurar
el periodo de fusión.
14. Quitar los tapones que protegen los terminales del manguito.
15. Conectar los cables a los terminales del manguito.
16. Ver el tiempo de fusión indicado en el accesorio e introducirlo en la
máquina de electrosoldadura.
17. Pulsar el botón de puesta en marcha y asegurarse de que se completa el
ciclo de fusión.
18. Sin mover el manguito, dejar enfriarlo en el alineador el tiempo indicado en

la etiqueta.
19. Quitar los cables y desmontar el alineador.
20. Inspeccionar visualmente la unión y comprobar que han salido los testigos
de fusión.
Figura 5.3. Procedimiento para la soldadura por electrofusión

La unión resultante no debe moverse hasta que haya transcurrido el tiempo de

enfriamiento establecido.
Durante el proceso de soldadura hay que situarse como mínimo a un metro de dis-
tancia de la unión, ya que si el sistema no funciona correctamente puede salpicar
polietileno fundido.
Figura 5.4. Soldando un tubo por electrofusión
5.2.4. Precauciones en la electrofusión

Las principales causas de fallos en la soldadura por electrofusión son las siguientes,
debiendo, en consecuencia, extremar la precaución en tales aspectos:
• Insuficiente o deficiente preparación.
• No realizar el raspado del tubo correctamente (por exceso o por defecto).
• Corte no perpendicular de los extremos de los tubos.
• Desalineación de tubos y accesorio.
• Descentrado del accesorio.
• No haber introducido el accesorio hasta el tope o marca.

• Tubo excesivamente ovalado.
• Excesivo espacio entre el tubo y el accesorio.
• Apriete excesivo del alineador.
• Incorrecta introducción del tiempo de fusión en la máquina.
• Tensión de entrada del grupo electrógeno incorrecta.
• Interrupción del ciclo de fusión y/o enfriamiento.
• Movimiento del tubo o del manguito durante la fusión.
5.2.5. Ventajas de la electrofusión

La soldadura por electrofusión presenta importantes ventajas como sistema de
unión entre tubos y accesorios de PE, como por ejemplo las siguientes:
• Las uniones resultantes son estancas, fiables, duraderas y resistentes a los
esfuerzos de tracción (evitando tener que hacer anclajes en codos).
• No hay cordón de soldadura en el interior de los tubos soldados, mantenién-
dose constante la capacidad de transporte de agua que la del tubo original.
• El método de soldadura es el mismo para todos los diámetros.
• Es un procedimiento ideal para soldaduras en lugares difíciles.
• Es también un método muy adecuado para realizar reparaciones.
• No se requiere mover los tubos durante el proceso de soldadura.
• El procedimiento es muy rápido y fácil de realizar.
• Las máquinas automáticas de electrofusión minimizan los fallos y errores
que se puedan producir, además de garantizar la trazabilidad total de la con-
ducción.
• Comparada con la soldadura a tope, la maquinaria a utilizar es más ligera,
económica y de fácil manejo.
• Es posible unir tubos de diferente tipo de PE y con distinto espesor.
Todo lo anterior hace que la electrofusión sea una técnica utilizada habitualmente
en la unión de tubos y accesorios de PE en agua y gas.
5.3. Soldadura a tope

5.3.1. Generalidades
La soldadura a tope es una técnica que se emplea para unir tubos y accesorios de
PE 80 o PE 100. Se emplea en tubos de espesor de pared superior a 3 mm y para
diámetros superiores a 75 mm.
De manera resumida, consiste en calentar los extremos de los tubos a unir con una
placa calefactora que está a una temperatura de 210 ± 10 ºC, y aplicar, a continua-
ción, una determinada presión cuyo valor está normalizado.
Los accesorios a utilizar cuando se emplee este sistema de unión podrán ser inyec-
tados o manipulados (véase el apartado 4.2.1).
Nota
En la soldadura por electrofusión no se pueden unir dos tubos rectos directamente el uno al
otro, siendo necesario emplear un manguito de unión (que contiene la espira calefactora); en
la soldadura a tope sí se unen los tubos unos a otros directamente (véase la figura 5.1).
5.3.2. Equipos de soldadura a tope

Hay muchos equipos de soldadura a tope disponibles en el mercado, si bien, en
cualquier caso, deben disponer al menos de los siguientes componentes (además
del necesario material de limpieza), debiendo cumplir, en cualquier caso, con lo
especificado al respecto en la Norma ISO 12176:
• Mordazas adecuadas al diámetro a soldar.
• Refrentador.
• Placa calefactora eléctrica.
• Fuente de energía (red o grupo electrógeno).
La placa calefactora debe ir revestida con PTFE (politetrafluoroetileno) con aero-

sol como revestimiento antiadherente.
Nota
Al igual que ocurría en la soldadura por electrofusión, hay una gran variedad de categorías
de máquinas para realizar soldaduras a tope. Las más evolucionadas incorporan en su
diseño avances tecnológicos que facilitan enormemente la operación, como, por ejemplo,
los siguientes:
• Disponen de un lector de banda magnética para captar a través de una tarjeta especí-
fica la información que establece los parámetros de fusión.
• Posibilidad de detectar y registrar como error en la soldadura que los tubos hayan sido
liberados de las mordazas de fijación antes de finalizar por completo el ciclo de solda-
dura, o si ha existido una suspensión eléctrica durante el proceso de fusión.
• Van equipadas con una memoria capaz de almacenar los datos de un gran número de
uniones (del orden de 250 y más) para posteriormente poder volcar en un PC la infor-
mación básica de la soldadura (trazabilidad).
Cuando los tubos de PE se unan mediante soldadura a tope en obra, existen dos
posibilidades: que la conducción esté fija en su emplazamiento definitivo y se vaya
desplazando el equipo de soldadura, o la contraria, esto es, que sea el equipo de
soldadura el que se mantenga en una misma ubicación y la conducción se vaya tras-
ladando a su colocación definitiva posteriormente (una vez soldada). En este
último caso deben extremarse las precauciones para no dañar el tubo durante el
traslado, evitando especialmente las posibles rayaduras. Los equipos para la solda-
dura a tope (aun disponiendo de los componentes básicos antes enunciados) son
diferentes en un caso o en otro, según deban o no tener capacidad de movimiento
(véanse las figuras 5.5, 5.6 y 5.7).
Figura 5.5. Equipo fijo para la soldadura a tope de tuberías de PE

Figura 5.6. Equipos móviles para soldar a tope en el campo
Figura 5.7. Máquinas de soldar a tope en el taller

5.3.3. Proceso de soldadura a tope

El proceso de soldadura a tope de dos tubos de PE entre sí (o de un tubo a un acce-
sorio) puede resumirse en las siguientes etapas, conforme puede verse esquemáti-
camente representado en la figura 5.8.
Presión (MPa)
1 2 3 4 5 6
Tiempo (s)
t1 t2 t3 t4 t5 t6
1. Calentamiento. 4. Aplicación de la presión de unión.

2. Calentamiento interno. 5. Soldadura (o unión o fusión).
3. Retirada de la placa. 6. Enfriamiento.
Figura 5.8. Proceso de soldadura a tope
Con anterioridad, no obstante, hay que hacer una serie de operaciones previas,
como las siguientes:
• Emplazamiento de la maquinaria necesaria.
• Colocación y alineado de los tubos en la máquina.
• Refrentado.
• Colocación de la placa de soldar.
El alcance de todo ello es el que se indica en la figura 5.9 y en textos posteriores.

La zona de soldadura debe protegerse en el caso de condiciones atmosféricas adversas
(lluvia, nieve) colocando, por ejemplo, una caseta o paravientos a modo de protección.
P1 es la presión del sistema hidráulico (manómetro en bar).

(Véase la tabla de la máquina de soldar)
Pk es la presión de soldadura prefijada: 1,5 bar
P2 es la presión en el tiempo de calentamiento: P2 = 10% P1
*T1 es el tiempo para la formación del cordón inicial de altura h
T2 es el tiempo de calentamiento en segundos
T3 es el tiempo de retirar placa en segundos
T4 es el tiempo para alcanzar la presión de soldadura en segundos
T5 es el tiempo de enfriamiento en minutos,
T5 = 1,2 s × espesor (PE 100),
T5 = 1,5 s × espesor (PE 80)
Figura 5.9. Soldadura a tope

Proceso de soldadura a tope paso a paso:
1. Preparar la máquina. En caso necesario, por

lluvia, frío o viento se deberá montar una
caseta o similar (véase la figura 5.10).
Figura 5.10. Paso 1
2. Colocar y alinear en la má-

quina los tubos (o accesorios
polivalentes) de PE. Refren-
tar las superficies a soldar,
hasta que se limpie totalmen-
te la superficie transversal de
los tubos. Retirar la viruta sin
tocar las superficies a unir
(véase la figura 5.11). Figura 5.11. Paso 2
3. Controlar el paralelismo, confrontando los extre-

mos de los tubos a soldar. La desalineación
máxima no debe superar el 10% del espesor del
tubo (véase la figura 5.12).
4. Comprobar la presión de arrastre y anotarla en
la ficha de soldadura. Calcular la presión para la
formación del labio inicial, P1 (presión de sol-
dadura tabulada más presión de arrastre), y
anotarla en la ficha. Figura 5.12. Pasos 3 y 4
5. Limpiar las caras de la placa calefactora y

comprobar con un termómetro de contacto
que la temperatura de la placa esté a 210 ºC
± 10º C (véase la figura 5.13).
Figura 5.13. Paso 5

6. Poner la placa calefactora entre los tubos a

soldar y presionar los extremos de los tubos a
la placa, a la presión calculada P1, hasta for-
mar un labio inicial uniforme y de altura h.
Reducir la presión a P2 = 10% P1, para el
calentamiento, y pasado el tiempo de calenta-
miento T2 (tabulado en cada máquina), sepa-
rar los tubos de la placa (véase la figura 5.14).
Figura 5.14. Paso 6
7. Retirar la placa y unir los extremos de los

tubos en un tiempo máximo T3. Aumentar
progresivamente la presión (rampa de pre-
sión) desde cero a la presión requerida P1, en
un tiempo T4 y mantenerla durante un
tiempo T5 (véase la figura 5.15).
Figura 5.15. Paso 7
8. Dejar enfriar la soldadura en esta posición.

Pasado el tiempo de enfriamiento, aflojar las
abrazaderas y retirar la máquina (véase la
figura 5.16).
Figura 5.16. Paso 8
(Véanse las figuras 5.17, 5.18 y la tabla 5.2.)

Extrayendo el refrentador Insertando el refrentador

de su funda entre los dos tubos a unir
Colocación del refrentador Refrentador trabajando
Figura 5.17. Secuencia de refrentado en una soldadura de PE

Colocando la placa calefactora
Preparando la placa calefactora Soldadura recién terminada
Figura 5.18. Secuencia de una soldadura a tope

Tabla 5.2. Parámetros en el proceso de soldadura a tope (Norma UNE 53394 IN)
Altura inicial
Tiempo Tiempo Tiempo Tiempo
del cordón
T2 (s) T3 (s) T4 (s) T5 (min)
h (mm)
Hasta 4,5 0,5 45 5 5 5

4,5 a 7 1,0 45 a 70 5a6 5a6 6 a 10
7 a 12 1,5 70 a 120 6a8 6a8 10 a 16
Espesor 12 a 19 2,0 120 a 190 8 a 10 8 a 11 16 a 24
del tubo
(mm) 19 a 26 2,5 190 a 260 10 a 12 11 a 14 24 a 32
26 a 37 3,0 260 a 370 12 a 16 14 a 19 32 a 45
37 a 50 3,5 370 a 500 16 a 20 19 a 25 45 a 60
50 a 70 4,0 500 a 700 20 a 25 25 a 35 60 a 80
Una vez realizada la soldadura, debe verificarse visualmente que la misma está
correctamente realizada, comprobando el cordón resultante (véase la tabla 5.3).
Tabla 5.3. Control visual de las soldaduras a tope
Aspecto Comentario
Cordón redondeado Soldadura correcta
El cordón es demasiado
Exceso de presión
estrecho y largo
El cordón es muy pequeño Presión insuficiente
Hendidura profunda Temperatura insuficiente o tiempo

en el centro del cordón de transición demasiado largo
La desviación máxima permitida

Desalineamiento
es del 10% del espesor de la pared
Materiales con diferentes

Diferente tamaño de cordón
temperaturas de fusión
Es recomendable que el cordón de soldadura final tenga un espesor bt (véase la

figura 5.19) del orden de lo establecido en la tabla 5.4 en función del espesor de
los tubos a soldar.
Figura 5.19. Aspecto de una soldadura a tope bien realizada (izquierda) y

esquema de cordón de soldadura (derecha)
En cuanto a las tolerancias admisibles, es deseable que la anchura total del cordón bt
oscile entre unos valores extremos bt,máx y bt,mín calculados conforme a las fórmulas
seguidamente indicadas. Los espesores parciales del cordón (b1 y b2; véase la figu-
ra 5.19) deben cumplir con la expresión indicada en las tablas 5.4 y 5.5.
Tabla 5.4. Anchura del cordón de soldadura en función del espesor del tubo
(valores aproximados)
Anchura
del cordón
bt (mm)
3 4a6
4 4a7
5 5a8
6 6a9
Espesor
8 7 a 10
del tubo 9 8 a 11
e (mm)
11 9 a 12
13 10 a 14
16 11 a 15
18 12 a 16
19 12 a 18
(continúa)
Tabla 5.4. Anchura del cordón de soldadura en función del espesor del tubo
(valores aproximados) (continuación)
Altura
del cordón
bt (mm)
22 13 a 18
24 14 a 19
27 15 a 20
30 16 a 21
Espesor
34 17 a 22
del tubo 40 18 a 23
e (mm)
45 20 a 25
50 22 a 27
55 24 a 30
60 26 a 32
65 28 a 36
b t ,min ≥ 0,9 ⋅ b t ,m
b t ,max ≤ 1,1 ⋅ b t ,m
b t ,max + b t ,min
b t ,m =
2
Tabla 5.5. Valor de κ en función de los componentes a soldar
κ (mm)
tubo – tubo 0,1

Componentes
tubo – accesorio 0,2
a soldar
accesorio – accesorio 0,2
Para el seguimiento y control de las soldaduras a tope realizadas en una conducción

es deseable que se rellenen unas fichas tipo en las que se puedan ir introduciendo
los parámetros de cada una de las soldaduras realizadas (véase la figura 5.20).
Figura 5.20. Ejemplo de ficha para el control de las soldaduras
5.3.4. Rendimientos
En la tabla 5.6 se indican unos rendimientos medios razonables en el proceso de
soldadura a tope como técnica para unir tubos de PE.
Tales rendimientos corresponden a instalaciones sencillas; en instalaciones de difi-
cultad media o grande, los rendimientos disminuirán.
Por otro lado, cuando el tipo de instalación así lo requiera, se pueden efectuar más
soldaduras en el mismo tiempo si se disponen dos equipos, puesto que durante el
tiempo de enfriamiento T5 se puede efectuar una soldadura con el segundo equipo.
Tabla 5.6. Rendimientos orientativos en uniones mediante soldadura a tope

(tubos de PE 100)
DN PN N.º soldaduras
tubo (mm) tubo (bar) día/8 h
10 20
110
16 16
10 19
125
16 15
10 13
140
16 11
10 14
160
16 13
10 13
180
16 12
10 11
200
16 10
10 10
225
16 9
10 9
250
16 8
10 9
280
26 8
10 8
315
16 7
10 7
355
16 6
10 6
400
16 5
6 6
500
10 5
6 5
560
10 4
6 5
630
10 4
6 4
710
10 3
6 4
800
10 3
6 4
900
10 3
6 3
1.000
10 3
1.200 6 3
1.400 6 3
1.600 6 2
5.4. Unión mediante accesorios mecánicos

Este sistema de unión consiste en emplear unos accesorios mecánicos (habitual-
mente roscados) que permiten la conexión entre dos tubos o entre un tubo y un
accesorio. Es de aplicación únicamente en tubos de diámetro pequeño (menores de
110 mm habitualmente).
Los accesorios mecánicos pueden ser metálicos o plásticos (véase la figura 5.21 y
el apartado 4.2.3). Los accesorios metálicos sólo deben emplearse si el agua trans-
portada y el terreno atravesado no son agresivos. Los accesorios plásticos, por el
contrario, tienen la ventaja de su gran resistencia a los ataques químicos.
1 2 3 4 5 6
1 2 3 4 5 6
1. Tubo 4. Anillo de empuje

2. Tuerca 5. Junta
3. Cono de fijación 6. Cuerpo
Figura 5.21. Esquema de un accesorio mecánico
Este sistema de unión presenta, básicamente, las tres grandes ventajas siguientes:
a) Se pueden unir tubos de PE con otros de materiales diferentes.
b) Son muy adecuados para conexiones en sitios de difícil acceso.
c) Permiten el desmontaje de la unión durante el servicio de la tubería.
En la mayoría de los casos, la secuencia de acciones para la unión de una conduc-

ción mediante accesorios mecánicos es la siguiente:
1. Cortar el tubo perpendicularmente y hacer un chaflán con un ángulo de
aproximadamente 15º respetando 1/3 del espesor.
2. Aflojar la tuerca sin separarla del cuerpo. Con-

trolar que la junta y el cono de fijación están
en la posición adecuada (véase la figura 5.22).
Figura 5.22. Paso 2
3. Insertar el extremo del tubo sin roscar la

tuerca. Empujar el accesorio hasta que el tubo
sobrepase la junta y llegue al tope (véase la
figura 5.23).
Figura 5.23. Paso 3
4. Roscar manualmente la tuerca con la mano y

posteriormente apretar con una llave adecuada
Figura 5.24. Paso 4
En algunos casos particulares, sobre todo con accesorios de diámetro superior a

75 mm, para facilitar el montaje debe procederse de un modo algo distinto al ante-
rior, en concreto, de la manera siguiente:
1. Desmontar el accesorio y deslizar por el tubo

todos los componentes internos (tuerca, cono
de fijación, casquillo de prensa y junta tórica)
Figura 5.25. Paso 1

2. Presionar el tubo hacia el interior del acceso-

rio hasta que alcance el tope. Colocar la junta
tórica y el casquillo de prensa en su asiento
específico (véase la figura 5.26).
Figura 5.26. Paso 2
3. Desplazar el cono de fijación por el tubo hasta

hacer tope con el accesorio (véase la figura
5.27).
Figura 5.27. Paso 3
4. Apretar la tuerca primero con la mano y des-

pués con una herramienta adecuada (véase la
figura 5.28).
Figura 5.28. Paso 4
5.5. Uniones por junta elástica (tubos estructurados)

Los tubos de PE y PP de pared estructurada se unen por junta elástica. En algunos
casos los tubos vienen conformados con una copa en el extremo del tubo y en otros
se utiliza un manguito de unión. El sistema de unión por junta elástica permite
uniones seguras en todos los diámetros.
El proceso a seguir en este tipo de uniones es el siguiente:
1. Insertar la junta de unión entre la primera y segunda corruga de la tubería
Cerciorarse de que la pestaña de la junta esté orientada hacia el exterior del
tramo para recibir el manguito de unión (véase la figura 5.30).
Medir la profundidad de la parte hembra y marcar sobre la parte macho
Figura 5.30. Orientación

de la pestaña
Figura 5.29. Paso 1 Figura 5.31. Medición y marcación
2. Lubricar interiormente el manguito o la copa del tubo para facilitar el desli-

zamiento sobre la junta durante las labores de montaje (véase la figura 5.32).
Figura 5.32. Paso 2

3. Alinear los dos tubos e insertarlos hasta la marca indicada. Hasta el diámetro
160 mm la inserción puede ser manual. Para diámetros superiores se usará
tráctel o desplazador (véase la figura 5.33).
Figura 5.33. Paso 3
5.6. Uniones mediante bridas

Las uniones mediante bridas en los tubos de PE se emplean sobre todo cuando la
unión se esté realizando con una conducción de otro material o en instalaciones
especiales (cámaras de válvulas, estaciones de bombeo, etc.).
Se emplean en toda la gama de diámetros, desde valores pequeños hasta grandes
conducciones de 1.600 mm.
Como se indicó en el apartado 4.2.4, cuando las conducciones se unan mediante
bridas, debe soldarse a tope a la conducción un accesorio denominado portabridas,
el cual es el encargado de acoplar la plantilla de las bridas a cada uno de los extre-
mos de la tubería a unir.
Las dimensiones de las plantillas de las bridas están normalizadas en normas inter-
nacionales, de manera que sean compatibles con cualquier material (véase el apar-
tado 4.2.4).
Ejemplo
Como se ha indicado, la unión mediante bridas es especialmente frecuente para el caso de

uniones de tubos de PE con otros materiales, sobre todo con el acero. En la figura 5.34 se
muestran algunos ejemplos prácticos de estos tipos de uniones.
Manguito
electrosoldable
Brida
Polietileno Acero
Junta Brida
Portabridas de PE
Figura 5.33. Unión mediante brida

6 Diseño hidráulico
6.1. Introducción
El diseño hidráulico de una tubería tiene por objeto principal la determinación del
diámetro de la misma. En el presente capítulo se especifican unos criterios básicos
que deben seguirse en el diseño hidráulico de una conducción según se trate de
redes de abastecimiento de agua urbanas (a presión) o de saneamiento (en lámina
libre), pues son los empleos más frecuentes de las conducciones de PE.
6.2. Conducciones de abastecimiento

Los condicionantes básicos del diseño hidráulico de una red abastecimiento (cuyo
funcionamiento es, en cualquier caso, bajo presión hidráulica interior) son el cau-
dal requerido y la presión exigida en los terminales de la red.
Una variable que tiene una gran incidencia en el diseño de la red es su estructura,
de manera que, atendiendo a este criterio, las redes para el abastecimiento de agua
potable pueden ser ramificadas o malladas, si bien existen también redes mixtas en
las que puede haber tramos ramificados y tramos de red mallada.
6.2.1. Tipos de redes de abastecimiento

a) Redes ramificadas o abiertas: son aquellas en las que, a partir de un origen
del agua (un depósito o un embalse), las conducciones van bifurcándose en
dos o más tuberías, las cuales vuelven a hacer lo mismo después, y así sucesi-
vamente. En ellas sólo hay un camino posible para el abastecimiento de agua
desde el origen hasta el punto de suministro, de manera que, para una situa-
ción definida de consumos en los nudos, pueden calcularse los caudales cir-
culantes por las tuberías sin más que aplicar la ecuación de continuidad; es
decir, el caudal circulante por una conducción es igual a la suma de los con-
sumos en los nudos situados aguas debajo de la misma. Lo típico de estas
redes es que tienen un gran número de puntos terminales y en cada uno de
los cuales hay, o puede haber, una toma o acometida de agua.
b) Redes malladas: tienen todas sus tuberías interconectadas entre sí, de manera
que el agua puede llegar a un punto siguiendo varios caminos, al contrario que
en las anteriores redes ramificadas, en las que el agua sólo llega a cada punto
siguiendo un camino único. En consecuencia, en las redes malladas los cau-
dales circulantes por las conducciones no quedan definidos aplicando las
ecuaciones de continuidad, sino que es necesario para definirlos, además,
aplicar las ecuaciones de equilibrio de la malla.
c) Redes mixtas: corresponderían a diseños que contienen tramos de red
mallada y tramos de red ramificada. Por ejemplo, es frecuente en redes rami-
ficadas disponer algún anillo de refuerzo para mejorar o equilibrar las presio-
nes o aumentar la dotación de alguna zona concreta, si bien esto suele ser
casi siempre una práctica realizada sobre redes existentes en las que, por el
motivo que sea, hay alguna insuficiencia en el suministro de agua.
La mayor parte de las redes para abastecimiento de agua potable se proyectan nor-
malmente con disposición ramificada. Sólo en las redes de distribución en entor-
nos urbanos, en donde se exige al sistema una gran seguridad en el suministro y
otras cualidades complementarias como el mantenimiento del agua en circulación
permanente en todos los anillos de la red, aunque existan tramos sin consumos, es
cuando se recurre masivamente a los diseños mallados.
Nota
La elección de la tipología de red (ramificadas o malladas) en cada caso particular depende de

muchos factores, entre otros los siguientes:
Las redes ramificadas tienen un diseño hidráulico, en principio, más sencillo que las malladas,
aunque sólo sea por el hecho de que los caudales de cada tramo quedan fijados de manera
unívoca. Además, resultan más económicas que las malladas, pues la longitud total de con-
ducciones a instalar es menor.
Las redes malladas, por su parte, presentan una mayor seguridad o garantía en el suministro,
pues aun en el caso de rotura de una tubería, se puede seguir dando servicio a la casi totali-
dad de los usuarios gracias a la interconexión existente entre todas las conducciones, siempre
Diseño hidráulico 179
que existan suficientes válvulas de corte que permitan aislar un sector relativamente poco
importante. En una red ramificada, por el contrario, la rotura de una conducción deja sin servi-
cio a todos los tramos que estén aguas abajo.
En las redes malladas, además, las pérdidas de carga que se producen son menores y no se
suceden estancamientos del agua, lo que redunda en una mejor calidad de suministro.
6.2.2. Cálculo de caudales

La determinación de los caudales en los puntos de consumo se hace a través de la
consideración de unas dotaciones de cálculo, entendiendo por éstas el volumen
medio diario de agua a suministrar por cada habitante. Se expresa habitualmente en
litros por habitante y día, variando fundamentalmente en función del número de
habitantes y del nivel socioeconómico. No obstante, otros factores de los que depen-
den las dotaciones de agua para abastecimientos urbanos pueden ser los siguientes:
• La forma de urbanización y el tamaño de la ciudad.
• La importancia de las actividades industriales y comerciales en el núcleo
urbano.
• Las condiciones climáticas.
• La calidad del agua (si es muy buena, los consumos serán mayores).
• El régimen tarifario empleado.
• El estado de la red de abastecimiento y saneamiento.
Unos valores habituales de las dotaciones brutas en España para diversos tama-
ños de poblaciones y niveles socioeconómicos pueden ser los que se indican en la
tabla 6.1 (MOPTMA, 1992).
Tabla 6.1. Dotaciones recomendadas (l/hab/día) para los usos domésticos
Actividad industrial Actividad industrial Actividad industrial

comercial alta comercial media comercial baja
Menos de 10 000 270 240 210

Población De 10 000 a 50 000 300 270 240
abastecida
por el sistema De 50 000 a 250 000 350 310 280
Más de 250 000 410 370 330
Nota
En España las dotaciones brutas urbanas oscilan habitualmente entre 150 y 500 l/hab/día, com-
prendiendo en tales cifras, en cualquier caso, una gran variedad de conceptos (consumos domésti-
cos, necesidades comunes o de servicios públicos, dotaciones industriales, pérdidas, etc.), inclu-
yendo la eficiencia en la distribución del sistema. En otros países, como en Estados Unidos, las
dotaciones son mucho mayores (200 a 1 500 l/hab/día), debido al diferente estilo de vida, basado
en la baja densidad urbana de sus poblaciones o la mayor superficie de zonas ajardinadas.
El caudal punta Qp de diseño de la red de abastecimiento suele calcularse a través

de la siguiente expresión, en función del caudal medio Qm:
D(l/hab/día) ⋅ P(hab) ⋅ 365

Q p = 2,4 ⋅ Q m Q m (l/s) =
86 400
Nota
El caudal punta tiene por finalidad considerar la variabilidad de los consumos a lo largo de las
horas del día, de los días del mes y de los meses del año.
Así, es frecuente considerar que el día punta del año consume 1,5 veces lo del día medio y en
ese día, en la hora máxima, se consume 1,5 veces lo que la hora media. Ello quiere decir que
la punta máxima del año es de 1,5 x 1,5 = 2,25 veces el consumo medio anual. Un criterio
similar al anterior y muy utilizado en España en el diseño de una gran cantidad de abasteci-
mientos a poblaciones es el propuesto por la antigua reglamentación del Ministerio de Obras
Públicas para el proyecto de abastecimientos menores de 12 000 habitantes, según el cual la
punta de cálculo se obtenía repartiendo el consumo medio diario en 10 h, lo que equivale a
fijar un coeficiente de punta de 2,4 (que es el criterio antes propuesto).
Si los cálculos se hicieran con mayor detalle debería considerarse también el hecho de que, a
medida que la población atendida aumenta, el coeficiente de punta disminuye. Es, por ejem-
plo, el criterio seguido por el Canal de Isabel II en Madrid, organismo que calcula el caudal
punta Qp en función del caudal medio Qm (ambos en l/s) mediante la siguiente expresión, con
un valor máximo de 3 para el coeficiente de punta.
Q p = 1,8 [Q m +(Q m )0,5] ≤ 3 Q m
En cualquier caso, sea cual sea el criterio seguido, el caudal máximo real de diseño de las
redes de abastecimiento es el caudal medio mayorado por el coeficiente de punta que, habi-
tualmente, oscila entre 2 y 3.
6.2.3. Presiones en la red

Como se indicó en el apartado 6.1, junto al caudal de cálculo, el segundo condicio-
nante básico en el diseño de las redes de abastecimiento es la presión hidráulica
interior solicitante en la conducción.
La presión disponible en cada punto de la red es variable ya que depende del nivel
del agua en los depósitos reguladores y del consumo instantáneo en cada caso (el
cual hace variar las pérdidas de carga). En cualquier caso, debe oscilar entre unos
valores máximos y mínimos.
La presión máxima en las redes de distribución urbana se suele fijar en 60 m.c.a.
frente a los edificios. En cuanto a la presión mínima que debe garantizarse, unos
valores frecuentes pueden ser los que se indican en la tabla 6.2 en función del
número de pisos de un edificio (equivalentes, aproximadamente, a añadir 15 m a la
altura sobre la calle del techo de la planta más elevada).
Tabla 6.2. Presiones mínimas en las redes de distribución (Liria, 1995)
Presión mínima
(m.c.a.)
1 19
2 22
3 26
4 29
5 32
Número 6 36
de plantas 7 39
8 42
9 45
10 49
11 52
12 55
Nota
La diferencia entre la presión máxima en la red (60 m.c.a.) y la mínima (véase la tabla 6.2) es
la pérdida de carga máxima disponible en el cálculo de la red. Esto implica que habitualmente
no es posible abastecer con la sola presión de la red edificios de más de 8 o 9 plantas, ya que
la pérdida de carga admisible máxima sería de 18 o 15 m (60 m menos 42 o 45), valor clara-
mente escaso. Ello implica que los edificios más altos necesitan sus propios grupos de bombeo
que suplementen la presión necesaria y cuyo cálculo es ajeno a la red domiciliaria.
A partir de los valores antes establecidos para las presiones máximas y mínimas se
diseña la red para las dos hipótesis siguientes:
a) Consumo mínimo: la presión en todos los puntos debe ser inferior a la
máxima (60 m.c.a.).
b) Consumo máximo: la presión en todos los puntos debe ser superior a
la mínima (véase la tabla 6.2).
Además de las anteriores hipótesis de funcionamiento normal, debe también

garantizarse el diseño de la conducción en situaciones excepcionales como las
siguientes:
a) Incendios: ante la eventualidad de un incendio, funcionando un cierto
número de hidrantes (complementariamente a los caudales máximos), es
admisible que el agua en la red tenga menos presión que los valores mínimos.
Un criterio usualmente empleado para verificar esta hipótesis es que, en
poblaciones pequeñas (menores de 5 000 habitantes con menos del 10% de
edificios de más de tres plantas), la red deba ser capaz de alimentar simultánea-
mente a dos hidrantes como mínimo, separados 200 m, de forma que cada
uno de ellos suministre 500 l/minuto con una presión mínima de 10 m.c.a.
Para poblaciones mayores, los dos hidrantes serán de 1 000 l/minuto y el resto
de condiciones iguales.
b) Averías: una de las ventajas de las redes malladas es que ante la eventual
rotura de alguna de las tuberías de alguna de las mallas, aislando el tramo
afectado mediante el cierre de válvulas, puede darse servicio al resto de
población, ya que se reajustan los caudales circulantes, aumentando los de
los restantes tramos. Esto produce mayores pérdidas de carga, disminu-
yendo las presiones disponibles, que, no obstante, deben seguir siendo
razonablemente suficientes para seguir dando provisionalmente el servicio
hasta que la avería se repare. Las antiguas normas de abastecimiento del
Ministerio de Obras Públicas recomendaban que, en caso de avería, siem-
pre, pudiera suministrarse agua a las plantas bajas de los edificios. Esto
obliga a recalcular varias veces las redes, para las distintas hipótesis de
rotura de diferentes tramos.
6.2.4. Cálculo de las pérdidas de carga

6.2.4.1. Planteamiento general
La pérdida de carga total (∆H) en una conducción será la suma de las pérdidas de
carga continuas (∆Hc) y las localizadas (∆Hl), las cuales se deben calcular conforme
se explica en los siguientes apartados.
∆ H = ∆H c + ∆H l
6.2.4.2. Pérdidas de carga continuas
Las pérdidas de carga continuas (por unidad de longitud), J, deben calcularse, en

general, mediante la fórmula universal de Darcy-Weisbach:
∆H c f v2
J= = ×
L ID 2g
A su vez, independientemente de cuál sea la rugosidad hidráulica de la tubería, el

cálculo del coeficiente de pérdida de carga por unidad de longitud, f, es, en princi-
pio, recomendable calcularlo mediante la expresión de Colebrook-White (1939):
0,25
f= 2
⎡ ⎛ k 2,51 ⎞⎤
⎢log ⎜⎜ + ⎟⎟⎥
⎣ ⎝ 3,71 ID Re f ⎠⎦
J pérdida de carga continua, por unidad de longitud, en m/min

∆Hc pérdida de carga continua, en m
L longitud del tramo, en m
ID diámetro interior del tubo, en m
v velocidad del agua, en m/s
g aceleración de la gravedad, en m/s2
f coeficiente de pérdida de carga por unidad de longitud (o coeficiente de
fricción); adimensional
k rugosidad de la tubería, en m
Re número de Reynolds (adimensional)

v ID
Re =
νc
c viscosidad cinemática, en m2/s (1,01 x 10–6, para el agua a 20 ºC)
Los valores que se adopten para la rugosidad son determinantes en los resultados
obtenidos en el cálculo. Dependen fundamentalmente del material de la conduc-
ción, si bien otros factores que también habría que considerar para la fijación de la
rugosidad serían los siguientes, entre otros:
• El número de uniones de la canalización.
• El número y tipología de piezas especiales.
• La antigüedad de la conducción y el estado de conservación.
• La temperatura del agua transportada.
• La presencia de irregularidades en el trazado.
• La ovalación de la tubería.
Nota
Las expresiones anteriores son las conocidas como “fórmulas racionales” (derivadas de la
aplicación de la teoría de la hidráulica), si bien, no obstante, además de ellas, existen nume-
rosas “fórmulas empíricas” para el cálculo de las pérdidas de carga. Son, por ejemplo,
las de Ganguillet y Kutter (1869), Manning (1890), Bazin (1897), Hazen-Williams (1920),
Scimemi (1925) o Scobey (1931), entre otras, si bien hay referencias hasta incluso del siglo XVIII
(Chézy, 1765).
De todas ellas, las de Manning y Hazen-Williams son, quizá, las que más empleo tienen en la
práctica, aunque pueden presentar errores respecto a las racionales, de manera que su empleo
debe hacerse con precaución y sólo para cálculos aproximados.
En concreto, la expresión de Manning (adimensional) es la siguiente:
6,35 v 2 n2
J=
(ID )4/3
La expresión de Hazen-Williams, por su parte, es la siguiente:

v = 0,36 × C × ID0,36 × J0,54
n coeficiente de rugosidad de Manning

C coeficiente de rugosidad de Hazen-Williams
J, v, ID igual significado que para las expresiones anteriores
Pueden aceptarse para el PE los siguientes valores, en función de la fórmula utili-

zada (véase el apartado 2.6.7):
k = 0,003 mm (rugosidad absoluta; fórmula de Colebrook)
n = 0,008 (fórmula de Manning)
C = 150 (fórmula de Hazen Williams)
En las tablas 6.3 y 6.4 se representan las pérdidas de carga por rozamiento (en m/min)
en tuberías de polietileno para el transporte de agua a presión para diferentes cauda-
les, velocidades y diámetros calculadas conforme a la expresión de Darcy-Weisbach y
Colebrook (para una rugosidad k = 0,003 mm).
Ejemplo
Calcular el diámetro interior de una conducción de PE de 2 km de longitud que haya de
transportar un caudal de 100 l/s a 20 ºC con una pérdida de carga admisible de 1 bar.
La pérdida de carga unitaria valdrá:
∆Hc 10
J= = = 0,005 m/m
L 2 000
Entrando en la tabla 6.3, con J = 0,005 m/m y Q = 100 l/s se obtiene que el diámetro interior
de la conducción deberá ser 300 mm.
Por otro lado, también puede verse que para ID = 300 mm y Q = 100 l/s, la velocidad de cir-
culación del agua será de 1,25 m/s.
Ejemplo
Calcular la capacidad de transporte de agua a 20 ºC de una conducción de PE de DN 630
mm y SDR 11, de 1 km de longitud, en la que la pérdida de carga admisible sea de
0,5 bar.
Según la figura 3.1 el espesor de un tubo de DN 630 mm y SDR 11 es de 57,2 mm, de manera
que su diámetro interior ID es de 515,6 mm (630 – 2 x 57,2).
La pérdida de carga unitaria valdrá:
∆Hc 5
J= = = 0,005 m/m
L 1 000
Entrando en la tabla 6.3 con J = 0,005 m/min e ID = 515 mm se obtiene que la capacidad
de transporte de la conducción es de 460 l/s.
Por otro lado, también puede verse que para ID = 515 mm y Q = 460 l/s la velocidad de cir-
culación del agua será de 2,30 m/s.
Ejemplo
Calcular la pérdida de carga (a 20 ºC) en una conducción de PE de DN 630 mm y SDR 11,
de 1 km de longitud, en la que la velocidad de circulación del agua sea de 1 m/s.
Según la tabla 3.1, el espesor de un tubo de DN 630 mm y SDR 11 es de 57,2 mm, de manera
que su diámetro interior ID es de 515,6 mm (630 – 2 x 57,2).
En la tabla 6.3 puede verse que para ID = 515 mm y v = 1 m/s la capacidad de transporte es
de 200 l/s.
Entrando en la misma tabla podemos observar que con Q = 200 l/s e ID = 515 mm se obtiene
que la pérdida de carga unitaria es de 0,0004 m/min, con lo que la pérdida de carga unitaria
valdrá:
∆Hc = J × L = 0,0004 × 1 000 = 0,4 m = 0,04 bar
Comparativa
La menor rugosidad de las tuberías de PE frente a materiales alternativos (véase compara-

tiva del apartado 2.6.7) hace que su capacidad hidráulica sea mayor en igualdad de con-
diciones.
Esto es lo que se muestra en la figura 6.1, en la cual se representa el aumento de capacidad
de transporte de una conducción de PE frente a materiales alternativos de diferentes rugosida-
des supuesto el diámetro constante y que la pérdida de carga (calculada de manera simplifi-
cada mediante la expresión de Manning) sea la misma.
Por ejemplo, una conducción de PE capaz de transportar 800 l/s, si fuera de otros materiales,
su capacidad de transporte (a igualdad de diámetro y pérdidas de carga) se reduciría a 480,
520 o 600 l/s (para los casos de acero, fundición u hormigón, respectivamente).
Tabla 6.3. Pérdidas de carga por rozamiento en los tubos de polietileno

(k = 0,003 mm)
ID 200 mm ID 300 mm ID 400 mm ID 500 mm ID 600 mm
Q (L/s)
J (m/m) v (m/s) J (m/m) v (m/s) J (m/m) v (m/s) J (m/m) v (m/s) J (m/m) v (m/s)
25 0,002 0,796 0,001 0,354 0,000 0,199 0,000 0,127 0,000 0,088
50 0,006 1,592 0,002 0,707 0,000 0,398 0,000 0,255 0,000 0,177
75 0,014 2,387 0,003 1,061 0,000 0,597 0,000 0,382 0,000 0,265
100 0,026 3,183 0,005 1,415 0,001 0,796 0,000 0,509 0,000 0,354
125 0,040 3,979 0,007 1,768 0,001 0,995 0,000 0,637 0,000 0,442
150 0,058 4,775 0,010 2,122 0,002 1,194 0,001 0,764 0,000 0,531
175 0,078 5,571 0,013 2,476 0,002 1,393 0,001 0,891 0,000 0,619
200 0,102 6,366 0,016 2,830 0,003 1,592 0,001 1,019 0,000 0,707
225 0,129 7,162 0,020 3,183 0,004 1,791 0,001 1,146 0,000 0,796
250 0,160 7,958 0,024 3,537 0,004 1,989 0,001 1,273 0,001 0,884
275 0,193 8,754 0,028 3,891 0,005 2,188 0,002 1,401 0,001 0,973
300 0,230 9,550 0,033 4,244 0,006 2,387 0,002 1,528 0,001 1,061
325 0,270 10,345 0,038 4,598 0,008 2,586 0,002 1,655 0,001 1,149
350 0,313 11,141 0,044 4,952 0,009 2,785 0,003 1,783 0,001 1,238
375 0,359 11,937 0,050 5,305 0,010 2,984 0,003 1,910 0,001 1,326
400 0,409 12,733 0,057 5,659 0,011 3,183 0,004 2,037 0,001 1,415
425 0,462 13,529 0,064 6,013 0,013 3,382 0,004 2,165 0,002 1,503
450 0,518 14,324 0,071 6,366 0,014 3,581 0,005 2,292 0,002 1,592
475 0,577 15,120 0,079 6,720 0,016 3,780 0,005 2,419 0,002 1,680
500 0,639 15,916 0,087 7,074 0,018 3,979 0,006 2,547 0,002 1,768
525 0,705 16,712 0,095 7,427 0,020 4,178 0,006 2,674 0,002 1,857
550 0,773 17,508 0,104 7,781 0,022 4,377 0,007 2,801 0,003 1,945
575 0,845 18,303 0,113 8,135 0,024 4,576 0,007 2,929 0,003 2,034
600 0,920 19,099 0,123 8,489 0,026 4,775 0,008 3,056 0,003 2,122
625 0,999 19,895 0,133 8,842 0,028 4,974 0,009 3,183 0,003 2,211
650 1,080 20,691 0,143 9,196 0,030 5,173 0,009 3,311 0,004 2,299
675 1,165 21,487 0,154 9,550 0,032 5,372 0,010 3,438 0,004 2,387
700 1,253 22,282 0,165 9,903 0,035 5,571 0,011 3,565 0,004 2,476
725 1,344 23,078 0,177 10,257 0,037 5,770 0,012 3,693 0,005 2,564
750 1,438 23,874 0,189 10,611 0,040 5,968 0,013 3,820 0,005 2,653
775 1,535 24,670 0,201 10,964 0,043 6,167 0,013 3,947 0,005 2,741
800 1,636 25,466 0,214 11,318 0,046 6,366 0,014 4,074 0,006 2,830
825 1,740 26,261 0,227 11,672 0,048 6,565 0,015 4,202 0,006 2,918
850 1,847 27,057 0,241 12,025 0,051 6,764 0,016 4,329 0,006 3,006
875 1,957 27,853 0,255 12,379 0,054 6,963 0,017 4,456 0,007 3,095
900 2,071 28,649 0,269 12,733 0,058 7,162 0,018 4,584 0,007 3,183
925 2,187 29,445 0,284 13,086 0,061 7,361 0,019 4,711 0,008 3,272
950 2,307 30,240 0,299 13,440 0,064 7,560 0,020 4,838 0,008 3,360
975 2,430 31,036 0,314 13,794 0,068 7,759 0,021 4,966 0,008 3,448
1 . 0 00 2,556 31,832 0,330 14,148 0,071 7,958 0,022 5,093 0,009 3,537
1 . 0 25 2,686 32,628 0,346 14,501 0,075 8,157 0,024 5,220 0,009 3,625
1 . 0 50 2,818 33,424 0,363 14,855 0,078 8,356 0,025 5,348 0,010 3,714
1 . 0 75 2,954 34,219 0,380 15,209 0,082 8,555 0,026 5,475 0,010 3,802
1 . 1 00 3,093 35,015 0,398 15,562 0,086 8,754 0,027 5,602 0,011 3,891
1 . 1 25 3,235 35,811 0,416 15,916 0,090 8,953 0,028 5,730 0,011 3,979
1 . 1 50 3,381 36,607 0,434 16,270 0,094 9,152 0,030 5,857 0,012 4,067
1 . 1 75 3,529 37,403 0,452 16,623 0,098 9,351 0,031 5,984 0,012 4,156
1 . 2 00 3,681 38,198 0,472 16,977 0,102 9,550 0,032 6,112 0,013 4,244
1 . 2 25 3,836 38,994 0,491 17,331 0,107 9,749 0,034 6,239 0,013 4,333
1 . 2 50 3,994 39,790 0,511 17,684 0,111 9,947 0,035 6,366 0,014 4,421
1 . 2 75 4,156 40,586 0,531 18,038 0,116 10,146 0,037 6,494 0,014 4,510
1 . 3 00 4,320 41,382 0,552 18,392 0,120 10,345 0,038 6,621 0,015 4,598
1 . 3 25 4,488 42,177 0,573 18,745 0,125 10,544 0,039 6,748 0,015 4,686
1 . 3 50 4,659 42,973 0,594 19,099 0,130 10,743 0,041 6,876 0,016 4,775
1 . 3 75 4,833 43,769 0,616 19,453 0,134 10,942 0,042 7,003 0,017 4,863
1 . 4 00 5,010 44,565 0,638 19,807 0,139 11,141 0,044 7,130 0,017 4,952
1 . 4 25 5,191 45,360 0,661 20,160 0,144 11,340 0,046 7,258 0,018 5,040
1 . 4 50 5,375 46,156 0,684 20,514 0,150 11,539 0,047 7,385 0,018 5,128
1 . 4 75 5,562 46,952 0,707 20,868 0,155 11,738 0,049 7,512 0,019 5,217
1 . 5 00 5,752 47,748 0,731 21,221 0,160 11,937 0,051 7,640 0,020 5,305
Tabla 6.4. Pérdidas de carga por rozamiento en los tubos de polietileno

(k = 0,003 mm)
ID 700 mm ID 800 mm ID 900 mm ID 1 000 mm ID 1 200 mm ID 1 500 mm
Q (L/s) J v J v J v J v J v J v
(m/m) (m/s) (m/m) (m/s) (m/m) (m/s) (m/m) (m/s) (m/m) (m/s) (m/m) (m/s)
500 0,001 1,299 0,000 0,995 0,000 0,786 0,000 0,637 0,000 0,442 0,000 0,283
525 0,001 1,364 0,001 1,044 0,000 0,825 0,000 0,668 0,000 0,464 0,000 0,297
550 0,001 1,429 0,001 1,094 0,000 0,865 0,000 0,700 0,000 0,486 0,000 0,311
575 0,001 1,494 0,001 1,144 0,000 0,904 0,000 0,732 0,000 0,508 0,000 0,325
600 0,001 1,559 0,001 1,194 0,000 0,943 0,000 0,764 0,000 0,531 0,000 0,340
625 0,002 1,624 0,001 1,243 0,000 0,982 0,000 0,796 0,000 0,553 0,000 0,354
650 0,002 1,689 0,001 1,293 0,000 1,022 0,000 0,828 0,000 0,575 0,000 0,368
675 0,002 1,754 0,001 1,343 0,000 1,061 0,000 0,859 0,000 0,597 0,000 0,382
700 0,002 1,819 0,001 1,393 0,001 1,100 0,000 0,891 0,000 0,619 0,000 0,396
725 0,002 1,884 0,001 1,442 0,001 1,140 0,000 0,923 0,000 0,641 0,000 0,410
750 0,002 1,949 0,001 1,492 0,001 1,179 0,000 0,955 0,000 0,663 0,000 0,424
775 0,002 2,014 0,001 1,542 0,001 1,218 0,000 0,987 0,000 0,685 0,000 0,439
800 0,003 2,079 0,001 1,592 0,001 1,258 0,000 1,019 0,000 0,707 0,000 0,453
825 0,003 2,144 0,001 1,641 0,001 1,297 0,000 1,050 0,000 0,729 0,000 0,467
850 0,003 2,209 0,001 1,691 0,001 1,336 0,000 1,082 0,000 0,752 0,000 0,481
875 0,003 2,274 0,002 1,741 0,001 1,375 0,000 1,114 0,000 0,774 0,000 0,495
900 0,003 2,339 0,002 1,791 0,001 1,415 0,001 1,146 0,000 0,796 0,000 0,509
925 0,003 2,404 0,002 1,840 0,001 1,454 0,001 1,178 0,000 0,818 0,000 0,523
950 0,004 2,469 0,002 1,890 0,001 1,493 0,001 1,210 0,000 0,840 0,000 0,538
975 0,004 2,534 0,002 1,940 0,001 1,533 0,001 1,241 0,000 0,862 0,000 0,552
1 . 000 0,004 2,599 0,002 1,989 0,001 1,572 0,001 1,273 0,000 0,884 0,000 0,566
1 . 025 0,004 2,663 0,002 2,039 0,001 1,611 0,001 1,305 0,000 0,906 0,000 0,580
1 . 050 0,004 2,728 0,002 2,089 0,001 1,651 0,001 1,337 0,000 0,928 0,000 0,594
1 . 075 0,005 2,793 0,002 2,139 0,001 1,690 0,001 1,369 0,000 0,951 0,000 0,608
1 . 110 0,005 2,858 0,002 2,188 0,001 1,729 0,001 1,401 0,000 0,973 0,000 0,622
1 . 125 0,005 2,923 0,003 2,238 0,001 1,768 0,001 1,432 0,000 0,995 0,000 0,637
1 . 150 0,005 2,988 0,003 2,288 0,001 1,808 0,001 1,464 0,000 1,017 0,000 0,651
1 . 175 0,005 3,053 0,003 2,338 0,001 1,847 0,001 1,496 0,000 1,039 0,000 0,665
1 . 200 0,006 3,118 0,003 2,387 0,002 1,886 0,001 1,528 0,000 1,061 0,000 0,679
1 . 225 0,006 3,183 0,003 2,437 0,002 1,926 0,001 1,560 0,000 1,083 0,000 0,693
1 . 250 0,006 3,248 0,003 2,487 0,002 1,965 0,001 1,592 0,000 1,105 0,000 0,707
1 . 275 0,006 3,313 0,003 2,537 0,002 2,004 0,001 1,623 0,000 1,127 0,000 0,722
1 . 300 0,007 3,378 0,003 2,586 0,002 2,044 0,001 1,655 0,000 1,149 0,000 0,736
1 . 325 0,007 3,443 0,003 2,636 0,002 2,083 0,001 1,687 0,000 1,172 0,000 0,750
1 . 350 0,007 3,508 0,004 2,686 0,002 2,122 0,001 1,719 0,000 1,194 0,000 0,764
1 . 375 0,007 3,573 0,004 2,736 0,002 2,161 0,001 1,751 0,000 1,216 0,000 0,778
1 . 400 0,008 3,638 0,004 2,785 0,002 2,201 0,001 1,783 0,000 1,238 0,000 0,792
1 . 425 0,008 3,703 0,004 2,835 0,002 2,240 0,001 1,814 0,001 1,260 0,000 0,806
1 . 450 0,008 3,768 0,004 2,885 0,002 2,279 0,001 1,846 0,001 1,282 0,000 0,821
1 . 475 0,009 3,833 0,004 2,935 0,002 2,319 0,001 1,878 0,001 1,304 0,000 0,835
1 . 500 0,009 3,898 0,004 2,984 0,002 2,358 0,001 1,910 0,001 1,326 0,000 0,849
1 . 525 0,009 3,963 0,005 3,034 0,003 2,397 0,001 1,942 0,001 1,348 0,000 0,863
1 . 550 0,010 4,028 0,005 3,084 0,003 2,437 0,002 1,974 0,001 1,371 0,000 0,877
1 . 575 0,010 4,093 0,005 3,133 0,003 2,476 0,002 2,005 0,001 1,393 0,000 0,891
1 . 500 0,010 4,158 0,005 3,183 0,003 2,515 0,002 2,037 0,001 1,415 0,000 0,905
1 . 625 0,010 4,223 0,005 3,233 0,003 2,554 0,002 2,069 0,001 1,437 0,000 0,920
1 . 650 0,011 4,288 0,005 3,283 0,003 2,594 0,002 2,101 0,001 1,459 0,000 0,934
1 . 675 0,011 4,353 0,006 3,332 0,003 2,633 0,002 2,133 0,001 1,481 0,000 0,948
1 . 700 0,011 4,417 0,006 3,382 0,003 2,672 0,002 2,165 0,001 1,503 0,000 0,962
1 . 725 0,012 4,482 0,006 3,432 0,003 2,712 0,002 2,196 0,001 1,525 0,000 0,976
1 . 750 0,012 4,547 0,006 3,482 0,003 2,751 0,002 2,228 0,001 1,547 0,000 0,990
1 . 775 0,012 4,612 0,006 3,531 0,003 2,790 0,002 2,260 0,001 1,569 0,000 1,004
1 . 800 0,013 4,677 0,006 3,581 0,004 2,830 0,002 2,292 0,001 1,592 0,000 1,019
1 . 825 0,013 4,742 0,007 3,631 0,004 2,869 0,002 2,324 0,001 1,614 0,000 1,033
1 . 850 0,014 4,807 0,007 3,681 0,004 2,908 0,002 2,356 0,001 1,636 0,000 1,047
1 . 875 0,014 4,872 0,007 3,730 0,004 2,947 0,002 2,387 0,001 1,658 0,000 1,061
1 . 900 0,014 4,937 0,007 3,780 0,004 2,987 0,002 2,419 0,001 1,680 0,000 1,075
1 . 925 0,015 5,002 0,007 3,830 0,004 3,026 0,002 2,451 0,001 1,702 0,000 1,089
1 . 950 0,015 5,067 0,008 3,880 0,004 3,065 0,002 2,483 0,001 1,724 0,000 1,104
1 . 975 0,015 5,132 0,008 3,929 0,004 3,105 0,002 2,515 0,001 1,746 0,000 1,118
2 . 000 0,016 5,197 0,008 3,979 0,004 3,144 0,003 2,547 0,001 1,768 0,001 1,132
PRFV
PE
PVC
Acero
Fundición
Hormigón
0,0060 0,0080 0,0100 0,0120 0,0140 0,0160 0,0180
1800
n = 0,008 (PE)
1600 n = 0,011 (acero)
caudal en conducción de PE (L/s)
n = 0,012 (fundición)
1400
n = 0,013 (hormigón)
1200
1000
800
600
400
200
0
0 200 400 600 800 1000
caudal en material alternativo (L/s)
Figura 6.1. Aumento de capacidad de transporte de una conducción de PE

Alternativamente a las expresiones anteriores, las pérdidas de carga en los tubos de

PE pueden calcularse también mediante las siguientes expresiones, conforme a lo
establecido en la Norma UNE 53959:2001 IN Plásticos. Tubos de material termo-
plástico para el transporte de líquidos a presión. Cálculo de pérdida de carga, basada en
la norma internacional ISO TR 10501:
J = 5,37 x 10–4 (ID–1,24 v1,76) si 4 x 103 < Re < 1,5 x 105
J = 5,79 x 10–4 (ID–1,20 v1,80) si 1,5 x 105 < Re < 106
J pérdida de carga continua, en m/m

Re número de Reynolds
ID diámetro interior, en m
v velocidad media del agua, en m/s
En cualquier caso, las pérdidas de carga calculadas con las expresiones anteriores
corresponden al caso de transportar agua a la temperatura de 20 ºC. Si la tempera-
tura del agua fuera diferente a dicho valor, las pérdidas de carga se calcularían
mediante la siguiente expresión:
Jt = Fc · J20 ºC
Jt pérdida de carga continua a la temperatura t (en m/m)

Fc factor de corrección (véase la figura 6.2)
J20 ºC pérdida de carga continua a la temperatura de 20 ºC (en m/m)
1,15
Re < 0,000015
1,10
R e >0,000015
1,05
Factor Fc
1,00
0,95
0,90
0,85
0 10 20 30 40 50
Temperatura (ºC)
Figura 6.2. Factor de corrección Fc en función de la temperatura del agua
6.2.4.3. Pérdidas de carga localizadas
Por último, además de las anteriores pérdidas de carga continuas, J, deben calcu-
larse también las pérdidas de carga localizadas en los accesorios y en las válvulas, las
cuales se determinan mediante la siguiente expresión:
v2
∆H l = K ⋅
2g
Hl pérdida de carga localizada en cada accesorio (en m)

K coeficiente que depende del tipo de accesorio o válvula (véase la tabla 6.5)
v máxima velocidad de paso del agua a través del accesorio o válvula (en m/s)
Tabla 6.5. Coeficiente K para el cálculo de las pérdidas de carga localizadas
Coeficiente K
Ensanchamiento gradual α 5º 10º 20º 30º 40º 90º
K 0,16 0,40 0,85 1,15 1,15 1,00
Codos circulares α 90º 45º
K 0,10 0,05
Codos segmentados α 90º 45º 22,5º
K 1,00 0,40 0,20
Tipo de Disminución de sección S2/S1 0,1 0,2 0,4 0,6 0,8

accesorio
K 0,5 0,43 0,32 0,25 0,14
Entrada a depósito K=1,0

Otras
Salida de depósito K=0,5
Disminución de sección x/D 1/4 1/2 3/4 1/1
K 24,00 6,00 1,00 0,12
Disminución de sección x/D 0º 20º 30º 40º 50º 60º 70º
K 0,30 1,5 3,5 10 30 100 500
Para otros casos no incluidos en la anterior tabla, como T a 90 º con el flujo en

línea o en un ramal, pueden adoptarse los valores de K de 0,35 o 1,20, respecti-
vamente.
6.2.5. Sobrepresiones debidas al golpe de ariete

El golpe de ariete es la variación de presión que se genera dentro de una tubería
debido a los fenómenos transitorios derivados de cambios de régimen de circula-
ción, tales como cierre o apertura de válvulas, paradas o arranque de bombas, etc.
El cálculo del golpe de ariete es fundamental para el correcto diseño de una con-
ducción cuyo funcionamiento hidráulico sea bajo presión hidráulica interior
(sobrepresiones y depresiones).
Para estudiar el fenómeno del golpe de ariete, podemos distinguir dos casos dife-
rentes, según se disponga o no de una chimenea de equilibrio (caso llamado de
oscilación en masa) o de un calderín (caso llamado de oscilación dinámica). La
forma de calcular las sobrepresiones instantáneas en un caso y en otro es diferente.
a) Caso 1º: oscilación en masa. Este caso se presenta en tuberías de grandes
abastecimientos de poblaciones, con elevados caudales y conducciones de
gran diámetro, disponiendo en al menos uno de los extremos de la tubería
unos depósitos que almacenan agua y que absorben las sobrepresiones cau-
sadas por el golpe de ariete (chimeneas de equilibrio). Su cálculo es complejo
y se hace obligando a que se cumplan las ecuaciones de conservación de la
masa y de la cantidad de movimiento en cada sección de la tubería y para
cada instante del fenómeno. Ello puede hacerse con suficiente precisión en
un ordenador personal mediante alguno de los programas de cálculo que, al
respecto, existen en el mercado.
b) Caso 2º: oscilación dinámica. Este caso se presenta cuando no existe un
depósito capaz de almacenar o ceder agua (como una chimenea de equilibrio
o un calderín de aire a presión parcialmente lleno de líquido), de manera que
si se disminuye bruscamente el caudal circulante en la tubería (por el cierre
brusco de una válvula, por ejemplo), el agua circulante hasta el punto de
corte no dispone de una cámara cerrada (amortiguador de sobrepresión) o
espacio abierto (chimenea de equilibrio o depósito sobre elevado) para alma-
cenarse hasta anular su velocidad, por lo que aumenta su presión aplicándose
ésta sobre presión sobre la pared interior de la tubería, ejerciendo un
esfuerzo superior al de régimen de servicio, pudiendo llegar a la rotura en
conducciones rígidas y a un incremento del diámetro de la tubería en con-
ducciones flexibles, como en el caso del PE, recuperando su diámetro origi-
nal cuando el fenómeno transitorio desaparece, formándose un almacena-
miento de agua principalmente por la dilatación de la tubería, y en menor
cuantía, por la compresión del agua.
Como el material de la tubería siempre tiene una cierta elasticidad, intenta
recuperar su forma original cediendo el agua almacenada en la dilatación, e
incluso más, por efecto de la inercia, con lo que se forma un movimiento

alternativo del agua en una y otra dirección, al mismo tiempo que hay unas
ondas de sobrepresión y de depresión que también se trasladan alternativa y
periódicamente en ambas direcciones.
De esa manera se obtienen unas presiones máximas y otras mínimas en cada
punto de la tubería, creando un movimiento de “oscilación elástica". El fenó-
meno puede aparecer no por disminución del caudal circulante, sino por
aumento (debido, por ejemplo, a la apertura de una válvula), obteniéndose
un fenómeno equivalente, en el que también se alternan las ondas de depre-
sión y altas presiones, pero en orden opuesto.
La oscilación dinámica es el fenómeno que se produce con más frecuencia y
su cálculo es más sencillo, de acuerdo a como se indica a continuación.
En el caso de una válvula de corte, si la variación de la velocidad del agua en
la maniobra de cierre o apertura sigue una ley lineal con respecto al tiempo
(conducciones cortas), puede suponerse, simplificadamente, que la variación
de sobrepresiones debidas al fenómeno del golpe de ariete siga una ley lineal
a lo largo de la tubería, siendo máxima (positiva o negativa) junto a la vál-
vula (o, en general, junto al elemento de cierre) y nula en el otro extremo de
la tubería. En ese caso, puede, por ejemplo, utilizarse la fórmula de Michaud
(1878) para el cálculo de las sobrepresiones:
2Lv 2L
∆P = ± si T>
gT a
∆P sobrepresión debida al golpe de ariete, en m

L longitud de la tubería, en m
v velocidad de circulación del agua, en m/s
T tiempo efectivo de cierre, en s
g aceleración de la gravedad (g = 9,81 m/s2)
a celeridad (velocidad de propagación de las ondas), en m/s
9 900
a=
Dm
48,3 + K c
e
Dm diámetro medio de la tubería, en mm

e espesor de la tubería, en mm
Kc parámetro adimensional, calculado mediante la expresión:
1010
Kc =
E
E módulo de elasticidad del material de la tubería, en kg/m2
En caso de que la conducción tenga una longitud muy grande (conducciones

largas), el valor del golpe de ariete de oscilación elástica alcanza su valor
máximo no en el extremo de cierre como en el caso anterior, sino en un
punto genérico del interior de la tubería. En este caso, el valor máximo de
las sobrepresiones debidas al golpe de ariete puede calcularse mediante la fór-
mula de Allievi (1903; misma simbología que en el caso anterior):
av 2L
∆P = ± si T<
g a
Valor de la celeridad para diversos materiales: En la tabla 6.6 se muestra el valor de

la celeridad, a, para una tubería de un mismo diámetro realizada en diversos mate-
riales. Como se puede observar, el material que presenta un valor más bajo de cele-
ridad es el PE y en consecuencia los efectos del golpe de ariete son mucho menores
que en el resto.
Tabla 6.6. Valor de la celeridad
E Kc Dm e a
Material
(kg/m2) (mm) (mm) (m/s)
Fundición 17 x 109 0,59 500 9 1.100
Acero 21 x 109 0,48 500 5 1.011
Hormigón 3 x 109 3,33 500 40 1.044
PVC-U 3 x 108 33,33 500 24 363
PE 108 100,00 500 24 214
PRFV 2 x 109 5,00 500 7 492

6.2.6. Velocidades de diseño

La velocidad de diseño del agua en una canalización es otro parámetro fundamen-
tal en el dimensionamiento hidráulico de las conducciones. En el caso de las tube-
rías para la conducción de agua potable, cuyo funcionamiento hidráulico es bajo
presión hidráulica interior, y por la ecuación de continuidad (Q = V x S), la veloci-
dad del agua está directamente relacionada con el caudal circulante y con el diáme-
tro de la conducción.
A priori, no está normalizado cuál debe ser el valor de la velocidad de circulación
del agua, de manera que debería ser el resultado de un ejercicio de optimización
económica de la red que minimice los costes totales de la tubería, teniendo en
cuenta tanto los costes de la propia instalación como los asociados a las pérdidas
de carga.
Otro factor limitativo para la fijación de la velocidad máxima de circulación del
agua sería que el valor de las sobrepresiones derivadas de los posibles golpes de
ariete causados ante las variaciones del flujo pueda ser soportado por la conduc-
ción. O, por ejemplo, también podría ser limitativo para la determinación de la
velocidad máxima el garantizar que, a causa de ella, no exista riesgo de ataque físico
a la tubería.
En consecuencia, el problema de determinar la velocidad máxima de diseño en una
conducción es complejo. Para un primer tanteo, pueden utilizarse los valores que se
indican en la tabla 6.7, propuestos por algunos especialistas (Clement-Galand,
1979, o Granados, 1986), los cuales oscilan entre 2 y 3 m/s. Como criterio gene-
ral, cuanto mayores sean los diámetros, mayores serán las velocidades admisibles.
Ejemplo
Para ilustrar el hecho de cómo la velocidad de circulación del agua debiera ser el resultado de
un ejercicio de optimización económica de la red que minimizara los costes totales de la tube-
ría, puede citarse, por ejemplo, el caso de una impulsión, en la que para bombear un caudal
dado, al aumentar la velocidad admisible disminuye el diámetro (menores costes de instala-
ción) pero se incrementan las pérdidas de carga (elevándose, en consecuencia, los costes
energéticos), existiendo, por tanto, una velocidad que hace mínima la suma de ambos costes.
Algo parecido ocurre en una red mallada por gravedad, en la que las pérdidas de carga
admisibles estén fijadas previamente. En este caso, existen numerosas combinaciones de diá-
metros en cada tramo (y en consecuencia diferentes velocidades del agua) para lograr dicho
objetivo, de manera que sólo una será la que corresponderá al coste mínimo de la red (véase
la figura 6.3).
Coste debido a las pérdidas de carga

Coste total
Coste de la conducción
Costes
v (m/s)
Figura 6.3. Ejemplo de cálculo del coste mínimo de la red
Tabla 6.7. Velocidades máximas orientativas del agua

en el diseño de conducciones
v (m/s) v (m/s)
(Clement-Galand, 1979) (Granados, 1986)
100 1,80 2,00

125 1,85 2,00
150 1,95 2,00
200 2,05 2,00
250 2,15 2,00
300 2,25 2,10
350 2,30 2,20
ID 400 2,50 2,30

(mm) 450 2,85 2,40
500 2,85 2,50
600 3,10 2,60
700 3,10 2,70
800 3,10 2,80
900 3,10 2,90
1.000 3,10 3,00
>1.000 2 + ID (en m)
Puede también emplearse también la expresión de Mougnie, que relaciona la veloci-

dad óptima teórica de diseño v (m/s) con el diámetro interior, ID (m), si bien los
resultados que se obtienen con ella son bastante conservadores (véase la figura 6.4):
v = 1,5 (ID + 0,05)
4,0 2,0
3,5 1,8
Caudal, línea gruesa (m /s)
Velocidad, línea fina (m/s)

3,0 1,5
3
2,5 1,3
2,0 1,0
1,5 0,8
1,0 0,5
0,5 0,3
0,0 0,0
0,00 0,20 0,40 0,60 0,80 1,00 1,20 1,40 1,60
ID (m)
Figura 6.4. Velocidad de diseño y capacidad de una conducción

en función del diámetro
6.2.7. Diámetros mínimos

Independientemente de los valores obtenidos en el cálculo hidráulico para los diá-
metros de las conducciones, teniendo en cuenta los condicionantes de diseño des-
critos en apartados anteriores (caudales, velocidades, presiones, pérdidas de carga,
etc.), éstos deben ser superiores a unos valores mínimos. En concreto, es frecuente
exigir que las redes de distribución tengan un diámetro mínimo de 80 mm (Nota:
El valor de 80 no está recogido en la norma. Los valores próximos son 75 o 90.
Para el diámetro 100 mm, los valores de norma más aproximados son 90 o 110)
siempre referidos a diámetros nominales, que corresponden a los diámetros exte-
riores, o 100 mm según que la población abastecida sea menor o mayor de, respec-
tivamente, 5.000 habitantes.
Nota
Hay varios motivos que justifiquen el hecho de que los diámetros tengan que tener unos valo-
res mínimos. En primer lugar estaría la circunstancia, por ejemplo, de que solamente para con-
ducir los caudales necesarios en caso de incendios se necesitarían diámetros mínimos de 75 o
110 mm, según el tamaño de la población abastecida.
Por otro lado, cuanto menor sea el diámetro, mayores son las pérdidas de carga (disminuyendo
las presiones disponibles en los terminales de la red), ocurriendo que, en diámetros pequeños,
al disminuir el diámetro, el coste decrece menos de lo que aumenta la pérdida de carga. Este
hecho aconseja también no utilizar diámetros excesivamente pequeños en las redes.
6.2.8. Métodos para el diseño de las redes de

abastecimiento
Los métodos para el diseño de una red de abastecimiento son diferentes según la
red sea ramificada o mallada (véase la figura 6.5). En el presente apartado se indi-
can unos criterios básicos para el diseño hidráulico de las redes de abastecimiento,
si bien debe hacerse patente que el presente manual no tiene por objeto presentar
en detalle las metodologías de cálculo, pues ello requeriría muchas páginas y des-
viaría la atención principal del fin último del presente texto. Si se requiere profun-
dizar más en las metodologías de cálculo para el diseño hidráulico, debe recurrirse
a libros especializados en la materia.
Figura 6.5. Esquema de red ramificada (izquierda) o mallada (derecha)

En cualquier caso, los principios básicos de las metodologías usualmente emplea-

das en el diseño de una red de abastecimiento en función de que la misma sea rami-
ficada o mallada son los siguientes:
a) Redes ramificadas: en una red ramificada se conoce tanto el caudal circulante
por cada tramo como la pérdida de carga admisible en el mismo.
Los caudales en cada tramo siempre son conocidos, pues las demandas de
agua en los extremos de una red ramificada son un dato fijo, de manera que
yendo en sentido contrario del agua se puede obtener fácilmente el caudal
demandado en cada tramo. De las pérdidas de carga admisibles cabe decir lo
mismo, pues son un dato fijo tanto la cota piezométrica disponible en cabe-
cera como las cotas piezométricas mínimas exigibles en los terminales.
Fijada la cota piezométrica disponible en cabecera, las cotas piezométricas
mínimas exigibles en los terminales y el caudal de servicio de cada ramal, el
diámetro del tramo queda indeterminado, pues existen infinitas soluciones
para atender tales requerimientos hidráulicos, de manera que para fijar el diá-
metro de la conducción deba realizarse una optimización de la red mediante
programación lineal y dinámica, que permiten obtener la curva real de costes
de la red teniendo en cuenta la evolución del timbraje de los tubos en cada
uno de sus tramos
b) Redes malladas: el cálculo de una red mallada es más complejo que el de una
red ramificada, pues a las dificultades de optimización de diámetros de éstas,
se une el hecho de que no se conoce el caudal realmente circulante por cada
tramo. Un primer avance en el diseño de redes malladas fue la introducción
del método de Hardy Cross, el cual se basaba en el cumplimiento de las dos
condiciones hidráulicas siguientes:
• En cada nudo (punto de confluencia de varios tramos) la suma algebraica
de caudales debe ser cero (con un signo los que entran y con otro los que
salen).
• En cada una de las mallas o circuitos cerrados, la suma de las pérdidas de
carga de todos los tramos es cero, independientemente del sentido del
recorrido de la malla, y teniendo en cuenta que el sentido del caudal
puede ser o no coincidente, lo cual afecta al signo de la pérdida de carga.
La solución al problema se hace por aproximaciones sucesivas, suponiendo

una distribución aproximada inicial de caudales que se va corrigiendo siste-
máticamente hasta lograr la solución final. Lo deseable (para reducir el
número de iteraciones y evitar posibles faltas de convergencia del proceso) es
que la solución inicial sea lo más aproximada a la final. Un criterio práctico
que puede seguirse para definir la solución inicial es, partiendo del nudo por
el que la red se alimenta, descomponer el caudal entre los diversos tubos
salientes, de forma proporcional al cuadrado de sus diámetros, lo cual equi-
vale a suponer una velocidad constante. A los caudales así obtenidos se les
restan los consumos y el total de los que llegan a un nudo se descompone
entre los tubos salientes con el mismo criterio anterior.
El método de Hardy Cross aproxima una a una todas las ecuaciones de la
malla (que en redes muy tupidas pueden llegar a ser muchas), de manera que
hoy en día se han desarrollado métodos matemáticos que, partiendo de las
mismas bases de cálculo, aproximan todas las ecuaciones a la vez en su con-
junto, resolviendo un sistema de ecuaciones lineales para cada aproximación,
de manera que la convergencia es mucho más rápida. Dentro de esta familia
de métodos más avanzados pueden citarse, por ejemplo, el método de New-
ton Raphson o el de Aguinaga.
En cualquier caso, la resolución práctica de todos estos métodos iterativos
para el cálculo de redes malladas se hace en la práctica hoy en día con la
ayuda de herramientas informáticas.
Aunque hay una gran cantidad de programas de ordenador disponibles en el
mercado para el diseño de redes malladas, puede destacarse, por ejemplo, el
conocido como EPANET. Dicho programa ha sido desarrollado por la Divi-
sión de Recursos Hídricos y Suministros de Agua (anteriormente División
de Investigación del Agua Potable) del Laboratorio Nacional de Investiga-
ción para la Prevención de Riesgos (NRMRL) de la Agencia para la Protec-
ción del Medio Ambiente de EE.UU. (USEPA), cuya versión española ha
sido traducida en la Universidad Politécnica de Valencia. Es un software de
dominio público, que puede bajarse y distribuirse libremente desde el sitio
web www.epa.gov/ORD/NRMRL/wswrd/epanet.html.
Nota
Efectivamente, en una red mallada fijado el caudal y pérdida de carga admisible de cada
tramo, a criterio del proyectista, se pueden diseñar múltiples combinaciones. Por ejemplo, dis-
poner tubos de gran diámetro en cabecera y pequeños en los terminales, o viceversa, cum-
pliendo siempre los condicionantes del problema: suministrar el caudal solicitado manteniendo
una presión mínima en los terminales.
Ante la gran variedad de soluciones posibles para este problema, hace años se desarrollaron
unas metodologías (conocidas como métodos aproximados) que pretendían introducir criterios
homogéneos en el cálculo de las redes. Unos estaban basados en el establecimiento de crite-
rios de velocidad recomendable, otros en la forma de ordenamiento del cálculo por arterias
independientes o por sectores, y finalmente otros en el reparto uniforme a lo largo de cada
arteria de la pérdida de carga disponible en la misma.
Estos métodos aproximados fueron muy utilizados en España en la década de los años 1960 y
1970, si bien fueron pronto abandonados por los expertos para dar paso a otros cuyo objetivo
era la búsqueda del diseño más económico. La condición de coste mínimo de la red era con-
cluyente, ya que si bien existen infinitas soluciones que resuelven el problema hidráulico, y que
por tanto dan un servicio correcto al usuario, cada una con su costo, la que interesa es aquella
que sea económicamente más favorable.
Para ello se siguieron distintas vías apoyadas en los conocimientos matemáticos de la época,
siendo destacable el método de Labye (1975) por sus contribuciones a los conocimientos sobre
técnicas de optimización de redes de tuberías. El método discontinuo de Labye era un algo-
ritmo de optimización de redes ingenioso y rápido que, aunque no podía tener en cuenta en el
proceso de cálculo la variación del timbraje de las tuberías, supuso un importante avance en el
dimensionamiento de las redes. No obstante, las limitaciones de cálculo de la época hacían
que este método supusiera una simplificación excesiva que hacía que la solución que aportaba
no fuera la óptima.
Ello hizo que a partir de la década de 1980 dejara de utilizarse este método, pasándose a utili-
zar desde entonces métodos de cálculo basados en la programación lineal y dinámica, que
permiten obtener la curva real de costes de la red teniendo en cuenta la evolución del timbraje
de los tubos en cada uno de sus tramos (el método Granados de 1985, por ejemplo).
Nota
Antiguamente (cuando los métodos de cálculo no estaban tan desarrollados como en la actua-
lidad), el cálculo de las redes malladas se hacía convirtiéndolas en ramificadas haciendo unos
“cortes virtuales” en las conducciones, de manera que la red se podría calcular conforme los
criterios descritos anteriormente para las redes abiertas.
El procedimiento anterior, pese a lo rudimentario del mismo, era el propuesto en las antiguas
instrucciones del Ministerio de Obras Públicas para el cálculo de redes de abastecimiento (años
1960), en las cuales una forma de obtener una primera solución de los cortes virtuales era ele-
girlos de manera que la longitud de la conducción entre cada punto de corte y el origen fuera
aproximadamente igual por los dos caminos posibles, calculando a continuación la red.
Para cada punto de corte se obtendrían dos presiones distintas, según el camino recorrido. Para
que los resultados del cálculo puedan ser considerados como definitivos solía exigirse que la
diferencia de dichas presiones en cada punto de corte fuera inferior al 20% de la pérdida de
carga entre dicho punto de corte y el origen de la red. Si esto no se cumplía, el resultado se
consideraba como un predimensionado, teniendo que afinar el cálculo variando los puntos de
corte virtual y los diámetros.
Obviamente, hoy en día las redes malladas no se calculan con las metodologías anteriores, sino
que se emplean procedimientos mucho más exactos, como los descritos en párrafos anteriores.
6.3. Conducciones de saneamiento

Las crecientes preocupaciones medioambientales de la sociedad actual requieren
redes de saneamiento de las aguas residuales totalmente estancas, que nos eviten
por un lado las fugas y por tanto la contaminación del subsuelo y los acuíferos, y,
por otro lado, las infiltraciones con el consiguiente aumento de caudal a tratar en
las Estaciones de Depuración de Aguas Residuales (EDAR) y por tanto de coste.
La estanquidad es el parámetro fundamental de las redes de saneamiento.
6.3.1. Tipos de redes de saneamiento

Las redes de saneamiento se clasifican en los dos grandes grupos siguientes: redes
unitarias y redes separativas (véase la figura 6.6).
a) Redes unitarias: son aquellas en las que las aguas pluviales y fecales circulan
por la misma conducción. Se dimensionan de manera que tengan capacidad
suficiente para absorber en un mismo conducto la totalidad de las aguas resi-
duales y las pluviales generadas en la cuenca o zona objeto de proyecto.
Figura 6.6. Esquema de redes unitarias (izquierda) o separativas (derecha)

b) Redes separativas: constan de dos canalizaciones independientes: una de

ellas transporta las aguas residuales hasta la estación depuradora, y la otra
conduce las aguas pluviales hasta el medio receptor (véase la tabla 6.8).
Tabla 6.7. Ventajas e inconvenientes de las redes separativas
Ventajas de las redes separativas Inconvenientes de las redes separativas
Simplificación en los costes y en la Mayor necesidad del control de los

explotación del sistema de depuración vertidos.
(el caudal conducido a las depuradoras
Instalación y explotación más compleja
es menor, y, además, la depuradora
que la red unitaria.
trabaja con unas variaciones de carga
contaminante mínimas). Mayores costes de instalación.
Disminución de la carga contaminante
vertida al medio receptor.
Nota
Hoy en día hay una tendencia generalizada a que las nuevas redes de saneamiento sean de
tipo separativo.
Por otro lado, está comprobado que las primeras aguas de lluvia presentan una importante
carga contaminante por lo que, en las redes unitarias, si no se dispone de algún tratamiento
para estas aguas pluviales, se pueden generan importantes contaminaciones en el medio
receptor. Estudios de la US Environmental Protection Agency, en 1983, sobre 2 300 aguaceros
en 81 estaciones de 22 ciudades distintas estimaban valores medios de 100 mg/l de sólidos en
suspensión, 10 mg/l de DBO5 y 65 mg/l de DQO como indicadores de la contaminación de
las primeras aguas de lluvia.
Debe, por último, tenerse en cuenta también que la conversión de una red unitaria existente en
la actualidad en separativa es una tarea prácticamente inabordable con resultados eficientes
por lo dificultoso de la misma.
En cuanto al funcionamiento hidráulico de la red, pueden distinguirse, en princi-

pio, las dos siguientes posibilidades: por gravedad (lo más habitual) o bajo presión
hidráulica interior (impulsiones).
En la actualidad se está desarrollando una tercera tipología de redes de saneamiento
atendiendo al funcionamiento hidráulico, que serían las redes por vacío (véase
la figura 6.7), las cuales presentan ventajas importantes respecto a los sistemas
convencionales, como el uso de tuberías de menor diámetro (gracias a una veloci-

dad de circulación del agua mayor), una mejor adaptación al terreno (excavaciones
menores, baja influencia del freático, etc.), la no existencia de problemas de olor o
el hecho de que no se requieren pozos de registro.
Figura 6.7. Esquema de red de saneamiento por vacío
6.3.2. Cálculo de los caudales de aguas residuales

Las conducciones que forman parte de una red de saneamiento deben diseñarse de
manera que se consideren en su cálculo la totalidad de las aguas residuales genera-
das en las zonas atendidas por las mismas y las aguas de lluvia asociadas a un deter-
minado periodo de retorno.
En el presente apartado se establecen unas pautas para el cálculo de los caudales de
aguas residuales, y lo mismo se hace en el siguiente apartado para las aguas pluviales.
Para el cálculo de las aguas residuales domésticas se deben considerar previamente
unos valores razonables de la dotación (como por ejemplo los de la tabla 6.1), de
manera que los caudales medios y mínimos se calcularían con las expresiones
siguientes:
Dd × C r × P
QD m = QD min = 0,25 × QD m
86,40
Para el cálculo del caudal punta de las aguas residuales domésticas, pueden emple-
arse diversas fórmulas, como por ejemplo las siguientes, propuestas por diferentes
administraciones:
• Canal de Isabel II: QDp = 1,6 (QD1/2m + QDm) ≤ 3 x QDm
• Confederación del Norte: QDp = QDm + 2,6 x (QDm)0,7 si QDm > 2 l/s
QDp = 5,5 x (QDm)0,2 si QDm < 2 l/s
D dotación de aguas domésticas (l/hab/día)

P población atendida (hab)
Cr coeficiente de retorno, de valor 0,8 usualmente
QDm caudal medio de aguas residuales domésticas (l/s)
QDp caudal punta de aguas residuales domésticas (l/s)
QDmín caudal mínimo de aguas residuales domésticas (l/s)
Para el cálculo de las aguas residuales de otros orígenes (industrial, sector terciario,
equipamientos dotacionales, etc.) se deben seguir criterios similares adaptados a
cada caso particular.
Ejemplo
Calcular los caudales de aguas residuales necesarios para el diseño de la red de sanea-
miento de una población de 12 000 habitantes que tenga una actividad industrial comer-
cial media.
Conforme a las dotaciones de abastecimiento normalizadas en la tabla 6.1, los valores de los
caudales medio y mínimo de diseño serán los siguientes:
12 000 × 0,80 × 270

QDm = = 30 l/s
86 400
QDmin = 0,25 × 30 = 7,5 l/s
Siguiendo, por ejemplo, los criterios de la Confederación Hidrográfica del Norte, el caudal
punta sería el siguiente:
QDp = 30 + 2,6 × 300,7 = 58,11 l/s

6.3.3. Cálculo del caudal de aguas pluviales

6.3.3.1. Periodo de retorno de diseño
Además de evacuar los caudales de aguas residuales calculados en el apartado ante-

rior, las redes de saneamiento y drenaje, en el sistema unitario, se deben diseñar
para que tengan capacidad para desagüar las aguas de lluvia asociadas a un periodo
de retorno de, al menos, 10 años, sin entrar en carga.
Lógicamente, en el sistema separativo este cálculo se realizará exclusivamente para
la red pluvial.
Alternativamente a lo anterior, para la fijación del periodo de retorno para la lluvia
pueden adoptarse los valores que se recogen en la tabla 6.9 (UNE-EN 752-4),
según la cual el periodo de retorno de diseño depende del tipo de zona de que se
trata, debiendo además hacerse dos comprobaciones diferentes (sin sobrecargar la
red o poniéndola en carga, pero sin producir inundaciones).
Tabla 6.9. Periodo de retorno asociado a la lluvia de diseño

(UNE-EN 752-4)
Periodo de retorno
Tipo de zona
Sin sobrecargar Poniendo la red en
la red carga sin inundar
Áreas rurales 1 10
Áreas residenciales 2 10
Áreas urbanas, comerciales o industriales

• Con control de inundación 2 30
• Sin control de inundación 5 —
Pasos inferiores 10 50
Nota
La fijación del periodo de retorno para el que diseñar las redes de drenaje es una cuestión
compleja. Cuanto más elevado sea, mayores serán los costes de la red, pero menores los
daños causados por potenciales inundaciones. Y, en sentido contrario, pequeños periodos de
retorno implican costes bajos de inversión, pero importantes afecciones durante el servicio a
causa de las recurrentes inundaciones que se producirán. En consecuencia, y en la más pura
teoría, el periodo de diseño de las redes de drenaje debería ser el que hiciera mínima la suma
de ambos costes (los de inversión y los asociados a las inundaciones producidas durante el
servicio de la red). Este razonamiento es similar al establecido para la optimización de las velo-
cidades de diseño en las conducciones a presión (véase el apartado 6.2.6).
Lo que ocurre es que el principio básico antes enunciado es difícil de cuantificar monetaria-
mente en la realidad, de manera que, en la práctica, se suelen exigir periodos de retorno de
diseño del orden de 10 años, valores que, se supone, producen el mínimo de costes antes
explicado (véase la figura 6.8).
Coste de la conducción
Coste total
Coste debido a las inundaciones
Costes
T (años)
Figura 6.8. Optimización del periodo de retorno del diseño
El método racional para el cálculo del caudal de aguas pluviales

El caudal de aguas pluviales QP de las conducciones se suele calcular aplicando la for-
mulación del método racional, la cual, en su expresión más general, es la siguiente:
C e × It × A
QP = K ×
3,6
QP caudal de aguas pluviales, en m3/s

Ce coeficiente medio de escorrentía de la cuenca o de la superficie drenada
It intensidad media de precipitación asociada al periodo de retorno conside-

rado y a un intervalo de tiempo de t horas, en mm/h
A área de la cuenca o de la superficie drenada, en km2
K coeficiente representativo del grado de uniformidad con que se reparte la
escorrentía (suele tomarse 1,2)
En relación con los valores a adoptar para la intensidad media de precipitación, It,
y para el coeficiente de escorrentía, Ce, los criterios a seguir son los relacionados a
continuación.
6.3.3.2. Intensidad media de precipitación, It

La intensidad media de precipitación, It, de la anterior fórmula, será la asociada a
una duración igual al tiempo de concentración considerado Tc, el cual se suele cal-
cular mediante la siguiente expresión:
0 ,76
⎛ L ⎞
Tc = 0,3 ⎜⎜ 0,25 ⎟⎟
⎝ Je ⎠
Tc tiempo de concentración, en horas
L longitud del cauce principal, en kilómetros
Je pendiente media del cauce principal, en m/m
El cálculo de la intensidad media de precipitación It asociada a una duración Tc, se

suele hacer a partir del valor de lluvia diaria areal (Pd), según la siguiente ley inten-
sidad-duración:
0 ,1
280 ,1 − Tc
I t ⎛ I1 ⎞ 280 ,1 − 1
=⎜ ⎟
I d ⎜⎝ I d ⎟⎠
It intensidad media asociada al intervalo de duración t deseado, en mm/h

Id intensidad media de precipitación correspondiente al periodo de retorno
considerado y a un intervalo de tiempo de t horas, en mm/h
Pd
Id =
24
Pd precipitación total diaria asociada a dicho periodo de retorno, en mm

I1 / Id cociente entre la intensidad horaria y la diaria (véase la figura 6.9)
Baleares: entre 11 y 12
Canarias: 8 en la vertiente norte y en islas de marcado relieve
9 en la vertiente sur y en islas de topografía suave
Ceuta y Melilla: entre 10 y 11
Figura 6.9. Mapa para la obtención del factor regional I1 / Id
La precipitación total diaria Pd se puede calcular de una forma sencilla y aproxi-

mada a través del mapa de Máximas lluvias diarias en la España peninsular del Minis-
terio de Fomento (1999), según el cual la precipitación máxima en 24 horas aso-
ciada a un periodo de retorno T se calcula según la siguiente expresión:
Pd = YT × P
Pd precipitación total diaria asociada a un periodo de retorno T, en mm

YT cuantil regional; depende del coeficiente de variación CV y de T
P valor medio de las precipitaciones máximas, en mm
Las variables P y CV se obtienen de las figuras 6.10 y 6.11.

Figura 6.10. Coeficiente de variación, Cv
Figura 6.11. Valor medio de las precipitaciones máximas, P

El cuantil Yt se calcula mediante la tabla 6.10, en función del periodo de retorno

en años, T, y del coeficiente de variación, Cv.
Tabla 6.10. Valores del cuantil Yt
Periodo de retorno en años, T

2 5 10 25 50 100 200 500
300 0,935 1,194 1,377 1,625 1,823 2,022 2,251 2,541

310 0,932 1,198 1,385 1,640 1,854 2,068 2,296 2,602
320 0,929 1,202 1,400 1,671 1,884 2,098 2,342 2,663
330 0,927 1,209 1,415 1,686 1,915 2,144 2,388 2,724
340 0,924 1,213 1,423 1,717 1,930 2,174 2,434 2,785
350 0,921 1,217 1,438 1,732 1,961 2,220 2,480 2,831
360 0,919 1,225 1,446 1,747 1,991 2,251 2,525 2,892
370 0,917 1,232 1,461 1,778 2,022 2,281 2,571 2,953
380 0,914 1,240 1,469 1,793 2,052 2,327 2,617 3,014
390 0,912 1,243 1,484 1,808 2,083 2,357 2,663 3,067
400 0,909 1,247 1,492 1,839 2,113 2,403 2,708 3,128
Cv 410 0,906 1,255 1,507 1,854 2,144 2,434 2,754 3,189
420 0,904 1,259 1,514 1,884 2,174 2,480 2,800 3,250
430 0,901 1,263 1,534 1,900 2,205 2,510 2,846 3,311
440 0,898 1,270 1,541 1,915 2,220 2,556 2,892 3,372
450 0,896 1,274 1,549 1,945 2,251 2,586 2,937 3,433
460 0,894 1,278 1,564 1,961 2,281 2,632 2,983 3,494
470 0,892 1,286 1,579 1,991 2,312 2,663 3,044 3,555
480 0,890 1,289 1,595 2,007 2,342 2,708 3,098 3,616
490 0,887 1,293 1,603 2,022 2,373 2,739 3,128 3,677
500 0,885 1,297 1,610 2,052 2.403 2.785 3,189 3,738
510 0,883 1,301 1,625 2,068 2,434 2,815 3,220 3,799
520 0,881 1,308 1,640 2,098 2,464 2,861 3,281 3,860
6.3.3.3. Coeficiente de escorrentía
El coeficiente de escorrentía, en teoría, en la metodología general expuesta, se debe

calcular según la siguiente expresión:
[(Pd / Po ) − 1] ⋅ [(Pd / Po ) + 23]

C=
[(Pd / Po ) + 11]2
C coeficiente de escorrentía
Pd precipitación total diaria correspondiente a un periodo de retorno T, en mm
Po umbral de escorrentía: valor de la precipitación acumulada por debajo del cual

se producen escorrentías, en mm. Si no se dispone de datos más precisos, se
puede adoptar un valor conservador de 20 mm, salvo que se trate de terrenos
con capas arcillosas o rocosas muy someras, en cuyo caso se reduce a 10 mm
A falta de información más detallada, se pueden adoptar los valores indicados en la

tabla 6.11 para el coeficiente de escorrentía C.
Tabla 6.11. Valores del coeficiente de escorrentía C (CH Norte, 1989)
Coeficiente
C
Zona verde 0,30
Rural 0,50
Urbana. Edificación abierta 0,70

Tipo
de zona
Industrial 0,70
Mixta. Urbano - Industrial 0,80
Urbana. Edificación cerrada 0,90
Ejemplo
Calcular conforme a la metodología del método racional el caudal de aguas pluviales
generado en una cuenca de tipo rural en las cercanías de Zaragoza, de 0,25 km2 de
superficie, en la que el mayor cauce tenga una longitud de 800 m y un desnivel de 46 m.
En primer lugar, el tiempo de concentración Tc valdrá:

0,76
⎡ ⎤
⎢ ⎥
0,80
Tc = 0,3 × ⎢ ⎥ = 0,43 h
⎢ 46 0,25 ⎥
⎢⎜ ⎛ ⎞ ⎥
⎟
⎢⎣ ⎝ 800 ⎠ ⎥⎦
Al estar en las cercanías de Zaragoza, el parámetro I1 / Id valdrá 10 (véase la fig. 6.9) y la rela-
ción It / Id:
It 280,1 − 0,430,1
= 10 × = 12,05
Id 280,1 − 1
De las figuras 6.10 y 6.11 se obtiene que Cv es 405 y P = 45 mm, respectivamente, de manera
que el cuantil YT será 1,4995 (adoptando un periodo de retorno de 10 años). En consecuencia,
la precipitación total diaria Pd asociada a dicho periodo de retorno valdrá:
67,45
Pd = 1,4995 × 45 = 67,45 mm Id = = 2,81 mm/h
24
It = 2,81× 12,05 = 33,86 mm/h
Al tratarse de una zona rural puede adoptarse un coeficiente de escorrentía medio C de 0,50,
de manera que el caudal de cálculo valdría:
0,50 ⋅ 33,86 ⋅ 0,25

QP = 1,2 × = 1,41 m3 /s
3,6
6.3.4. Caudales de diseño de las conducciones

Una vez calculados conforme a lo descrito en los apartados anteriores los caudales
de aguas residuales y pluviales, se deben calcular los caudales máximo y mínimo de
diseño de los colectores que integran las redes de saneamiento, lo cual se hace con-
forme a los criterios resumidos de la tabla 6.12.
Tabla 6.12. Caudales de cálculo en las redes de saneamiento
Redes unitarias Redes separativas
Conducciones de
Qmáx = QDp
aguas residuales
Qmáx Qmáx = QDp + QP
Conducciones de
Qmáx = QP
aguas pluviales
Qmín Qmín = QDmín
QDp caudal punta de aguas residuales domésticas (l/s)

QDmín caudal de aguas residuales domésticas mínimo (l/s)
QP caudal de aguas pluviales (l/s)
Qmín caudal mínimo de diseño de las conducciones de la red de alcantarillado (l/s)
Qmáx caudal máximo de diseño de las conducciones de la red de alcantarillado (l/s)
Ejemplo
Calcular los caudales de diseño de una red de saneamiento y drenaje unitaria que hubiera
de recoger los caudales generados en la aglomeración urbana y de la escorrentía rural
calculadas en los ejemplos de los anteriores apartados 6.3.2 y 6.3.3.
Conforme a los criterios resumidos en la tabla 6.12, los caudales de diseño de la red de sane-
amiento y drenaje serían los siguientes:
Qmáx = 1 410 + 58 = 1 468 l/s Qmín = 7,5 l/s
6.3.5. Diseño hidráulico

El diseño de la red debe hacerse teniendo en cuenta las dos limitaciones siguientes
de velocidad y llenado de la conducción:
a) Velocidad: se debe verificar la velocidad de circulación del agua en las seccio-
nes que se consideren representativas de las conducciones en, al menos, las
siguientes hipótesis:
• En la hipótesis de circulación del caudal máximo de diseño (Qmáx), se
debe comprobar que la velocidad de circulación del agua no exceda un
valor máximo tal que garantice la integridad de la conducción. Es fre-
cuente limitar la velocidad máxima a 3 m/s, si el efluente no contiene
arena, admitiéndose esporádicamente valores de hasta 6 m/s. Si el efluente
contiene arenas, la velocidad de diseño se debe reducir a 2 m/s para evitar
problemas de erosión.
• En la hipótesis de circulación del caudal mínimo de diseño (Qmín), se
debe comprobar que la velocidad de circulación del agua supera un valor
mínimo que evite la sedimentación de las partículas presentes en el agua
residual. Un valor frecuente para esta velocidad mínima es 0,30 m/s, si el
efluente no contiene arena o, en caso contrario (presencia de arena en el
efluente), 0,60 m/s.
b) Llenado de la conducción: para evitar problemas de septicidad y garantizar
una adecuada circulación de oxígeno en la tubería, se debe limitar el llenado
de las conducciones de aguas residuales a un valor máximo. Es frecuente,
por ejemplo, limitar el llenado en las conducciones cuyo funcionamiento sea
en lámina libre, y en la hipótesis de circulación del caudal máximo de pro-
yecto (Qmáx), al 75 u 85% de la sección en los casos de conducciones de
aguas residuales o de aguas pluviales, respectivamente. En las redes unita-

rias, el llenado se suele limitar al 75% (véase la tabla 6.13).
Tabla 6.13. Resumen de los criterios de velocidad y llenado
Velocidad Llenado
3 m/s si el efluente 75% el colector de

no contiene arena aguas residuales
Redes separativas
6 m/s en situaciones 85% la conducción
Qmáx Vmáx
esporádicas de aguas pluviales
2 o 3 m/s si el efluente Conducciones de

75%
contiene arenas aguas pluviales
0,60 m/s si el efluente

no contiene arena
Qmín Vmín
0,30 m/s si el efluente
contiene arenas
En las redes de saneamiento, las comprobaciones anteriores, teniendo en cuenta la

pendiente de la conducción J, suelen hacerse a través de la expresión de Manning:
∆H c v 2 n 2
J= = 4
L R H3
J pendiente de la conducción
Hc pérdida de carga continua, en m
L longitud del tramo, en m
v velocidad del agua, en m/s
RH radio hidráulico de la conducción, en m
Am
RH =
Pm
Am área mojada de la conducción, en m2

Pm perímetro mojado, en m
n coeficiente de rugosidad de Manning (adimensional). En las canalizaciones
de PE puede adoptarse el valor de 0,008
Fijados los caudales máximos y mínimos de diseño de las redes de saneamiento (y

teniendo en cuenta las condiciones de velocidad y llenado antes indicadas), con la
expresión anterior, se obtendría para una pendiente determinada el diámetro nece-
sario. Estos cálculos no son sencillos de hacer a mano, por lo que, usualmente, se
emplean herramientas informáticas para ello.
También pueden emplearse ábacos, como el representado en la figura 6.12, en el
cual se representa la relación entre la velocidad y el caudal a sección llena y parcial-
mente llena, relaciones que son independientes de la pendiente, rugosidad o diá-
metro de la conducción.
Vp / V
0,9
Qp / Q
0,8
0,7
0,6
h/ID
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1 1,2
Vp / V y Qp / Q
h Calado
ID Diámetro interior
Q Caudal a sección llena
Qp Caudal a sección parcialmente llena
V Velocidad del agua a sección llena
Vp Velocidad del agua a sección parcialmente llena
Figura 6.12. Ábaco para el diseño hidráulico de las conducciones de saneamiento

Ejemplo
En el presente ejemplo, por último, se pide dimensionar la conducción de PE necesaria
para transportar los caudales Qmáx = 1 460 l/s y Qmín = 7,5 l/s, sabiendo que la pendiente
que debe tener es del 0,9%.
Hagamos, en primer lugar, un tanteo para verificar si una conducción de diámetro interior 800
mm sería suficiente. Su capacidad hidráulica a sección llena (Q) y la velocidad resultante (v)
serían las siguientes, calculadas según la expresión de Manning (n = 0,008 para el PE):
v 2n2 Q 2n2 Q 2 ⋅ 0,0082

i = 0,012 = 4
= 2 4
= 2 4
Q = 1,56 m3/s
RH3 ⎛ D2 ⎞ ⎛ D ⎞ 3 ⎛ 0,82 ⎞ ⎛ 0,8 ⎞ 3
⎜π ⎟ ⎜π ⎟ ⎜
⎜ 4 ⎟ ⎜⎝ 4 ⎟⎠ ⎜ 4 ⎟⎠ ⎝ 4 ⎠
⎟
⎝ ⎠ ⎝
0,82
Q = 1,56 = v ⋅ S = v ⋅ π π v = 3,11 m/s
4
Comprobación a caudal máximo

La relación entre el caudal de cálculo y el caudal a sección llena es la siguiente:
Qp 1,46
= = 0,93
Q 1,56
Entrando en la figura 6.12 con el valor anterior se obtiene que la relación h/ID es aproximada-
mente 0,75, valor razonable para el llenado de la conducción ante el caudal máximo.
Para verificar que la velocidad es correcta, entrando en la figura 6.12 con el valor obtenido de
llenado (0,75) se obtiene que la relación entre la velocidad para el caudal de cálculo y la velo-
cidad a sección llena es 1,13, de manera que la velocidad para el caudal máximo será:
vp = 1,13 · v = 1,13 x 3,11 = 3,48 m/s
Es un valor inferior a 6 m/s que es el admisible para situaciones esporádicas (véase la tabla 6.13;
el caudal de avenida para periodo de retorno de 10 años puede considerarse una situación
excepcional).
Comprobación a caudal mínimo

En este caso:
Qp 0,0075
= = 0,0048
Q 1,56
Entrando en la figura 6.12 con el valor anterior se obtiene que la relación h/ID es aproximada-
mente 0,05; a su vez, para ese valor, en la misma figura se obtiene que la relación entre la
velocidad para el caudal de cálculo y la velocidad a sección llena es 0,32, de manera que la
velocidad para el caudal mínimo será:
vp = 0,32 · v = 0,32 x 3,11 = 0,99 m/s
Es un valor superior a 0,3 o 0,6 m/s, que son los valores mínimos admisibles normalizados en
la tabla 6.13.
En consecuencia, si los caudales de diseño son Qmáx = 1 460 l/s y Qmín = 7,5 l/s y la pendiente
es del 0,9%, la conducción de PE deberá tener un diámetro interior de 800 mm.
6.3.6. Diámetros mínimos

Independientemente de los valores obtenidos en el cálculo hidráulico para los diá-
metros de las conducciones, teniendo en cuenta los condicionantes de diseño des-
critos en apartados anteriores (caudales, velocidades, pérdidas de carga, etc.), éstos
deben ser superiores a unos valores mínimos. En concreto, es frecuente exigir que
las redes de saneamiento tengan un diámetro de, como mínimo, 300 mm. En las
acometidas domiciliarias o en los albañales que conectan los sumideros que recogen
las aguas pluviales puede admitirse un diámetro menor, de 160 mm, por ejemplo.
Nota
Al igual que en las redes de abastecimiento, en las de saneamiento también suelen fijarse unos
valores mínimos a los diámetros de las conducciones que las componen, si bien, en este caso,
los criterios para normalizar dichos valores mínimos son diferentes.
En concreto, el principio básico seguido para la determinación de los diámetros mínimos de
las conducciones que forman parte de las redes de saneamiento es que deben tener una sec-
ción tal que se evite la formación de atascos. Habitualmente, las conducciones de saneamiento
y drenaje, junto a las aguas residuales o pluviales, transportan todo tipo de objetos (elementos
sólidos, trapos, ramas de árboles, hojas, etc.), de manera que si la conducción es muy pequeña
podría atascarse.
7 Diseño mecánico
7.1. Tubos rígidos y flexibles

Tradicionalmente, los tubos se han dividido en rígidos y flexibles según fuera su
comportamiento mecánico ante las solicitaciones a las que estén expuestos, si bien
tales categorías no son conceptos cerrados, pues hay muchos criterios para definir
la condición de rigidez o flexibilidad de una canalización, conforme se describe en
el presente apartado.
Los tubos de PE son un claro ejemplo de tubos flexibles, cuyo diseño mecánico
viene limitado por razones de seguridad por la deformación máxima admisible.
7.1.1. Los criterios tradicionales de rigidez

Una de las formas más tradicionales de dividir a las conducciones en rígidas o flexi-
bles era la utilizada en Estados Unidos por las normas AWWA, las cuales estable-
cen que un tubo es rígido si no puede soportar sin daños deformaciones de su diá-
metro de más del 1 por mil; flexible si es capaz de soportar deformaciones de más
del 3% y semirrígido si se encuentra en una situación intermedia.
Más adelante, algunos especialistas, Howard en concreto (véase Jiménez Salas,
1980), introdujeron hace años un criterio de clasificación de las conducciones en
rígidas y flexibles según fuera la rigidez circunferencial del tubo Sc.
3
E⎛ e ⎞
Sc = ⎜ ⎟⎟
12 ⎜⎝ D m ⎠
E módulo de elasticidad del material de la tubería

e espesor del tubo

Dm diámetro medio de la tubería
Así los tubos se clasificarían de la siguiente forma:

Sc < 10 T/m2 tubos flexibles
10 < Sc < 20 T/m2 tubos semirrígidos
Sc > 20 T/m2 tubos rígidos
Con los criterios anteriores, el comportamiento de un tubo puede variar con el diá-
metro y el espesor (un comportamiento flexible para diámetros grandes y espesores
reducidos puede tornarse en rígido para diámetros pequeños y elevados espesores),
si bien, en la mayoría de los casos, resultaban como tubos rígidos los de hormigón,
como semirrígidos los de fundición y como flexibles los de acero y los plásticos.
Lo anterior puede verse claramente en la figura 7.1 (Water Authorities Association,
1988), en la cual se representa dónde se ubicaría cada material de los usualmente
empleados en conducciones (incluso el extinto fibrocemento) en función de su rigi-
dez (en línea continua se marcan las utilizaciones más frecuentes de cada material y
en discontinua las menos).
En la figura puede apreciarse el efecto antes comentado de que un tubo de un
mismo material puede resultar con rigideces muy variables en función de la geo-
metría (los valores menores del rango de rigideces cubierto por cada material
corresponden a los diámetros grandes y viceversa). Los tubos de PE resultan flexi-
bles para cualquier geometría.
7.1.2. Nuevos criterios para caracterizar la rigidez

En los últimos años se han publicado algunas normas europeas que recogen diver-
sos criterios para la clasificación de los tubos en rígidos o flexibles. La Norma
UNE-EN 805, por ejemplo, clasifica los tubos de la siguiente manera:
• Tubo rígido: “tubo cuya capacidad de carga está limitada bien por la rotura
sin deformación significativa de la sección (comportamiento rígido)”.
• Tubo flexible: “tubo cuya capacidad de carga está limitada por la deformación
(ovalización y/o deformación circunferenical) bajo carga de estado límite
última sin romperse o sin tensión excesiva (comportamiento flexible)”.
• Tubo semirrígido: “tubo cuya capacidad de carga está limitada bien por la
deformación y/o una tensión excesiva (comportamiento flexible), bien por
Diseño mecánico 221
PRFV
ACERO
PE
PVC-U
FUNDICIÓN DÚCTIL
FIBROCEMENTO
HORMIGÓN
103 104 105 106 107

Rigidez (N/m2)
FLEXIBLE SEMIRÍGIDO RÍGIDO
Figura 7.1. Clasificación de las canalizaciones en función de su rigidez
la rotura (comportamiento rígido) en función de su rigidez anular y de las

condiciones de instalación”.
A este respecto es también destacable la Norma UNE-EN 1295-3, la cual intro-

duce un criterio de clasificación a partir del parámetro que denomina rigidez rela-
tiva, Sr:
Es
Sr =
8 S (1 − υ s2 )
Sr rigidez relativa
Es módulo de elasticidad o de reacción del relleno de la zanja
υs módulo de Poisson del suelo, para el que generalmente se utiliza el valor 0,3
S rigidez circunferencial de la tubería
Se considera que la tubería se comporta como rígida cuando Sr ≤ 9 y como flexible

cuando Sr > 9. Sin embargo, aquellos casos en los que la rigidez relativa está com-
prendida entre 9 y 24 se suelen denominar tuberías semirrígidas o tuberías semifle-
xibles caracterizadas porque su deformación mantiene una forma elíptica.
Con todo lo anterior, la forma más completa hoy en día de entender el alcance de
estos conceptos es quizá la que se recoge en la Guía Técnica sobre tuberías para el
transporte de agua a presión (CEDEX, 2003), según la cual los tubos flexibles son
aquellos que admiten ciertas deformaciones por la acción de las cargas verticales,
produciéndose un efecto de que, al aumentar el diámetro horizontal, hace que
entren en juego los empujes pasivos del terreno, aumentado de forma considerable
su resistencia.
Estos tubos quedarían fuera de servicio (las tensiones en la pared superarían las
admisibles) si se alcanzasen deformaciones circunferenciales muy elevadas, superio-
res al 20% del diámetro. Sin embargo, en la práctica, se dimensionan para que la
citada deformación causada por la acción exclusiva de las cargas externas, no supere
un valor del orden del 3% o el 6% del diámetro, no alcanzándose para entonces el
agotamiento de su capacidad resistente.
En el extremo opuesto estarían los tubos rígidos, en los que la deformación por la
acción de las cargas ovalizantes es tan pequeña que no se benefician del posible
empuje pasivo del terreno, sino que absorbe todas las solicitaciones el propio tubo.
En este caso, el tubo queda fuera de servicio cuando el estado tensional en la pared
excede el valor admisible.
Los estudios al respecto de los últimos años concluyen que, efectivamente, la divi-
sión entre tubos flexibles y rígidos sería excesivamente simple, ya que habría un
estadio intermedio, que serían los tubos semirrígidos o semiflexibles, los cuales
admiten cierta deformación ante las cargas externas, la cual es suficiente para poder
hacer variar el empuje de las tierras (comportamiento flexible).
En ellos puede ocurrir tanto que la deformación alcanzada para el estado tensio-
nal último sea muy pequeña (menor, por ejemplo, del 2 o del 3%: comporta-
miento rígido) como que sea muy grande (más de, por ejemplo, el 10%, de modo
que se dimensionen limitando la deformación radial admisible a un valor del
orden del 3 o el 5% del diámetro: comportamiento flexible). Por tanto, en el
dimensionamiento de estos tubos hay que comprobar que en cada instalación ni
las deformaciones ni las tensiones superan los valores admisibles (en los tubos fle-
xibles puros bastaba con comprobar únicamente lo primero, y en los absoluta-
mente rígidos, lo segundo).
7.2. Metodología de cálculo

El dimensionamiento mecánico de los tubos de PE enterrados se recomienda reali-
zarlo conforme a lo especificado por la Norma UNE 53331 IN (basada en la
norma alemana ATV 127), de manera que la hipótesis pésima de carga y la solici-
tación condicionante suelen corresponder a alguna de las combinaciones de accio-
nes indicadas en la tabla 7.1.
Tabla 7.1. Hipótesis pésima de carga y solicitaciones condicionantes

en los tubos de PE enterrados
Combinación de acciones Solicitación determinante
Hipótesis I Presión interna positiva Estado tensional

Hipótesis II Acciones externas y presión interna positiva Estado tensional y deformaciones
Hipótesis III Acciones externas Estado tensional y deformaciones
Hipótesis IV Acciones externas y presión interna negativa Pandeo o colapsado
7.2.1. Hipótesis I. Presión interna positiva (estado tensional)

En la hipótesis de actuación única de la presión interna, debe comprobarse que la
DP no excede el valor de la PN del tubo (la cual, a su vez, coincide con la Presión de
Funcionamiento Admisible PFA, véase el apartado 2.5.2), de acuerdo con la serie
de valores normalizados en el apartado 3.2. En la figura 7.2 se representan las PN
normalizadas en función del DN del tubo y del tipo de PE. Dichos valores están
calculados sobre la base de un coeficiente de seguridad C 1,25 (véase el apartado 3.2).
Debe también comprobarse que la máxima presión, incluyendo las sobrepresiones
debidas al golpe de ariete (Presión Máxima de Diseño, MDP), es inferior a la Presión
Máxima Admisible (PMA), la cual toma los valores que se indican en la tabla 7.2
(véase el apartado 3.2).
DP < PN (= PFA) MDP < PMA
Tabla 7.2. PMA en función de la PN y del coeficiente de seguridad C
PMA
1,25 1,30 x PFA

C
1,60 1,65 x PFA
30 PE 100 PN 4 (SDR 41)

25 PN 5 (SDR 33)
20 PN 6 (SDR 26
PN (bar)
15
PN 8 (SDR 21)
PN 10 (SDR 17)
10
PN 12,5 (SDR 13,6)
5
PN 16 (SDR 11)
0
PN 20 (SDR 9)
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600
DN PN 25 (SDR 7,4)
30 PE 80
PN 3,2 (SDR 41)
25
PN 4 (SDR 33)
20 PN 5 (SDR 26)
PN (bar)
15 PN 6 (SDR 21)
10 PN 8 (SDR 17)
PN 10 (SDR 13,6)
5
PN 12,5 (SDR 11)
0
PN 16 (SDR 9)
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600
DN PN 20 (SDR 7,4)
30 PE 63
25 PN 2,5 (SDR 41)
20 PN 3,2 (SDR 33)
PN (bar)
PN 4 (SDR 26)
15
PN 5 (SDR 17,6)
10 PN 6 (SDR 17,6)
5 PN 8 (SDR 13,6)
PN 10 (SDR 11)
0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 PN 12,5 (SDR 9)
DN PN 16 (SDR 7,4)
30 PE 40
PN 1,6 (SDR 41)
25
PN 2,5 (SDR 26)
20
PN 3,2 (SDR 21)
PN (bar)
15 PN 4 (SDR 17,6)
10 PN 5 (SDR 13,6)
PN 6 (SDR 11)
5
PN 8 (SDR 9)
0
PN 10 (SDR 7,4)
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600
DN
Figura 7.2. Presiones nominales normalizadas en los tubos de PE

Ejemplo
Una tubería de PE de DN 400 mm que vaya a estar sometida a una DP de 1,5 N/mm2 y a una
MDP de 2,00 N/mm2 no podrá ser de PE40, sino que habrá de seleccionarse de PE 63, 80 o
100. En cualquier caso, deberá ser de PN 16, equivalente a una serie de espesores S5, S4
o S3,2 según se trate, respectivamente, de PE 100, 80 o 63 (supuesto un coeficiente de seguri-
dad C de 1,25). A su vez, la MDP (2,00 N/mm2) es inferior a 1,50 veces la PFA (o la PN), de
manera que la conducción resiste las sobrepresiones asociadas al golpe de ariete.
7.2.2. Hipótesis II. Acciones externas y presión interna

positiva (estado tensional y deformaciones)
Debe comprobarse que, actuando conjuntamente ambas acciones, el coeficiente de
seguridad C a largo plazo para los esfuerzos tangenciales a flexotracción en clave,
riñones y base sea superior al valor admisible, conforme los valores indicados en la
tabla 7.3, y que la deformación producida sea inferior al 5% del diámetro del tubo
(UNE 53331 IN).
Tabla 7.3. Esfuerzo tangencial a flexotracción admisible y coeficiente C

en tubos de PE (UNE 53331 IN)
Esfuerzo tangencial de Coeficiente

diseño a flexotracción de seguridad
(N/mm2) C
Corto plazo 30,0 Clase de seguridad A 2,50
Largo plazo 14,4 Clase de seguridad B 2,00
La clase de seguridad A corresponde al denominado en la Norma UNE 53331

como “caso general” (amenaza de capa freática; reducción de servicio o fallos con
consecuencias económicas notables), mientras que la clase B es para los “casos
especiales” (sin amenaza de capa freática; débil reducción de servicio o fallos con
consecuencias económicas poco importantes).
La determinación de estos esfuerzos tangenciales suele realizarse en España
mediante el método de la Norma ATV 127, el cual se encuentra desarrollado en la
Norma UNE 53331 IN y que resumidamente se expone a continuación (para ver

el detalle de la metodología al completo debe consultarse la citada norma):
⎡ N 100 M ⎤
σ = 10 ⎢ ± αK ⎥
⎣S W ⎦
σ esfuerzo tangencial, en N/mm2

N suma de fuerzas axiles por unidad de longitud (kN/m)
N = Nqvt + Nqh + Nqht + Nt + Na + NPa
Nqvt , Nqh , Nqht , Nt , Na , NPa axiles debidos a la acción del terreno (carga
vertical, qvt ; carga horizontal, qh , y reacción
horizontal, qht ), a las acciones gravitatorias
(peso propio del tubo, qt , y peso del agua
contenida en su interior, qa ) y a la presión
interior, qPa
M suma de momentos por unidad de longitud (kNm/m)
M = Mqvt + Mqh + Mqht + Mt + Ma + MPa
Mqvt , Mqh , Mqht , Mt , Ma , MPa momentos debidos a la acción del terreno
(carga vertical, qvt ; carga horizontal, qh , y
reacción horizontal, qht ), a las acciones gra-
vitatorias (peso propio del tubo, qt , y peso
del agua contenida en su interior, qa ) y a la
presión interior, qPa
S área de la sección longitudinal de la pared del tubo por unidad de longitud
(cm2/m)
S = 100 e (donde e es el espesor de la pared del tubo, en mm)
W momento resistente de la sección (cm3/m)
W = 100 e2 / 6
k factor de corrección por curvatura, que tiene en cuenta las fibras periféricas
interiores y exteriores
Al igual que la comprobación del estado tensional, el estado deformacional de los

tubos de PE suele realizarse en España según la formulación desarrollada en la
norma UNE 53331 IN (método ATV 127):
q vt − q h
δ = CV 100
St
δ deformación vertical a largo plazo, en %

Cv coeficiente de deformación
qvt presión vertical total sobre el tubo, en kN/m2
qh presión lateral de tierras, en kN/m2
St rigidez a largo plazo del tubo, en N/mm2
3
Et ⎛ e ⎞
St = ⎜ ⎟⎟
12 ⎜⎝ rm ⎠
Et módulo de elasticidad a largo plazo del tubo, en N/mm2

e espesor de la pared del tubo, en mm
rm radio medio del tubo, en mm
DN − e
rm =
2
DN diámetro nominal del tubo, en mm
La aplicación de la formulación anterior debe realizarse con la ayuda de algún pro-

grama informático, pues a mano es muy compleja. En cualquier caso, en esta hipó-
tesis de pésima de carga (actuación conjunta de la presión interna y de las cargas
externas), en los tubos de PE, en muchas ocasiones, el estado deformacional es limi-
tante antes que el estado tensional, por lo que su comprobación es fundamental.
Ejemplo
En la figura 7.3 se han representado (conforme a UNE 53331 IN y extractadas de la Guía téc-
nica sobre tuberías para el transporte de agua a presión; CEDEX, 2003) las alturas de enterra-
miento que hacen que queden fuera de servicio los tubos de PE en la hipótesis de actuación
conjunta de la presión interior y de las cargas externas.
Corresponden a tuberías de PE80, supuesto un valor de la tensión admisible a largo plazo de
14,4 N/mm 2 y suponiendo que las condiciones de cálculo correspondan a los siguientes pará-
metros:
• Densidad del relleno: 20 kN/m 3

• Coeficiente de empuje lateral de las tierras: K1 = 0,5 y K2 = 0,2
• Sin tráfico
• Zanja estrecha ataluzada con ángulo de 75º
• Apoyo en cama granular con ángulo de 60 º o 90 º
• Dos hipótesis de compactación del relleno (véase la tabla 7.4)
• Presión interior actuante igual a la PN del tubo
• Coeficiente de seguridad 2,00 (clase de seguridad B)
Las presiones hidráulicas que se han supuesto en el cálculo que soliciten a la tubería son las
siguientes:
• Tubos de la serie S 20: 0,20 N/mm 2
• Tubos de la serie S 12,5: 0,32 N/mm 2
• Tubos de la serie S 8: 0,5 N/mm 2
Se ha representado con línea fina las situaciones en las que la solicitación condicionante es la
deformación y en línea gruesa cuando el estado tensional producido sea el que deja fuera de
servicio a la tubería.
De esta forma, por ejemplo, si un tubo de DN 600 mm va a instalarse enterrado con un ángulo
de apoyo de 60 º y sometido a una DP de 0,32 N/mm 2 y no hay garantías de la compactación
del relleno, no deberían de excederse profundidades de unos 0,75 m (véase la figura 7.3). Si
tiene que ser instalado con un cubrimiento de tierras de 2 m, deberá ser de la serie S8.
Tabla 7.4. Hipótesis de compactación del relleno
Compactación Compactación
Hipótesis consideradas de compactación en las zanjas
alta baja
Compactación proctor normal (%) 97% 85%
Ángulo de rozamiento interno del relleno (ρ ) 25º 25º
Valor de cálculo del ángulo de rozamiento interno del relleno (ρ ‘) 25º 8,33º
Módulo de compresión del relleno en la parte superior del tubo (E1) 8,0 N/mm2 1,2 N/mm2
Módulo de compresión del relleno alrededor del tubo (E2) 8,0 N/mm2 1,2 N/mm2
Módulo de compresión del terreno en la zona lateral del tubo (E3) 10,0 N/mm2 1,2 N/mm2
Módulo de compresión del terreno en la zona inferior del tubo (E4) 10,0 N/mm2 10,0 N/mm2
Ángulo de apoyo 90º. Relleno bien compactado Ángulo de apoyo 90º. Relleno mal compactado
8 8
S 20
7 S 20 7
S 12,5
6 S 12,5 6
S8
Altura de tierras (m)

5 5
4 4
3 3
2 2
1 1
0 0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
DN DN
8 8
7 7 S 20
6 6 S 12,5
S8
5 5
4 S 20 4
S 12,5
3 3
S8
2 2
1 1
0 0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
DN DN
Figura 7.3. Ejemplo de cálculo mecánico de tubos de PE enterrados

7.2.3. Hipótesis III. Acciones externas (estado tensional

y deformaciones)
Debe comprobarse que, actuando únicamente las acciones externas (terreno, sobre-
cargas móviles o fijas, y otras si existen), el coeficiente de seguridad C a largo plazo
para los esfuerzos tangenciales a flexotracción en clave, riñones y base sea superior
al admisible, conforme los valores indicados en la tabla 7.3 y que la deformación
producida sea inferior al 6% del DN.
Esta comprobación se recomienda realizarla según la formulación desarrollada en
UNE 53331 IN (método ATV 127), que es la misma que la descrita en el apar-
tado anterior.
Ejemplo
En la figura 7.4 se han representado (conforme a UNE 53331 IN y extractadas de la Guía téc-
nica sobre tuberías para el transporte de agua a presión; CEDEX, 2003) las alturas de enterra-
miento que hacen que queden fuera de servicio los tubos de PE en la hipótesis de actuación
exclusiva de las cargas externas.
Corresponden al caso del PE80, supuesto un valor de la tensión admisible a largo plazo de
14,4 N/mm 2 y suponiendo que las condiciones de instalación sean idénticas a las del ejemplo
anterior.
Se ha representado con línea fina las situaciones en las que la solicitación condicionante es la
deformación y en línea gruesa cuando el estado tensional producido sea el que deja fuera de
servicio a la tubería.
De esta forma, por ejemplo, si un tubo de DN 600 mm va a instalarse enterrado con un ángulo
de apoyo de 60 º y sometido a una DP de 0,32 N/mm 2 y no hay garantías de la compactación
del relleno, no deberían de excederse profundidades de unos 0,75 m (véase gráfico de relleno
mal compactado en la figura 7.4). Si tiene que ser instalado con un cubrimiento de tierras de
2 m, deberá ser de la serie S8.
En esta hipótesis pésima de carga (actuación única de las cargas externas), en los
tubos de PE, prácticamente siempre el estado deformacional es limitante antes que
el estado tensional. No obstante, suele ser más condicionante la hipótesis anterior
(actuación conjunta de presión interna y acciones externas) que ésta (sólo acciones
externas).
8 8
7 S 20 7 S 20
S 12,5
6 6
S8

5 5
4 4
3 3
2 2
1 1
0 0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
DN DN
8 8
S 20
7 7
S 12,5
6 S 20 6
S8
5 S 12,5 5
4 4
3 3
2 2
1 1
0 0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
DN DN
Figura 7.4. Representación de las alturas máximas de enterramiento

7.2.4. Hipótesis IV. Acciones externas y presión interna

negativa (pandeo o colapsado)
Ante la actuación conjunta de las cargas externas y de las posibles presiones inter-
nas negativas, debe comprobarse que el coeficiente de seguridad C frente al pandeo
alcance al menos los valores indicados en la tabla 7.3, lo cual puede comprobarse
mediante la siguiente expresión:
Pcrit
≥C
q vt
Pcrít carga crítica de pandeo, en N/mm2. Puede calcularse mediante la expresión

(UNE 53331 IN):
Pcrit = 2 S t × S sh
qvt presión vertical total sobre el tubo, en kN/m2

C coeficiente de seguridad (iguales valores que los de la tabla 7.3)
St rigidez circunferencial específica a largo plazo, en N/mm2
Ssh rigidez horizontal del relleno hasta la clave del tubo (véase UNE 53331 IN,
apartado 4.1.2), en N/mm2
Al igual que las comprobaciones de apartados anteriores, la aplicación de esta for-

mulación debe realizarse con ayuda de algún programa informático, pues a mano
es muy compleja.
7.3. Programa de cálculo

Dado el laborioso proceso de cálculo para la comprobación de las solicitaciones del
tubo en una instalación, AseTUB dispone de un programa informático, preparado
por la ingeniería alemana IngSoft y basado en la norma ATV 127 (UNE 53331)
que facilita este cálculo. Mediante la introducción de los parámetros de la instala-
ción, se procede fácilmente al cálculo estático de las tuberías de PE enterradas. Si
se quisiera realizar el cálculo de forma manual, se deberá seguir el proceso según el
Informe Técnico UNE 53331 (o a la norma ATV 127).
El cálculo se estructura de la siguiente forma:

• Una vez seleccionado el tubo adecuado, así como el tipo y apoyo de la zanja,
se determinan las acciones que actúan sobre el tubo debidas a cargas externas
e internas, analizándose si la deformación del tubo es admisible de acuerdo
con el límite establecido del 5% (a los 50 años).
• En caso positivo se continúa determinando las tensiones máximas a las que
está sometido el material, que deberá superar los criterios de seguridad esta-
blecidos, así como los relativos a la presión crítica del colapso a la presión del
agua y a la acción simultánea de ambas.
• Si la deformación fuese superior al 5% habrá que realizar otro supuesto
modificando las características de la instalación o el tipo de tubo.
• Normalmente la deformación máxima del tubo se produce a largo plazo y
los valores del módulo de elasticidad en flexión transversal se toman en fun-
ción del material.
La información necesaria para el cálculo estático de tuberías y la comprobación de

su resistencia a las cargas externas a largo plazo es la siguiente:
Datos del tubo

Material del tubo PE
Diámetro nominal, DN mm
Espesor de la pared del tubo, e mm
Módulo de elasticidad del tubo a flexión transversal, E:
A largo plazo N/mm2
Esfuerzo tangencial de diseño del tubo a flexotracción, t
A largo plazo N/mm2
Presión interior del agua, Pi: bar
Presión exterior del agua, Pe: bar
Condiciones de la zanja
Tipo
Altura del recubrimiento por encima de la generatriz
superior del tubo H: m
Anchura de la zanja, B: m
Ángulo de inclinación de las paredes de la zanja, β: grados
Tipo de apoyo 2α =MMM
Tipo de suelo. Grupo.
Tipo de relleno
Ángulo de rozamiento interno ρ =MMM
Grado de compactación % Proctor Normal
Peso específico de las tierras de relleno, γ : kN/m3
Sobrecargas concentradas
Cargas de tráfico:MMMCamión de MMMt Nº de ejes:MM
Sobrecargas repartidas
Cargas
Tipo de pavimento
Módulos de compresión de los materiales de pavimentación:
Primera capa:
Módulo de compresión Ef1 N/mm2
Altura, h1 m
Segunda capa:
Módulo de compresión Ef2 N/mm2
Altura, h2 m
Como resultado del cálculo se conoce si la instalación es válida o si por el contrario

hay que cambiar alguna de sus condiciones. El programa de cálculo informático
emite, además, un informe completo con los resultados que puede ser impreso o
guardado en los documentos personales.
Ésta es una herramienta de gran utilidad para los profesionales del sector. AseTUB
facilita a través de su página web (www.asetub.es) el libre acceso al programa.
8 Instalaciones enterradas
8.1. Introducción
En el presente capítulo 2 se desarrollan algunas recomendaciones para las instalacio-
nes enterradas de las tuberías de PE (desde el transporte de la tubería, su montaje y
tendido, hasta la ejecución del movimiento de tierras necesario para situarla en la
zanja), las cuales son la disposición más frecuente de las conducciones.
8.2. Transporte, manipulado y acopio

8.2.1. Transporte
Las operaciones de transporte de los tubos deben hacerse, en su caso, conforme a
las vigentes normas de tráfico, siendo en ocasiones un condicionante para las longi-
tudes de fabricación, dado que es posible fabricar tubos de más de 12 m.
Los tubos se suministran en rollos normalmente hasta el diámetro 110 mm y, para
diámetros superiores, en barras (o tubos rectos) de 6 o 12 m de longitud (véase la
figura 8.1).
2
Este capítulo ha sido redactado por D. Fernando Espejo Almodóvar, ingeniero técnico de
obras públicas, profesor titular de escuela universitaria en la Universidad de Salamanca y secreta-
rio académico de la Escuela Politécnica Superior de Ávila.
Figura 8.1. Tubos de PE en rollos o en barras
Como norma general el proceso de carga, transporte y posterior descarga deberá

realizarse cuidando que los tubos y accesorios no sufran deterioro alguno durante
el trayecto, para lo que se deberán adoptar las siguientes precauciones:
• Los tubos tendrán que descansar por completo en la superficie de apoyo,
para lo que los vehículos de transporte tendrán el suelo plano y exento de
cualquier elemento suelto, protuberancia o borde rígido que pudiera
dañarlos.
• En aquellos casos en que la plataforma del vehículo no sea completamente
plana, se colocará algún elemento que compense los salientes, bien listones
de madera a una separación de 0,40 m, o bien una capa de arena o viruta.
• Para asegurar la carga se usarán bandas o cintas evitando siempre el uso de
cadenas o alambres en contacto con los tubos y un apriete excesivo que
pueda deformarlos. Es conveniente la sujección con eslingas de cinta ancha.
• En el caso de transporte de rollos, se procurará que éstos estén colocados de
forma horizontal, pudiendo apilar varios de ellos hasta una altura máxima de
1,50 m. El de la parte inferior debe descansar sobre superficie plana, exenta
de salientes que puedan dañar el tubo (véase la figura 8.2).
• Aquellos rollos de gran diámetro que, por sus dimensiones, la plataforma
del vehículo no admita en posición horizontal, se colocarán verticalmente,
teniendo la precaución de que permanezcan el menor tiempo posible en
esta posición, y evitando la colocación de cualquier carga adicional sobre
los mismos.
Instalaciones enterradas 237
Figura 8.2. Los tubos en rollos deben transportarse colocados de manera horizontal
• Si el transporte incluye tubos de distinto diámetro, es preciso colocarlos en

sentido decreciente de los diámetros a partir del fondo.
• Los tubos de pequeño diámetro se transportarán paletizados.
• Se evitará que los tubos sobresalgan de la caja del camión quedando tramos
en voladizo (véanse las figuras 8.3 y 8.4).
Figura 8.3. Los tubos no deben sobresalir en voladizo de la caja del camión
Figura 8.4. Transporte de tubos de gran diámetro

8.2.2. Manipulado
Las operaciones de carga y descarga deben realizarse de tal manera que los distin-
tos elementos no se golpeen entre sí o contra el suelo. La descarga debe hacerse, a
ser posible, cerca del lugar donde deban ser colocados, evitando que el tubo quede
apoyado sobre puntos aislados.
La descarga de los tubos y accesorios debe realizarse ordenadamente, y podrá
hacerse fácilmente con la mano o con equipos. Se evitará arrojarlos desde el camión
al suelo, o golpearlos violentamente; asimismo se evitarán arrastres por el suelo o
contactos con objetos de filo cortante (véase la figura 8.5).
Figura 8.5. La descarga de los tubos debe hacerse de forma ordenada
La manipulación debe llevarse a cabo con la mano, tenazas de suspensión o eslin-

gas de nailon de 50 mm de ancho. Al usar eslingas, se recomiendan dos puntos de
apoyo.
Si debido al manejo o almacenaje defectuosos, un tubo resultara dañado o con
dobleces, la porción afectada debe ser suprimida completamente. Se admitirán
rayaduras que no superen el 10% del espesor.
Las bajas temperaturas no determinarán precauciones especiales en el manejo de
los tubos.
8.2.3. Acopio
A la llegada de los tubos a obra y previa a la recepción se comprobará que la carga
no haya sufrido ningún tipo de deterioro por afloje de amarres, pérdida de protec-
ciones, etc., retirándose cualquier material que plantee dudas sobre su posible uso,
controlando su ubicación para evitar confusiones posteriores.
El acopio de los tubos se realizará preferentemente en locales cubiertos y sobre

superficies planas y limpias, debiendo adoptarse las siguientes precauciones en fun-
ción de la composición del tubo:
• En tubos de PE de color negro, la adición de negro de carbono permitirá
almacenarlos tanto al descubierto como bajo techo, debido a la protección
que les brinda su composición.
• En los restantes tubos (naranja, amarillo y azul) se procurará no mantenerlos
más de seis meses a la intemperie, o bajo la exposición de rayos ultravioleta
sin protección alguna.
Figura 8.6. Cuidados a tener presente durante el acopio
Al igual que en el proceso de transporte, en el acopio puede distinguirse la presen-

tación en rollos y en barras o tubos, adoptando como norma general la manipula-
ción cuidadosa que evite caídas del material:
• Los rollos se podrán almacenar en posición horizontal hasta una altura
máxima de 1,50 m o bien en posición vertical, en no más de una altura.
• Si no se va a utilizar todo el rollo y es necesario desatarlo para cortar un
trozo de tubo, se atará nuevamente cuidando de no apretar excesivamente
las ataduras con objeto de no segarlo. Éste se cortará con alguna herra-
mienta que evite su aplastamiento, evitando en todo momento el uso de
tijeras.
• El desenrollado se realizará de forma tangencial, rodando sobre sí mismo, y
nunca en espiral (véase la figura 8.7).
• La presentación en barras permitirá el acopio en fardos o en estantes hori-
zontales. En el primer caso los fardos se flejarán con zunchos de madera, per-
mitiéndose el apilamiento, y en el segundo se preverán los apoyos necesarios
para evitar cualquier deformación.
Figura 8.7. Cuidados a tener presentes durante el desenrollado de los tubos
• En caso de necesitar mover los tubos en el proceso de almacenaje, se podrán

rotar sobre sí mismos, evitando cualquier tipo de tropiezo con objetos pun-
zantes.
En cualquier caso, se evitará el contacto con combustibles, disolventes, adhesivos,

pinturas agresivas o con conducciones de vapor o agua caliente, asegurándose de
que la temperatura externa no alcance los 50 ºC, procurando una correcta aireación
en previsión de la deformación producida por el calor.
Figura 8.8. Acopio de tubos de gran diámetro
Comparativa
Cuando la manipulación sea manual, la altura máxima del apilado no debe poner en peligro
la seguridad del personal. La altura de apilado no debe exceder el valor que se indica en la
tabla 8.1 (según materiales), no debiendo, en ningún caso, excederse alturas de 3 m (mejor
1,5 m) (véanse las figuras 8.9, 8.10 y 8.11).
Tabla 8.1. Valores de altura de apilado
PRFV PVC-U PE PP
110 12 10 10
150 9
200 8 7 6 6
300 6
315 4 4 4
DN
400 5 3 3 3
500 4 2 3 3
600 - 700 3 2 3 3
800 - 1.200 2 1 2 2
1.400 - 2.400 1 1 1
Figura 8.9. Apilado de tubos de diámetro intermedio

Figura 8.10. Apilado de tubos de pequeño diámetro en barras
Figura 8.11. Apilado de tubos en rollos
8.3. Trazado
En cuanto al trazado de las conducciones, son de aplicación general todas las reco-
mendaciones recogidas en el apartado 5.3, sobre los criterios de proyecto de las
zanjas para alojamiento de tuberías, de la Guía técnica sobre tuberías para el trans-
porte de agua a presión (CEDEX, 2003).
No obstante, el proyecto de cualquier instalación de tubos de PE tendrá en cuenta las

características propias del material para evitar situaciones imprevistas. Esto conlleva
el tendido de la tubería de forma sinuosa, con objeto de absorber, en parte, las tensio-
nes producidas por las dilataciones térmicas longitudinales (véase la figura 8.12).
En cualquier caso la traza se diseñará minimizando los trayectos, tendiéndose el
tubo desde el extremo aguas abajo de cada tramo y colocando la embocadura hacia
arriba. En el caso de pendientes acusadas se preverán puntos de anclaje y siempre
que la traza obligue a cambios de rasante se preverán los accesorios adecuados para
permitir la eliminación del aire atrapado y el desagüe de los puntos bajos. Siempre
que se interrumpa la colocación se aconseja taponar los extremos de la instalación
para impedir la entrada de cuerpos extraños.
Figura 8.12. Trazado serpenteante de conducciones de PE
8.4. Tipos de zanjas

El diseño de una instalación enterrada se basa principalmente en la interacción
suelo-estructura, de forma que será determinante para asegurar un correcto funcio-
namiento de la tubería. El papel que cada uno desempeña en el control de dicho
funcionamiento depende de su relación de rigideces.
La elevada flexibilidad del PE le infiere, por el contrario, unas deformaciones
notables bajo la acción de cargas gravitatorias. El proyectista las deberá tener en
consideración en la fase de diseño con objeto de definir unas características del
suelo circundante que permita mantener la deformación en unos niveles acepta-

bles. Todo ello dependerá de la cobertura sobre la clave de tubo, de la superficie
en coronación de zanja y de la rigidez transversal de la tubería.
Bajo esta premisa las características geométricas de la zanja son determinantes para
asegurar un correcto comportamiento estructural, además de incidir notablemente
en el coste global de la instalación, por ello, y con carácter general, siempre que la
naturaleza del terreno y los medios de excavación lo permitan, las paredes de la
zanja serán verticales por razones de economía, reparto del peso de las tierras y de
las sobrecargas.
De entre los distintos sistemas de instalación de tubos que se pueden encontrar, nos
centraremos en este capítulo en la zanja convencional, de la que podremos distin-
guir tres tipos (véase la figura 8.13):
1. Zanja estrecha, ancha y bajo terraplén.
2. Zanja terraplenada.
3. Zanja de dos conducciones.
Hterr
H1 B1 H1
H1 B1
β
β
B ≥ 4 · Dn
Zanja Terraplén Zanja terraplenada
B2
B1 H2
H2 H1 Hterr
B1
H1
β β
Dos conducciones al mismo nivel Dos conducciones a diferente nivel
Figura 8.13. Diferentes disposiciones de las zanjas

La anchura de la zanja (B) dependerá de los siguientes factores, entre otros:

• Medios mecánicos de apertura.
• Profundidad de la misma.
• Tipo de suelo.
• Diámetro de la tubería.
• Seguridad de los operarios.
En función de estos dos últimos conceptos y siempre que se realice el montaje en el

fondo de la zanja, la anchura recomendada de la zanja (B) será la que se indica en
la tabla 8.2 (UNE-EN 1610).
Tabla 8.2. Anchuras mínimas de zanja recomendadas
Anchura mínima de zanja (OD + x), metros
DN (mm) Zanja sin entibar

Zanja entibada
β > 60º β ≤ 60º
≤ 225 OD + 0,40 OD + 0,40
> 225 a ≤ 350 OD + 0,50 OD + 0,50 OD + 0,40
> 350 a ≤ 700 OD + 0,70 OD + 0,70 OD + 0,40
> 700 a ≤ 1 200 OD + 0,85 OD + 0,85 OD + 0,40
> 1 200 OD + 1,0 OD + 1,0 OD + 0,40

OD diámetro exterior de la tubería en metros
β ángulo de la pared de la zanja sin entibar medido desde la horizontal
Si no se pudiera conseguir una zanja de paredes verticales por condicionantes

de tipo geotécnico, es recomendable la sección de la figura 8.14, teniendo en
cuenta que la generatriz superior del tubo esté dentro de la sección de paredes
verticales.
La profundidad mínima de las zanjas, entendida como la distancia en vertical desde
la coronación de ésta a la clave del tubo, está en función de las sobrecargas, de la
protección de las tuberías frente a las temperaturas ambientales y de las condicio-
nes particulares de la obra.
DN
h ≥ DN
Figura 8.14. Zanja ataluzada en su parte superior
Si la profundidad de la zanja es mayor de 4-5 m, es recomendable que se dispon-

gan en los taludes bermas de aproximadamente 1 m de ancho que dividan el desni-
vel existente entre el fondo de la zanja y el terreno natural en partes aproximada-
mente iguales.
Si se instalan dos tubos en la misma zanja, la distancia horizontal mínima entre
ambos debe ser de unos 70 cm (o el espacio requerido para poder proceder a la
compactación del material de relleno).
Cuando la traza de la tubería describa una curva, se excavará una zanja de mayor
anchura de forma que permita el montaje inicial de cada tubo de forma recta para
dar posteriormente la deflexión permitida por el fabricante.
En la tabla 8.3 se indican unos valores mínimos recomendados para las profundida-
des mínimas en función de las condiciones de instalación. En caso de existir cargas
móviles y siempre que no se incluya alguna precaución en el proyecto, se deben tener
en cuenta las especificaciones que recoge la Norma UNE 53331 IN.
Tabla 8.3. Profundidades mínimas recomendadas de las zanjas
Profundidad sobre
generatriz superior
(m)
Bajo calzada o con circulación rodada 1,00

Instalación
Bajo acera o sin circulación rodada 0,80
8.5. Excavaciones
Aunque las zanjas pueden abrirse a mano o mecánicamente, lo más usual es esto
último, debiendo quedar alineadas en planta y con la rasante uniforme, de acuerdo
con lo indicado en el proyecto. Es aconsejable que la apertura de zanja, la coloca-
ción de las tuberías y el relleno, vayan lo más adecuadamente acompasados, y que
no esté demasiado tiempo abierta, para evitar el peligro de desprendimientos,
inundaciones o meteorización del terreno, ni daños a las tuberías ya colocadas ade-
más de evitar posibles accidentes.
En general, debe excavarse hasta un espesor por debajo de la línea de la rasante
igual al de la cama de apoyo, si existe, siempre que el terreno sea uniforme y no
meteorizable. Cuando el fondo de la zanja quede irregular, por presencia de pie-
dras, restos de cimentaciones, etc., será necesario realizar una sobre-excavación
por debajo de la rasante de unos 15 a 30 cm, para su posterior relleno, compacta-
ción y regularización. El relleno de estas sobre-excavaciones, así como el de las
posibles grietas y hendiduras que hayan aparecido en el fondo de la zanja, se debe
efectuar, preferentemente, con el mismo material que constituya la cama o apoyo
de la tubería.
En el caso de terrenos meteorizables o erosionables por las lluvias en los que las
zanjas vayan a estar abiertas durante un plazo en el que su rasante pueda deterio-
rarse, deben dejarse sin excavar unos 20 cm sobre dicha rasante, ejecutándose
éstos poco antes del montaje de la tubería. Especial atención hay que prestar a la
estabilidad de la zanja al comienzo de periodos lluviosos tras una temporada de
tiempo seco.
Si la naturaleza del terreno no asegura la suficiente estabilidad de la tubería, debe
procederse a su mejora bien por compactación, por sustitución por otro adecuado,
por consolidación por procedimientos especiales o cimentaciones singulares, tales
como apoyo discontinuo en bloques, pilotaje, etc.
Los productos de la excavación aprovechables para el relleno posterior de la zanja
deben depositarse en caballeros situados a un solo lado de la zanja, dejando una
banqueta del ancho necesario para evitar su caída, con un mínimo de 60 cm o 1 m.
Los que no sean utilizables en el relleno se deben transportar y depositar en los ver-
tederos o escombreras previstos. En particular, la tierra vegetal que se encuentre en
las excavaciones deberá removerse, recomendándose su acopio y posterior reposi-
ción en la traza de la tubería, al objeto de paliar el impacto ambiental que la misma
haya podido producir.
Nota
La maquinaria empleada en la excavación de las zanjas es muy variada, destacándose la que

se indica a continuación, si bien, además de ella, en las tareas de ejecución de las zanjas es
necesario emplear maquinaria adicional, como por ejemplo para el transporte de los produc-
tos de la excavación a vertedero (camiones volquete o dumpers, por ejemplo).
Pala cargadora sobre orugas

Máquina diseñada para la excavación y transporte (poca distancia, hasta unos 20 m), dispuesta
sobre un tren de rodaje que consiste en dos carros de orugas. La capacidad usual de la cuchara
oscila de 1 a 5 m3, lo que permite alcanzar producciones de hasta 200 o 300 m3/hora. Son
empleadas en grandes movimientos de tierras pero sólo para los primeros estratos (no permite
excavar más de uno o dos metros por debajo del suelo).
Pala cargadora sobre neumáticos

Análoga a la anterior, pero su dispositivo de transporte consiste en cuatro ruedas neumáticas
de gran diámetro, lo que permite mayores distancias de transporte (del orden de 50 m).
La capacidad usual de la cuchara oscila de 1 a 8 m3, lo que permite alcanzar producciones de
hasta 400 o 500 m3/h.
Frente a la anterior puede destacarse que la carga que la máquina transmite al terreno es
menor, no destroza los pavimentos o que tiene una mayor agilidad y una menor complejidad
mecánica (y un menor coste por tanto).
Retrocargadora
Es la máquina para excavar zanjas por excelencia. En la parte frontal tiene una pequeña pala
cargadora (de 0,5 a 1,5 m3) y en la parte posterior una retro. La retro puede, a su vez, ser sus-
tituida por otros accesorios, como un martillo rompedor.
Excavan por debajo del nivel del suelo alcanzando profundidades de hasta 6 m y anchuras de
pala del orden de 1 m.
Lo habitual es que vaya montada sobre neumáticos (de mayor diámetro los del eje trasero), lo
que le permite bastante movilidad y transporte a distancias apreciables.
Zanjadora
Especialmente diseñadas para la apertura rápida de zanjas continuas en campo abierto, son
unas máquinas que excavan por debajo del nivel del suelo dejando una zanja del ancho dese-
ado perfectamente acabada, con el fondo plano, lista para instalar en ella la tubería. Los
modelos normales trabajan a profundidades de 1,5 a 2,5 m, abriendo zanjas de 30 a 75 cm
de ancho. Las de mayor potencia alcanzan 5 o 6 m de profundidad por 1,5 m de anchura.
8.6. Montaje
Los tubos, a su llegada al lugar de instalación, se repartirán a lo largo de la conduc-
ción y en el caso de que la zanja no está abierta en el momento de la descarga se
colocarán, siempre que sea posible, en el lado opuesto a aquel en que se piensen
depositar los productos de la excavación, y de tal forma que queden protegidos del
tránsito de vehículos, explosivos, etc. (véase la figura 8.15).
Figura 8.15. Tubos acopiados previo a su instalación
Antes de colocar la tubería en zanja, ésta debe estar limpia de objetos extraños
como piedras, pedazos de madera, etc., que pudieran perjudicar a la tubería.
Durante el tendido en zanja, la tubería debe tener los puntos de apoyo suficientes
(rodillos), con el fin de que sirvan de guías para no rozarla contra las paredes; des-
pués, estos elementos deben ser retirados.
La tubería deberá reposar libremente en el fondo de la zanja, sobre el correspon-
diente lecho de arena (véanse las figuras 8.16 y 8.17).
La alta flexibilidad del PE le confiere características importantes en el proceso de
montaje y tendido, ya que podrán unirse fuera de la zanja los tubos e instalarse con
radios de curvatura pequeños sin necesidad de accesorios. Se recomiendan los valores
indicados en la tabla 8.4 para temperaturas de 20 ºC.
Para otras temperaturas, será necesario controlar la temperatura ambiente dado que
a 0 ºC estos radios se incrementarán 2,5 veces. Entre 0 y 20 ºC el radio se extrapo-
lará linealmente.
Figura 8.16. Bajado de los tubos al fondo de la zanja
Figura 8.17. Bajado al fondo de la zanja de

una conducción soldada previamente en superficie en superficie
Tabla 8.4. Radios de curvatura admisibles en tubos de PE
PE 40 PE 80 PE 100
4,0 20 x DN 30 x DN 50 x DN
6,0 20 x DN 20 x DN 30 x DN
10,0 20 x DN 20 x DN 20 x DN
PN
16,0 20 x DN 20 x DN
20,0 20 x DN 20 x DN
25,0 20 x DN 20 x DN
8.7. Apoyos de la conducción

El material del lecho vendrá definido en proyecto, en base a garantizar suficiente
resistencia y rigidez al conjunto y uniformidad del contacto, que le confieran sufi-
ciente estabilidad como para minimizar la deformación debida a las cargas del
terreno.
La procedencia, siempre que se cumplan estos requisitos, podrá ser bien de los pro-
pios materiales de la excavación, bien de préstamos.
La carga de tierras actúa de manera desigual a lo largo del contorno de la tubería,
provocando una variabilidad de estados tensionales entre la clave y rasante del tubo
y los riñones. La tubería tiende a ovalarse, provocando que las paredes actúen sobre
el terreno circundante incrementando las tensiones horizontales del suelo y movili-
zando un empuje pasivo que nuevamente modificará el estado tensional de la tube-
ría, y que inducirá deformaciones adicionales. Este hecho obliga a garantizar la cali-
dad de la ejecución del apoyo y posterior relleno, para que la tubería quede
perfectamente embebida en el interior del material granular. Se tendrá especial cui-
dado en conseguir una densidad mínima aceptable en la fase de compactación, ya
que ella será la que controle las futuras deformaciones de la tubería.
Por tanto, para conseguir una distribución uniforme de tensiones sobre toda la
superficie de apoyo de los tubos es indispensable tener una base con rasante uni-
forme.
En este sentido, se deben prever huecos para juntas que permitan que haya un espa-
cio suficiente para el ensamblaje apropiado de las juntas y para impedir a la tubería
que se apoye sobre la embocadura (caso de haberla). Conviene que el hueco no sea
más grande de lo necesario para permitir el ensamblaje correcto de la junta. Estos

huecos se rellenarán al hacer el tapado con material de igual densidad y mismo
grado de compactación que el resto del relleno alrededor del tubo. Debe tenerse la
precaución de proceder a rellenar primero el hueco debajo de la junta antes de
echar el material sobre el tubo. Con ello desaparece la posibilidad de una desvia-
ción adicional de la junta por el efecto del peso del material sobre ella (véanse las
figuras 8.18 y 8.19).
Figura 8.18. Huecos para juntas
Paso de la tierra
sobre la tubería
Fuerza que
moviliza a través
de la resistencia
pasiva de la materia
Movimiento
exterior lateral
de la tubería
Figura 8.19. Interacción tubo-terreno

Pueden considerarse dos tipos de apoyo (véase la figura 8.20):

a) Apoyo tipo A: cama continua de material granular compactado de manera
uniforme en toda su longitud y sobre la que descansaría el tubo. Lo envol-
verá según el ángulo 2 α previsto, y que se recomienda sea de 120º.
b) Apoyo tipo B: el tubo descansa directamente sobre el fondo de zanja, o el
suelo natural, en caso de terraplén. Sólo se usará en suelos arenosos, sin
terrones o piedras. Se añadirá suelo seleccionado hasta 30 cm por encima de
la clave del tubo, compactándose a ambos lados de la tubería para garantizar
el ángulo 2 α de 120º.
En ningún caso se plantearán soluciones de base hormigonada.
relleno normal relleno normal
mín
0,3 m mín
relleno
0,3 m
selecc. relleno
selecc.
2α Pj · DN
mín 2α
0,1(1+DN) m
material granular
material granular
compactado
compactado
Apoyo tipo A Apoyo tipo B
Figura 8.20. Apoyos en las conducciones
Con carácter general se recomienda que el material granular a emplear en las camas
de apoyo sea no plástico, exento de materias orgánicas y con un tamaño máximo
de árido de 25 mm, pudiendo utilizarse arenas gruesas o gravas preferentemente
rodadas, con granulometrías tales que, en cualquier caso, el material empleado sea
autoestable (condición de filtro y de dren).
Las camas granulares hay que realizarlas en dos etapas. En la primera se ejecuta la
parte inferior de la cama, con superficie plana, sobre la que se colocan los tubos,
acoplados y acuñados. En una segunda etapa se realiza el resto de la cama relle-
nando a ambos lados del tubo hasta alcanzar el ángulo de apoyo indicado en el
proyecto.
En ambas etapas los rellenos se efectúan por capas compactadas mecánicamente.

Unos espesores razonables para cada capa pueden ser del orden de 7 o 10 cm y los
grados de compactación es recomendable que sean tales que la densidad resulte
como mínimo el 95% de la máxima del ensayo próctor normal, o bien el 70% de
la densidad relativa si se tratara de material granular libremente drenante, de
acuerdo con la Norma UNE 53394 IN.
Si la naturaleza del terreno no asegurara la estabilidad de los tubos o piezas espe-
ciales, se debe mejorar la cimentación mediante compactación o consolidación, y si
no fuera suficiente, se podría estudiar una nueva cimentación, o incluso la mejora
del terreno de soporte.
En relación con dicha naturaleza se tendrán en cuenta las indicaciones siguientes
con carácter general:
a) Terrenos de gran resistencia y rocas. Se deben disponer camas, en general,
granulares con un espesor mínimo de unos 15 a 20 cm.
b) Suelos de tipo granular. En este tipo de suelos, el tubo podría apoyarse direc-
tamente sobre el fondo previamente modelado en forma de cuna, o simple-
mente perfilado y compactado.
c) Suelos normales (areno-arcillosos estables). En general, deben disponerse
camas granulares.
d) Suelos malos (fangos, rellenos, etc.). Debe profundizarse la excavación susti-
tuyendo el terreno de mala calidad por material de aportación adecuado
debidamente compactado (próctor normal > 95%), siendo el espesor de la
capa del relleno compactado, como mínimo, la mitad del diámetro del tubo
y los criterios para la elección de la cama de apoyo a disponer pueden ser los
mismos del anterior apartado b.
e) Suelos excepcionalmente malos (deslizantes, arcillas expansivas, terrenos
movedizos, etc.). Habrá de tratarse el fondo de la zanja según figure en el
proyecto.
Al suelo base de la cimentación de la zanja no se le exigirán, en principio, propieda-

des especiales, salvo que se utilice como material de relleno. Este suelo podrá experi-
mentar deformaciones producidas por la transmisión de cargas del conjunto tubería-
relleno, que deberán analizarse por si provocaran solicitaciones adicionales en la
tubería. Suele observarse en el caso de drenajes deficientes o malos acondicionamien-
tos del lecho. Una solución que lo atenuaría sería el aumento del ancho de la zanja.
En cualquier caso, el apoyo de la tubería, que debe ser continuo, tanto longitudinal
como transversalmente, es recomendable que se disponga con ángulos comprendi-
dos entre 60º y 120º.
8.8. Rellenos
Una vez concluido el montaje de la tubería y realizadas las pruebas pertinentes, se
procederá al relleno de la zanja y a su posterior compactación.
Deben distinguirse dos zonas de relleno, el principal de la zona alta, y el envolvente
alrededor del tubo, en la zona baja de la zanja.
Como se ha venido comentando a lo largo de este capítulo estas conducciones son
susceptibles de deformarse permanentemente en razón de la carga y de su tiempo
de aplicación de la citada carga.
Es necesario limitar esta deformación de acuerdo con las normas establecidas,
mediante los cálculos necesarios para el enterrado de este tipo de tuberías (UNE
53331 IN).
8.8.1. Criterios de selección de materiales

Los requisitos exigidos a los materiales de relleno, no se centrarán exclusivamente
en criterios mecánicos de resistencia a las cargas, sino también en su estabilidad en
las condiciones de uso, la facilidad de puesta en obra y posterior compactación, su
coste y su disponibilidad.
En la tabla 8.5 se muestran los valores medios del módulo de Young para distin-
tos suelos según la clasificación de la ASTM D-2487, Standard Unified Soil
Classification System (USCS), en función del grado de compactación en su
puesta en obra.
• Clase I y Clase II: los suelos granulares de estas clases son los que mejor res-
puesta mecánica tienen; para ello, basta observar los valores del módulo de
Young de dicha tabla. Los de la Clase I proceden generalmente de macha-
queo y los de la Clase II, de gravera. Pueden mezclarse para prevenir posi-
bles problemas de sifonamiento, dada la continuidad de su granulometría.
Podemos afirmar, en suma, que los suelos de estas dos clases pueden dar
lugar a multitud de soluciones de “mezcla” con una puesta en obra y poste-
rior compactación cuya respuesta supera la de cualquier otro material, ten-
diendo a minimizar la deflexión de la tubería durante la instalación. Por otro
lado, la elevada permeabilidad de las mezclas abiertas de las dos clases ayuda
en el drenaje de las zanjas haciendo de estos materiales los idóneos en situa-
ciones con el nivel freático alto. Esta favorable combinación de característi-
cas conduce a su selección frente a otras alternativas, siempre que económi-
camente sea viable.
Tabla 8.5. Valores medios del módulo de Young para distintos suelos
Valor medio módulo de Young (N/cm2)
Relleno puesto en zanja

Clase Descripción del suelo Símbolo Sin Grado de compactación
compactar (referido al próctor normal)
Sólo
85% 90% 95%
vertido
Piedra o roca triturada angular, densa

IA o de tamaño uniforme — 350 700 1.400 2.100
sin finos (6-13 mm)
Piedra o roca triturada angular, densa

o de tamaño uniforme mezclada con
IB — 140 700 1.400 2.100
arena o grava para evitar arrastres
de finos
Materiales limpios de tamaño grueso,

tales como grava, arenas gruesas y
GW, GP,
II mezclas de grava/arena (< del 5% 140 700 1.400 2.100
SW, SP
pasan #200) (clasificaciones A1 y
A3 de AASHTO)
Materiales limpios de tamaño grueso,

tales como grava, arenas gruesas y GW-GC,
II 140 700 3.500 2.100
mezclas de grava/arena (con 5%-12% SP-SM
pasan #200)
Materiales de tamaño grueso con finos,
incluidas gravas o arenas limosas o
arcillosas. La grava o arena debe
GM, GC,
III comprender más del 50% de los 70 140 700 1.400
SM, SC
materiales de la Clase III (40 mm de
tamaño máximo) (clasificaciones
AASHTO A-2-4 y A-2-5)
Materiales de tamaño fino, tales como
arena y suelos finos que contienen un
IVA 50% o más de arcilla o limo. Suelos ML,CL 35 140 280 700
con plasticidad media-baja y no se
recomiendan para asiento
Limos inorgánicos con mica o arena
fina de diatomeas o suelos limosos.
Arcillas inorgánicas muy plásticas.
IVB MH, CH Sin datos disponbiles
Materiales con una elevada plasticidad.
No recomendados para materiales
de asiento
Limos y arcillas orgánicas, turba y otros

OL, OH,
V materiales orgánicos. No se recomien- 140
PT
dan como materiales de asiento
En el caso de utilizar estos materiales (Clase I y II) en las cercanías de la tu-

bería, riñones, lecho y relleno inicial, se procurará cumplir con los siguientes
requisitos de tamaño máximo de árido (véase la tabla 8.6).
Tabla 8.6. Tamaños máximos del árido recomendados
Tamaño
máximo árido
(mm)
50-90 13
Tamaño 110-200 20
nominal
(mm) 225-355 25
≥ 400 40
Cuanto más pequeño es su tamaño, más fácil es colocarlo en los riñones. No

existirían restricciones para el tamaño máximo en el apoyo salvo que se pre-
tenda proteger de posibles sifonamientos.
La migración de las partículas finas de cualquier suelo a través de los huecos
de las partículas gruesas es uno de los problemas principales de inestabilidad
interna que debe considerarse. El tipo de instalación que se contempla,
donde en ocasiones la tubería debe quedar por debajo del freático, genera la
aparición de un gradiente hidráulico de presiones que provoca la fuga de los
finos. Esto se observará en suelos erosionables, tales como arenas finas, y
limos y arcillas dispersivas. Esta situación puede verse incrementada en aque-
llos casos donde la propia zanja haga de dren, es decir, que el gradiente de
presiones tienda hacia el interior de la zanja.
Para minimizar sus efectos, es recomendable usar materiales de las clases I y II,
especificando que sean angulares y bien graduados, ya que las partículas
redondeadas tienen tendencia a canalizar el flujo interno de corriente. A con-
tinuación, a modo indicativo se muestran los criterios de diseño del relleno
para minimizar estos problemas de inestabilidad interna, que han sido pro-
puestos por el cuerpo de ingenieros del ejército estadounidense:
DR S
15 < 5 · D15 DR S
50< 25 · D85
siendo D15, D50 y D85 los tamaños de partícula definidos en un ensayo gra-
nulométrico para porcentajes de finos del 15, 50 y 85%, respectivamente, y
DR, el tamaño para el relleno, y DS, el del suelo adyacente.
Otra solución para prevenir los problemas de migración de partículas es la

utilización de geotextiles.
• Clase III y Clase IVA: en este caso los materiales procedentes de estas dos
clases ofrecen menor resistencia y rigidez que los comentados hasta ahora,
para idénticas condiciones de densidad y compactación. Esto es debido al
sensible incremento de su contenido de arcilla.
En estas circunstancias deberemos aumentar la energía de compactación y
controlar exhaustivamente el contenido de humedad para que se acerque al
óptimo, donde la densidad sea máxima.
La puesta en obra y la compactación de los materiales de la clase IVA son
especialmente sensibles al contenido de humedad. Si se encuentra saturado,
el equipo de compactación se hundirá, pero si el suelo está demasiado seco y
la compactación aparentemente es normal, la posterior saturación puede cau-
sar el colapso de la estructura y una pérdida evidente de soporte.
En suma, podremos aplicar suelos de esta clase IVA en casos de tubería en
presión con pequeña cobertura de tierras.
• Clase IVB y Clase V: los materiales pertenecientes a estas clases no ofrecen
apenas soporte para las tuberías enterradas y, por el contrario, dificultan su
instalación y compactado. Este tipo de materiales no se recomiendan, por
tanto, como rellenos salvo que la tubería tenga un bajo SDR o alta rigidez
“lateral” y trabaje en condiciones de baja carga sobre clave del tubo y sin
carga de tráfico.
8.8.2. Criterios de compactación

Si en cualquier movimiento de tierras la compactación es primordial para garanti-
zar unas condiciones óptimas de densidad, en el caso de la instalación enterrada
de tuberías flexibles es de notable importancia su correcto planteamiento, para
poder controlar la deflexión. La compactación supone, por tanto, reducir los hue-
cos entre los distintos granos e incrementar su densidad, mejorando notablemente
su comportamiento frente a las cargas, mientras reducimos la deflexión y los posi-
bles problemas por infiltración de agua. La compactación del relleno aumentará la
rigidez del suelo in situ, proporcionando una especie de pretensado al conjunto
relleno-suelo.
El grado de compactación requerido en una instalación estará en función de:
• Características del suelo.
• Cobertura de tierras.
• Vida útil de la instalación.
• Nivel freático.
Generalmente, los requisitos “moderados” de compactación enumerados anterior-

mente son absolutamente satisfactorios. Cuando se compacte con este nivel “mode-
rado” se recomienda que los valores mínimos que se adopten sean los definidos
para un 90% del próctor normal.
8.8.2.1. Técnicas de compactación
Se debe prestar especial cuidado durante la compactación de los rellenos, de modo

que no se produzcan ni movimientos ni daños en la tubería, a cuyo efecto habrá de
reducirse en lo necesario el espesor de las tongadas y la potencia de la maquinaria
de compactación.
La pala mecánica de ruedas es adecuada para arcillas cohesivas o sedimentos, y no
lo es para suelos granulares. Los rodillos de llantas de goma, que proporcionan
peso estático y acción de amasado, son efectivos para muchos suelos. Los rodillos
vibratorios son efectivos para materiales granulares.
Para instalaciones en zanja, cuando el espacio está limitado, las apisonadoras neu-
máticas o de impacto mecánico son los medios de compactación más efectivos. Las
apisonadoras de impacto, que actúan por peso estático y acción de amasado, se
usan principalmente en suelos arcillosos, mientras que los suelos granulares se con-
solidan con mayor eficacia por vibración. Cuando se usen apisonadoras de
impacto, se deben tomar precauciones en la compactación e introducción de las
capas del relleno lateral del tubo para conseguir la mayor uniformidad. El material
no se debe verter directamente a la zanja lanzándolo bruscamente sobre el tubo.
El sistema de compactación por inundación con agua y de aplicación de chorro a
presión es utilizable sólo para casos excepcionales, para compactar suelos suficien-
temente permeables para distribuir el exceso de agua y no serán usados con suelos
cohesivos. El relleno, después de alcanzar la saturación, descenderá de 15 a 45 cm.
Después de la saturación inicial y del asentamiento, se impulsa el agua al relleno, a
la profundidad del tubo, en intervalos que varían de 8 a 16 cm. Este proceso se
repite hasta que la totalidad del material de relleno queda compactada.
En cualquier caso unas indicaciones prácticas sobre el rendimiento esperado de los
distintos equipos utilizados en la compactación de los rellenos de las zanjas pueden
ser las indicadas en la tabla 8.7.
Tabla 8.7. Rendimientos de los equipos de compactación
Clases de compactación
C1* C2* C3*
Espesor de tongada (cm)

N.º de pasadas
N.º de pasadas
N.º de pasadas
Calidad
Calidad
Calidad
Vibro-compactadores ligeros (25) + 15 2-4 + 15 2-4 + 10 2-4
(adecuados para la compactación
+ 20-40 2-4 + 15-30 3-4 + 10-30 2-4

compactadores ligeros
Vibro-compactadores medianos (25 - 60)

de la zona baja)
Pisones vibrantes ligeros (100) 0 20-30 3-4 + 15-25 3-5 + 20-30 3-5
Tipos de compactadores y peso en servicio (kg)
Bandejas vibrantes ligeras (100) + 20 3-5 0 15 4-6 –
Bandejas vibrantes medianas (100 - 300) + 20-30 3-5 0 15-25 4-6 –
Rodillos vibrantes ligeros (600) + 20-30 4-6 0 15-25 5-6 –
Vibro-compactadores medianos (25 - 60) + 20-40 2-4 + 15-30 2-4 + 10-30 2-4
compactadores medianos y pesados
(adecuados para la compactación
Vibro-compactadores pesados (60 - 200) + 40-50 2-4 + 20-40 2-4 + 20-30 2-4
Pisones vibrantes medianos (100 - 500) 0 20-40 3-4 + 25-35 3-4 + 20-30 3-5
de la zona alta)
Pisones vibrantes pesados (500) 0 30-50 3-4 + 30-50 3-4 + 30-40 3-5
Bandejas vibrantes medianas (300 - 750) + 30-50 3-5 0 20-40 3-5 –
Bandejas vibrantes pesadas (750) + 40-70 3-5 0 30-50 3-5 –
Rodillos vibrantes (600 - 8 000) + 20-50 4-6 + 20-40 5-6 –
+ = ideal 0 = apropiado – = no conforme
* C1 = terrenos sin cohesión de débil cohesión (arena o grava)

* C2 = terrenos coherentes compuestos de una mezcla granular (grava y arena con contenido de arcilla)
* C3 = terrenos coherentes de granos finos (arcilla y limo)
El relleno de la zanja se realizará una vez colocada y probada la tubería. Debe reali-
zarse por capas sucesivas de unos 10 cm hasta una altura de 30 cm sobre la genera-
triz superior de los tubos, consiguiendo un 95% del Proctor Normal en la compac-
tación. El proceso de compactación debe realizarse de forma equilibrada a ambos
lados del tubo para igualar la presión sobre el mismo.
El relleno inicial que va directamente sobre el tubo se debe compactar por procedi-
mientos manuales donde sea necesario. La compactación mecánica del relleno prin-
cipal directamente sobre el tubo no debe comenzar hasta que la profundidad del
relleno sea de, al menos, 30 cm sobre la generatriz superior del tubo.
En los casos en que resulte peligrosa la utilización de compactadores de tamaños
medios y grandes, por estar los rellenos muy próximos a otras conducciones, se
deben ejecutar los rellenos por capas de espesor pequeño (10 o 15 cm) compactán-
dose con máquinas ligeras, como rodillos arrastrados a mano, bandejas vibrantes,
pisones, etc.
Una vez colocado y compactado el material de relleno lateral alrededor del tubo, se
debe colocar y compactar el resto del relleno para prevenir asientos de la superficie.
No se recomienda usar equipos de vibración para operar directamente sobre el
tubo hasta que haya sido colocada una altura mínima de 1 m de relleno.
En cualquier caso, complementariamente a lo anterior, pueden seguirse las reco-
mendaciones en materia de compactación (según sea la altura de enterramiento) de
la tabla 8.8.
La compactación del material de relleno efectuado con material seleccionado se rea-
liza con un pisón de cabeza plana o aparato similar, con el fin de evitar que las tube-
rías resulten influenciadas por esfuerzos dinámicos.
Tabla 8.8. Compactación recomendada en función de

la altura de enterramiento
Compactación recomendada
Zonas a compactar Tipo de carga Tipo de compactador Peso rodillo
0 Sólo lateral Cualquiera Pisones o bandejas ligeras 0,1 t
0 < H ≤ 0,5 Preferiblemente lateral Cualquiera Pisones o bandejas ligeras 0,1 t
Rodillo liso
0,5 < H ≤ 1,0 Lateral y superior Estática 5t
Neumáticos
Rodillo liso
H (m) Estática 10 t
1,0 < H ≤ 2,0 Lateral y superior Neumáticos
Dinámica Rodillo liso 2t
Rodillo liso
Estática 30 t
H > 2,0 Lateral y superior Neumáticos
Dinámica Rodillo liso 8t

8.9. Entibaciones
Si existe una característica que define el proyecto de cualquier obra lineal es la
variabilidad de terrenos que cualquier traza atraviesa en su desarrollo. Este hecho
exige al proyectista analizar cómo esta heterogeneidad puede influir en la estabili-
dad de la obra. En el caso del tendido de tuberías, sean del tipo que sean, la zanja
no se ve exenta de esta peculiaridad, por lo que será necesario que cualquier diseño
prevea aquellos sistemas que garanticen tanto la estabilidad de los taludes como la
seguridad de los operarios.
Figura 8.21. Zanja entibada con la conducción instalada
El principal sistema que se utiliza para estabilizar excavaciones lineales es la entiba-

ción, nombre que engloba a todos los mecanismos y dispositivos usados para reves-
tir y apuntalar las paredes de la excavación.
Este sistema se emplea en excavaciones que permiten acodalar o apuntalar el reves-
timiento de una pared contra la opuesta, transmitiéndose los empujes de las tierras
de una a otra a través de los puntales y resultando compensados entre sí.
La variabilidad de alturas a la que se exigirá por parte de la dirección de obra, o de
la administración competente, la entibación, dependerá principalmente de la natu-
raleza del terreno. Sin ánimo de ser exhaustivo se recomiendan los valores de pro-
fundidad crítica indicados en la tabla adjunta, a partir de los cuales será necesario
garantizar la estabilidad con este sistema (véase la tabla 8.9).
Tabla 8.9. Profundidades críticas a partir de las que se recomienda entibar
Profundidad
crítica (m)
Arena cohesiva 1,25
Arcillosos 1,50
Terreno Muy compactos, sin rocas y con martillos rompedores 1,80
Muy compactos, sin roca. Con picos 2,00
Compactos, con maquinaria y sin obreros 3,00
Estos valores podrán verse alterados por la conjunción de varios factores, entre los
que destacan la climatología y las sobrecargas, y que finalmente determinarán la
elección del sistema de entibación.
En cualquier caso, las protecciones se instalarán en el momento que se observe
algún síntoma de inestabilidad.
Entre los factores que determinarán la estabilidad de los terrenos podemos consi-
derar:
• Ángulo de rozamiento.
• Granulometría.
• Consistencia.
• Humedad.
• Permeabilidad.
• Estratigrafía, buzamiento y fallas.
• Factores climatológicos (aguas, lluvias, hielos, sequía).
• Vibraciones.
El primero de estos factores será el que determine el límite de estabilidad de un

terreno. Este ángulo es el máximo que podría mantener indefinidamente de forma
natural con respecto a la horizontal en condiciones de ausencia de cohesión, sin que
el material tienda a deslizarse o desmoronarse.
A modo orientativo, la tabla 8.10 muestra los límites de dichas pendientes.
Tabla 8.10. Ángulos de inclinación y pendiente de los taludes límites
Terrenos
Secos Inmersos Secos Inmersos
Ángulo Ángulo Ángulo Ángulo

Pendiente Pendiente Pendiente Pendiente
con la con la con la con la
(V:H) (V:H) (V:H) (V:H)
horizontal horizontal horizontal horizontal
Roca dura 80º 5/1 80º 5/1 — — — —
Roca blanda o fisurada 55º 7/5 55º 7/5 — — — —
Restos rocosos,
45º 1/1 40º 4/5 45º 1/1 40º 4/5
pedregosos, derribos
Mezcla de arena y arcilla,

mezclada con piedra 45º 1/1 30º 3/5 35º 7/10 30º 3/5
y tierra vegetal
Grava, arena gruesa

35º 7/10 30º 3/5 35º 7/10 30º 3/5
no arcillosa
Arena fina no arcillosa 30º 3/5 20º 1/3 30º 6/10 20º 1/3
Como síntesis se enumeran los principales factores que determinarán la elección

del sistema de entibación:
• La profundidad y anchura de la excavación.
• Las características del suelo.
• La presencia o existencia de nivel freático.
• La proximidad de edificios y otras estructuras.
• La proximidad del tráfico y cualquier otra fuente de vibraciones.
• El lugar donde se deposita el material excavado y otras sobrecargas.
• Las posibles condiciones o imposiciones locales de diseño o cálculo.
Atendiendo a su tipología, los sistemas de entibación se clasifican de la siguiente

manera:
• Entibación con paneles de madera.
• Entibación mediante blindajes ligeros.
• Entibación mediante cajones de blindaje.

• Entibación por paneles deslizantes con guías.
La entibación con paneles de madera hoy en día sólo se emplea como solución
puntual y para profundidades pequeñas, no superiores a 2 m. En zonas urbanas con
muchos servicios transversales a la zanja presenta la ventaja, por ejemplo, de su
mayor accesibilidad, pero en la actualidad es raro proyectar un sistema de entiba-
ción en su totalidad mediante paneles de madera.
La entibación mediante blindajes ligeros consiste en unos paneles, habitualmente
de aluminio, de fácil manejabilidad que se unen longitudinalmente mediante senci-
llas sujeciones. Son de aplicación en terrenos de cierta consistencia y en profundi-
dades de hasta 3 m.
La entibación mediante cajones de blindaje consiste en el montaje fuera de la zanja
de distintas planchas con sus extremos reforzados que configuren un cajón que
pueda introducirse en la zanja de una sola vez o a medida que aumente la profundi-
dad con la ayuda de la maquinaria de la excavación. Se emplea en profundidades de
hasta 3 o 4 m.
La entibación por paneles deslizantes con guías, por último, es uno de los sistemas
más utilizados en la actualidad. Se trata de unas planchas deslizantes que se intro-
ducen en el terreno a través de unos perfiles-guía que se han colocado previamente,
los cuales, a su vez, pueden ser simples o dobles. Con este sistema es fácil alcanzar
profundidades de hasta 7 u 8 m.
Atendiendo a su estructura, los sistemas de entibación se clasifican de la siguiente
manera (véanse las figuras 8.22 y 8.23):
• Entibación sujeta por el centro (CS).
• Entibación sujeta por los bordes (ES).
• Entibación de corredera (R). Puede ser simple (RS), doble (RD) o triple
(RT).
• Cajón para arrastre (DB).
A su vez, los travesaños que sujetan los paneles de la entibación pueden ser de algu-
nos de los siguientes tipos:
• Con ajuste de longitud regulable (SV).
• Con ajuste de longitud a intervalos fijos (SI).
• No ajustables (SN).
Entibación por paneles de madera Entibación por paneles deslizantes con guías
Entibación mediante cajones de blindaje Entibación mediante blindajes ligeros
Figura 8.22. Ejemplos de sistemas de entibación

Entibación sujeta por el centro (CS) Entibación sujeta por los bordes (ES)
Entibación de corredera doble (RD) Cajón para arrastre (DB)
Travesaños con ajuste de longitud regulable (SV)
Travesaños con ajuste de longitud

Travesaños no ajustables (SN) a intervalos fijos (SI)
Figura 8.23. Distintos sistemas de entibación

El sistema de entibación empleado debe ser tal que permita su puesta en obra sin
necesidad de que el personal entre en la zanja hasta que ésta esté lo suficientemente
soportada. En cualquier caso, debe ser conforme con las Normas UNE-EN 13331-1
y UNE-EN 13331-2.
Cada día, al comenzar la jornada de trabajo, deben revisarse las entibaciones y la
estabilidad de las zanjas (véase la figura 8.24).
El diseño, dimensionamiento y cálculo de la entibación serán de la exclusiva res-
ponsabilidad del contratista de las obras, quién deberá presentar a la dirección de
obra, si así lo requiere, los planos y cálculos justificativos de la misma. En cualquier
caso, los paneles que componen el sistema de entibación seleccionado deberán
tener al menos una resistencia de 30 kN/m2.
Figura 8.24. Tubería de PE instalada en entorno urbano empleando entibaciones
8.10. Agotamientos y rebajes del nivel freático

La presencia de agua en la excavación, como en cualquier tipología de obra, plan-
tea problemas en las distintas fases de ejecución, obligando a adoptar las medidas
necesarias para realizar un correcto drenaje, definiendo incluso en soluciones a
media ladera una cuneta de recogida de pluviales. Esto permitirá, debido a las espe-
ciales características de los tubos de PE, por su flotabilidad, un correcto tendido de
los tubos y un aseguramiento de la entibación.
Es importante distinguir entre “agotamiento” (referido al caso en que el nivel freá-
tico está por encima del fondo de la zanja, y existe por tanto entrada de agua en la
misma) y “rebajamiento” (en aquellos casos en los que gracias a un descenso artifi-
cial del nivel freático, la excavación se realiza en seco).
Como norma general, se procurará excavar las zanjas en sentido ascendente de la
pendiente con objeto de permitir el drenaje de las aguas en el punto bajo, procu-
rando evitar la inundación de las zanjas por aguas superficiales y en todo caso pre-
viendo los medios necesarios para el agotamiento y evacuación de éstas.
En aquellos casos donde sea preciso trabajar bajo el nivel freático (por ejemplo,
zanjas en playas o en terrenos pantanosos), se sumergirá la tubería empujándola
uniformemente mediante elementos de cantos suaves, antes de cubrirla, o podrá
recurrirse a técnicas de rebajamiento, tipo well-point (véase la figura 8.25).
Figura 8.25. Esquema de well-point
Dicha técnica consiste en un rebajamiento del nivel freático mediante el hincado de

lanzas de drenaje bajo dicho nivel, con su último tramo en forma de filtro y en un
número considerable de tubos de 50 mm de diámetro con una separación de uno a
dos metros entre ellos. Dichas lanzas se conectan a un colector que se une a una
bomba de vacío.
La alteración de los niveles freáticos de las zonas colindantes por su rebajamiento

en la zona de instalación requerirá un estudio de las repercusiones, en previsión de
los posibles daños que se pudieran ocasionar. Por esta razón las normas de buena
práctica señalan la importancia de disminuir los gradientes hidráulicos, aumen-
tando el tiempo de achique, aprovechando los periodos de interrupción de los tra-
bajos. Dado que podrían producirse fenómenos de sifonamiento en el fondo de
zanja por arrastres de finos.
No se descarta la posibilidad de diseñar en ciertos casos un drenaje longitudinal de
la tubería, situándolo a un lado o a los dos de la zanja, previendo su unión cada
cierto tiempo. Los métodos para el drenaje no deberán afectar al relleno envolvente
y a las tuberías. Al completar el drenaje deben sellarse adecuadamente los drenajes
temporales (véase la figura 8.26).
Figura 8.26. Conducción de PE instalada mediante well-points y entibaciones

9 Las pruebas de
la tubería instalada
9.1. Introducción
Toda conducción de abastecimiento, tras haberse instalado, debe someterse a una
prueba de presión para garantizar la integridad de los tubos, uniones, accesorios y
otros componentes tales como macizos de anclaje. Asimismo, las instalaciones de
saneamiento deben ser probadas antes de su puesta en funcionamiento para com-
probar su estanquidad. Se asegura así una instalación correcta.
En el presente capítulo se describe la metodología que debe seguirse para la prueba
de las tuberías de PE una vez instaladas y previo a la recepción, para los dos
empleos más habituales de estas conducciones en el sector del agua: abastecimiento
y saneamiento.
En España, en la actualidad, la reglamentación básica de la Administración General
del Estado a seguir para la realización de las pruebas de la tubería instalada está regu-
lada por lo indicado en los Pliegos de Prescripciones Técnicas Generales para tuberías
de abastecimiento de agua (1974) o de saneamiento de poblaciones (1986). En cual-
quier caso, en los años 2003 y 2007, respectivamente, el CEDEX ha publicado la Guía
técnica sobre tuberías para el transporte de agua a presión y la Guía técnica sobre redes de
saneamiento y drenaje urbano que actualizan el contenido de los anteriores pliegos.
9.2. Metodología en conducciones de

abastecimiento
La prueba de la tubería instalada prevista en el pliego de prescripciones técni-
cas generales para tuberías de abastecimiento de agua del Ministerio de Medio
Ambiente (1974) consiste en la realización de las dos pruebas siguientes: prueba

de presión interior y prueba de estanquidad.
El contratista proporcionará todos los elementos precisos para efectuar estas prue-
bas, así como el personal necesario; la Administración podrá suministrar los manó-
metros o equipos medidores si lo estima conveniente o comprobar los suministra-
dos por el contratista.
9.2.1. Prueba de presión interior

A medida que avance el montaje de la tubería se procederá a pruebas parciales de
presión interna por tramos de longitud fijadas por la Administración.
Se recomienda que estos tramos tengan una longitud aproximada de 500 m, pero
en el tramo elegido la diferencia de presión entre el punto de rasante más bajo y el
punto de rasante más alto no excederá del 10% de la presión de prueba.
Antes de empezar la prueba deben estar colocados en su posición definitiva todos
los accesorios de la conducción. La zanja debe estar parcialmente rellena, dejando
las uniones descubiertas.
Se empezará por llenar lentamente de agua el tramo objeto de la prueba, dejando
abiertos todos los elementos que puedan dar salida al aire, los cuales se irán
cerrando después y sucesivamente de abajo arriba una vez se haya comprobado que
no existe aire en la conducción.
A ser posible se dará entrada al agua por la parte baja, con lo cual se facilita la expul-
sión del aire por la parte alta. Si esto no fuera posible, el llenado se hará aún más len-
tamente para evitar que quede aire en la tubería. En el punto más alto se colocará
un grifo de purga para expulsión del aire y para comprobar que todo el interior del
tramo objeto de la prueba se encuentra comunicado en la forma debida.
La bomba para la presión hidráulica podrá ser manual o mecánica, pero en este
último caso deberá estar provista de llaves de descarga o elementos apropiados para
poder regular el aumento de presión. Se colocará en el punto más bajo de la tubería
que se va a ensayar y estará provista de dos manómetros, de los cuales uno de ellos
será proporcionado por la Administración o previamente comprobado por la misma.
Los puntos extremos del tramo que se quiere probar se cerrarán convenientemente con
piezas especiales que se apuntalarán para evitar deslizamientos de las mismas o fugas de
agua, y que deben ser fácilmente desmontables para poder continuar el montaje de la
tubería. Se comprobará cuidadosamente que las válvulas intermedias en el tramo en
prueba, de existir, se encuentren bien abiertas. Los cambios de dirección, piezas especia-
les, etc., deberán estar anclados y las obras de fábrica con la resistencia debida.
Las pruebas de la tubería instalada 273
La presión interior de la prueba en zanja de la tubería será tal que se alcance en el

punto más bajo del tramo en prueba 1,4 veces la presión máxima de trabajo en el
punto de más presión. La presión se hará subir lentamente, de forma que el incre-
mento de la misma no supere un kilogramo por centímetro cuadrado y minuto.
Una vez obtenida la presión, se parará durante treinta minutos, y se considerará
satisfactoria cuando durante este tiempo el manómetro no acuse un descenso supe-
rior a p 5 , siendo p la presión de prueba en zanja en kilogramos por centímetro
cuadrado. Cuando el descenso del manómetro sea superior, se corregirán los defec-
tos observados repasando las uniones que pierdan agua; y, se cambiará si es preciso
algún tubo, de forma que al final se consiga que el descenso de presión no sobre-
pase la magnitud indicada.
En casos muy especiales en los que la escasez de agua u otras causas hagan difícil el
llenado de la tubería durante el montaje, el contratista podrá proponer, razonada-
mente, la utilización de otro sistema especial que permita probar las uniones con
idéntica seguridad. La Administración podrá rechazar el sistema de prueba pro-
puesto si considera que no ofrece suficiente garantía.
9.2.2. Prueba de estanquidad

Después de haberse completado satisfactoriamente la prueba de presión interior,
deberá realizarse la de estanquidad.
La presión de prueba de estanquidad será la máxima estática que exista en el tramo
de la tubería objeto de la prueba.
La pérdida se define como la cantidad de agua que debe suministrarse al tramo de
tubería en prueba mediante un bombín tarado, de forma que se mantenga la pre-
sión de prueba de estanquidad después de haber llenado la tubería de agua y tras
expulsar el aire.
La duración de la prueba de estanquidad será de dos horas, y la pérdida en este
tiempo será inferior al valor dado por la fórmula:
V=K·L·D
en la cual:
V = pérdida total en la prueba, en litros
L = longitud del tramo objeto de la prueba, en metros
D = diámetro interior, en metros
K = coeficiente dependiente del material
Según la siguiente tabla:

Hormigón en masa .......................................... K = 1,000
Hormigón armado con o sin camisa ................. K = 0,400
Hormigón pretensado ...................................... K = 0,250
Fibrocemento ................................................... K = 0,350
Fundición ........................................................ K = 0,300
Acero ............................................................... K = 0,350
Plástico ............................................................ K = 0,350
De todas formas, cualesquiera que sean las pérdidas fijadas, si éstas son sobrepasa-
das, el contratista, a sus expensas, repasará todas las juntas y tubos defectuosos; asi-
mismo está obligado a reparar cualquier pérdida de agua apreciable aun cuando el
total sea inferior al admisible.
9.2.3. La prueba según la Norma UNE-EN 805

Alternativamente a la anterior prueba prevista en el pliego de tuberías de 1974, puede
realizarse la recogida en la norma UNE-EN 805, donde se establece un método de
prueba para las redes de abastecimiento de agua potable, la cual prevé una metodolo-
gía específica para conducciones de PE (en su anexo informativo A, apartado A.27),
que se fundamenta en el comportamiento viscoelástico del material, de manera que la
fluencia, que con la metodología general no quedaría considerada más que parcial-
mente, pueda ser tenida en cuenta de forma completa.
A medida que avance el montaje de la tubería, ésta debe ser probada por tramos,
con la longitud fijada en el proyecto o por la dirección de obra, los cuales deben ser
de iguales características (materiales, diámetros, espesores, etc.). Los extremos del
tramo en prueba deben cerrarse convenientemente con piezas adecuadas que han
de apuntalarse para evitar deslizamientos de las mismas o fugas de agua, y que
deben ser, cuando así se requiera, fácilmente desmontables para poder continuar la
colocación de la tubería.
Las longitudes de los tramos en prueba deben seleccionarse de modo que:
• La presión de prueba pueda aplicarse al punto más bajo de cada tramo en
prueba.
• Pueda aplicarse una presión de al menos igual a MDP (véase la definición en
el apartado 2.5.2) en el punto más alto de cada uno de ellos.
• Pueda suministrarse y evacuarse sin dificultad la cantidad de agua necesaria

para la prueba.
• La diferencia de presión entre el punto de rasante más baja y más alta no
exceda del 10% de STP (véase el apartado 2.5.2).
• En la medida de lo posible, sus extremos coincidirán con válvulas de paso de
la tubería.
Con todo ello, unas longitudes razonables para los tramos oscilan entre 500 y
1.000 o incluso 2.000 m.
Antes de empezar la prueba deben estar colocados en su posición definitiva todos
los tubos, los accesorios, las válvulas y demás elementos de la tubería, debiendo
comprobarse que las válvulas existentes en el tramo a ensayar se encuentran abier-
tas y que las piezas especiales están ancladas.
Cuando la tubería se disponga enterrada, la zanja debe estar parcialmente rellena,
dejando las uniones descubiertas. Asimismo debe comprobarse que el interior de la
conducción está libre de escombros, raíces o cualquier otra materia extraña.
La bomba para introducir la presión hidráulica puede ser manual o mecánica,
pero en este último caso debe estar provista de llaves de descarga o elementos
apropiados para poder regular el aumento de presión. Irá colocada en el punto
más bajo de la tubería que se vaya a ensayar y debe estar provista, al menos, de
un manómetro, el cual debe tener una precisión mínima de 0,02 N/mm2. La
medición del volumen de agua, por su parte, debe realizarse con una precisión
no menor de 1 l.
En cualquier caso, pero especialmente en los de altas presiones, durante la realiza-
ción de la prueba de la tubería instalada, deben tomarse las medidas de seguridad
necesarias para que en caso de fallo de la tubería no se produzcan daños a las per-
sonas y que los materiales sean los mínimos posibles. A estos efectos debe ponerse
en conocimiento del personal que pudiera ser afectado que se está realizando una
prueba, no debiendo permitirse el acceso al tramo que se esté ensayando, ni traba-
jar en tajos cercanos. En este sentido, los manómetros deben ser colocados de
forma tal que sean legibles desde el exterior de la zanja.
De acuerdo con todo lo anterior, la prueba consta, en general, de las tres etapas
siguientes, conforme puede apreciarse en la figura 9.1:
• Etapa preliminar o de relajación.
• Etapa de caída de presión.
• Etapa principal.
Presiones Etapa
caída de
presión
Etapa preliminar Etapa principal
Pz Mantener bombeando Pz
P ≥ 0,7 Pz
∆P ∆P’ < 25 KPa
P – ∆P
Patm ∆P = 0,1 a 0,15 Pz
60 min 30 min 60 min 30 min 60 min Tiempos

10 min (caso de duda)
Figura 9.1. Etapas de la prueba de la tubería instalada en conducciones de PE
9.2.3.1. Etapa preliminar o de relajación
Se comienza por llenar lentamente de agua el tramo objeto de la prueba, dejando

abiertos todos los elementos que puedan dar salida al aire, los cuales se irán
cerrando después y sucesivamente de abajo arriba. Debe procurarse dar entrada al
agua por la parte baja del tramo en prueba, para así facilitar la salida del aire por la
parte alta. Si esto no fuera posible, el llenado se debería hacer aún más lentamente,
para evitar que quede aire en la tubería. En el punto más alto es conveniente colo-
car un grifo de purga para expulsión del aire y para comprobar que todo el interior
del tramo objeto de la prueba se encuentra comunicado de la forma debida.
El tramo en prueba, una vez lleno de agua, esto es, con presión atmosférica en su
punto más alto, se mantendrá en esta situación al menos una hora.
Transcurrido este tiempo, la presión se aumentará de forma rápida y regular, en
un plazo no mayor de diez minutos, hasta alcanzar la presión de prueba (STP),
la cual se mantendrá constante durante media hora, bombeando agua cuando
sea necesario.
Posteriormente se dejará transcurrir una hora sin bombear y se medirá la presión
remanente al final de este periodo.
La presión de prueba (STP) se calcula a partir de MDP, de forma que, dependiendo

de que el golpe de ariete se haya calculado en detalle, o únicamente se haya esti-
mado, el valor de STP será (todos los valores en N/mm2):
a) Golpe de ariete calculado en detalle:
STP = MDP + 0,1
b) Golpe de ariete estimado; el menor valor de:
STP = MDP + 0,5
STP = 1,5 MDP
En los casos de impulsiones y grandes conducciones, debe siempre haberse calcu-

lado en detalle el valor del golpe de ariete (hipótesis a). Sólo el caso de los ramales
de las redes de distribución, en los que, debido a la abundancia de mecanismos de
cierre, acometidas, etc., es difícil calcular con detalle el golpe de ariete en la hipóte-
sis pésima de funcionamiento, es una de las situaciones en las que su valor puede
ser “estimado” (hipótesis b). No obstante, en general, el golpe de ariete debe ser
calculado en detalle (véase la figura 9.2).
Se considerará superada esta etapa preliminar de la prueba si la presión remanente
medida es como mínimo el 70% de la presión de prueba (STP). En caso contrario,
Hipótesis a
Hipótesis b
3
STP (N/mm2)
0
0 1 2 3
MDP (N/mm2)
Figura 9.2. STP en función de MDP

deberá procederse a la revisión de la tubería, previa reducción de la presión en la

misma hasta la presión atmosférica, y una vez transcurrido al menos una hora se
procederá a repetir esta etapa preliminar de la prueba.
Nota
El objeto de esta etapa preliminar es que la tubería se estabilice, alcanzando un estado similar
al de servicio, a fin de que durante la posterior etapa principal los fenómenos de adaptación
de la tubería, propios de una primera puesta en carga, no sean significativos en los resultados
de la prueba. Como fenómenos de adaptación más característicos de una primera puesta en
carga, pueden destacarse los siguientes:
• Movimientos de recolocación en uniones, accesorios, anclajes, válvulas y demás ele-
mentos.
• Expulsión del aire de los alojamientos en las uniones y en general en toda la tubería.
• Saturación de la tubería, en los casos de materiales absorbentes (hormigón).
• Deformación de los tubos.
9.2.3.2. Etapa de caída de presión
Una vez superada satisfactoriamente la etapa preliminar se procederá a la realiza-

ción de la etapa de caída de presión. Para ello se extraerá rápidamente un volumen
de agua ∆V tal que provoque en la tubería una caída de presión ∆P entre un 10 y
un 15% de la presión de prueba STP.
En estas condiciones se considerará satisfactoria la etapa de caída de presión si el
volumen de agua extraído es inferior al valor admisible ∆Vmáx calculado mediante
la siguiente expresión:
⎡ 1 ID ⎤
∆Vmáx = 1,2 × V × ∆p × ⎢ + ⎥
⎣Ew e × E ⎦
∆Vmáx pérdida admisible, en litros

V volumen del tramo de tubería en prueba, en litros
∆P caída admisible de presión provocada en la tubería al extraer el volumen
∆V, en N/mm2
Ew módulo de compresibilidad del agua, en N/mm2

E módulo de elasticidad del material del tubo, en N/mm2
ID diámetro interior del tubo, en mm
e espesor nominal del tubo, en mm
1,2 factor de corrección que, entre otros aspectos, tiene en cuenta el efecto
del aire residual existente en la tubería
Cuando esta etapa no resulte satisfactoria, se procederá a desairear de nuevo la

tubería, previa puesta de la misma a la presión atmosférica, y se repetirá por com-
pleto toda la prueba de la tubería instalada, comenzando desde la etapa preliminar.
9.2.3.3. Etapa principal
Una vez superadas satisfactoriamente las dos etapas anteriores, se procederá a la

realización de la etapa principal.
Para ello, durante media hora, se observará, se anotará y se representará gráfica-
mente la variación de presión, de forma que si la misma presenta una clara ten-
dencia creciente esta etapa principal y última de la prueba podrá considerarse satis-
factoria.
En caso de duda sobre el crecimiento de la presión en este periodo de media hora,
la prueba se prolongará una hora más, de forma que si durante este periodo adicio-
nal la caída de presión resulta inferior a 0,025 N/mm2, la prueba podrá conside-
rarse satisfactoria.
Nota
En España, las pruebas de la tubería instalada en las conducciones a presión (especialmente

en los casos de abastecimientos a poblaciones), han venido realizándose tradicionalmente con-
forme a lo especificado al respecto por el pliego de prescripciones técnicas generales de tube-
rías de abastecimiento de agua del MOPU de 1974.
Resumidamente, en dicho pliego se exige la realización de las dos pruebas siguientes:
a) Prueba de presión interior
Presión de prueba, STP: 1,4 x MDP
Descenso de presión admisible: STP 5 ; STP, en kg/cm2
Duración de la prueba: 30 minutos

Observaciones: los tubos de hormigón y de fibrocemento estarán llenos de agua pre-
viamente, durante al menos 24 horas
b) Prueba de estanquidad
Presión de prueba, STP: La presión máxima estática del tramo
Pérdida de agua admisible (en l): K1 x L x ID
K1 coeficiente (0,25 en el PE)
L longitud del tramo en prueba (en m)
ID diámetro interior del tubo (en m)
Duración de la prueba: Dos horas
9.3. Metodología en conducciones de

saneamiento
Las conducciones de PE instaladas en redes de saneamiento se recomienda pro-
barlas una vez instaladas conforme a la metodología incluida en la Norma UNE-
EN 1610 (similar a la recogida en el pliego de tuberías de saneamiento de pobla-
ciones del Ministerio de Medio Ambiente de 1986). Salvo que la dirección de
obra estime oportuno lo contrario, se deberán probar la totalidad de las conduc-
ciones instaladas.
La prueba se realizará una vez se hayan colocado los tubos, los pozos y previo al
relleno total de la zanja (dejando las uniones al descubierto), para lo cual se
obtura la entrada de la tubería en el pozo aguas abajo del tramo en prueba, así
como cualquier otro punto por el que pudiera salirse el agua, llenándose comple-
tamente de agua la tubería y el pozo situado aguas arriba del tramo a probar
Cuando el apoyo de los tubos sea tal que el mismo abrace gran parte del cuerpo
de la conducción, las pruebas de la tubería instalada se deberán realizar antes de
ejecutar el relleno lateral de apoyo, ya que, si la prueba presentase pérdidas, resul-
taría muy difícil localizarlas para proceder a su reparación. Para la aceptación final,
la canalización deberá ser ensayada después del relleno y de la retirada de la enti-
bación.
Figura 9.3. Probando una conducción de saneamiento de pozo a pozo de registro
Después de que las tuberías y/o registros estén llenos y la presión de prueba reque-
rida aplicada, puede ser necesario un acondicionamiento. Generalmente será sufi-
ciente con una hora. A continuación se llenará completamente de agua la tubería y
el pozo de aguas arriba del tramo a probar, cuidando que la presión de prueba esté
comprendida entre 0,10 y 0,50 kg/cm2.
Transcurridos 30 minutos del llenado de los tubos se inspeccionarán los tubos, las
juntas y los pozos, comprobándose que no haya pérdidas de agua significativas. En
concreto, serán admisibles las siguientes pérdidas:
0,15 l/m2 para las tuberías
0,20 l/m2 para tuberías incluyendo los pozos de registro
0,40 l/m2 para los pozos de registro
Si se aprecian fugas durante la prueba, el contratista procederá a su reparación y a

continuación se realizará una nueva prueba.
Todo el personal, elementos y materiales necesarios para la realización de la prueba
serán de cuenta del contratista.
Excepcionalmente (y si así lo acepta la dirección de obra) podrá emplearse este sis-
tema de prueba por otro suficientemente contrastado que permita la detección de
fugas (por ejemplo mediante aire). En este caso la Norma UNE-EN 1610 prevé la
realización de cuatro posibles pruebas (LA, LB, LC y LD) basadas todas ellas en
que a medida que aumenta la presión de prueba, disminuye la duración del ensayo.
Preferentemente se emplearán los métodos LA o LB.
En cualquier caso, los valores de la presión de prueba (STP), la duración del ensayo
(t) y el descenso de presión admisible (∆P) son los establecidos en la tabla 9.1 para
los tubos de PE, según cuál sea el diámetro nominal de la tubería y el método de
ensayo (LA, LB, LC, LD) seguido (véanse las figuras 9.4 y 9.5).
9.3.1. Prueba según la Norma UNE-EN 1610

Se deberá probar al menos el 10% de la longitud total de la red, salvo que el pliego
de prescripciones técnicas particulares fije otra distinta. El director de la obra deter-
minará los tramos que deberán probarse.
Una vez colocada la tubería de cada tramo se realizará la prueba de la tubería ins-
talada. La prueba se realizará obturando la tubería en el pozo de aguas abajo y
cualquier otro punto final del tramo a ensayar.
Debido al incremento, tanto en la ejecución de nuevas redes de aguas residuales,
como en la renovación de las antiguas, las preocupaciones medioambientales exi-
gen un grado de exigencia cada vez más elevado en lo que concierne a los materia-
les utilizados y en la calidad de las instalaciones.
A causa de los elevados costos de tratamiento y depuración de las aguas contami-
nadas, y de su real incremento en el caso de la existencia de infiltraciones en las
redes de saneamiento, las entidades gestoras exigen hoy día pruebas claras de la
buena ejecución de la red que se va a gestionar.
Actualmente existen equipos y sistemas para realizar pruebas de estanquidad, según
la Norma UNE-EN 1610, tanto con agua como con aire, asegurando de esta
forma una instalación correcta.
Según esta norma, las pruebas a realizar en redes sin presión, es decir, por grave-
dad, pueden ser realizadas con agua (método “W”), o con aire (método “L”),
siguiendo lo indicado en las figuras 9.4 y 9.5.
El método “L” - aire, siendo el más riguroso, es el recomendado por la norma. En
caso de no conseguir un ensayo con aire aceptable, entonces se debe proceder a rea-
lizar un ensayo con agua, y su resultado será decisivo. La prueba inicial puede ser
realizada antes de la colocación del relleno lateral. Para la aceptación final, la canali-
zación deberá ser ensayada después del relleno y de la retirada de la entibación si la
hubiera.
9.3.1.1. Prueba con aire (método “L”)
El tiempo de duración del ensayo con aire es el indicado en la tabla 9.1, según el
diámetro de la tubería y el método considerado por el responsable de la instalación
(LA, LB, LC o LD). Recomendamos utilizar el método LD por ser el que tiene
mayor garantía.
Este ensayo se realiza colocando tapones en los pozos de registro y en el ramal de
acometida, asegurando así una comprobación completa del tramo a ensayar.
Se debe iniciar el proceso con una presión inicial (p0) del 10% superior a la requerida
por el ensayo, y debe ser mantenida durante 5 min aproximadamente. A continua-
ción, la presión deberá ajustarse a la de la prueba, tal como se indica en la tabla 9.1,
Inicio
Decidir
aire el método agua Proceder con la
de prueba prueba de agua
apropiado
Aplicar la Encontrar razo-

prueba nes y
de aire corregir
no no
¿Está la
pérdida de Cambio
no ¿Es el fallo sí sí
presión dentro a la prueba
de unos límites marginal?
de agua
aceptables?
sí
Aceptar
Figura 9.4. Diagrama del método “L” - aire

de acuerdo con el método de prueba elegido. Si la caída de presión, medida des-

pués del tiempo de prueba, es menor que el ∆p dado en la tabla 9.1, el ensayo es
aceptable. En la figura 9.7 se presenta, a modo de ejemplo, una ficha de registro de
realización de la prueba de estanquidad según este método.
Tabla 9.1. Presiones y tiempos de la prueba con aire
Método p0 ∆p Tiempo de prueba (minutos)

de prueba mbar DN 100 DN 200 DN 300 DN 400 DN 600 DN 800 DN 1.000
LA 10 2,5 5 5 7 10 14 19 24
LB 50 10 4 4 6 7 11 15 19
LC 100 15 3 3 4 5 8 11 14
LD 200 15 1,5 1,5 2 2,5 4 5 7
9.3.1.2. Prueba con agua (método “W”)
La presión de prueba de este método es la presión equivalente o resultante de llenar

la tubería hasta el nivel del pozo de registro aguas arriba o aguas abajo, según sea
apropiado, con una presión máxima de 50 kPa (500 mbar) y una mínima de 10 kPa
(100 mbar) medida en la parte superior de la tubería.
Después de que las tuberías y/o registros estén llenos y la presión de prueba reque-
rida aplicada, es necesario un periodo de acondicionamiento de 1 h, generalmente
suficiente.
El tiempo de prueba debe ser como mínimo de 30 ± 1 min. Durante este tiempo,
la presión de prueba debe ser mantenida, introduciendo agua, para que no existan
variaciones superiores a 1 kPa (10 mbar). La cantidad total de agua añadida durante
la prueba no deberá ser superior a los siguientes valores:
• 0,15 l/m2 durante 30 min para tuberías.
• 0,20 l/m2 durante 30 min para tuberías incluyendo registros.
• 0,40 l/m2 durante 30 min para registros (arquetas de inspección y pozos de
registro).
El área indicada es la correspondiente a la superficie interna mojada.

La prueba con agua es mucho más compleja que la realizada con aire. No obstante,
en aquellas situaciones donde el ensayo con aire no se cumpla, se debe recurrir a
esta prueba, y si da positiva, el tramo ensayado será aprobado.
Los pasos a seguir para realizar esta prueba son los siguientes:
a) Colocar los tapones neumáticos en los pozos de registro y en las arquetas de
inspección e introducir una presión interior en los mismos entre 5 y 7 bar.
b) Desde el punto más bajo de la tubería, para que salga el aire, y a través del
pozo de registro, llenar la tubería de agua.
c) Controlar que las dos columnas de agua, una en cada tapón, tienen una pre-
sión máxima de 500 mbar (5 m.c.a.) en el pozo inferior de aguas abajo y una
presión mínima de 100 mbar en el pozo superior o el de aguas arriba.
d) Introducir agua siempre que el nivel de cada una de estas columnas de agua
descienda a 10 mbar (0,1 m.c.a.).
e) Verificar si la cantidad de agua introducida durante los 30 min de la prueba
está dentro de los límites definidos en la norma e indicados anteriormente.
Inicio
Aplicar la Encontrar
prueba razones y
de agua corregir
¿Está la
pérdida de
no
presión dentro
de unos límites
aceptables?
sí
Aceptar
Figura 9.5. Diagrama del método “W” - agua

Identificación del tramo a probar
Designación del tramo: Longitud (m)
Tubería
DN (mm) D int (mm) Material Marca
Pozo
D int (mm) Ladrillo PF Hormigón PF Plástico
Acometidas
N.o D int (mm) Material Longitud (m)
Método “L” - aire
Método p0 ∆padm Tiempo de prueba (min)

de prueba mbar DN 100 DN 200 DN 300 DN 400 DN 600 DN 800 DN 1 000
LA 10 2,5 5 5 7 10 14 19 24
LB 50 10 4 4 6 7 11 15 19
LC 100 15 3 3 4 5 8 11 14
LD 200 15 1,5 1,5 2 2,5 4 5 7
Método aconsejado: LD
Condiciones aplicadas:
P0 (mbar) Tiempo (min) ∆padm (mbar) ∆preal (mbar)
Resultado de la prueba del tramo: OK NOK
Si resultado NOK, qué acción correctora se ha tomado:
Método “W” - agua
Presión aplicada (m.c.a.) Tiempo acondicionamiento (>1 hora)
Tiempo prueba (>30 min) Dint tubería (m) (Consultar catálogo fabricante)
Cálculo de la superficie interna mojada (SIM)
Colector: SIMC (m2) = p x Dint x longitud SIMC (m2) =
Acometidas: SIMA (m2 o

) = p x Dint x longitud x n. acometidas SIMA (m2) =
Superficie interna mojada total: SIMC + SIMA (m2) =
Pérdidas admisibles durante 30 minutos:
0,15 l/m2 para tuberías

0,20 l/m2 para tuberías y registros
0,40 l/m2 para registros Pérdida registrada:
Resultado de la prueba del tramo: OK NOK
Si resultado NOK, qué acción correctora se ha tomado:
Figura 9.7. Registro de realización de prueba de estanquidad

en sistemas de saneamiento sin presión según la Norma UNE-EN 1610
10 Instalaciones aéreas
10.1. Introducción
En el presente capítulo se incluyen algunos criterios de proyecto que se recomienda
seguir en el caso de instalar tuberías de PE sin enterrar bajo tierra.
Como se indicó en el apartado 2.6.5.2, en principio, los tubos de polietileno pue-
den deteriorarse si permanecen a la intemperie, de forma que, especialmente en ins-
talaciones aéreas, para evitar tal inconveniente, la composición de los tubos con-
tiene negro de carbono. De esta manera, el color de los tubos es siempre negro, o
negro con bandas de algún color identificativo del servicio al que esté destinado
(véase el apartado 2.6.3.3).
10.2. Determinación de la dilatación longitudinal

La principal precaución que debe observarse en el diseño de una conducción de PE
aérea es la asociada a la posible dilatación longitudinal a causa de las variaciones
térmicas sufridas.
La variación en la longitud de una conducción sometida a una diferencia de tempe-
ratura de T viene dada por la expresión:
∆L = α ⋅ ∆T ⋅ L
∆L incremento de longitud, en mm
α coeficiente de variación térmica lineal, en mm/moC (0,20 de media en el PE)
∆T variación de la temperatura, en oC (respecto a 20 oC)
L longitud inicial de la tubería, en m
Cuando la variación de temperatura sea positiva, la tubería se alargará, mientras

que si la variación de temperatura es negativa, la conducción se acortará.
En la figura 10.1 se representa el incremento de longitud que sufre una tubería de
PE en función de la longitud y diferencia de temperatura a que se vea sometida.
200
180 L=1m
L=2m
L=3m
160 L=4m
L=5m
L=6m
140 L=7m
L=8m
Alargamiento (mm)
120 L=9m
L = 10 m
100
80
60
40
20
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Diferencia temperatura (ºC)
Figura 10.1. Alargamiento de una conducción de PE

en función de su longitud y de la variación de la temperatura
Si el anterior incremento de longitud se impide, se generará una tensión en el tubo

de valor:
σ = 10 −3 ⋅ E ⋅ α ⋅ ∆T
σ tensión, en MPa
E módulo de elasticidad del material (1.000 MPa de media en el PE)
∆T variación de la temperatura, en oC
Instalaciones aéreas 289
Comparativa
Aunque el coeficiente de dilatación térmico lineal del PE es muy superior al de materiales alter-
nativos, al ser su módulo de elasticidad considerablemente inferior, las tensiones producidas
en la conducción, si se evitan los alargamientos térmicos, resultan inferiores.
Lo anterior puede verse reflejado en la sencilla tabla 10.1.
Tabla 10.1. Comparativa
E a corto plazo α E ·α
(MPa) (mm/m/oC) (MPa/oC)
PE 1.100 0,20 0,20

PVC 3.000 0,07 0,21
PP 1.800 0,18 0,21
Material
Hormigón 2 x 104 / 4 x 104 0,012 0,24 / 0,48
Fundición 1.100 0,012 2,04
Acero 1.100 0,011 2,31
10.3. Sistemas de compensación de la dilatación

Para compensar las dilataciones producidas en los tubos de PE por efecto de las
variaciones de temperatura, pueden emplearse distintos métodos. Si el trazado de
la conducción es completamente recto, será necesario insertar elementos capaces de
absorber tales dilataciones, como, por ejemplo, liras, prensaestopas o compensado-
res de dilatación (véase la figura 10.2).
Figura 10.2. Ejemplos de compensadores de dilatación

Sin embargo, la dilatación térmica puede ser absorbida en los cambios de dirección,
sin necesidad de recurrir a los anteriores componentes. En concreto, son tres las
posibles disposiciones más frecuentes para compensar la dilatación gracias a los
quiebros del trazado: en “L”, en “Z” o en “U”. Todos ellos se basan en disponer
una serie de anclajes fijos y móviles de manera que permitan que la conducción se
dilate por efecto de la temperatura lo suficiente para evitar que parezcan tensiones
excesivas. Las dimensiones que se deben respetar en cada caso son las que se indi-
can en los apartados siguientes.
10.3.1. Sistema de compensación en “L”

Consiste en disponer en la tubería un quiebro de 90º. La tubería debe quedar com-
pletamente anclada a dos puntos fijos y unida por una tercera abrazadera que per-
mita los desplazamientos axiales (punto móvil), de manera que por efecto de las
diferencias de temperatura pueda moverse libremente como esquemáticamente se
representa en la figura 10.3.
L1
Lb2
Lb1
Punto fijo
Punto móvil
Figura 10.3. Disposición en “L” para absorber dilataciones térmicas
Supuesta conocida la ubicación de uno de los puntos fijos, la localización del otro
punto fijo y del punto móvil Lb1 y Lb2 (en mm) debe calcularse conforme a las
siguientes expresiones:
3 ⋅ DN ⋅ ∆L1 ⋅ E 50 3 ⋅ DN ⋅ ∆L b1 ⋅ E50
L b1 = L b2 =
0,15 ⋅ σ S 0,15 ⋅ σ S
DN diámetro nominal del tubo, en mm

∆L1 incremento de longitud del tramo L1, en mm
∆Lb1 incremento de longitud del tramo Lb1, en mm
∆L 1 = α ⋅ ∆T ⋅ L 1 ∆L b1 = 0,001 ⋅ α ⋅ ∆T ⋅ L b1

∆T variación de la temperatura, en oC
E50 módulo de elasticidad a largo plazo a 20 oC (130 a 160 N/mm2, véase el
apartado 2.6.2.3)
σS tensión de diseño del PE, en N/mm2
MRS
σS =
C
MRS tensión mínima requerida (4, 8 o 10 MPa para PE 40, 80 o 100)

C coeficiente de diseño (habitualmente 1,25 en agua y 2 en gas)
En la figura 10.4 se representan los valores de las longitudes Lb1 o Lb2 (en relación
con L1 o de Lb1, respectivamente) en función del DN, la variación de temperatura
a que se vea sometida la conducción y el tipo de PE de la tubería.
2.000 PE 40 2.000 PE 63
1.800 T = 10 ºC 1.800 T = 10 ºC
T = 20 ºC T = 20 ºC
T = 30 ºC T = 30 ºC
1.600 1.600
T = 40 ºC T = 40 ºC
T = 50 ºC T = 50 ºC
1.400 1.400
Lb1 x L1–0,5 o Lb2 x Lb1–0,5
Lb1 x L1–0,5 o Lb2 x Lb1–0,5

1.200 1.200
1.000 1.000
800 800
600 600
400 400
200 200
0 0
0 100 200 300 400 500 0 100 200 300 400 500
DN (mm) DN (mm)
2.000 PE 80 2.000 PE 100
1.800 T = 10 ºC 1.800 T = 10 ºC
T = 20 ºC T = 20 ºC
T = 30 ºC T = 30 ºC
1.600 1.600
T = 40 ºC T = 40 ºC
T = 50 ºC T = 50 ºC
1.400 1.400
Lb1 x L1–0,5 o Lb2 x Lb1–0,5
Lb1 x L1–0,5 o Lb2 x Lb1–0,5
1.200 1.200
1.000 1.000
800 800
600 600
400 400
200 200
0 0
0 100 200 300 400 500 0 100 200 300 400 500
DN (mm) DN (mm)
Figura 10.4. Valores de Lb1 y Lb2 en sistemas de compensación en “L”

Ejemplo
En el presente ejemplo se van a acotar las dimensiones de la disposición en L que tendría que
tener una tubería de PE para absorber las dilataciones térmicas producidas por la variación de
temperatura para el siguiente caso:
Material del tubo: PE 100 (C = 1,25; σS = 8 N/mm2)
DN: 500 mm
E50: 150 N/mm2
α: 0,20 mm/mºC
∆T: 30 ºC
L1: 4 m
Las dimensiones del resto de posibles disposiciones descritas en este apartado para absorber
las dilataciones producidas en un tubo de PE por efecto de la temperatura (en Z o en U) se cal-
cularían de manera similar.
Aplicando la formulación desarrollada en el presente apartado, se obtendrían los siguientes
resultados:
∆L1 = 0,20 ⋅ 30 ⋅ 4 = 24 mm
3 ⋅ 500 ⋅ 24 ⋅ 150
Lb1 = 0,001⋅ = 2,121 m
0,15 ⋅ 8
∆L b1 = 0,001⋅ 0,20 ⋅ 30 ⋅ 2121 = 12,72 mm
3 ⋅ 500 ⋅ 12,72 ⋅ 150

Lb2 = 0,001⋅ = 1,54 m
0,15 ⋅ 8
A iguales conclusiones se podría haber llegado, utilizando los gráficos de la figura 10.4:
−0,5
Lb1 ⋅ L1 = 1050 L1 = 4 m
Lb1 = 2,1 m
Lb2 ⋅ Lb1
−0,5
= 1050 Lb1 = 2,1 m
Lb2 = 1,5 m
10.3.2. Sistema de compensación en “Z”

La segunda posible solución para absorber las dilataciones térmicas ocurridas en un
tubo de PE sería disponer la conducción en forma de “Z”, mediante dos quiebros
de 90º. En este caso, la tubería debe quedar completamente anclada a dos puntos
fijos y unida por otras dos abrazaderas que permitan los desplazamientos axiales
(puntos móviles), de manera que por efecto de las diferencias de temperatura pueda
moverse libremente como esquemáticamente se representa en la figura 10.5.
L1
Punto fijo
Lb2 Punto móvil
Lb1
Lb2
Figura 10.5. Disposición en “Z” para absorber dilataciones térmicas
punto fijo y de los puntos móviles debe calcularse conforme las mismas expresio-
nes que en el caso anterior (véase el esquema adjunto):
3 ⋅ DN ⋅ ∆L1 ⋅ E 50 3 ⋅ DN ⋅ ∆L b1 ⋅ E50
L b1 = L b2 =
0,15 ⋅ σ S 0,15 ⋅ σ S
Pueden utilizarse las figuras del apartado anterior para determinar las longitudes
Lb1 o Lb2 (en relación con L1 o de Lb1, respectivamente) en función del DN, la
variación de temperatura a que se vea sometida la conducción y el tipo de PE de
la tubería.
10.3.3. Sistema de compensación en “U”

La última posible solución para absorber las dilataciones térmicas ocurridas en un
tubo de PE sería disponer la conducción en forma de “U”, mediante cuatro quiebros
de 90º. En este caso, la tubería debe quedar completamente anclada a tres puntos
fijos y unida por otras dos abrazaderas que permitan los desplazamientos axiales
(puntos móviles), de manera que por efecto de las diferencias de temperatura pueda
moverse libremente como esquemáticamente se representa en la figura 10.6.
L1 L1
Lb2 Lb2
Lb1
Punto fijo
Lom Punto móvil
Figura 10.6. Disposición en “U” para absorber dilataciones térmicas
punto fijo y de los puntos móviles deben calcularse conforme las mismas expresio-
nes que en el caso anterior (véase el esquema adjunto):
3 ⋅ DN ⋅ ∆L1 ⋅ E 0 3 ⋅ DN ⋅ ∆L b1 ⋅ E 0
L b1 = L b2 =
0,15 ⋅ σ S 0,15 ⋅ σ S
La longitud Lom puede suponerse igual a la del tramo Lb1. Pueden utilizarse las
figuras del apartado 10.3.2 (figura 10.4) para determinar las longitudes Lb1 o Lb2
(en relación con L1 o de Lb1, respectivamente) en función del DN, la variación de
temperatura a que se vea sometida la conducción y el tipo de PE de la tubería.
10.4. Distancia entre apoyos en tramos rectos

Las tuberías se suministran en rollos o barras. Cuando se usan rollos, la curvatura
de los tubos se puede modificar fijando los tubos a las abrazaderas correspondien-
tes. Estas tuberías no deben ponerse en forma rectilínea haciendo uso de la tensión
longitudinal.
La sujeción de las tuberías no enterradas se realiza mediante pinzas o abrazaderas
de material plástico o metálico. Las abrazaderas se alinean correctamente y su
superficie de contacto con la tubería debe ser suave y lisa. Los soportes con cantos
afilados deben evitarse. Las válvulas en particular y toda clase de controles manua-
les, deben ser firmemente anclados con el fin de evitar cualquier movimiento cau-
sado por su manejo. Los soportes son los indicados en la figura 10.7.
Axial en ambas direcciones Axial en una dirección
Figura 10.7. Soportes
Cuando las tuberías de PE se instalen a la intemperie en tramos rectos y entre apo-

yos, las distancias recomendadas entre ellos son las que se indican en la tabla 10.2.
Tabla 10.2. Distancias (en metros) entre apoyos en tuberías horizontales
PE 40 PE 80 PE 100
DN PN 4 PN 6 PN 10 PN 4 PN 6 PN 16 PN 4 PN 6 PN 16
tubo (bar) (bar) (bar) (bar) (bar) (bar) (bar) (bar) (bar)
20 — — 0,3 — 0,3 0,4 — — 0,3

25 — 0,4 0,4 0,4 0,4 0,5 — 0,4 0,4
32 — 0,5 0,5 0,5 0,5 0,6 — 0,5 0,5
40 0,6 0,6 0,6 0,6 0,6 0,7 0.6 0.6 0.6
50 0,7 0,7 0,7 0.7 0,7 0,7 0,7 0,7 0,7
63 0,8 0,9 0,9 0,9 0,9 0,9 0,8 0,9 0,9
75 0,9 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 0,9 1,0 1,0
90 1,1 1,2 1,2 1,2 1,2 — 1,1 1,2 1,2
110 1,3 1,4 1,5 1,4 1,5 — 1,3 1,4 1,5
125 — — — 1,6 1,6 — 1,4 1,6 1,6
140 — — — 1,7 1,8 — 1,5 1,7 1,8
160 — — — 1,9 2,0 — 1,7 1,9 2,0
180 — — — 2,1 2,2 — 1,8 2,1 2,2
200 — — — 2,2 2,4 — 2,0 2,2 2,4
225 — — — 2,4 2,6 — 2,1 2,4 2,6
250 — — — 2,6 2,8 — 2,3 2,6 2,8
280 — — — 2,8 3,1 — 2,4 2,8 3,1
315 — — — 3,0 3,4 — 2,6 3,0 3,4
355 — — — 3,3 3,6 — 2,8 3,3 3,6
400 — — — 3,5 3,9 — 3,0 3,5 3,9
450 — — — 3,8 4,2 — 3,3 3,8 4,2
500 — — — 4,1 4,5 — 3,5 4,1 4,5
560 — — — 4,3 — — 3,7 4,3 —
630 — — — 4,6 — — 3,9 4,6 —
710 — — — 4,9 — — 4,3 4,9 —
800 — — — 5,3 — — 4,6 5,3 —
• Estas distancias corresponden a temperaturas máximas de 20 ºC. En caso de

temperaturas superiores hasta 45 ºC, se deberán multiplicar los valores indi-
cados por los siguientes coeficientes de reducción:
– Entre 20 oC y 35 oC, coeficiente 0,9.
– Entre 35 oC y 40 oC, coeficiente 0,85.
• En tuberías en posición vertical, la distancia entre apoyos será la indicada en

la tabla, multiplicada por 1,3.
• En la instalación de las tuberías de PE se evitará la proximidad con otras
tuberías o superficies que estén a temperaturas superiores a 60 oC.
En muchas instalaciones, los cambios de dirección de la conducción proporcionan un

medio adecuado para compensar la dilatación, tal y como se indica en la figura 10.8.
En recorridos rectos y continuos de tuberías en que se prevean dilataciones o contrac-
ciones, es necesario insertar liras, compensadores o prensaestopas, para absorberlas.
Correcto Incorrecto
F F F F
B B
F B F
F = punto fijo B = soporte
Figura 10.8. Situación de puntos fijos y soportes

Lo evidente es que hacer una instalación aérea de cierta longitud con tubería de PE
y que quede completamente recta, es imposible, ya que por sus características, la
tubería acabará serpenteando. Una forma de solucionar la parte estética es colo-
cando la tubería en una bandeja suficientemente ancha para que la misma serpen-
tee en su interior (véanse las figuras 10.9 y 10.10).
Figura 10.9. Tubería de PE instalada a la intemperie
Figura 10.10. Apoyos en tubería aérea de PE

11 Detalles constructivos
especiales
11.1. Macizos de anclaje

En principio los tubos de PE soldados a tope o unidos mediante accesorios electro-
soldables no requieren la construcción de macizos de anclaje en los quiebros en
planta o en alzado.
Sin embargo, para otros sistemas de unión o cuando no haya seguridad en la resis-
tencia a la tracción de los accesorios empleados, sí será necesario disponer de macizos
de anclaje convencionales en los quiebros o singularidades de la conducción. En con-
creto las siguientes situaciones son susceptibles de necesitar macizos de anclaje:
• Quiebros en el trazado en planta o en alzado (codos).
• Derivaciones en “T”.
• Conducciones instaladas en pendiente.
• Cambios de sección en la conducción (conos).
• Tapones.
Cuando se dispongan macizos de anclaje se colocará entre el hormigón y el tubo

una membrana resistente, también de PE, de 3 mm de espesor como mínimo.
Dicha membrana deberá sobresalir del macizo de anclaje para evitar posibles daños
durante el fraguado o la compactación del hormigón, así como para minimizar las
tensiones locales.
También es recomendable que las uniones que queden recubiertas de hormigón a
causa de la construcción de un macizo de anclaje se hagan mediante bridas para
garantizar una mejor transmisión de los esfuerzos desde la conducción al macizo.
En cuanto a la geometría del macizo, se recomienda que, independientemente del
volumen de hormigón necesario conforme a los criterios de cálculo expuestos en el
presente apartado, el área de la superficie de apoyo del macizo sea como mínimo la
calculada mediante la siguiente expresión:
⎛ π ⋅ ID 2 ⎞
c g ⋅ MDP ⋅ ⎜⎜ ⎟
⎟
A mín = 1,5 ⋅ ⎝ 4 ⎠
⎛ OD ⎞
cp ⋅⎜H + ⎟
⎝ 2 ⎠
Amín área mínima recomendada de contacto entre el macizo y el terreno,

en m2
ID y OD diámetro interior y exterior, respectivamente, de la conducción, en m
H altura de enterramiento, en m
MDP presión máxima de diseño, en kN/m2
cg y cp coeficientes de valor, indicados en las tablas adjuntas
Tabla 11.1. Valores recomendados para los coeficientes cg y cp
cp
cg
(kN/m3)
Curva a 90o 1,414 Arcillas 30
Tipo de Terreno de media

Singularidad Derivación en T 1,000 50
terreno compactación
Curva a 45o 0,766 Arenas 60
Los diseños de los macizos pueden ser de geometría muy diversa (rectangulares,
cuadrados, cónicos, etc.), si bien en cualquier caso prevalece como criterio último
para su dimensionamiento el que tengan un peso que iguale el empuje máximo que
se vaya a producir.
Con este criterio, los macizos deben tener un volumen V (m3), supuesta una densi-
dad del hormigón (t/m3), de al menos:
F
V = 10 − 4 ⋅
γ
siendo F la fuerza de empuje que solicita al macizo de anclaje (en N), la cual se cal-
cula conforme a las expresiones siguientes en función del tipo de singularidad.
Detalles constructivos especiales 303
11.1.1. Codos
En los codos (véase la figura 11.1), la fuerza de empuje F que solicita al macizo de
anclaje se calcula mediante la siguiente expresión:
F = MDP ⋅ A U ⋅ C F
F fuerza de empuje en el macizo, en N

MDP presión máxima de diseño, en bar
AU área de la tubería, en cm2
CF coeficiente, calculado según la expresión:
C F = 20 ⋅ sen(α / 2)
α ángulo del codo
Las dos componentes de la fuerza de empuje F se calculan mediante las siguientes

expresiones:
FX = MDP ⋅ A U ⋅ C Fx FY = MDP ⋅ A U ⋅ C Fy
C Fx = 10 ⋅ (1 − cos α ) C Fy = 10 ⋅ senα
Figura 11.1. Codo en una conducción de polietileno

El ángulo β del codo se calcula mediante la expresión:

β = arctan (CFy / CFx)
En la tabla 11.2 se indican los valores de CF, CFx, CFy y β en función del ángulo α.
Tabla 11.2. Valores de CF, CFx, CFy y β
CF CFx CFy β
0o 0,00 0,00 0,00 —
15o 2,61 0,34 2,59 82,5o
30o 5,18 1,34 5,00 75o
45o 7,65 2,93 7,07 67,5o
60o 10,00 5,00 8,66 60o

α
90o 14,14 10,00 10,00 45o
120o 17,32 15,00 8,66 30o
135o 18,48 17,07 7,07 22,5o
150o 19,32 18,66 5,00 15o
180o 20,00 20,00 0,00 0o
Ejemplo
Determinar el volumen de hormigón que debe tener un macizo de anclaje que se coloque en
un codo de 45º en una conducción de PE 100 de DN 450 y PN 10 que esté solicitada a una
presión MDP de 6 bar.
Según la tabla 3.1, un tubo de PE 100, PN 10 y DN 450 tiene un espesor de 26,7 mm y en
consecuencia un ID de 396,6 mm y un Au de 1 235 cm2. Por otro lado, para un codo de 45º,
el coeficiente CF (véase la tabla 11.2) vale 7,65, de manera que el empuje que se producirá
en el codo valdrá:
F = 6 · 1 235 · 7,65 = 56 701 N = 56,7 kN
Y el volumen de hormigón necesario (supuesta una densidad de 2,4 t/m3)será:
56 701
V = 10 − 4 ⋅ = 2,3 m3
2,4
Por otro lado, si la conducción está enterrada a una profundidad de 4 m en un terreno arenoso,
la superficie mínima recomendada que deberá tener el macizo vendrá dada por la expresión:
⎛ π ⋅ 0,3962 ⎞
0,766 ⋅ 103 ⋅ 6 ⋅ ⎜⎜ ⎟
⎟
⎝ 4 ⎠ = 3,3 m
A mín = 1,5 ⋅
⎛ 0,450 ⎞
60 ⋅ ⎜ 4 + ⎟
⎝ 2 ⎠
El cálculo del volumen de un macizo de anclaje en otras disposiciones (T, bridas, etc.) se haría
de manera similar a lo expuesto en este ejemplo, conforme a las pautas desarrolladas en este
apartado para cada caso en particular.
11.1.2. Derivaciones
En las derivaciones o T (véase la figura 11.2), la fuerza de empuje F que solicita al
macizo de anclaje se calcula mediante la siguiente expresión:
F = 10 ⋅ MDP ⋅ A U 2

AU2 área de la tubería de la derivación de la T, en cm2
Figura 11.2. Derivación en una conducción de polietileno

11.1.3. Conos reductores

En los conos reductores (véase la figura 11.3), la fuerza de empuje F que solicita al
macizo de anclaje se calcula mediante la siguiente expresión:
F = 10 ⋅ MDP ⋅ (A U1 − A U 2 )

AU1 y AU2 áreas de la tuberías que confluyen en el cono, en cm2
Figura 11.3. Cono reductor en una conducción de polietileno
11.1.4. Tapones
En los tapones (véase la figura 11.4), la fuerza de empuje F que solicita al macizo
de anclaje se calcula mediante la siguiente expresión:
F = 10 ⋅ MDP ⋅ A U

AU área de la tubería, en cm2
Figura 11.4. Tapón en extremo en una conducción de polietileno

11.1.5. Conducciones instaladas en pendiente

En las conducciones instaladas en pendiente, la fuerza de empuje F que solicita a
los necesarios macizos de anclaje se calcula mediante la siguiente expresión:
F = C α ⋅ (V + P) ⋅ L

α ángulo de la tubería
µ coeficiente de rozamiento entre el tubo y el terreno (de 0,2 a 0,6)
Cα coeficiente en función de α y de µ (véanse la tabla 11.3 y la figura 11.5)
C α = 9,81 ⋅ (senα − µ ⋅ cosα )
V volumen de la tubería, en L/m

P peso de la tubería, en kg/m
L distancia entre apoyos, en m
Tabla 11.3. Valores del coeficiente Cα
Coeficiente de rozamiento µ
0,2 0,4 0,6
30o 3,21 1,51 0,19
35o 4,02 2,41 0,81
o 4,80 3,30 1,80
40
45o 5,55 4,16 2,77
50o 6,25 4,99 3,73
55o 6,91 5,78 4,66
α 60 o 7,51 6,53 5,55
o 8,06 7,23 6,40
65
70o 8,55 7,88 7,20
75o 8,97 8,46 7,95
80o 9,32 8,98 8,64
85o 9,60 9,43 9,26
90o 9,81 9,81 9,81
Figura 11.5. Conducción en pendiente
11.2. Tuberías instaladas en pendiente

En instalaciones en pendiente, la longitud máxima que puede instalarse sin anclar
de una tubería de PE viene dada por la siguiente expresión:
σ amn
L máx = 105 ⋅
ρ ⋅ (µ ⋅ cos α + senα )
Lmáx longitud máxima a instalar, en m

σamn resistencia del polietileno durante la instalación (véase la figura 11.6),
en MPa
ρ densidad del polietileno, en kg/m3
µ coeficiente de rozamiento entre el tubo y el terreno
α pendiente de la rasante
El coeficiente de rozamiento entre el tubo y el terreno puede suponerse por defecto

entre 0,2 y 0,6. En instalaciones especiales de rehabilitación de tuberías sin aper-
tura de zanja, debe tomarse un coeficiente de rozamiento de 0,8.
En la figura 11.6 se representan unos valores habituales para la resistencia del polie-
tileno durante la instalación (σamn) en función de la temperatura (izquierda), así
como las longitudes máximas de tuberías de PE a instalar en pendiente (Lmáx)
en función de la σamn y de la pendiente de la rasante (α), supuesto un coeficiente
de rozamiento (µ) de 0,4 (derecha), calculadas conforme a lo antes expuesto.
40 500
35 400
Temperatura (ºC)
Lmax (m)
30 300
- 20º
- 15º
- 10º
0º
25 10º
200
15º
20º
25º
35º
45º
20 100
1 2 3 4 5 6 0 1 2 3 4 5
Resistencia del PE durante la instalación (MPa) Resistencia del PE durante la instalación (MPa)
Figura 11.6. Ábacos para el cálculo de la longitud máxima a instalar

en un tubo de PE en pendiente
En consecuencia, la tensión real σ a la que se ve sometido un tubo de PE de longi-

tud L instalado en pendiente, vendrá dado por la expresión:
σ = 105 ⋅ L ⋅ ρ ⋅ (µ ⋅ cos α + senα )
Y la fuerza necesaria para anclar dicho tramo, se calculará según la siguiente expresión:
Ft = 100 ⋅ σ ⋅ A r
Ft fuerza necesaria para anclar el tramo, en N

Ar sección resistente del tubo, en cm2
(Véase la figura 11.7.)

Figura 11.7. Esquema de tubo de PE instalado en pendiente
11.3. Cruce de estructuras

Cuando una tubería de PE tenga que cruzar la pared de una estructura rígida de
hormigón, se deberán extremar las precauciones en, al menos, los siguientes aspectos:
• La estanquidad de la unión en la superficie de contacto entre la estructura y
la tubería.
• La extensión sobre la cual la estructura requiere resistir los esfuerzos trans-
mitidos por la conducción.
• La superficie del tubo susceptible de sufrir esfuerzos de flexión y cortante,
especialmente allá donde puedan ocurrir asentamientos diferenciales.
Cuando la unión de la tubería a la estructura se haga mediante bridas, deberá dis-

ponerse de un apoyo (del estilo al representado en la figura 11.8) para prevenir
los potenciales desplazamientos que puedan ocurrir en la brida. Este apoyo deberá
extenderse hasta una distancia de valor una vez el diámetro (con un mínimo de
300 mm) desde la brida de unión.
Si se desea que la conducción no trasmita ningún esfuerzo a la estructura que esté
atravesando, el tubo se deberá proteger con una membrana de polietileno de la
misma manera que como se especificaba en el apartado 11.1.
Abrazadera
Pieza de apoyo
Figura 11.8. Cruce de una tubería de PE de una estructura rígida
11.4. Conexión con tuberías de otros materiales

Frecuentemente las tuberías de PE han de unirse a otras de materiales diferentes.
En estos casos, debe tenerse presente que, mientras que el concepto de DN en los
tubos de PE se refiere al exterior, en los de fundición, en los de hormigón o en los
antiguos de fibrocemento (y también en las válvulas de materiales metálicas), se
refiere al interior.
En consecuencia, cuando se conecta una tubería de PE a una conducción de
alguno de los anteriores materiales, deben observarse las equivalencias indicadas
en la tabla 11.4.
Tabla 11.4. Equivalencia entre el diámetro nominal de los tubos de PE

y su paso nominal
DN Paso nominal
(mm) (mm)
20 15
25 20
32 25
40 32
50 40
63 50
75 65
90 80
110 100
125 100
140 125
160 150
180 150
200 200
225 200
250 250
280 250
315 300
355 350
400 400
450 450
500 500
560 550
630 600
710 700
800 800
900 900
1.000 1.000
1.200 1.200
1.400 1.400
1.600 1.600
12 Tuberías de PE
en acometidas
12.1. Introducción
En el presente capítulo se especifican unas condiciones técnicas recomendadas que
deben garantizarse en el diseño de las acometidas de agua, tanto de abastecimiento
como de saneamiento, ámbito en el que las tuberías de PE, gracias a su flexibilidad,
son las más utilizadas.
12.2. Acometidas de abastecimiento

Las acometidas en las redes de abastecimiento urbano de agua son aquellos elemen-
tos que unen la red de distribución con la instalación interior de cada abonado
(véase la figura 12.1). Constan, en general, de los siguientes componentes:
• Injerto en la tubería general.
• Tubería de suministro.
• Llave de corte.
• Contador.
Algunas características recomendables que los anteriores componentes deben cum-

plir son las siguientes:
a) Injerto en la tubería general: en conducciones de diámetro pequeño (menores
de 90 o 110 mm de diámetro) se suele hacer mediante collarines de toma en
carga, mientras que en diámetros mayores suelen emplearse T o derivaciones.
Figura 12.1. Ejemplo de acometida
Estos accesorios pueden fabricarse en PE, y existen tomas en carga y T tanto

para ser unidas a la conducción bien mediante soldadura a tope o bien por
electrofusión.
b) Tubería de acometida: es la encargada de conectar el anterior injerto con el
contador y suele ser de diámetro comprendido entre 20 y 250 mm.
El PE es un material cada vez más utilizado en la actualidad por los operado-
res del ciclo urbano del agua para las tuberías de las acometidas, pues su fle-
xibilidad y su facilidad de instalación hacen que se adapte perfectamente a las
singulares características de colocación de las acometidas.
Si la tubería de acometida tiene que atravesar un muro, la unión de ésta con
el orificio se debe realizar mediante un manguito pasamuros donde irá alo-
jada la acometida con un junta elástica que permita la libre dilatación de la
tubería, si bien deberá quedar sellado de modo que se asegure la imposibili-
dad de penetración de agua o humedades exteriores al interior del edificio.
c) Llave de corte: debe colocarse fuera de la propiedad, dentro de una arqueta en
la acera, y lo más cerca posible de la tubería general, para que, en caso de ave-
ría, pueda repararse el mayor tramo posible de acometida sin necesidad de cor-
tar el suministro del polígono en el que esté injertada (véase la figura 12.2).
d) Contador: la medición del consumo de agua de una instalación con varios
usuarios se puede realizar mediante un contador general que mida el con-
sumo total de la instalación o mediante contadores divisionarios que midan
Tuberías de PE en acometidas 315
Figura 12.2. Algunos tipos de acometidas con llave de corte en acera
el consumo de cada usuario. A veces es frecuente que aunque se instalen con-

tadores independientes para cada usuario se instale además un contador
general antes de los contadores divisionarios.
Los contadores deben ir equipados con los siguientes elementos complementarios:

• Una válvula de corte.
• El contador o aparato de medida en sí mismo.
• Una válvula de retención.
• Una pieza en T con tapón roscado capaz de admitir un grifo de comproba-
ción o un medidor de presión.
• Una segunda llave de paso que pueda ser manipulada con facilidad por el
usuario para poder dejar sin suministro a la finca y realizar los trabajos de
conservación de la instalación particular.
12.3. Acometidas de saneamiento

Las acometidas en las redes de saneamiento son aquellos elementos que unen la red
de alcantarillado con la instalación interior de cada abonado (véase la figura 12.3).
Constan, en general, de los siguientes componentes:
• Arqueta de arranque.
• Albañal.
• Entronque.
Figura 12.3. Ejemplo de una acometida de saneamiento

con tubos de PE estructurados
Algunas características recomendables que los anteriores componentes deben cum-

plir son las siguientes:
a) Arqueta de arranque: puede situarse en el interior de la propiedad o en la vía
pública. En cualquier caso, estas arquetas pueden ser prefabricadas o cons-
truidas in situ, y sifónicas o no sifónicas. En cualquier caso, sus funciones
básicas son las siguientes:
• Limpieza.
• Localización del arranque de la acometida.
• Ubicación de la valvulería necesaria para cerrar el paso a la red de alcanta-
rillado.
Tuberías de PE en acometidas 317
• Colocación de elementos de aforo o tomamuestras, etc.

• Conexión entre la conducción de salida de las aguas residuales de la pro-
piedad y el albañal de la acometida.
b) Albañal: es el tramo de tubería encargado de conectar la anterior arqueta de

arranque con la red de alcantarillado. Su diámetro suele oscilar entre 250 y
500 mm, y su longitud máxima recomendada, de unos 10 m.
Al igual que en el caso de las acometidas de abastecimiento, el PE (por su
flexibilidad y su facilidad de instalación) es un material también cada vez más
utilizado en la actualidad por los operadores del ciclo urbano del agua para
las tuberías de las acometidas de saneamiento.
c) Entronque: el entronque del albañal a la conducción principal de la red de
saneamiento (sobre todo en redes nuevas) se debe realizar siempre a través
de una arqueta o pozo de registro de la propia red, existente en la red o
construido ex profeso. Los entronques directos en principio no son reco-
mendables.
13 Tuberías de PE en
emisarios submarinos
13.1. Introducción
Aunque en este capítulo 3 se hablará de emisarios submarinos (terminología que,
en sentido literal, designa al vertido de efluentes al mar), casi todas las afirmaciones
que se hacen pueden extenderse a otras instalaciones similares, como son las con-
ducciones submarinas de transporte de agua, tomas de agua, etc., tanto en el mar
como en otros medios acuáticos.
Los tubos de PE se han impuesto frente a otros materiales para su uso en emisarios
submarinos dado que tienen enormes ventajas (véase la figura 13.1).
A la hora de comparar los costes de la tubería, deben tenerse en cuenta los costes
de instalación de la tubería en el fondo del mar, dado que representan una parte
importante del total. Es por ello que la tubería de PE casi siempre es la más com-
petitiva, dado que su instalación es mucho más sencilla que con otros materiales.
Sin embargo, la instalación de un emisario submarino no es una tarea fácil, por lo
que se han producido, con demasiada frecuencia, fallos en la misma. Es fundamen-
tal hacer un estudio profundo de las condiciones de fondeo, teniendo en cuenta
todos los parámetros que influyen en el mismo. Sólo consultores expertos, que
conozcan la obra tan bien como el proyecto, pueden asesorar en estos temas. Si no
se hace así se corren dos riesgos:
• Se producen fallos y roturas durante el fondeo.
• Se sobredimensionan los elementos que constituyen la instalación (lastres,
bridas, tuberías, embarcaciones, etc.) para obtener un coeficiente de seguri-
dad suficiente frente al desconocimiento existente.
3
El presente capítulo ha sido redactado por D. Eloy Pita Olalla, ingeniero de caminos, canales y
puertos y director general de la empresa INCREA.
Figura 13.1. Tendido de emisario submarino
13.2. Ventajas de las tuberías de PE

El PE es el material que presenta más ventajas para su uso en emisarios submari-
nos, pudiendo destacarse las siguientes, entre otras:
• Su gran resistencia a la corrosión provocada por el agua de mar.
• Su flexibilidad, lo cual le permite reducir los costes de instalación, ya que se
puede fondear por métodos muy económicos, como el fondeo controlado
por inundación progresiva. Además, permite que se generen curvaturas de
radio muy pequeño, lo cual facilita su control durante el remolque en la
superficie.
• Su capacidad para montar largos tramos, lo cual simplifica su transporte y
reduce la necesidad de ejecutar uniones en el mar. Estas uniones, tanto en la
superficie como en el fondo del mar, representan un coste muy elevado,
sobre todo a grandes profundidades.
• Rugosidad baja, lo cual mejora el comportamiento hidráulico, lográndose
mayores capacidades hidráulicas con la misma sección de otros materiales.
Tuberías de PE en emisarios submarinos 321
• Reducida adherencia de seres vivos en su superficie, lo cual mejora el com-

portamiento hidráulico a largo plazo y reduce otros problemas asociados a la
proliferación de seres vivos en su superficie.
• Excelente comportamiento frente a las acciones del mar, por su gran flexibi-
lidad, que le permite adaptarse para resistir sus embates, mediante su adap-
tación sin sufrir deterioro.
La principal desventaja es su densidad, inferior a uno, lo cual obliga al empleo de

lastres que hagan que la tubería sea estable en el fondo del mar, tras su fondeo. Sin
embargo, un inteligente diseño de los lastres permite que a éstos se les confiera
otras funciones adicionales.
Otro aspecto con el que se debe tener especial cuidado es la falta de robustez del
PE frente a acciones accidentales de efecto “cortador”, como pueden ser los cables
y aparejos de pesca. Por ello, se recomienda cubrir la tubería con algún elemento
de protección, en cualquier caso.
13.3. Particularidades de los emisarios

En relación con las conducciones terrestres, los emisarios submarinos tienen las
siguientes particularidades:
• Normalmente, la altura de tierras sobre la clave es más reducida, por lo que
los esfuerzos ovalizantes son más pequeños.
• En el caso de vertidos, la diferencia entre presión interna y externa es muy
baja, ya que el vertido se hace a poca distancia y, por tanto, las pérdidas de
carga son reducidas. Por ello, por condiciones de servicio, el timbraje puede
ser muy pequeño. Sin embargo, las condiciones de fondeo exigirán timbrajes
muy superiores a los de servicio. Cuando el vertido se hace a través de válvu-
las antirretorno y el mar presenta marea, pueden producirse sobrepresiones
externas que den lugar a problemas de abolladura.
• En el caso de tomas de agua, la presión exterior es mayor que la interior,
por lo que se deberá tener en cuenta el comportamiento frente a la abolla-
dura.
• Es necesario un lastrado, el cual también se puede dimensionar para que fun-
cione como rigidizador, lo cual incrementa la resistencia de la tubería frente
a la abolladura. Además, el lastrado sirve como base de apoyo de la tubería
en el fondo de la zanja (véase la figura 13.2).
Podemos resumir las particularidades citadas, de forma breve, diciendo que “la
clave es la instalación”.
Figura 13.2. Tipos de lastres

13.4. Cálculo hidráulico

El cálculo hidráulico de un emisario de vertido de aguas residuales debe tener en
cuenta los siguientes condicionantes:
• Debe asegurarse una velocidad de flujo suficientemente alta como para evi-
tar deposiciones de material en el fondo del tubo. Por ello, en los periodos
de máximo flujo debe alcanzarse una velocidad de 0,6 a 0,9 m/s para asegu-
rarse de que los sedimentos depositados en los periodos de flujo mínimo
sean arrastrados.
• Todos los difusores deben expulsar efluente sin que aparezca ningún estado
durante el trabajo en que el agua marina se introduzca en el emisario.
13.5. Estabilidad y resistencia mecánica de

la tubería
13.5.1. En instalación
Un emisario submarino debe ser diseñado teniendo en cuenta el proceso de cons-
trucción del mismo ya que durante éste se producen esfuerzos que condicionan el
material, el tipo de solución, etc.
Las tensiones generadas en el tubo deben ser inferiores a la máxima admisible,
prestando especial atención a la posible abolladura por sobrepresiones exteriores.
13.5.2. En servicio
El emisario debe ser estable frente al oleaje y corrientes, a cualquier profundidad.
Cuando un tubo está en el fondo marino, en libre contacto con el movimiento
marino, experimenta unas fuerzas que pueden originar su desplazamiento. El posi-
ble desplazamiento transversal se analiza mediante la formulación de Morrison.
Por ello, el peso sumergido del emisario (conjunto tubería más lastres) debe ser
suficientemente grande teniendo en cuenta el periodo en el que va a estar desprote-
gido y las posibles acciones incidentes. Sin embargo, la flexibilidad del PE y la natu-
raleza cíclica de las acciones del oleaje permiten que la tubería “culebree” sin sufrir
ningún daño cuando un temporal actúa contra la tubería apoyada en el fondo del
mar (véase la figura 13.3).
Figura 13.3. Hundimiento de la tubería
Normalmente lo más aconsejable en el caso de emisarios colocados sobre el lecho

marino es la disposición del mismo en zanja hasta la zona en que la ola no rompe
por fondo (es decir, fuera de la surfing zone), protegiéndolo con escollera. En zan-
jas en roca, la tubería podría ir recubierta con una capa de hormigón.
En la zona donde el emisario no va en zanja, es necesario colocar alguna protec-
ción sobre él. Esta protección podría ser:
• Escollera.
• Elementos prefabricados, algunos a modo de lastres secundarios.
• Mantas de hormigón.
• Mantas bituminosas.
La escollera crearía un dique sumergido que protege al mismo con una o varias
capas (cuando se hacen necesarios filtros intermedios entre la escollera exterior y la
grava que pueda rodear el tubo). En tubos de PE es aconsejable que el árido en
contacto con el tubo sea de pequeño tamaño, para que el contacto sea más homo-
géneo.
Además de la defensa frente a la acción del mar, la protección es necesaria para evi-
tar posibles acciones accidentales sobre el tubo:
• Caída de objetos.
• Impacto de anclas.
• Impacto o arrastre de aparejos de pesca.
En fase de servicio debe estudiarse la resistencia frente a la sobrepresión interior,

que en casi ningún caso va a ser crítica. Mayor interés merece el análisis de los
esfuerzos debidos a sobrepresión exterior (por el paso del oleaje o la marea) y la
capacidad de la tubería para soportar la abolladura circunferencial.
13.6. Elementos auxiliares

En el proyecto deberán estudiarse los elementos complementarios de la tubería,
tales como bridas ciegas, bridas locas, zuncho de tiro, tornillería, etc.
Los materiales escogidos deben garantizar una durabilidad igual o mayor a la que
se le exige a la tubería.
Un aspecto a cuidar especialmente son las piezas especiales, tales como bocas de
hombre y T que constituyen el tramo difusor. Para soportar el fondeo, la tubería
corriente, en estas zonas, debe ser reforzada para garantizar su integridad estructu-
ral (véase la figura 13.4).
Figura 13.4. Salidas difusoras

13.7. Cálculos estructurales durante el fondeo

controlado por inundación progresiva
En el presente capítulo se analiza la resistencia estructural de las tuberías durante su
construcción por el método de fondeo controlado por inundación progresiva, que
es el más empleado habitualmente.
Se evalúan los esfuerzos sufridos por la tubería y los métodos para reducir esos
efectos. Se incluye un estudio de las condiciones de fondeo del emisario, así como
del comportamiento estructural de la tubería a lo largo de cada una de las fases de
este proceso.
13.7.1. Construcción por flotación y fondeo

En este apartado se describen los esfuerzos que se generan durante la construcción
del emisario submarino, debidos a dos causas distintas:
• Esfuerzos durante el fondeo, por las deformaciones impuestas a la tubería
para colocarla en el fondo.
• Esfuerzos durante el transporte, por el empuje de la corriente.
Los esfuerzos dependerán de los medios disponibles en la obra y del método

empleado por el constructor. Por ello, en todo proyecto constructivo se deberán
evaluar detalladamente estos esfuerzos.
El sistema constructivo consiste en la fabricación de tramos de tubería en tierra
(en una zona que puede estar alejada de la ubicación definitiva del tubo), su
traslado flotando hasta destino y su hundimiento controlado, mediante llenado
con agua.
Para emplear este método es necesario que el tubo sea de gran flexibilidad, como es
nuestro caso.
Durante el transporte lo más adecuado es no forzar la alineación en planta de la
tubería en flotación, con objeto de no producir excesivas tensiones.
Sin embargo, durante el posicionamiento de la tubería sobre la zanja será necesaria
una colocación que normalmente es perpendicular a las corrientes, con lo que el
tubo se ve sometido a un empuje horizontal, cuyas consecuencias deben ser evalua-
das (véase la figura 13.5).
Figura 13.5. Tendido de los tramos

Para evitar tensiones excesivas en el tubo durante el fondeo es necesario controlar

la curvatura producida en el tubo. En casos de gran calado, resulta necesario aplicar
una tensión horizontal al tubo para reducir las tensiones que aparecen en el mismo.
Otro medio de reducir las tensiones en el tubo es el uso de un “stinger”. Éste con-
siste en un trampolín o rampa por el que desciende el tubo hacia el fondo marino,
con lo que se controla el radio de curvatura del trazado del tubo.
El cálculo de las tensiones debe realizarse siendo fieles al proceso que realmente se
va a seguir en obra, de forma que se tengan en cuenta los medios con los que
cuente el constructor.
Este método precisa condiciones de mar en calma más exigentes que en el caso de
construcción por otros métodos, como es el de arrastre por fondo.
13.7.1.1. Unión de tramos en el fondo
El tramo que está en el fondo (en este caso, el hincado) permanece fijo en su situa-
ción final.
El nuevo tramo a unir se transporta flotando, lleno de aire, hasta la zona de unión.
Se introduce progresivamente agua por un extremo, con lo que empieza su hundi-
miento por dicho extremo (en el extremo contrario, la válvula de aire permanece
ligeramente abierta para permitir su salida). En un momento dado, el tubo toca el
fondo y su extremo va inclinándose hasta que descansa en cierta longitud sobre el
lecho marino, mientras que el otro extremo flotará sobre la superficie.
En este instante se procede a la unión de ambos tramos, abriéndose las bridas cie-
gas, acercándose ambos extremos y ejecutando la brida de unión de los mismos.
Lógicamente, la válvula de salida del aire debe estar cerrada para mantener fijada la
posición del nuevo tramo. Una vez que ya se han llevado los dos extremos a la posi-
ción buscada, se prosigue la inundación del emisario, con lo que éste va hundién-
dose y apoyando en el fondo.
13.7.1.2. Unión de tramos en la superficie
Consiste en ejecutar la unión sobre una plataforma de trabajo.

Lógicamente, realizar la unión al aire facilita la operación. Sin embargo, se necesita
una altura de ola más baja que uniendo en el fondo.
Los estados tensionales que sufre el tubo son similares a los del caso de unión de
los tramos en el fondo.
En primer lugar, el tubo está sobre el fondo. Al introducirle aire, su extremo
asciende hasta que aparece en la superficie y forma la característica “S”. En este
momento, se iza el tubo a una plataforma de trabajo, donde se unirá al siguiente
tramo, que permanecía flotando en la superficie.
Si la plataforma está suficientemente baja y la longitud del tubo en la superficie del
mar es suficientemente grande antes de izarlo a la plataforma, los esfuerzos en esta
fase son similares a los de la fase en que se forma la “S”. Tras realizarse la unión, el
conjunto formado por los dos tramos se deja sobre la superficie del mar, con lo que
la forma de la curva vuelve a ser la correspondiente a la “S”.
Para evitar tensiones locales y esfuerzos excesivos durante los izados, es siempre
imprescindible el empleo de un balancín con eslingas adecuadas. A medida que el
agua inunda el tubo, la “S” se desplaza hacia el extremo vacío. Llega un momento
en que el extremo vacío desaparece de la superficie, hundiéndose hasta que se
apoya en el fondo.
13.7.2. Descripción de los esfuerzos en las distintas

fases de fondeo
A continuación se van a describir los momentos flectores que se generan en el tubo
durante su hundimiento, teniendo sólo en cuenta su peso, empujes hidrostáticos y
reacción vertical en el fondeo. El cortante podría obtenerse por derivación de la ley
de momentos flectores. Sin embargo, las tensiones cortantes son muy inferiores a
las axiales.
13.7.2.1. Unión de tramos en el fondo
En el proceso de fondeo, el tubo pasa por las fases que se muestran en las figuras
13.6 y 13.7, las cuales dan lugar a unos momentos flectores, que pueden tomar
valores excesivos, generados por las cargas verticales de flotación y de peso propias
del tubo. Las fases son las siguientes:
• Fase 1. Tubo flotando en la superficie: el tubo está vacío y permanece recto,
sin ningún esfuerzo, sobre la superficie marina, salvo los debidos a los empu-
jes horizontales.
• Fase 2. Se introduce agua en el interior del tubo, por lo que su extremo

comienza a hundirse. El tubo se comporta como una ménsula en la que su
extremo está cargado hacia abajo y el resto cargado hacia arriba. El instante
desfavorable sucede justo antes de tocar el fondo. Puede darse el caso de
que, debido a la profundidad, sea necesario aplicar un tiro horizontal en
esta fase.
Fase 1
Fase 5
Fase 2
Fase 6
Fase 3
Fase 4
Figura 13.6. Fases de fondeo por inundación progresiva
• Fase 3. Cuando la cantidad de agua en el interior del tubo es suficiente, el

extremo del mismo toca el fondo, inclinándose a medida que la longitud
inundada aumenta. Gracias a la reacción vertical, los momentos flectores se
reducen respecto del instante anterior al contacto.
• Fase 4. Llega un momento en que el tubo se apoya longitudinalmente
sobre el fondo. Según va incrementándose la longitud inundada, aumenta
la longitud apoyada en el fondo, con lo que la “S” que se forma entre éste y la
superficie del mar va desplazándose. La forma de esta “S” y la altura hasta
la que llega el agua del tubo se mantienen constantes, sufriendo solamente
un desplazamiento horizontal. Lo mismo sucede con las cargas y la ley de
momentos flectores.
Es este momento el instante en el que se procede a unir los tramos nuevos al
existente en el fondo del mar, si se realiza la unión en el fondo.
• Fase 5. Tubo por debajo de la superficie del mar: según va ingresando agua
en el tubo, la longitud vista en la superficie disminuye hasta que el tubo
abandona la misma. Dado que hay una parte todavía llena de aire, el tubo
presenta una longitud por encima del fondo marino. Si el tubo fuese muy
rígido, el extremo podría incluso asomar por encima de la superficie.
El tubo se comporta como una ménsula con su parte extrema cargada hacia
arriba y la parte cercana al fondo cargada hacia abajo.
• Fase 6. Tubo sobre el fondo: cuando no queda aire dentro del tubo, éste des-
cansa completamente apoyado sobre el fondo, con lo que no aparecen
esfuerzos, salvo los debidos a posibles curvaturas del fondo.
Punto de
inflexión
Fase 1
Fase 5
Fase 2
Punto de Punto de
inflexión inflexión
Fase 6
Punto de
Fase 3 inflexión
Fase 4
Figura 13.7. Momentos generados durante el fondeo por inundación progresiva

13.7.2.2. La abolladura
El fenómeno de la posible abolladura sucede cuando se generan, por compresión,

deformaciones grandes en el tubo. Cuando la presión exterior al tubo es mayor que
la interior se producen estas compresiones con dirección circunferencial. También
suceden durante la flexión de la tubería en el fondeo, con dirección longitudinal.
Debido a los fenómenos de segundo orden, la resistencia del tubo a la compresión
es mucho menor que la resistencia a la tracción, salvo que la tubería esté convenien-
temente rigidizada.
En el caso del comportamiento circunferencial, frente a las sobrepresiones, basta
señalar que un tubo de PE 80 PN4, con tensión de diseño de 6,3 MPa, que resisti-
ría una presión interior de 4 bar (a tiempo infinito) sólo sería capaz de resistir una
sobrepresión exterior de menos de 0,5 bar (en un tiempo de 2 h). Por ello, se debe
controlar en todo momento la presión existente en el interior del tubo.
La gran flexibilidad de los tubos de PE, que favorece la ejecución del fondeo, tiene
sin embargo un efecto negativo sobre la abolladura. Además, dado que el módulo
de elasticidad del PE se reduce con el paso del tiempo, cualquier parada durante el
proceso de fondeo agrava la situación del tubo.
13.7.3. Métodos para reducir los esfuerzos en fondeo

Los esfuerzos producidos durante la instalación del emisario pueden poner en peli-
gro la integridad del mismo, sobre todo en el caso de grandes profundidades.
Tal y como se ha indicado, las tensiones originadas en el proceso de instalación son
mucho mayores que en su ubicación definitiva, durante su funcionamiento.
13.7.3.1. Tensiones longitudinales
A continuación se van a describir distintas alternativas para reducir las tensiones

debidas a los esfuerzos longitudinales cuando se instala el emisario en el fondo por
el método de flotación y fondeo progresivo mediante inundación:
• Tiro horizontal. La aplicación de un tiro horizontal reduce la curvatura del
emisario. De esta forma, por ejemplo, la “S” generada entre el fondo y la
superficie aumenta su longitud y queda suavizada.
• Empleo de stinger. El stinger es una rampa o tobogán por el que se hace des-
cender al emisario hacia el fondo. De esta forma, se suaviza la “S” y se redu-
cen los esfuerzos. Este método exige que todo el tubo vaya pasando por
encima de la pontona de trabajo. Por ello, resulta especialmente adecuado en

el caso de que los tubos se unan, no en tierra, sino sobre una pontona. El
stinger, además, tiene un efecto muy favorable sobre la abolladura, tal y
como veremos más adelante.
• Variación del peso sumergido del emisario: puede optimizarse el mismo
mediante el empleo de flotadores. Disminuir el peso sumergido resulta muy
positivo para reducir las tensiones de abolladura circunferencial, cuando se
realizan uniones en la superficie. De todos modos, el peso escogido debe ser
suficiente para eliminar el deslizamiento de la tubería por el empuje de la
corriente generada por el oleaje.
13.7.3.2. Abolladura
La abolladura circunferencial se debe a una presión exterior mayor que la interior,

originada porque el nivel del agua en el interior de la tubería nunca coincide con el
nivel del mar. Por ello, es necesario garantizar que el aire está a suficiente presión.
La posible aplicación de un tiro horizontal no disminuye la sobrepresión exterior,
prácticamente, pero sí incrementa la capacidad de la tubería frente a la abolladura.
Frente a todo tipo de abolladura, reducir la distancia entre lastres (asegurándonos en
el diseño de que funcionen como rigidizadores) tiene consecuencias muy positivas.
13.7.4. Esfuerzos horizontales en transporte (flotación)

Cuando el tubo es sujetado por ambos extremos y llevado a una alineación deter-
minada, el empuje de la corriente tiende a curvarlo, originando unos esfuerzos
horizontales que pueden poner en riesgo su seguridad estructural.
Sin embargo, gracias a la gran flexibilidad de la tubería, las flechas necesarias para
poner en peligro su resistencia son muy altas.
De todas formas, siempre será posible y muy eficaz tirar en sentido longitudinal,
del tubo, desde los extremos para reducir la flecha existente. Se recomienda un
estudio de detalle de la relación flecha-radio de curvatura mínimo-tiro longitudi-
nal, antes de realizar cualquier operación, para garantizar siempre condiciones
seguras.
Si esta medida no diera lugar a la reducción de la flecha buscada, lo lógico sería sol-
tar uno de los extremos y permitir que la tubería quedara “a banda”, sin esfuerzos,
solamente sujeta por un extremo.
13.7.5. Capacidad mecánica de la tubería

La capacidad mecánica de la tubería de PE, para resistir las acciones creadas
durante el fondeo, está en función de numerosos parámetros:
• Espesor.
• Rigidez circunferencial.
• Distancia entre lastres.
• Presión interior y exterior.
• Tiro.
• Rigidez longitudinal (con el inconveniente de que, a mayor rigidez longitu-
dinal, mayores son los esfuerzos que se generan durante su fondeo).
13.8. Conclusiones
El fondeo de tuberías de PE por el método de fondeo controlado por inundación
progresiva tiene innumerables ventajas, dado que se reducen enormemente las ope-
raciones submarinas, que siempre son caras, difíciles y largas.
Para poder beneficiarse de las importantes ventajas de este método es preciso, pre-
viamente, tener un conocimiento claro del comportamiento estructural de la tube-
ría puesto que, de lo contrario, pueden producirse problemas por la flexión longi-
tudinal de la misma.
En cada caso particular, será necesario realizar cálculos precisos que modelen todas
las situaciones por las que pasa la tubería.
Figura 13.8. Preparación de un emisario submarino con tuberías de PE

14 Mantenimiento
y reparaciones
14.1. Introducción
Con el paso del tiempo, las redes de tuberías (abastecimiento, saneamiento) van
deteriorándose paulatinamente, lo que hace necesario establecer una estrategia para
el mantenimiento y rehabilitación de las mismas que contrarreste dicho deterioro.
El mantenimiento de las tuberías hace referencia a aquellas operaciones habitua-
les, y por tanto periódicas, que se realizan con vistas a retardar o corregir el dete-
rioro de las redes, mientras que la rehabilitación de la tubería se refiere a aquellas
técnicas de reacondicionamiento que, aprovechando en lo posible la infraestructura
existente, mejoran sus características mecánicas e hidráulicas retornando, en la
medida de lo posible, la condición de la tubería a su estado inicial, o cuando menos
mejorando su nivel de servicio.
Las operaciones de mantenimiento más habituales son, básicamente, la inspección,
la limpieza y las reparaciones puntuales de averías. Estas operaciones se describen
en el presente capítulo. Las posibilidades de rehabilitación de conducciones exis-
tentes mediante tuberías de PE se analizan en detalle en el capítulo 15.
14.2. Inspección de canalizaciones

La inspección de las canalizaciones se refiere a aquellas técnicas que tienen por fina-
lidad la medición de los caudales circulantes, así como la comprobación del estado
en que se encuentran las tuberías para poder identificar roturas, hundimientos,
fugas o infiltraciones. Es conveniente que la inspección de las redes vaya precedida
de una limpieza minuciosa. Las metodologías para la inspección de las canalizacio-
nes pueden clasificarse en técnicas visuales y geofísicas.
14.2.1. Técnicas visuales

La inspección visual es el más tradicional de los sistemas de inspección de conduc-
ciones en servicio. Puede ser directamente personal en grandes diámetros (mayores
de 1.400 mm), o mediante una cámara robotizada de TV dirigida a distancia y que
graba y acota lo visualizado en tuberías de cualquier diámetro (CCTV).
Esta inspección mediante cámara de televisión (véase la figura 14.1) es el sistema
ideal si se trata de redes de alcantarillado, que se visualizan sin más desde una
arqueta de registro. En tuberías de presión hace falta interrumpir el servicio, lo que
siempre es un problema. Unos rendimientos razonables que se pueden alcanzar son
los que se indican en la tabla 14.1.
Tabla 14.1. Rendimientos medios en la inspección de canalizaciones

mediante cámaras de televisión
Rendimiento
(m/jornada)
mín. máx.
<125 150 300

DN (mm)
>125 200 500
Hay dos sistemas para la introducción de la cámara de televisión, bien con un cable
guía propulsor o bien con un robot (cámara autopropulsada). Las cámaras con
cable guía se utilizan en conducciones de pequeño diámetro donde no existe la
posibilidad de introducir un robot o no es económicamente viable. La cámara es
empujada con un cable semirrígido que al mismo tiempo le suministra electricidad
y transmite la señal. Son apropiadas para tuberías a partir de 50 mm de diámetro.
Los robots de inspección consisten en una cámara montada sobre un dispositivo
tractor capaz de desplazarse a lo largo de la tubería. Están adaptados para conduc-
ciones de 160 mm de diámetro en adelante.
En ambos casos, las cámaras pueden realizar movimientos combinados de oscila-
ción y giro, de manera que con ellas se pueden observar con detalle los distintos
elementos de la red (pozos, arquetas, colectores, acometidas, etc.), definiendo su
localización precisa, así como verificando su estado y defectos que puedan presen-
tar, tales como acumulación de sedimentos, presencia de arenas que produzcan
atascos totales o parciales, existencia de raíces de árboles cercanos, acometidas
defectuosas, etc., para así facilitar las actuaciones que se precisen realizar.
Mantenimiento y reparaciones 337
Figura 14.1. Inspección mediante cámara de televisión
Entre los posibles inconvenientes de la inspección visual frente a las técnicas geofí-
sicas descritas en el apartado siguiente puede destacarse el hecho de que la infor-
mación que se proporciona es algo imprecisa, así como que el coste del sistema es
habitualmente mayor que los demás procedimientos (habida cuenta de que
requiere más mano de obra). Además, requiere que la tubería se encuentre vacía,
mientras que el resto de sistemas realizan la inspección con la red en servicio.
14.2.2. Técnicas geofísicas

Las posibles técnicas geofísicas para la inspección de una tubería con la finalidad de
detectar fugas son, básicamente, las siguientes:
a) Inspección acústica: las técnicas acústicas para la inspección de tuberías con
vistas a la detección de fugas se basan en la detección del sonido causado por
el agua al escaparse por una oquedad bajo el efecto de la presión hidráulica
interior. En estas condiciones, el agua emite una señal en la frecuencia 500-
800 Hz que se transmite a lo largo de la pared de la tubería y que puede ser
identificada por una gran variedad de equipos (detectores acústicos o geófo-
nos, que pueden consistir en sensores mecánicos o eléctricos, amplificadores
de señales, etc.) que se disponen, habitualmente, en las válvulas, hidrantes,

uniones, etc.
Tradicionalmente, este sistema se había empleado únicamente en tuberías
metálicas (acero y fundición), aunque en la actualidad se han desarrollado
técnicas específicas para poder utilizarlo también en las de materiales plásti-
cos, pese a que la transmisión de las señales acústicas en ambos tipos de tube-
rías son sustancialmente diferentes.
b) Registro de las características hidráulicas de la red: las redes de tuberías pue-
den también inspeccionarse con vistas a la detección de fugas mediante el
registro de las principales características hidráulicas de las mismas (caudal y
presión). Descensos de estas variables indicarían la existencia de fugas en la
red. El inconveniente de este proceder es que la información aportada es algo
imprecisa en cuanto a la localización de los puntos de pérdidas.
c) Trazadores de gas: consiste en la introducción de determinados gases no tóxi-
cos, insolubles en el agua y más ligeros que el aire (helio e hidrógeno habitual-
mente) en el interior de la tubería, los cuales se escaparían por las posibles
fugas que tenga la red y se filtrarían por el terreno hasta la superficie. Mediante
gasófonos puede detectarse la presencia de esos gases en el terreno y, en conse-
cuencia, la existencia de una fuga en la tubería en las inmediaciones.
d) Técnicas de rayos infrarrojos (termográficas): una fuga en una tubería ente-
rrada ocasiona una variación de las condiciones térmicas en el suelo adya-
cente a la misma, aumentando o disminuyendo su temperatura, según se
trate del verano o del invierno. En cualquier caso, dichas alteraciones pueden
ser detectadas por equipos infrarrojos indicando, en consecuencia, la existen-
cia de fugas en la red.
e) Técnicas de ultrasonidos (sonar): se basan en la medida del tiempo que tarda
en llegar una onda de sonido desde un punto hasta otro. Conocida la veloci-
dad de transmisión en un medio determinado (aire, agua, un suelo, etc.) la
existencia de una fuga implicaría la variación de dicha velocidad, lo que pude
determinarse por técnicas de ultrasonidos. Estos sistemas se habían utilizado
tradicionalmente en las redes de saneamiento, pero en la actualidad son tam-
bién de aplicación en las de abastecimiento. Pueden detectar no sólo la exis-
tencia de fugas, sino en general el estado de la tubería en un momento deter-
minado (deformación, posible existencia de raíces en su interior, etc.).
f) Técnicas electromagnéticas (georradar): detectan las fugas al identificar una
variación de la conductividad de los materiales mediante la emisión de
ondas electromagnéticas o al constatar el vacío creado en el terreno por una
pérdida continua de agua. Con estas técnicas puede también evaluarse el
espesor de la pared de una tubería instalada o en general el deterioro del

tubo con el paso del tiempo.
g) Técnicas radiactivas: mediante la emisión de rayos gamma podría también
identificarse la presencia de fugas en una red de tuberías a través, por ejem-
plo, de las variaciones en las propiedades de los rellenos de los tubos. Es, en
cualquier caso, aún una técnica experimental.
14.3. Limpieza
Las operaciones principales de mantenimiento periódico de las redes de tuberías
hacen referencia sobre todo a la limpieza de las mismas, tarea que puede realizarse
en el ámbito de las conducciones de PE básicamente por alguna de las siguientes
técnicas, las cuales varían en función del conducto y del tipo de suciedad:
• Limpieza con agua.
• Limpieza con equipos accionados mediante cable.
• Limpieza con equipos autopropulsados.
• Limpieza química.
Se recomienda seguir las especificaciones incluidas en la Norma UNE-EN 14654-1,

así como en la Norma UNE-EN 752-7.
14.3.1. Limpieza con agua

La limpieza mediante agua es la forma más sencilla, usual y frecuente de proceder
en la mayoría de los casos. No obstante, habitualmente es una actividad preliminar
en cualquier proceso de mantenimiento de una red, la cual debe complementarse
con técnicas más eficaces como las descritas en el resto del presente apartado. Sólo
cuando la red no tenga excesivas acumulaciones, la limpieza con agua será sufi-
ciente por sí misma.
Esta técnica consiste en hacer circular una onda de agua a lo largo del tramo de con-
ducción a limpiar (originada desde una cámara de descarga o un pozo de registro), la
cual arrastra la suciedad. La velocidad a la que debe circular el agua para garantizar una
limpieza efectiva es variable en función del diámetro de la conducción y de la natura-
leza de las partículas a arrastrar. En particular, suponiendo que las partículas que haya
que poner en suspensión sean de 0,2 mm de tamaño, las velocidades necesarias serán
las que se indican en la tabla 14.2, en función de la densidad de las mismas.
Tabla 14.2. Velocidad necesaria del agua en tareas de limpieza
Densidad Densidad
3.000 kg/m3 1.500 kg/m3
63 1,3 0,7
90 1,6 0,8
DN (mm) 110 1,8 0,9
160 2,3 1,1
2.000 2,6 1,3
14.3.2. Limpieza con equipos accionados mediante cable

La limpieza de conducciones con equipos accionados mediante cable puede reali-
zarse, básicamente, por dos procedimientos diferentes: por rascadores mecánicos o
por agua a presión (véase la figura 14.2). En ambos casos, la longitud de tubería a
limpiar queda limitada por el alcance del cable que acciona el equipo de limpieza.
Cuando se emplean rascadores mecánicos (que no son sino unos cepillos o raspa-
dores), los mismos se hacen pasar a través de la tubería a limpiar empujándolos a
Tobera de agua a presión Rascador
Figura 14.2. Equipos para la limpieza de conducciones accionados mediante cable

través de un cable o armazón, de manera que se eliminan las incrustaciones y los

residuos. A continuación unos discos arrastran los residuos hasta un extremo de la
tubería, donde son recogidos.
Hay una gran variedad de equipos de este estilo, que pueden ser sólo metálicos o
incluyendo acabados con elastómeros, etc. Pueden ser adecuados para la limpieza
de tuberías en el rango de 75 a 1.000 mm de diámetro. Se adaptan a curvas en el
trazado de hasta 45º y con ellos pueden retirarse depósitos sólidos de cierta dureza.
El otro gran sistema para la limpieza de conducciones con accionamiento
mediante cable es el empleo de toberas que limpian la tubería con agua a presión
(jet cleaning). La presión a la que expulsan el agua es variable en función del diáme-
tro de la tobera y del caudal emitido. La máxima presión de limpieza es de 120 bar
aunque un valor muy común y suficiente para obturaciones normales es de 60 bar
(véase la tabla 14.3).
La técnica del jet cleaning supone solicitar a las conducciones a limpiar a unas pre-
siones muy importantes, de manera que deben extremarse las precauciones para
no sobrepasar la resistencia del material constitutivo de la tubería. En este sentido,
es importante seguir los criterios especificados en el informe técnico europeo
CEN/TR 14920 Jetting resistance of drain and sewer pipes. Moving jet test method.
Tabla 14.3. Pérdida de carga (bar) por 10 m de manguera
Diámetro boquilla
12 mm (1/2’’) 20 mm (3/4’’) 25 mm (1’’) 32 mm (1¼’’)
25 0,5
50 2,8 0,1
80 7,0 0,7
100 1,1
120 1,6
140 2,2
Caudal 150 2,5 0,8
(l/min) 180 4,4 1,2
200 1,5
250 2,3 0,7
300 3,4 1,0
350 1,3
400 1,8
450 2,3
Máximo caudal
80 180 310 500
recomendado (l/min)
14.3.3. Limpieza con equipos autopropulsados

Hay muchos equipos autopropulsados posibles para la limpieza de las conduccio-
nes. Uno de ellos son los conocidos como raspadores de espuma foam pits. Este
método consiste en la introducción en la tubería de una cápsula porosa de espuma
de poliuretano (con una densidad que oscila entre 80 y 130 kg/m3) de diámetro
algo superior a la conducción a limpiar, que es impulsada por agua a presión. Al
pasar esta cápsula a lo largo de la tubería la va limpiando por rozamiento.
Las cápsulas son flexibles, blandas, y existen diseños disponibles en una gran varie-
dad de formas, rigideces y diámetros (véase la figura 14.3). En particular, para la
limpieza de tuberías de PE deben ser de dureza baja. Las dimensiones recomenda-
das de la cápsula son las indicadas en la tabla 14.4.
Tabla 14.4. Dimensiones recomendadas de la cápsula de limpieza
Diámetro Diámetro
de la cápsula de la cápsula
DN de la DN < 315 1,25 x DN DN de la DN < 110 2,00 x DN

conducción conducción
a limpiar DN > 315 DN + 75 mm a limpiar DN > 110 1,50 x DN
Figura 14.3. Distintos tipos de rascadores de espuma

La flexibilidad de las cápsulas (que les permiten comprimirse hasta un 35% de su

sección, aproximadamente) hace posible que se puedan limpiar tramos de tuberías
cuyo trazado incluya curvas de diámetro amplio.
Los puntos de entrada y salida más usuales para las cápsulas son los hidrantes. La
limpieza suele hacerse mediante varias pasadas de las cápsulas. Incluso en tuberías
que tienen mucha suciedad acumulada, las sucesivas pasadas deben hacerse con
cápsulas de diámetro cada vez mayor, hasta que se consiga limpiar la sección com-
pleta. En cualquier caso, es recomendable que la primera pasada no se haga a lo
largo de más de 400 m para probar cómo resbala por el interior de la conducción.
La velocidad recomendada de la cápsula (y la del agua que la impulsa) es del orden
de 1 m/s.
Los rascadores metálicos (o complementados con rodillos de materiales plásticos)
pueden funcionar también como equipos autopropulsados por agua a presión para
la limpieza de las tuberías (es deseable que la velocidad que impulsa el limpiador
sea del orden de 0,5 a 3 m/s, en función del diámetro de la conducción y del estado
de conservación). Hay una gran variedad de diseños comerciales en el mercado de
este tipo de componentes.
14.3.4. Limpieza por procedimientos químicos

Consiste en la introducción en el interior de las tuberías de un líquido que despega
las incrustaciones de la pared del tubo. La composición química exacta del líquido
es variable en función de la naturaleza de las incrustaciones adheridas a la tubería.
La introducción del líquido se hace a través de las acometidas, cerrando las válvulas
necesarias para llenar la conducción que se vaya a limpiar. El líquido debe tenerse
en el interior de la red unas cinco horas. Tras la limpieza química, la red (si es de
abastecimiento) debe lavarse previamente a su puesta en servicio de nuevo.
14.4. Reparaciones puntuales de averías

Estas operaciones hacen referencia a aquellas tareas dentro del mantenimiento de la
tubería encaminadas a reparar las pequeñas fugas o averías que vayan apareciendo
durante la vida útil de la misma.
El tipo de reparación a realizar sobre la tubería de polietileno dependerá del daño
que se haya producido sobre la misma. En caso de pequeñas roturas o agujeros que
no requieran la sustitución de la tubería, se pueden realizar reparaciones rápidas y
duraderas utilizando manguitos autoblocantes partidos y acoplamientos flexibles
autoblocantes de acero inoxidable. No obstante pueden utilizarse también abraza-

deras de reparación o acoplamientos flexibles de acero inoxidable para polietileno
en caso de que no se prevea problemas de desenchufado por contracciones del
tubo, si bien estas piezas se recomiendan para reparaciones de carácter provisional.
En caso de que sea necesario sustituir el tramo de tubería dañado se recomienda
reparar utilizando manguitos electrosoldables, lo que evitaría las uniones mecáni-
cas. Esta solución sólo es posible cuando en el punto de soldadura de los mangui-
tos electrosoldables no hay presencia de agua. Por ello otra opción será la repara-
ción utilizando acoplamientos autoblocantes o acoplamientos flexibles de acero
inoxidable autoblocantes que en este caso no es necesario que sean partidos ya que
al cortar la tubería puede ser introducidos en el cilindro o tubería. Aunque lo reco-
mendable es reparar utilizando tubería del mismo calibre, existen en el mercado
acoplamientos autoblocantes de gran tolerancia que permiten realizar la reparación
utilizando un tubo de polietileno de calibre distinto al existente.
A continuación se detallan los sistemas de reparación en tuberías de polietileno, de
acuerdo a lo definido anteriormente, clasificados según se corte o no la tubería.
14.4.1. Sistemas de reparación sin corte de tubería

En el caso de que el daño ocasionado en la tubería sea pequeño (un picotazo de un
compresor o máquina, un agujero o una pequeña fisura), se puede reparar con una
pieza de reparación mecánica apropiada para la dimensión de la avería y la presión
nominal de la tubería instalada. Dado que no se realiza el corte del tubo, la pieza
debe estar partida o debe permitir su desmontaje con el fin de que pueda ser aco-
plada a la tubería. En estos casos hay que comprobar que la fisura o agujero no va
a extenderse longitudinalmente a lo largo del tubo. Si se observase que puede ocu-
rrir lo anterior, se deberá cortar el tubo eliminando la parte afectada, utilizando en
este caso uno de los sistemas de reparación con corte de tubería.
Dependiendo del tipo de pieza, dimensiones de la misma y tipo de avería, se pueden
utilizar para reparar tramos de hasta 30 cm de longitud de tubo (véase la figura 14.4).
Estos sistemas de reparación son relativamente rápidos ya que tras descubrir la
tubería se puede instalar la pieza de reparación cerrando el servicio un pequeño ins-
tante e incluso en ocasiones sin tener que realizar un corte total del suministro. Con
ello se evita el corte y vaciado de la tubería consiguiendo tiempos de restableci-
miento del servicio muy reducidos.
Estas piezas están provistas de una junta interior (elastómero) que garantiza una
estanquidad total al realizar el apriete de los tornillos. Los elastómeros deberán reu-
nir las características de dureza y durabilidad necesarias. El cuerpo de la pieza está
Manguito autoblocante partido Acoplamiento flexible de

(antitracción) acero inoxidable autoblocante
Abrazadera de reparación Abrazadera o acoplamiento

flexible de acero inoxidable
Figura 14.4. Accesorios para la reparación sin corte de la tubería
fabricado generalmente en acero inoxidable o fundición con recubrimientos de pro-

tección para evitar problemas de corrosión.
Las piezas con manguito autoblocante partido (antitracción) o con acoplamiento
flexible de acero inoxidable autoblocante son las más recomendables para este tipo
de reparación, al llevar elementos autoblocantes que impiden el desplazamiento de
la pieza. Las abrazaderas de reparación con acoplamiento flexible de acero inoxi-
dable pueden utilizarse como reparación de carácter provisional, ya que no son
autoblocantes.
14.4.2. Sistemas de reparación con corte de tubería

Si la avería producida es de una dimensión importante, la reparación de ésta se rea-
lizará mediante la sustitución del tramo de tubería afectado. Se seccionará el trozo
de canalización dañado y se sustituirá por un trozo nuevo de tubo. En función de
la longitud afectada y según las posibilidades de maniobrabilidad, se procederá a la
unión del nuevo tramo de tubería con la canalización existente utilizando diversas
técnicas.
Tal y como se ha comentado antes, en caso de que sea necesario sustituir el tramo
de tubería dañado se recomienda utilizar sistemas que eliminen las uniones mecá-
nicas. El más recomendable para este tipo de reparaciones es utilizar manguitos
electrosoldables. El problema que presenta este sistema es que no es posible utili-
zarlo si hay presencia de agua en el punto de soldadura. Además se requiere de la
maquinaria específica para que se produzca la soldadura.
El sistema de soldadura a tope, utilizado habitualmente para el montaje de tubería
nueva, también evita las uniones mecánicas pero no suele ser utilizado en repara-
ciones ya que los tramos de reparación son normalmente de pequeña longitud, lo
que imposibilita utilizar este sistema. No se va a desarrollar por tanto este método
como sistema de reparación, aunque en ocasiones, cuando se sustituyan tramos de
gran longitud, se podría utilizar esta metodología.
En caso de que el agua llegue al punto de avería o no se disponga de maquinaria de
soldadura de tubos de polietileno, no se podrá utilizar ninguno de los sistemas de
soldadura. El sistema de reparación con dos acoplamientos autoblocantes o dos
acoplamientos flexibles de acero inoxidable autoblocantes suele ser el más rápido y
fiable ya que las piezas quedan perfectamente ancladas al tubo sin posibilidad de
desplazamiento por la fijación que realizan dos anillos o garras autoblocantes que
muerden el exterior del tubo de polietileno. Al tener que cortar el tubo no es nece-
sario que las piezas de reparación sean partidas, pero si no se dispone de dichas pie-
zas pueden también utilizarse las piezas de reparación definidas en el apartado ante-
rior (dos manguitos autoblocantes partidos).
En caso de corte de tubería de PE, no se recomienda el uso de piezas de reparación
no autoblocantes (abrazadera de reparación o abrazadera o acoplamiento flexible de
acero inoxidable) ya que las características de contracción-dilatación de la tubería
de polietileno podrían producir en algunos casos el desenchufado del tubo.
Existen acoplamientos autoblocantes de gran tolerancia que permiten utilizar cilin-
dros de distinto diámetro y material al del tubo averiado (por un extremo se
enchufa al tubo averiado y por el otro extremo al cilindro de material y/o diámetro
diferente). Hay que comprobar en este caso que los diámetros exteriores de los
tubos están incluidos en el rango permitido de la pieza, que la misma está garanti-
zada por el fabricante para ambos materiales y que sea de PN igual o superior a la
de la instalación.
Pueden hacerse reparaciones utilizando piezas con bridas. Este sistema facilita la
utilización de cilindros con materiales diferentes al del tubo averiado si bien preci-
san del uso de cuatro piezas con brida, teniendo en cuenta que las que se acoplen a
la tubería de polietileno deben ser electrosoldables o en caso de que exista presen-
cia de agua serán con junta mecánica autoblocantes.
En tuberías de polietileno de pequeño diámetro (hasta 90 mm) pueden realizarse
reparaciones utilizando accesorios mecánicos de compresión (manguitos de repara-
ción de latón autoblocantes).
En todos los casos, el proceso a seguir es como el que se detalla continuación:
1) Cortar la sección dañada de la tubería y asegurarse de que el corte es perpen-
dicular al eje de la misma.
2) Medir la distancia entre los extremos de la tubería y cortar un tramo de la
tubería a insertar de longitud igual a la distancia medida menos 10 mm.
3) Limpiar los extremos de la tubería en una longitud ligeramente mayor a la
longitud del manguito.
4) Medir la profundidad del manguito y marcar el valor medio en cada
extremo. Colocar los manguitos de reparación en ambos lados del tramo de
tubería a insertar y deslizarlos uno hacia otro para permitir insertar dicho
tramo entre los dos extremos libres.
5) Insertar la nueva tubería y alinear.
6) Deslizar los manguitos en sentido opuesto uno de otro hasta las marcas rea-
lizadas, asegurándose de que la unión de los dos extremos quede centrada en
los mismos.
7) Realizar la unión siguiendo el procedimiento habitual para cada manguito.
En caso de utilizarse manguitos de electrofusión, entre los pasos 3 y 4 habría
que realizar el raspado de las tuberías y preparado del manguito (véase pro-
cedimiento en capítulo 5).
En las reparaciones con corte de tubo debe tenerse en cuenta la dilatación y posible
contracción del tubo, siendo por ello recomendable el empleo de manguitos elec-
trosoldables o el uso de piezas de reparación con elementos resistentes a la tracción
(autoblocantes) (véase la figura 14.5).
Reparación con
manguitos
electrosoldables
DN 20 a DN 630
Reparación con
portabridas
y brida loca
DN 90 a
DN 1.600
Figura 14.5. Reparación de una tubería de PE con corte de la conducción
Algunas indicaciones específicas en función del tipo de elemento de reparación

pueden ser las siguientes (véase la figura 14.6):
a) Sistema de reparación con manguitos electrosoldables: este tipo de unión es
el más recomendable para realizar una reparación de tuberías de polietileno
con corte de tubería si bien exige que no llegue nada de agua al punto de
unión, lo que puede ser complicado en muchas ocasiones. Es un método que
sólo se puede utilizar en tuberías de PE80 y PE100. No se puede realizar en
los otros tipos de polietileno. El procedimiento de soldadura con manguitos
electrosoldables o por electrofusión se detalla en el correspondiente capítulo
de este manual.
b) Sistema de reparación con acoplamientos autoblocantes o acoplamientos fle-
xibles de acero inoxidable autoblocantes: en caso de que exista presencia de
agua y/o no se disponga de manguitos electrosoldables, la reparación se rea-
lizará utilizando estas piezas mecánicas.
c) Sistema de reparación con manguito autoblocante partido (antitracción): al
tener que cortar el tubo no es necesario que la piezas de reparación sean par-
tidas, pero si se dispone de dichas piezas pueden también utilizarse piezas de
Acoplamiento flexible de acero

Manguito electrosoldable Acoplamiento autoblocante inoxidable autoblocante
Manguito autoblocante partido (antitracción) Manguito autoblocante (enlace mecánico)
Reparación mediante bridas
Figura 14.6. Sistemas de reparación con corte de la tubería

reparación definidas en el apartado de reparación sin corte de tubería (dos

manguitos autoblocantes partidos). El sistema de reparación es similar al
caso anterior. La diferencia radica en que no es necesario introducir los man-
guitos en la tubería una vez cortada. Al ser piezas partidas se pueden montar
una vez colocado el cilindro entre los extremos de la tubería cortada.
d) Sistema de reparación por unión mediante bridas: es un sistema similar a los
anteriores pero con salida en brida. Esto obliga a instalar en cada corte otra
brida en el otro extremo del cilindro, lo que duplica el número de piezas y en
consecuencia su coste. Se necesitan por tanto cuatro bridas universales,
siendo necesario que los dos cabos extremos de unión con la tubería de
polietileno sean electrosoldables o en caso de que exista presencia de agua
serán con junta mecánica autoblocantes. La unión de ambas partes se realiza
mediante el apriete con tornillos de las dos partes embridadas. Este sistema
facilita que el cilindro instalado pueda ser de otro material diferente ya que
el condicionante es que la otra pieza brida sea adecuada para dicho material.
• Portabrida y brida loca: es el tipo más generalizado. El portabrida se une
al tubo mediante soldadura a tope o electrosoldadura. Tiene el inconve-
niente de que no se puede hacer con presencia de agua.
• Cabo extremo universal autoblocante: es similar al acoplamiento autoblo-
cante (antitracción) pero con salida en brida.
e) Sistema de reparación mediante manguito de reparación autoblocante (enla-

ces mecánicos): este tipo de uniones están principalmente indicados para
tuberías de hasta calibre DN 90 mm, y pueden ser accesorios plásticos o
metálicos.
14.4.3. Sistemas de reparación de tuberías estructuradas

La reparación de tuberías de pared corrugada se realiza como en el apartado ante-
rior, procediendo al corte de tubería para eliminar la parte dañada. Posteriormente
se prepara un tubo-carrete de las dimensiones adecuadas poniendo en los extremos
las juntas elásticas (véase la figura 14.7).
Posteriomente se mide y se marca la profundidad media del manguito pasante colo-
cando uno a cada extremo del tubo existente.
Se alinea el tubo-carrete con el tubo y se desplazan los manguitos centrándolos res-
pecto a la unión (hasta la marca).
Figura 14.7. Esquema de reparación de tuberías estructuradas (PE o PP)
14.4.4. Otros sistemas de reparación

Otra posibilidad para realizar reparaciones puntuales es, por ejemplo, el empleo de
sistemas robotizados multifunción, los cuales consisten en robots de reparación
autotractores controlados desde un puesto de mando con la ayuda de una cámara
de televisión y de un monitor que les permite realizar trabajos variados y de gran
precisión, como, por ejemplo, eliminación de raíces o salientes (mediante fresado),
eliminación de fisuras (mediante inyección de resinas) o, en general, cualquier tipo
de reparaciones, tales como roturas o reventamientos (mediante colocación de pla-
cas de acero inoxidable, por ejemplo).
También pueden emplearse técnicas de rehabilitación por inyección de resinas. El
sistema consiste en consolidar el terreno adyacente a la localización de la avería
mediante la inyección, por el exterior de la tubería, de algún producto químico
(por ejemplo algún gel prepolímero de baja viscosidad) de manera que el terreno
circundante forme una masa compacta flexible que cierre la filtración.
Es de especial aplicación al caso de que la fuga se produzca en una unión. La efecti-
vidad del sistema depende de muchos factores: época de aplicación (verano,
invierno), naturaleza del terreno (gravas, arcillas), condiciones del producto a apli-
car (catalizadores, acelerantes, etc.). Este sistema, no obstante, es de muy escasa
aplicación práctica en las redes de abastecimiento.
14.4.5. Pinzamiento de tubos de polietileno

La elevada flexibidad de los tubos de polietileno posibilita que en ciertas circuns-
tancias pueda realizarse el cierre del suministro de agua realizando un pinzamiento
sobre la tubería de polietileno. Este pinzamiento produce un debilitamiento del
tubo, especialmente en los dos extremos de la sección pinzada, por lo que debe evi-
tarse en la medida de lo posible y utilizar siempre que se puedan las llaves de cierre
y válvulas de maniobra de la red. No se recomienda por tanto el pinzamiento de las
tuberías de polietileno y especialmente se desaconseja en tubos de polietileno de
alta densidad PE100 y en diámetros mayores a 160 mm.
En todo caso, si motivado por la urgencia de la avería, se tuviese que actuar sobre
el tubo realizando el pinzamiento del mismo, se dan a continuación unas recomen-
daciones para el pinzamiento de tubos de polietileno de baja y media densidad
PE40, PE63 y PE80 hasta diámetro 160 mm:
• Se realizará con una herramienta pinzadora específica para este uso, presio-
nando el tubo lo suficiente para que no haya paso del agua. El aplastamiento
se regulará conociendo el espesor e de las paredes del tubo. El pinzador se
calibrará de forma que produzca un aplastamiento un poco superior a “2 x e ”
sin alcanzar el 90% de “2 x e ”. En caso de que se produzca un aplastamiento
mayor, puede provocar fisuras y deformaciones del tubo, especialmente en
los dos extremos de la sección pinzada (véase la figura 14.8).
• Una vez retirado el pinzador se colocará un recuperador que permita que el
tubo recupere su curvatura inicial. El recuperador se apretará hasta alcanzar
el diámetro nominal exterior del tubo y podrá retirarse posteriormente. En
caso de que el tubo no recupere su curvatura se deberá instalar de forma per-
manente una pieza de reparación tipo abrazadera de reparación, con el fin de
que dé forma y resistencia al tubo.
• No se recomienda realizar más de un pinzamiento en el mismo punto del
tubo. Por ello una vez restablecido el servicio se marcará el punto exacto del
pinzamiento para tenerlo identificado. Puede marcarse con una pintura inde-
leble o con algún tipo de cinta adhesiva de larga duración. En caso de ser
necesario realizar posteriormente un nuevo pinzamiento, éste se deberá
hacer a una distancia no menor de 5 veces el diámetro nominal.
Figura 14.8. Pinzamiento de tubos de PE

15 Tuberías de PE
en aplicaciones
sin apertura de zanja
15.1. Introducción
La instalación de conducciones mediante técnicas sin apertura de zanja (conocidas,
en ocasiones, como trenchless technologies o aplicaciones no dig) es un procedimiento
cada vez más utilizado, habida cuenta de las ventajas que presentan estas tecnologías
(bien sea para rehabilitar o sustituir conducciones existentes en la actualidad o para
la instalación de nuevas tuberías como alternativa a los sistemas convencionales).
Efectivamente, las unidades de obra imprescindibles en una instalación convencio-
nal (excavaciones, rellenos, entibaciones, agotamiento del nivel freático, apoyos de
las conducciones, etc.) son en gran medida soslayables en el caso de utilizar tecno-
logías sin zanja. Tales operaciones pueden representar del orden del 70% del presu-
puesto total de una conducción y, además, suponen un proceso en ocasiones largo
y en el que se incurren en numerosas afecciones a terceros y peligros para los traba-
jadores.
Simplificadamente, las principales ventajas de las tecnologías sin zanja frente a las
técnicas convencionales pueden resumirse en las siguientes:
• Menores afecciones al entorno urbano.
• Seguridad en el trabajo.
• Cruces con obras lineales.
• Menores afecciones a los servicios existentes.
• Mayor flexibilidad en el trazado.
• Menores afecciones medioambientales.
• Menor dependencia de la climatología o del nivel freático.

• Mayores rendimientos.
Frente a lo anterior, las tecnologías sin zanja requieren un personal más cualificado
que el empleado en los sistemas convencionales, así como el uso de maquinarias
complejas y, en general, tecnologías más avanzadas (informática, cartografías de
precisión, telemando y telecontrol, etc.).
Los tubos de PE presentan importantes ventajas para este tipo de aplicaciones sin
apertura de zanja, como las siguientes:
• Flexibilidad del material.
• Resistencia a la abrasión.
• Resistencia a la tracción (gracias a las uniones mediante soldadura).
• Posibilidad de unir tramos largos de conducción.
Todo ello hace que sea un material con un alto grado de utilización en estas aplica-
ciones sin zanja. En el presente capítulo se describen las principales técnicas emple-
adas en la actualidad, clasificadas en las tres categorías siguientes:
a) Técnicas para la rehabilitación de las conducciones existentes: comprenden
aquellas técnicas de reacondicionamiento que, aprovechando en lo posible la
infraestructura existente, mejoran sus características mecánicas e hidráulicas
retornando, en la medida de lo posible, la condición de la tubería a su estado
inicial, o cuando menos mejorando su nivel de servicio. Las principales
metodologías son las siguientes:
• Entubado simple (sliplinig).
• Entubado ceñido (close fit).
• Encamisado (cured in place).
b) Técnicas para la renovación o sustitución de tuberías actualmente en servi-

cio: comprenden aquellas metodologías capaces de sustituir la conducción
existente por otra nueva, aprovechando el trazado de la primitiva sin nece-
sidad de apertura de zanja. El procedimiento más frecuente utilizando
tuberías de PE dentro de esta familia de tecnologías es el conocido como
bursting.
c) Técnicas para la instalación de nuevas conducciones sin apertura de zanja:
comprenden aquellas metodologías que tienen por objeto la colocación de
Tuberías de PE en aplicaciones sin apertura de zanja 357
una nueva conducción sin necesidad de apertura de zanjas. Las principales

metodologías desarrolladas con tubos de PE son las siguientes:
• Hinca neumática o por percusión (Impact Moling).
• Perforación horizontal dirigida (Horizontal Directional Drilling).
15.2. Rehabilitación
15.2.1. Introducción
Con el paso del tiempo, las redes de tuberías (abastecimiento, saneamiento o gas) van
paulatinamente deteriorándose, lo que hace necesario establecer una estrategia para el
mantenimiento y rehabilitación de las mismas que contrarreste dicho envejecimiento.
Como se indicó en el apartado 14.1, el mantenimiento de las tuberías hace refe-
rencia a aquellas operaciones habituales, y por tanto periódicas, que se realizan con
vistas a retardar o corregir el deterioro de las redes, mientras que la rehabilitación
de la tubería (de acuerdo a como antes se ha definido) se refiere a aquellas técnicas
de reacondicionamiento que, aprovechando en lo posible la infraestructura exis-
tente, mejoran sus características mecánicas e hidráulicas retornando, en la medida
de lo posible, la condición de la tubería a su estado inicial, o cuando menos mejo-
rando su nivel de servicio.
Las operaciones de mantenimiento más habituales son, básicamente, la inspección,
la limpieza y las reparaciones puntuales de averías (véase el capítulo 14).
En cuanto a la rehabilitación, cabe distinguir entre rehabilitación global o parcial
según la actuación abarque toda la red o se trate simplemente de acciones puntua-
les de mejora (serían simples reparaciones en este caso).
Las tecnologías más frecuentemente empleadas en el ámbito de la rehabilitación
parcial ya fueron descritas en el apartado 14.4.
La rehabilitación global, por su parte, puede ser no estructural, cuando no se
mejora la resistencia mecánica de la conducción (la estructura de la canalización se
encuentra en buen estado, pero existen problemas derivados de incrustaciones,
corrosión interna, etc.) o estructural, en el caso de que se haya perdido total o par-
cialmente la capacidad mecánica de la conducción y sea preciso reforzarla.
El primer caso (rehabilitación global no estructural) se refiere básicamente a la
aplicación de revestimientos en el interior de la tubería y dentro del segundo
(rehabilitación global estructural) hay una amplia gama de posibles actuaciones
de rehabilitación empleando tubos de polietileno, conforme se describe en el pre-

sente apartado (básicamente los tres siguientes métodos: sliplining, cured in place
y/o close fit en la literatura anglosajona).
En cualquier caso, antes del comienzo de los trabajos, debe procederse a una cuida-
dosa limpieza de la tubería por alguno de los procedimientos indicados en el apar-
tado 14.3. Si la conducción tiene como destino el abastecimiento de agua potable,
una vez finalizados los trabajos necesarios para la rehabilitación de la conducción, y
previo a su puesta de nuevo en servicio, debe procederse a una desinfección.
Por otro lado, una vez finalizadas las tareas de rehabilitación (independientemente
del procedimiento que se haya empleado) debe procederse a probar la tubería antes
de ser puesta en servicio por alguna de las metodologías indicadas en el capítulo 9
(según se trate de conducciones de abastecimiento o saneamiento) para verificar
que la operación se ha realizado correctamente.
15.2.2. Normativa
Durante los últimos años se han promovido diferentes proyectos normativos enca-
minados a desarrollar especificaciones técnicas que regulen los procedimientos
habitualmente empleados en la rehabilitación de conducciones existentes mediante
tuberías de materiales plásticos. Las iniciativas más representativas, en España y la
Unión Europea, al respecto, son las siguientes:
• ISO/TR 11295 Techniques for rehabilitation of pipeline systems by the use of plas-
tics pipes and fittings.
• UNE-EN 13689 Guía para la clasificación y el diseño de sistemas de canaliza-
ción en materiales plásticos utilizados en la renovación.
• UNE-EN 14409-1 Sistemas de canalización en materiales plásticos para la reno-
vación de redes de conducción de agua enterradas. Parte 1: Generalidades.
• UNE-EN 14409-3 Sistemas de canalización en materiales plásticos para la reno-
vación de redes de conducción de agua enterradas. Parte 3: Entubado con tubos
ajustados.
Existe también en el ámbito norteamericano el Manual M28 (Rehabilitation of

water mains, 2001) de la American Water Works Association (AWWA) que reco-
pila criterios sobre las principales metodologías de renovación y rehabilitación de
conducciones.
Las normas anteriores incluyen especificaciones sobre terminología, criterios de
clasificación, requisitos a exigir a las distintas metodologías existentes, etc.
15.2.3. Entubado simple (sliplining)

Esta técnica consiste en la introducción en el interior de la tubería a rehabilitar de
un tubo continuo de menor diámetro (habitualmente un 5 o un 10% inferior), y
que habitualmente es de PE, mediante un cable de tracción que va unido a la con-
ducción a través de un cono reductor (o cabezal). La tecnología es de aplicación
tanto para redes de abastecimiento, saneamiento o gas (véase la figura 15.1).
Una consecuencia inherente a esta tecnología es que siempre hay una pequeña pér-
dida de sección en la conducción y, en consecuencia, una reducción de la capacidad
de transporte. Por lo tanto, esta tecnología sólo es de aplicación a conducciones
que tengan cierta holgura en su capacidad hidráulica actual.
Por otro lado, si la nueva tubería a introducir tiene un mayor espesor que la anti-
gua, puede aumentar la resistencia mecánica de la conducción (consiguiendo, por
ejemplo, convertir una conducción de saneamiento en una de abastecimiento o
incrementar la presión de diseño de una red).
En la actualidad, estas técnicas son de aplicación para la rehabilitación de tuberías
de hasta 1.200 mm de diámetro interior y se pueden instalar hasta varios cientos de
metros de tuberías en cada turno de trabajo. Pueden emplearse aunque la conduc-
ción a rehabilitar presente curvas en su trazado.
Nota
Esta tecnología fue inicialmente concebida en los primeros años de la década de los 80 para
tuberías de saneamiento, si bien, en la actualidad, se ha extendido el procedimiento también a
las redes de abastecimiento.
Debe hacerse notar que, si la conducción a rehabilitar es de mayor rugosidad que la de PE
(hormigón, fundición o acero), la disminución de la rugosidad obtenida puede compensar en
términos de capacidad hidráulica la pérdida de sección en la que se incurre.
En cualquier caso, la rehabilitación de una conducción mediante la técnica del sli-

plining supone la siguiente secuencia de acciones:
a) Limpieza de la conducción actual: comprenderá tanto la limpieza por proce-
dimientos usuales de mantenimiento periódico (véase el apartado 14.3)
como la retirada del interior de la vieja conducción de obstáculos de cierto
tamaño (cascotes, raíces, etc.) que impidan el deslizamiento por su interior
de la nueva conducción.
b) Inspección mediante cámara de televisión: debe verificarse el estado de la
conducción actual para comprobar que la limpieza ha sido realizada correc-
Figura 15.1. Esquema de rehabilitación de una tubería existente

mediante la técnica del entubado simple
tamente (véase el apartado 14.2). Es también importante aprovechar esta

etapa para localizar todas las acometidas de la conducción a rehabilitar.
c) Desvío provisional de la conducción a rehabilitar: para ello se obturará la
conducción en una sección aguas arriba del tramo a rehabilitar (en un pozo
de registro, por ejemplo, si se trata de una conducción de saneamiento) y se
mantendrá provisionalmente (mediante un bombeo, si fuera necesario) el
servicio de la conducción hasta determinado punto aguas abajo.
No obstante, este procedimiento de rehabilitación de tuberías puede apli-
carse también a conducciones en servicio (en concreto, en el caso del gas es
frecuente). En este caso durante la inserción de la conducción el fluido trans-
portado (el gas, por ejemplo) fluye en el espacio anular comprendido entre
la conducción a rehabilitar y la nueva. En consecuencia sólo es válido para
redes que se diseñasen para funcionar a una presión superior a la actual (o
para conducciones de gas de menor calor específico, por ejemplo).
d) Excavación del pozo de ataque: en las conducciones de abastecimiento a pre-
sión (o en las de gas), es necesario realizar una calicata de entrada y otra de
salida. En las tuberías de saneamiento, la conducción de PE se puede hacer
entrar por un pozo de registro (si es de diámetro pequeño y la curvatura del
tubo lo permite), aunque lo más habitual es también tener que hacer una
calicata o arqueta para la entrada de la conducción, si bien en este caso la
operación de tracción sí se hace siempre desde un pozo de registro.
La localización de estos pozos debe ser de tal manera que se afecte lo menos
posible al tráfico rodado. Las dimensiones son variables en función de la
geometría de la conducción, el sistema de unión, la profundidad, etc. De
manera orientativa, para tuberías unidas mediante soldadura a tope puede
ser suficiente que la longitud de estos pozos sea unas 12 veces el diámetro
de la conducción. La anchura es recomendable que sea, como mínimo, el
diámetro de la conducción incrementado en 0,30, 0,40 o 0,60 m en fun-
ción de que el diámetro sea inferior a 500 mm, esté comprendido entre 500
y 1.000 mm o sea superior a 1.000 mm, respectivamente.
e) Unión de la nueva conducción: lo normal es que la nueva conducción vaya
unida por soldadura a tope, realizando las uniones en el exterior y formando
así tramos largos de tubería, antes de ser introducida dentro de la conduc-
ción a rehabilitar. Es de aplicación lo especificado en el capítulo 5 de este
manual al respecto de los sistemas de unión.
f) Introducción de la nueva conducción en la antigua: habitualmente, la con-
ducción de PE se introduce en la antigua mediante un cable de tracción que
va unido a la conducción a través de un cono reductor (o cabezal). Es muy
importante el correcto diseño del cabezal de unión, pues debe garantizar un
agarre seguro a la conducción sin transmitir tensiones excesivas. El esfuerzo
de tracción debe ser progresivo, sin grandes variaciones.
En redes de saneamiento, una variante de esta técnica es que la introducción
de la nueva conducción en el interior de la antigua se realice por empujado,
técnica conocida como entubado discreto (véase la figura 15.2).
Para el empuje de los tubos hay disponible en el mercado una gran variedad
de maquinaria variando que el empuje se haga bien hidráulica o mecánica-
mente o que se haga desde el interior del pozo de registro (como en el ejem-
plo mostrado) o desde la superficie, justo al lado del pozo.
g) Relleno del espacio anular comprendido entre la nueva y la antigua con-
ducción: a resultas de la aplicación de este sistema de rehabilitación, siem-
pre queda un espacio entre ambas conducciones (la nueva y la vieja),
debiendo rellenarse, habitualmente, de mortero de cemento y bentonita.
La misión de este revestimiento es prevenir filtraciones y aumentar la rigi-
dez de la conducción, de manera que en función de las necesidades estruc-
turales de cada aplicación en particular podrá o no ser necesario. Por
ejemplo, en las conducciones de abastecimiento es frecuente poder
obviarlo, pero en las de saneamiento es siempre recomendable en orden a
aumentar la rigidez de la conducción. En cualquier caso, tal relleno se
trata de una operación bastante delicada, debiendo emplearse morteros a

mediante la técnica del entubado discreto
base de cemento Portland con una resistencia a la compresión de 10 a 20 kPa

y de muy alta fluidez de manera que la operación se pueda hacer rápida-
mente.
Es recomendable que mientras se introduce el mortero la conducción esté
llena de agua para contrarrestar el efecto de la presión que ejerce el mortero
sobre la nueva conducción, que puede llegar a ser bastante importante (pro-
duciendo fenómenos descontrolados de pandeo). En este sentido, debe
recordarse que la nueva conducción debe dimensionarse tanto para las solici-
taciones a que estará sometida en servicio como para las acciones puntuales a
las que se verá sometida durante la instalación (empuje del mortero, esfuerzo
de tracción del cable, etc.).
h) Rehabilitación de las acometidas: una vez rehabilitada la conducción, y
transcurridas 24 horas, debe procederse a reconstruir las acometidas a la con-
ducción.
Cuando la introducción de la nueva tubería en el interior de la antigua se
haga mediante tracción (como es lo más habitual), debe tenerse presente
que el esfuerzo de tracción al que se someta el tubo durante la instalación
debe ser inferior al valor obtenido mediante la siguiente expresión (véase la

figura 15.3):
Rt OD 2 − ID 2 R t ⎛ 1 1 ⎞
Tmáx = ⋅π ⋅ = ⋅ π ⋅ DN 2 ⋅ ⎜ − ⎟
C 4 C ⎝ SDR SDR 2 ⎠
Tmáx esfuerzo máximo al que puede someterse el tubo, en kg

Rt resistencia a tracción del PE (unos 200 kg/cm2 a 23 ºC en el PE 80
o en el PE 100)
OD diámetro exterior del tubo (=DN), en cm
ID diámetro interior del tubo, en cm
SDR relación de dimensiones estándar
DN
SDR =
e
C coeficiente de seguridad (de valor entre 1,5 y 3)
En consecuencia, la longitud máxima de la tubería a instalar vendrá dada por

la ecuación:
Tmáx 10 ⋅ R t
L máx = =
W ⋅ µ C ⋅ µ ⋅ ρ PE
Lmáx longitud máxima de la tubería a instalar, en m

Tmáx esfuerzo máximo al que puede someterse el tubo, en kg
W peso de la tubería por unidad de longitud, en kg/m
µ coeficiente de rozamiento entre el tubo y el terreno (0,7 por defecto)
ρPE densidad del PE, en g/cm3 (de valor entre 0,93 a 0,96 g/cm3)
15.2.4. Entubado ceñido (close fit)

Esta técnica (entubado ceñido o close fit) es similar a la anterior (introducción en
el interior de la tubería a rehabilitar de un tubo continuo de menor diámetro), si
bien en este caso se hace de tal manera que no queda espacio entre la conducción
antigua y la nueva (véase la figura 15.4). En consecuencia, la pérdida de sección
es menor que en el caso anterior y la disminución de capacidad hidráulica es
mucho más pequeña (el tubo nuevo se ajusta perfectamente a la pared del anti-
guo). Además, en comparación con la técnica del sliplining anterior, se evita la
1000
SDR 6
SDR 7,5
SDR 9
800 SDR 11
SDR 13,6
SDR 17
SDR 17,6
600 SDR 21
SDR 26
Tmax (t)
SDR 33
SDR 41
400
200
0
0 250 500 750 1000 1250 1500
DN (mm)
Figura 15.3. Esfuerzo de tracción máximo Tmáx a que se puede someter

un tubo de PE en función de su DN y SDR (para un C = 2)
necesidad de tener que rellenar con mortero de cemento el espacio anular que
quedaba comprendido entre la antigua y la nueva conducción.
La nueva tubería suele ser de polietileno (véase el apartado 3.10.4), aunque excepcio-
nalmente también puede ser de PVC-U, si bien este material se emplea mucho menos
(incluso en diámetros pequeños hay experiencias con polietileno reticulado PE-X).
Pueden rehabilitarse tramos de hasta unos 1.000 m por turno de trabajo. El sistema
es de aplicación aunque la conducción a rehabilitar presente curvas en su trazado.
Figura 15.4. Secuencia de instalación de una conducción

mediante la técnica del close fit
En cualquier caso, la aplicación de esta tecnología debe cumplir con lo especificado

al respecto en la Norma UNE-EN 14409-3.
En el sistema de entubado ceñido hay que reducir previamente la sección del tubo
nuevo a fin de que se pueda deslizar por el interior del antiguo. Esta reducción
puede hacerse mediante un cabezal adecuado bien in situ, o bien predeformando el
tubo en fábrica hasta dejarlo en forma de “U”, “C” o “Ω” (hay diferentes diseños
comerciales).
En el segundo caso (deformación del tubo en fábrica), el sistema es de aplicación en
conducciones de diámetros de hasta 400 o 500 mm, las cuales suelen llegar a obra
en bobinas que se transportan y manejan en remolques especialmente diseñados para
este sistema. La longitud de cada bobina es variable en función del diámetro del tubo,
oscilando, aproximadamente, entre 100 y 600 m (para DN 500 o 100 mm, respecti-
vamente)
En el primer caso (deformación del tubo in situ) puede llegarse a diámetros de
unos 600 mm, aunque hay experiencias puntuales de hasta 1.000 mm de diámetro.
La longitud de los tramos de tubería a instalar puede ser del orden de 300 m.
En cualquier caso, una vez insertado el tubo en el tramo a rehabilitar, debe recupe-
rarse la forma circular original del mismo de manera que se adhiera perfectamente
a la pared de la conducción a rehabilitar, lo cual suele hacerse mediante aplicación
de presión y temperatura (una caldera inyecta un flujo de vapor y agua que infla la
manga haciendo que se adose a la pared).
Esta tecnología es de aplicación para redes de abastecimiento, saneamiento o gas.
En el caso de conducciones de saneamiento la nueva tubería se puede introducir
directamente por los pozos de registro de la red, si es que éstos tienen dimensiones
suficientes. En concreto, si la tubería a introducir es menor de 250 mm el pozo
ha de ser como mínimo de 800 mm de diámetro; para tuberías de entre 250 y
500 mm, la boca del pozo tiene que ser de 1.000 mm de diámetro al menos. En el
caso de los abastecimientos (y en los saneamientos que no cumplan las condiciones
anteriores) es necesario realizar unas pequeñas catas para la introducción de la con-
ducción.
En cualquier caso, la introducción de la tubería se realiza por tracción tirando de la
nueva conducción desde otro pozo de registro (o desde otra cata en el caso de redes
de abastecimiento) mediante un cabestrante que se recomienda tenga un motor
eléctrico. De esta manera la tubería se puede introducir a una velocidad del orden
de 20 m/min. El empleo de herramientas especiales (como guías) reduce las fuer-
zas de arrastre (véase la figura 15.5).
Nota
Esta tecnología fue inicialmente concebida para tuberías de gas, y se basa en la flexibilidad de
los tubos de materiales plásticos (especialmente el polietileno) y en el principio de que los mate-
riales plásticos tienen una cierta “memoria” que hace que recuperen su forma inicial cuando se
les induce una deformación, aunque dicha recuperación de la sección se suele hacer mediante
aplicación de presión interior.
Close fit con el tubo reducido de sección desde fábrica
Close fit reduciendo el tubo de sección in situ

mediante la técnica del close fit
15.2.5. Acometidas en rehabilitación de redes

Sea cual sea la tecnología empleada para la rehabilitación de una tubería, tras rea-
condicionar la conducción es necesario adaptar las acometidas existentes a la nueva
tubería. Para ello, se pueden utilizar dos tipos de procedimientos:
• Mediante tecnologías sin zanja: en este caso, una cortadora dirigida por con-
trol remoto fresa el nuevo tubo en el emplazamiento de la acometida y a con-
tinuación se instala una junta estanca por un procedimiento especial de fijado
desarrollado al respecto.
• Mediante tecnologías convencionales: las tecnologías convencionales consis-
ten en abrir una cata en la zona donde se encuentra cada acometida, sustituir
la actual y colocar una nueva.
15.3. Renovación de conducciones existentes:

el bursting
El reventamiento (bursting) es un método de reposición de tuberías sin apertura de
zanja. Consiste en romper el conducto a sustituir mediante un cono rompedor
arrastrado por una serie de barras, previamente introducidas longitudinalmente en
el mismo, y movidas a su vez por un grupo hidráulico que está accionado por un
motor. Este cono empotra en el terreno los trozos rotos del tubo antiguo y arrastra
a la vez un nuevo tubo de igual o mayor diámetro que el antiguo y que ocupará su
espacio (véase la figura 15.6).
Las dimensiones del cono dependen del tamaño de la tubería a introducir. La
fuerza de arrastre hay que aplicarla de manera constante y debe ser inferior a la
resistencia a la tracción del material de la tubería.
El material de dicho tubo nuevo suele ser PE. Este sistema permite incrementar el diá-
metro hasta un 50%. Se considera que el terreno queda afectado hasta una distancia
de 1,5 veces el diámetro del nuevo tubo colocado. En este sentido, todas las conduc-
ciones o servicios que se encuentren a menos de 1 m alrededor de la tubería a renovar,
deben también ser sustituidas pues se verán afectadas por los trabajos del bursting.
La técnica es de aplicación para la renovación de tuberías en una amplia gama de
diámetros (de 100 a 1.200 mm) y de todos los materiales posibles (fibrocemento,
hormigón, metálicos, etc.).
En este caso no es necesario limpiar la conducción existente previamente al comien-
zo de los trabajos, pues esta tecnología supone la destrucción de la tubería actual. Se
Figura 15.6. Esquema de bursting
deben identificar perfectamente todas las acometidas, válvulas, piezas especiales, etc.,
que pueda haber en el trazado de la tubería a renovar.
Es necesario construir sendos pozos en cada uno de los extremos de la conducción
a renovar, uno para introducir la tubería y el otro para extraer la maquinaria. Tam-
bién es imprescindible construir un by pass provisional desde el que mantener el
servicio mientras duren las tareas de renovación.
Como se ha indicado, el material más frecuentemente empleado en este procedimiento
es el PE, gracias a su flexibilidad. Al igual que como ocurría en el caso del entubado
simple (véase el apartado 15.2.3), la nueva conducción va unida por soldadura a tope,
realizando las uniones en el exterior y formando así tramos largos de tubería, antes de
ser introducida en el espacio de la actual conducción. En consecuencia, es de aplicación
lo especificado en el capítulo 5 de este manual al respecto de los sistemas de unión.
Previo a la renovación de la tubería, deben desconectarse todas las acometidas de la
conducción a sustituir para posteriormente volver a ser repuestas una vez hayan
acabado por completo los trabajos.
15.4. Instalación de nuevas tuberías sin apertura

de zanja
Para la instalación de nuevas tuberías sin apertura de zanja pueden también emple-
arse las conducciones de PE. Para ello son dos los sistemas usualmente empleados:
la hinca por percusión y la perforación horizontal dirigida.
El trazado en las instalaciones sin apertura de zanja es más flexible que en las con-
vencionales, en tanto en cuanto no importa la profundidad o la existencia de servi-
cios afectados.
Lo que sí debe tenerse en cuenta de forma clara es que para el éxito de una instala-
ción nueva sin apertura de zanja, todos y cada uno de los servicios existentes en la
actualidad que interfieran en el trazado de la conducción deben estar perfectamente
identificados y determinadas sus características (dimensiones, cotas, etc.).
Igual cabe decir de la geotecnia, de la que debe tenerse un muy buen conocimiento
antes de comenzar los trabajos, lo que obliga a la realización de numerosos son-
deos, catas, reconocimientos, ensayos en laboratorio, etc.
En resumen, las improvisaciones en las tecnologías sin zanja deben ser mínimas, ya
que una vez comenzada la instalación, el sistema debe funcionar en continuo, ya
que se adapta mal a los cambios de trazado, a las variaciones geotécnicas respecto a
las previstas, etc., pues ello obliga a tener que interrumpir el proceso y eso es siem-
pre un suceso costoso.
15.4.1. Hincas neumáticas o por percusión (impact moling)

Hay varios sistemas de hinca neumática o por percusión, basándose todos ellos en
introducir la tubería a hincar mediante impactos sucesivos accionados por un
equipo de aire comprimido. Intuitivamente, el sistema consiste en clavar literal-
mente la tubería en el terreno.
El sistema presenta la ventaja de ser rápido y cómodo, pues no requiere la ejecu-
ción de obras complementarias importantes (los pozos de ataque son relativamente
pequeños, no hacen falta muros de reacción, etc.), si bien sólo es de aplicación para
longitudes cortas.
El trazado de la tubería a hincar debe ser completamente recto tanto en alzado
como en planta.
La familia más elemental de hincas neumáticas o por percusión consisten en intro-
ducir el tubo a hincar de tal manera que no sea necesario extraer el material primi-
tivo, esto es, compactando el terreno natural (Soil Compaction methods, SC).
A su vez, dentro de esta familia de hincas hay varios procedimientos, siendo el más
popular el conocido en la literatura anglosajona como impact moling. Este sistema
consiste en un pistón que, accionado por un compresor de aire, golpea repetida-
mente un útil de corte, el cual tiene solidariamente unida una camisa que arrastra el
tubo a hincar hasta su posición definitiva (véase la figura 15.7).
El sistema sólo es de aplicación para diámetros pequeños (no más de 200 mm) y
longitudes cortas (unos 25 m como máximo). Por ello, esta tecnología es utili-
zada con frecuencia para la ejecución de acometidas en redes de abastecimiento o
de saneamiento, cuando éstas hay que realizarlas posteriormente a las obras de
urbanización. También se utiliza mucho para conducciones de telecomunicacio-

nes, de gas o eléctricas.
Se suele construir un pequeño pozo de ataque y otro de recepción, si bien no suele
ser necesario que sean obras de fábrica de hormigón sino que es suficiente con una
excavación del terreno natural. Una vez alineado cuidadosamente el útil de corte en
el pozo de ataque, el guiado de la conducción se suele hacer mediante un láser.
En cuanto a las tuberías usualmente empleadas en esta tecnología, las mismas sue-
len ser de polietileno, si bien cabe también la posibilidad de emplear otros materia-
les, como el acero o, también en ocasiones, el PVC.
Debe respetarse un recubrimiento mínimo de unas 10 veces el diámetro de la con-
ducción a instalar. El rendimiento alcanzado con este sistema es del orden de 75 a
1.200 mm/min.
El terreno debe ser muy homogéneo, fácilmente compactable, no importando
tanto su dureza. En particular, el sistema no es de aplicación para terrenos con
bolos y gravas gruesas, pues el útil de corte cabecea y pierde la dirección.
Figura 15.7. Esquema de hinca neumática o por percusión
15.4.2. Perforación horizontal dirigida (HDD)

La perforación horizontal dirigida (Horizontal Directional Drilling, HDD) es una
tecnología en permanente avance, la cual, en el fondo, supone una evolución del
sistema descrito en el apartado anterior (véase la figura 15.8).
El sistema permite lograr trazados muy flexibles sorteando todo tipo de obstáculos
(otros servicios, árboles, etc.) (véase la figura 15.9). Es un sistema de gran aplica-
ción en las redes de telefonía y cableado y que se está extendiendo al campo de las
tuberías de agua.
Figura 15.8. Esquema de funcionamiento de la perforación dirigida
Cruce de arroyos Perforaciones con desnivel
Perforación de calles transitadas Cruce de transporte subterráneos
Cruce debajo de árboles y vegetación Cruce de edificios e industrias
Figura 15.9. Ejemplo de obstáculos salvables mediante

la perforación horizontal dirigida
La tubería usualmente empleada en esta tecnología es la de polietileno ya que se

requiere una gran flexibilidad para adaptarse al trazado definitivo y una continui-
dad lo más grande posible.
La instalación de una conducción mediante esta tecnología supone las cuatro
siguientes fases:
a) Operaciones previas: la maquinaria que interviene en la tecnología de la per-
foración horizontal dirigida es muy voluminosa (su traslado se hace en
camiones especiales), de manera que antes del comienzo de la operación es
necesario adecuar la zona de trabajo, rasanteando la superficie, preparando
caminos de acceso específicos, etc. (véase la figura 15.10).
Previamente se requiere también localizar, mediante georradar, con la mayor
precisión posible, todos los servicios que van a tener que sortearse. Deben
también realizarse sondeos que permitan conocer adecuadamente la geolo-
gía local.
b) Perforación piloto: es la primera de las fases de la perforación dirigida. Con-
siste en realizar una perforación siguiendo el trazado previsto (el cual puede
ser tan variado como sea necesario). Para ello se utiliza un cabezal direccio-
nable que permite cambios de orientación tanto en planta como en alzado,
junto con un varillaje especial (una tubería guía o lanza de perforación
piloto) de 80 a 140 mm de diámetro que admite dichas desviaciones. El
ángulo de ataque de esta varilla debe oscilar entre 8 y 15º.
Figura 15.10. Ejemplo de máquina para la perforación dirigida

La orientación es controlada en todo momento por sistemas de navegación

adecuados al tipo de trabajo, los cuales permiten una localización con gran
exactitud (de cm) del cabezal y aseguran el seguimiento del trazado dise-
ñado. La navegación es una de las partes más importantes en la perforación
horizontal dirigida, de manera que se han desarrollado diversos sistemas en
función de las necesidades de cada proyecto en particular (profundidad, pre-
sencia de líneas eléctricas...): sistemas vía radio, de cable, MGS, etc.
El avance se consigue gracias a la inyección de unos lodos adecuados (bento-
nitas o similares) que, ayudados por la punta de perforación, se encargan de
excavar el terreno y transportar el detritus hasta fuera del túnel realizado.
En función de la dureza del terreno el cabezal utilizado es diferente. En terre-
nos blandos se utiliza una lanza equipada con varias puntas de vidia (de dife-
rentes geometrías y refuerzos en función de la naturaleza del suelo) capaces
de erosionar el terreno. Incluso en terrenos especialmente blandos la erosión
es realizada directamente por el fluido de perforación (véase la figura 15.11).
Figura 15.11. Detalle de la lanza de perforación piloto, del escariador

de arrastre y de la cabeza rozadora
En terrenos duros se requieren grandes esfuerzos en la punta de perforación,

proporcionando mayor potencia en el extremo del varillaje. Dicha potencia
es transmitida a través del mismo fluido de perforación a alta presión, accio-
nando un motor hidráulico y transmitiendo la rotación al cabeza. En cada
tipo de terreno se utiliza un diseño específico que perfore el terreno de forma
progresiva, evitando el martilleo.
En cualquier caso, habitualmente se construyen unas catas, arquetas o pozos

en los puntos de entrada y de salida con la finalidad de contener los lodos,
de manera que se pueda bombear y recircular. Para ello, en el pozo de salida
se separan por medio de tamices el terreno excavado y transportado y se
envía el lodo limpio al pozo de ataque para su reutilización.
c) Ensanche: a continuación se desmonta el cabezal de perforación y se acopla
en el extremo opuesto un ensanchador (conocido como escariador) con una
cabeza rozadora que recorre en sentido inverso la excavación realizada en la
perforación piloto ensanchando el diámetro de la misma. Si el diámetro de
la conducción a instalar es muy grande, el ensanche debe hacerse progresiva-
mente, esto es, repitiendo el proceso varias veces hasta conseguir que la exca-
vación sea del calibre deseado (el diámetro final del túnel debe oscilar entre
1,3 y 1,5 veces el diámetro exterior de la conducción a instalar).
En función de la naturaleza del terreno, los escariadores son diferentes: barri-
les, triconos, fly cutters, etc.
Esta operación se realiza también con la ayuda de lodos bentoníticos, los
cuales juegan un papel muy importante pues deben ser capaces de transpor-
tar todo el detritus generado en el frente de la perforación hasta el exterior
de ésta y conseguir un túnel limpio en todo momento. Simultáneamente
deben realizar un sellado de la excavación para evitar fugas del lodo al
terreno contiguo y conseguir una presión hidrostática dentro de la perfora-
ción que la estabilice.
d) Instalación de la tubería: es el último de los procesos de la perforación. Para
ello, previamente se debe haber soldado a tope la tubería en toda su longitud
(véase el apartado 5.3), debiendo quedar alineada para permitir la introduc-
ción en toda su longitud. A continuación se coloca justo detrás del escaria-
dor, y se introduce en el interior de la perforación tirando de ella suave-
mente, puesto que la suspensión de los lodos actúa como medio deslizante y
reduce el rozamiento contra las paredes. La tubería instalada queda libre de
tensiones y sostenida por una suspensión de lodos.
Terminada la introducción de la tubería, se procede a la retirada de todo el
equipo de perforación (véase la figura 15.12).
En cuanto al campo de utilización de la perforación horizontal dirigida, el diáme-

tro máximo que se instala en la actualidad en España con este sistema es de unos
1.500 mm. Las longitudes usualmente alcanzadas son variables en función del diá-
metro (véase la figura 15.13).
Figura 15.12. Instalación de tubería de PE mediante

perforación horizontal dirigida
2000
1800
1600
1400
Diámetro (mm)
1200
1000
800
600
400
200
0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000
Longitud (m)
Figura 15.13. Alcance de la perforación dirigida

16 Calidad en los
sistemas de conducciones
En el presente capítulo se pretende explicar en qué consiste la certificación volunta-

ria de producto por parte de una entidad independiente, particularizando en este
caso en el sistema utilizado por AENOR, cuyo fin es la concesión del certificado
AENOR de producto, marca ‰. Asimismo, se explican las diferencias entre esta
marca voluntaria y el marcado CE, que tiene carácter reglamentario y que próxi-
mamente será de aplicación a las tuberías plásticas. Por último, se incide en la
importancia que tiene en la calidad final de las redes el hecho de que la instalación
sea realizada por profesionales cualificados que hayan demostrado su capacidad.
16.1. Certificación del producto

En términos generales, la certificación es la actividad que permite establecer la confor-
midad de una determinada empresa, producto, proceso o servicio con los requisitos
definidos en normas o especificaciones técnicas (artículo 8 de la Ley de Industria).
La emisión de un certificado AENOR de producto sólo es posible cuando existe
una especificación técnica o norma que define las características del producto y ade-
más se ha definido previamente un sistema de certificación que se aplica para com-
probar que efectivamente el producto cumple con los requisitos reflejados en esa
norma.
Para llevar a cabo esta actividad, AENOR ha creado unos Comités Técnicos de Cer-
tificación sectoriales, que en el caso de los sistemas de conducciones en materiales
plásticos es el AEN/CTC 001, cuya función es proponer los reglamentos de certifi-
cación que hay que aplicar para los distintos productos y además emitir dictámenes
técnicos al Director General de AENOR sobre los expedientes que ha analizado, de
manera confidencial, para conceder, mantener o retirar el derecho de uso de la marca
AENOR.
La composición de estos Comités es equilibrada para garantizar la necesaria inde-

pendencia e imparcialidad en la toma de decisiones, por ello forman parte de estos
comités representantes de la administración pública, consumidores, usuarios, fabri-
cantes, laboratorios técnicos, servicios técnicos de AENOR, etc.
Figura 16.1. La marca “‰” de AENOR de producto certificado
El Comité Técnico de Certificación de Plásticos en la certificación de sistemas de

canalización ha definido las siguientes responsabilidades entre los participantes en
el proceso de certificación:
1. Fabricante que solicita o que ya tiene el certificado:
• Debe tener implantado un sistema de gestión de la calidad de conformi-
dad con lo especificado por la Norma UNE-EN ISO 9001. Si este sis-
tema de gestión está además certificado por AENOR, el fabricante será
titular del certificado AENOR de Empresa Registrada, marca ‡ o Regis-
tro de Empresa.
• Debe realizar por sus propios medios o contando con la colaboración de
laboratorios externos, con la frecuencia establecida en los reglamentos de
aplicación, los ensayos encaminados a verificar la conformidad del pro-
ducto que suministra día a día. Para ello debe realizar controles sobre las
distintas etapas del proceso, desde la recepción de materia prima hasta el
final de la fabricación, en forma de producto terminado.
Calidad en los sistemas de conducciones 379
2. Servicios técnicos de AENOR:

Con carácter anual, los servicios técnicos de AENOR evaluarán el sistema de
gestión de la calidad establecido por el fabricante de conformidad con la
Norma UNE-EN ISO 9001.
Adicionalmente, AENOR llevará a cabo, como mínimo una vez al año, una
inspección del producto donde realizará ensayos en fábrica, verificará el con-
trol interno del fabricante y seleccionará muestras para ser ensayadas en un
laboratorio externo debidamente acreditado.
3. Laboratorio acreditado:
Es el encargado de ensayar los tubos y accesorios seleccionados durante la ins-
pección, de acuerdo con los requisitos de la norma o especificación técnica
correspondiente.
4. Comité Técnico de Certificación AEN/CTC 001:

Es el responsable de analizar los resultados de las inspecciones y ensayos lle-
vados a cabo para la concesión y el seguimiento de los certificados de las
distintas empresas y de proponer al Director General de AENOR el mante-
nimiento o renovación del certificado o, si procede, su suspensión temporal
o retirada.
Nota
En el año 1970, ANAIP creó la Marca de Calidad “Plásticos Españoles”. Con la fundación de
AENOR y el comienzo de sus actividades de certificación de producto, en el año 1987 los cer-
tificados existentes se trasformaron en los actuales certificados de marca “‰” de AENOR. La
industria del plástico ha sido pionera en solicitar la certificación AENOR para sus productos y
demostrar así la calidad de los mismos. El primer producto certificado fue una tubería plástica,
y hoy en día la gran mayoría de productos plásticos certificados son tuberías.
La certificación de productos se ha desarrollado enormemente en los últimos años, siendo un
instrumento imprescindible para elevar el nivel de calidad de los productos y empresas del país.
Implica la necesidad de mantener la calidad de forma continuada.
Otorgando el derecho al uso de la Marca de Calidad de Producto, AENOR certifica que el pro-
ducto cumple todos los requisitos establecidos en la norma (UNE, UNE-EN o ISO) correspon-
diente y que es idóneo para la aplicación a la que se destina.
16.2. Marcado CE
El marcado CE sobre un producto implica que éste está afectado por una directiva
europea y que el fabricante, cuando fija el marcado sobre su producto, declara que
cumple con los requisitos exigidos en dicha directiva, a través de las exigencias
recogidas en una norma armonizada (véase la figura 16.2).
Figura 16.2. El marcado CE en los productos de la construcción
El marcado CE es obligatorio para cualquier producto afectado por una directiva

europea y que sea comercializado en la Unión Europea
En el caso de las tuberías plásticas, la directiva que les aplica es la de productos de
construcción, 89/106/CEE. Esta directiva, traspuesta a la legislación española por el
RD 1630/92 y por el RD 1328/95, establece la obligatoriedad de que los productos
que vayan a ser incorporados de forma permanente en las obras de construcción,
bien sean de edificación u obra civil, vayan oportunamente marcados con el distin-
tivo CE.
La aplicación de dicha prescripción se está haciendo de forma progresiva, de
manera que en la actualidad son ya muchos los productos de la construcción que
obligatoriamente deben incorporar el marcado CE (cemento, áridos, aditivos, geo-
textiles, escolleras, etc.). Las tuberías plásticas para el transporte de agua están afec-
tadas también por las disposiciones de dicha directiva y podrán llevar también el
marcado CE tan pronto como se publiquen las normas europeas armonizadas.
Transcurrido el periodo de transición establecido para estos productos (2 años) el
marcado CE será obligatorio.
Las áreas de aplicación de las tuberías plásticas para las que en breve estará en vigor
una norma europea armonizada son:
• Abastecimiento de agua y conducciones a presión (UNE-EN 15014).
• Alcantarillado y saneamiento (UNE-EN 15013).
• Desagüe y evacuación (UNE-EN 15012).
• Agua fría y caliente (UNE-EN 15015).
Comparativa
Es muy importante diferenciar el significado del marcado CE para los sistemas de conduccio-
nes plásticas y la marcas AENOR, como una marca de calidad voluntaria. Las principales dife-
rencias son:
El marcado CE:
• Es requerido legalmente y, por tanto, de obligatoria aplicación a partir de la fecha prevista.
• No interviene ninguna entidad externa para comprobar el cumplimiento de la mayoría de
las características exigidas por la norma armonizada. Es el propio fabricante el que
declara haber realizado unos ensayos iniciales y que los resultados son correctos.
• Significa que el usuario final ha de asegurarse de que el producto es apto para su uso y
cumple con la legislación nacional.
• El marcado CE no es una marca de calidad.
La marca “‰“ de AENOR:

• Es voluntaria.
• La concede un organismo de certificación acreditado que somete al fabricante a una serie
de controles periódicos y continuados para asegurar el cumplimiento del producto con la
norma de producto o sistema correspondiente.
• Comprueba todas las características que incluye la norma, no sólo aquellas que están
armonizadas y que son las necesarias para el marcado CE.
• Indica que el producto es idóneo para su aplicación.
16.3. Cualificación de los instaladores

Es recomendable que las conducciones para el transporte de agua (tanto en el inte-
rior de edificios como en obra civil) sean instaladas por personal cualificado.
En esta línea, AseTUB, consciente de la importancia de la correcta instalación y

debido a la ausencia de una acreditación específica, ha prestado especial atención a
la instalación de redes de abastecimiento, riego y saneamiento, desarrollando un
programa de formación específico.
Este programa de cursos especializados y de alto contenido práctico, abarca todo el
ámbito de la instalación y manejo de tuberías plásticas.
El objetivo es mejorar la capacitación y conocimiento de los profesionales en el
manejo e instalación de los distintos sistemas de tuberías plásticas de PVC, PE, PP
y PRFV que se utilizan en redes de abastecimiento, riego y saneamiento.
A los profesionales que superan los correspondientes exámenes, demostrando
haber adquirido un perfecto conocimiento de las características de las tuberías plás-
ticas, así como de todo lo concerniente a su manejo e instalación, se les acredita con
el Carné profesional de especialista en instalación de sistemas de tuberías plás-
ticas para redes de abastecimiento, riego y saneamiento.
Este carné proporciona al instalador una notoriedad y diferenciación como profe-
sional y, junto a la calidad certificada de los sistemas de conducción plásticos, ofrece
una valiosa garantía para el usuario o contratista.
Nota
Es evidente que una deficiente instalación de las conducciones puede contribuir a que se pro-
duzcan infiltraciones del exterior, roturas, fugas, etc., destacando que no sólo es importante la
elección de los materiales y productos de calidad certificada, sino que es necesaria su correcta
instalación para salvaguardar la calidad del agua y su gestión.
En algunos tipos de instalaciones (como, por ejemplo, las conducciones de gas o las de fonta-
nería) se requiere que los operarios dispongan de una acreditación que, además de validar sus
conocimientos, otorgue confianza al usuario sobre el trabajo realizado. En el ámbito de las
conducciones para el transporte de agua, hasta ahora no ha existido ninguna acreditación
específica, si bien AseTUB puso en marcha en el año 2004 el proyecto del carné profesional
de especialista en instalación de redes de abastecimiento, riego y saneamiento.
En este sentido, tanto en la Guía técnica sobre tuberías para el transporte de agua a presión
(CEDEX, 2003) como en la Guía técnica sobre redes de saneamiento y drenaje urbano (CEDEX,
2007) se hace la siguiente mención:
“El montaje de la tubería debe realizarse por personal experimentado, que, a su vez,
deberá vigilar el posterior relleno de la zanja, en especial la compactación de las zonas
más próximas al tubo.
Es conveniente que el personal encargado en las tareas de montaje y manipulación de las
tuberías en todas las fases de su instalación tenga la mejor capacitación y conocimiento
posible al respecto.”
Los cursos para la obtención del mencionado carné AseTUB están dirigidos a pro-
fesionales del sector que realizan instalaciones de redes de abastecimiento, riego y
saneamiento. Estos cursos se imparten, en colaboración con compañías de agua, en
reconocidos centros de formación que disponen de completas instalaciones para la
realización y desarrollo, tanto de la parte teórica, como de la parte práctica (taller y
zanja).
Para obtener más información sobre convocatorias e inscripción de los cursos se
puede consultar la página web de AseTUB o contactar directamente con los cen-
tros de formación.
El programa de los cursos está dividido en cuatro módulos:
Módulo 1: Introducción
Introducción al carné del instalador.
Tipologías de agua: potable y residuales.
Conceptos generales sobre: abastecimiento, riego y saneamiento.
Descripción: materiales plásticos y tradicionales.
Normativa y certificación de producto.
Conocimientos básicos de hidráulica. Caudales. Pérdidas de carga.
Simbología e interpretación de planos.
Módulo 2: Materiales y productos

Conducciones de PVC-U.
Conducciones de PVC-O.
Conducciones de PE.
Conducciones de PP.
Conducciones de PRFV.
En cada una de estas áreas se estudian los materiales y características principales,
aplicaciones, normativa, tipología de tubos y accesorios y sistemas de unión.
Módulo 3: Instalación y pruebas

Normativa de instalación.
Transporte, recepción y acopio en obra.
Apertura de zanja: tipos.
Replanteo de accesorios, acometidas, pozos, etc.

Acarreo, tendido e instalación.
Anclajes y cambios de dirección.
Pruebas de estanquidad, pruebas de presión interna.
Enterrado y compactación.
Reparaciones y soluciones de problemas.
Módulo 4: Compromiso profesional

Seguridad e higiene.
Plásticos y medio ambiente.
Responsabilidad y relaciones con el cliente.
La validación de los conocimientos y prácticas adquiridas se realiza el último día

del curso. Aquellos instaladores que superan tanto la prueba teórica como la
práctica son acreditados como Especialistas en Instalación de Sistemas de
Tuberías Plásticas (véase la figura 16.3).
AseTUB facilita una relación de instaladores acreditados que puede consultarse en
la web de la Asociación (www.asetub.es).
Figura 16.3. Carné de instalador de AseTUB y el Registro de

Instalaciones Realizadas (RIR)
El periodo de vigencia del carné es de cinco años. Durante este tiempo, el instala-
dor debe llevar un Registro de todas las Instalaciones Realizadas (RIR).
Para proceder a la renovación del carné, el titular debe enviar el RIR a AseTUB.
Cada RIR es analizado por el Comité de Evaluación y Seguimiento, quien dicta-
mina la renovación automática del carné, o propone al instalador una actualización
de conocimientos (véase la figura 16.4).
Figura 16.4. Prácticas en un curso de formación

16.4. Conclusión
Sólo cumpliendo la legislación y normativa, utilizando tuberías plásticas de calidad
certificada y realizándose la instalación por profesionales cualificados, puede obte-
nerse una garantía de calidad real.
A Tablas de utilidad
Apéndice A
En las siguientes tablas se relacionan las denominaciones, símbolos y valores de los

prefijos empleados para caracterizar a las diferentes unidades de medida; en las res-
tantes tablas de este apéndice se enumeran las principales unidades de medida y su
equivalencia empleadas en el ámbito de las conducciones.
Tabla A.1. Denominación, símbolos y valores de los prefijos empleados

para caracterizar a las diferentes unidades de medida
Prefijo Símbolo Factor Ejemplo
tera T 1012 1.000.000.000.000 teraherzio THz

9
giga G 10 1.000.000.000 gigajulio GJ
Múltiplo
6
mega M 10 1.000.000 megawatio MW
kilo k 103 1.000 kilómetro km
2
hecto H 10 100 hectogramo hg
1
deca da 10 10 decanewton daN
100 1 Pascal Pa
–1
deci d 10 0,1 decilitro dl
–2
centi c 10 0,01 centímetro cm
Submúltiplo
mili m 10–3 0,001 milibar mbar

micro µ 10–6 0,000001 microvoltio µV
–9
nano n 10 0,000000001 nanoamperio nA
–12
pico p 10 0,000000000001 picofaradio pF
Tabla A.2. Unidades de longitud
milímetro centímetro metro kilómetro milla pulgada pie yarda

(mm) (cm) (m) (km) (mi) (in) (ft) (yd)
1 0,1 0,001 10–6 6,2137 x 10–7 3,937 x 10–2 3,2808 x 10–3 1,0936 x 10–3
10 1 0,01 10–5 6,2137 x 10–6 0,3937 3,2808 x 10–2 1,0936 x 10–2
–4
1.000 100 1 0,001 6,2137 x 10 39,37 3,2808 1,0936
106 100.000 1.000 1 0,62137 39.370 3.280,8 1.093,6
1,6093 x 106 160.934 1.609,34 1,6093 1 63.360 5.280 1.760
25,4 2,54 0,0254 2,54 x 10–5 1,5783 x 10–5 1 8,3333 x 10–2 2,7778 x 10–2
304,8 30,48 0,3048 3,048 x 10–4 1,8939 x 10–4 12 1 0,3333
–4
914,4 91,44 0,9144 9,144 x 10 5,6818 x 10–4 36 3 1
Tabla A.3. Unidades de superficie
milímetro centímetro metro pulgada pie yarda

cuadrado cuadrado cuadrado cuadrada cuadrado cuadrada
(mm2) (cm2) (m2) (in2) (ft2) (yd2)
1 0,01 10-6 1,55 x 10–3 1,0764 x 10–5 1,1960 x 10–6

100 1 10-4 0,155 1,0764 x 10–3 1,1960 x 10–4
106 10.000 1 1.550 10,7639 1,1960
–4 –3
645,16 6,4516 6,4516 x 10 1 6,9444 x 10 7,7160 x 10–4
92.903 929,030 9,2903 x 10–2 144 1 0,1111
836.127 8.361,27 0,8361 1.296 9 1
Tabla A.4. Unidades de volumen
milímetro centímetro metro pulgada pie

litro mililitro
cúbico cúbico cúbico cúbica cúbico
(l) (ml)
(mm3) (cm3) (m3) (in3) (ft3)
1 0,001 10–9 6,1024 x 10–5 3,5315 x 10–8 10–6 0,001

–6 –2 –6
1.000 1 10 6,1024 x 10 3,5315 x 10 0,001 1
109 106 1 61.024 35,3147 1.000 106
16.387 16,3871 1,6387 x 10–5 1 5,787 x 10–4 1,6387 x 10–2 16,3871
7 –2
2,8317 x 10 28.317 2,8317 x 10 1.728 1 28,3168 28.317
106 1.000 0,001 61,0237 3,5315 x 10–2 1 1.000
–6 –2 –5
1.000 1 10 6,1023 x 10 3,5315 x 10 0,001 1
Apéndice A. Tablas de utilidad 389
Tabla A.5. Unidades de velocidad
metro pie metro pie kilómetro milla

segundo segundo minuto minuto hora hora
(m/s) (ft/s) (m/min) (ft/min) (km/h) (mi/h)
1 3,2808 60 196,87 3,6 2,2369

0,3048 1 18,2880 60 1,0973 0,6818
–2 –2
1,6667 x 10 5,4681 x 10 1 3,2808 0,06 3,7282 x 10–2
5,08 x 10–3 1,6667 x 10–2 0,3048 1 1,8288 x 10–2 1,1364 x 10–2
0,2778 0,9113 16,6667 54,6807 1 0,6214
0,4470 1,4667 26,8224 88 1,16093 1
Tabla A.6. Unidades de masa
gramo kilogramo libra tonelada tonelada UK tonelada EE.UU.

(g) (kg) (lb) (t) (UK t) (EE.UU. t)
1 0,001 2,2046 x 10–3 10–6 9,8421 x 10–7 1,1023 x 10–6

1.000 1 2,2046 0,001 9,8421 x 10–4 1,1023 x 10–3
–4 –4
453,59 0,4536 1 4,5359 x 10 4,4643 x 10 5 x 10–4
106 1.000 2.204,62 1 0,9842 1,1023
1,016 x 106 1.016,05 2.240 1,0160 1 1,12
907.185 907.185 2.000 0,9072 0,8929 1
Tabla A.7. Unidades de caudal
litros litros litros metros cúbicos metros cúbicos metros cúbicos pies cúbicos pies cúbicos
segundo minuto hora segundo minuto hora minuto hora
(l/s) (l/min) (l/h) (m3/s) 3
(m /min) (m3/h) (ft3/min) (ft3/h)
1 60 3.600 0,001 0,06 3,6 2,1189 127,133

–2 –5 –2
1,666 x 10 1 60 1,666 x 10 0,001 0,06 3,531 x 10 2,1189
2,777 x 10–4 1,666 x 10–2 1 2,777 x 10–7 1,666 x 10–5 0,001 5,886 x 10–4 3,531 x 10–2
1.000 60.000 3,6 x 106 1 60 3.600 2.118,88 127.133
–2
16,6667 1. 000 60.000 1,666 x 10 1 60 35,3147 2.118,9
0,2778 16,6667 1.000 2,777 x 10–4 1,666 x 10–2 1 0,5886 35,315
–4 –2
0,4719 28,3168 1.699 4,719 x 10 2,831 x 10 1,6990 1 60
7,865 x 10–3 0,4719 28,3168 7,865 x 10–6 4,719 x 10–4 2,831 x 10–2 1,666 x 10–2 1
Tabla A.8. Unidades de fuerza
kilogramo libra
newton kilonewton
fuerza fuerza
(N) (kN)
(kgf) (lbf)
1 0,001 0,1020 0,2248

1.000 1 101,97 224,81
9,8067 9,8067 x 10–3 1 2,2046
–3
4,4482 4,4482 x 10 0,4536 1
Tabla A.9. Unidades de presión
kilogramo metro
libra pie milímetro
pascal milibar bar atmósfera centímetro columna
cuadrado de mercurio
(Pa) (mbar) (bar) (atm) cuadrado de agua
(lb f/in2) (mm Hg)
(kg/cm2) (mca)
1 0,01 10–5 9,869 x 10–6 1,019 x 10–5 1,450 x 10–4 1,019 x 10–4 7,506 x 10–3
100 1 0,001 9,869 x 10–4 1,019 x 10–3 1,450 x 10–2 1,019 x 10–2 0,7501
5
10 1.000 1 0,9869 1,0197 14,5033 10,1968 750,062
101.325 1.013,25 1,0133 1 1,0332 14,6954 10,3319 760
98.067 980,67 0,9807 0,9678 1 14,2229 10 735,563
6.895 68,95 6,895 x 10–2 6,804 x 10–2 7,030 x 10–2 1 0,7031 51,7168
–2 –2
9.807 98,07 9,807 x 10 9,678 x 10 0,1 1,4223 1 73,5585
133,32 1,3332 1,333 x 10–3 1,351 x 10–3 1,359 x 10–3 1,933 x 10–2 1,359 x 10–2 1
Tabla A.10. Unidades de energía
unidades
kilogramo kilowatio
julio kilojulio caloría kilocaloría watio hora térmicas
metro hora
(J) (kJ) (cal) (kcal) (Wh) británicas
(kgm) (kWh)
(btu)
1 0,001 0,2388 2,388 x 10–4 0,102 2,777 x 10–4 2,777 x 10–7 9,478 x 10–4
1.000 1 238,846 0,2388 101,972 0,2778 2,777 x 10–4 0,9478
–3 –3
4,1868 4,186 x 10 1 0,001 0,4269 1,163 x 10 1,163 x 10–6 3,968 x 10–3
4.186,8 4,1868 1.000 1 426,935 1,163 1,163 x 10–3 3,9683
–3 –3 –3
9,8067 9,806 x 10 2,3423 2,342 x 10 1 2,724 x 10 2,724 x 10–6 9,294 x 10–3
3.600 3,6 859,845 0,8598 367,098 1 0,001 3,4121
6 5 5
3,6 x 10 3.600 8,5985 x 10 859,845 3,671 x 10 1.000 1 3.412,142
1.055,056 1,0551 251,996 0,252 107,568 0,2931 2,930 x 10–4 1
Apéndice A. Tablas de utilidad 391
Tabla A.11. Unidades de potencia
kilogramo
kilocaloría caballo caballo de
watio kilowatio metro
hora de vapor potencia
(W) (kW) segundo
(kcal/h) (CV) (HP)
(kgm/s)
1 0,001 0,860 0,102 1,359 x 10–3 1,341 x 10–3

1.000 1 860 101,972 1,3596 1,341
–3 –3
1,1628 1,162 x 10 1 0,1186 1,580 x 10 1,559 x 10–3
9,8067 9,806 x 10–3 8,4338 1 1,333 x 10–2 1,315 x 10–2
735,5 0,7355 632,536 75 1 0,9863
745,7 0,7457 641,309 76,0402 1,0139 1
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cas con esfuerzo axial entre tubos a presión y sus accesorios. Método de ensayo de resis-
tencia al desgarro bajo fuerza constante.
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ción, sumideros y alcantarillados para sistemas de gravedad.
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Generalidades y definiciones.
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Determinación de la resistencia a la presión interna a temperatura constante.
UNE-EN 1056 Sistemas de conducción y canalización en materiales plásticos. Tubos y
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plásticos en masa (IFM) y en volumen (IFV).
UNE-EN ISO 1183 Plásticos. Métodos para determinar la densidad de plásticos no
celulares. Parte 3: Método del picnómetro de gas.
UNE-EN 1295-1 Cálculo de la resistencia mecánica de tuberías enterradas bajo dife-
rentes condiciones de carga. Parte 1: Requisitos generales.
UNE-CEN/TR 1295-2 IN Cálculo de la resistencia mecánica de tuberías enterradas
bajo diferentes condiciones de carga. Parte 2: Resumen de los métodos de diseño esta-
blecidos a nivel nacional.
UNE-EN 1555-1 Sistemas de canalización en materiales plásticos para el suministro de
combustibles gaseosos. Polietileno (PE). Parte 1: Generalidades.
combustibles gaseosos. Polietileno (PE). Parte 2: Tubos.
combustibles gaseosos. Polietileno (PE). Parte 3: Accesorios.
combustibles gaseosos. Polietileno (PE). Parte 4: Válvulas.
combustibles gaseosos. Polietileno (PE). Parte 5: Aptitud al uso del sistema.
UNE-EN/TS 1555-7 Sistemas de canalización en materiales plásticos para el suminis-
tro de combustibles gaseosos. Polietileno (PE). Parte 7: Guía para la evaluación de la
conformidad.
UNE-EN 1610 Instalación y pruebas de acometidas y redes de saneamiento.
UNE-EN ISO 6259-1 Tubos termoplásticos. Determinación de las propiedades en trac-

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colorimetría del contenido en agua de los materiales termoplásticos.
UNE-EN 12201-1 Sistemas de canalización en materiales plásticos para conducción de
agua. Polietileno (PE). Parte 1: Generalidades.
agua. Polietileno (PE). Parte 2: Tubos.
agua. Polietileno (PE). Parte 3: Accesorios.
agua. Polietileno (PE). Parte 4: Válvulas.
agua. Polietileno (PE). Parte 5: Aptitud al uso del sistema.
UNE-EN 13244-1 Sistemas de canalización en materiales plásticos, enterrados o aéreos,
para suministro de agua, en general, y saneamiento a presión. Polietileno (PE). Parte 1:
Generalidades.
Tubos.
Accesorios.
Válvulas.
Aptitud al uso del sistema.
UNE-EN 13331-1 Sistemas de entibación de zanjas. Parte 1: Especificaciones del producto.

UNE-EN 13331-2 Sistemas de entibación de zanjas. Parte 2: Evaluación por cálculo o
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materiales plásticos utilizados en la renovación.
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UNE-EN 50086-1 Sistemas de tubos para la conducción de cables. Parte 1: Requisistos
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UNE-EN 50086-2-1 Sistemas de tubos para la conducción de cables. Parte 2-1: Requi-
sistos particulares para sistemas de tubos rígidos.
UNE-EN 50086-2-2 Sistemas de tubos para la conducción de cables. Parte 2-2: Requi-
sistos particulares para sistemas de tubos curvables.
UNE-EN 12666-1 Sistemas de canalización en materiales plásticos para evacuación y
saneamiento enterrado sin presión.. Polietileno (PE). Parte 1: Especificaciones para
tubos, accesorios y el sistema.
UNE-EN 13476-1 Sistemas de canalización en materiales termoplásticos para sanea-
ruro de vinilo no plastificado (PVC-U), polipropileno (PP) y polietileno (PE). Parte 1:
Requisitos generales y características de funcionamiento-
Especificaciones para tubos y accesorios con superficie interna y externa lisa y el sistema,
Tipo A.
Especificaciones para tubos, accesorios y el sistema, Tipo B.
UNE-EN 14409-1 Sistemas de canalización en materiales plásticos para la renovación
de redes de conducción de agua enterradas. Parte 1: Generalidades.
UNE-EN 14409-3 Sistemas de canalización en materiales plásticos para la renova-
ción de redes de conducción de agua enterradas. Parte 3: Entubado con tubos ajus-
tados.
CEN/TR 14920 Jetting resistance of drain and sewer pipes – Moving jet test method.
PNE-prEN ISO 13477 Tubos termoplásticos para el transporte de fluidos. Determina-
ción de la resistencia a la propagación rápida de fisuras (RCP). Ensayo a pequeña
escala en régimen permanente (S4 test).
UNE-EN ISO 13478 Tubos termoplásticos para el transporte de fluidos. Determinación
de la resistencia a la propagación rápida de fisuras (RCP). Ensayo a escala real (FST).
UNE-EN ISO 13479 Tubos de poliolefinas para el transporte de fluidos. Determinación
de la resistencia a la propagación de la fisura. Método de ensayo de la propagación
lenta de la fisura de un tubo con entalla (ensayo de entalla).
de redes de conducción de agua enterradas. Parte 1: Generalidades.
de redes de conducción de agua enterradas. Parte 3: Entubado con tubos ajustados.
Normas ISO
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nation and pyrolysis – Test method and basic specification.
ISO/TR 10358 Plastics pipes and fittings – Combined chemical-resistance classification
table|Tubes et raccords en matières plastiques – Tableau de classification de la résis-
tance chimique.
ISO/TR 11295 Techniques for rehabilitation of pipeline systems by the use of plastics
pipes and fittings.
ISO 11413 Plastics pipes and fittings – Preparation of test piece assemblies between a pol-
yethylene (PE) pipe and a electrofusion fittings.
ISO 11414 Plastics pipes and fittings – Preparation of polyethylene (PE) pipe/pipe or
pipe/fitting test piece assemblies by butt fusion.
ISO 12176-1 Plastics pipes and fittings – Equipment for fusion jointing polyethylene
systems. Part 1: Butt fusion.
systems. Part 2: Electrofusion.
systems. Part 3: Operator’s badge.
systems. Part 4: Traceability coding.
ISO 18553 Method for the assessment of the degree of pigment or carbon black dispersion
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Otras normas
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NBN T 42-010 Polyethylene pipes and fittings – Directives for the execution and testing
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NEN 7200 Plastics pipelines for the transport of gas, drinking water and waste water –
Buttwelding of PE pipes and fittings of PE 63, PE 80 and PE 100.
UNI 10520 Saldatura di materie plastiche. Saldatura ad elementi termici per contatto.
Saldatura di giunti testa a testa di tubi e/o raccordi in polietilene per il trasporto di
gas combustibili, di acqua e di altri fluidi in pressione.
UNI 10967 Saldatura di tubi e/o di raccordi in polietilene tipo PE 100 per il trasporto
di gas combustibili, di acqua e di altri fluidi in pressione.
IGN 4-08-01 Bedding and sidefill materials for buried pipelines.
WIS 4-08-02 Specification for bedding and sidefill materials for buried pipelines.
WIS 4-32-08 Specification for the fusion jointing of polyethylene pressure pipeline systems
using PE80 and PE100 materials.
WIS 4-32-14 Specification for PE80 and PE100 electrofusion fittings for nominal sizes
up to and including 630 mm.
WIS 4-32-15 Specification for PE80 and PE100 spigot fittings and drawn bends for
nominal sizes up to and including 1 000.

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Tuberías de polietileno

Luis Balairón Pérez

ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE FABRICANTES DE TUBOS Y ACCESORIOS PLÁSTICOS

AseTUB: Coslada, 18. 28028 Madrid

Génova, 6. 28004 Madrid • Tel.: 902 102 201 • Fax: 91 310 36 95

2. Características técnicas básicas de los tubos y accesorios de PE . . . . . . . . 31

2.4. Control de calidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44

2.6.6. Características eléctricas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86

3. Características específicas de los tubos de PE según aplicaciones . . . . . . . 97

3.10.6.2. Tuberías para la refrigeración de líneas eléctricas . . 124

4. Accesorios y otros elementos complementarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127

5. Sistemas de unión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 147

6. Diseño hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 177

6.2. Conducciones de abastecimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 177

7. Diseño mecánico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 219

8. Instalaciones enterradas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 235

9. Las pruebas de la tubería instalada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 271

10. Instalaciones aéreas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 287

10.3. Sistemas de compensación de la dilatación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 289

11. Detalles constructivos especiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 301

12. Tuberías de PE en acometidas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 313

13. Tuberías de PE en emisarios submarinos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 319

13.7.2. Descripción de los esfuerzos en las distintas fases de fondeo . . 329

14. Mantenimiento y reparaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 335

15. Tuberías de PE en aplicaciones sin apertura de zanja . . . . . . . . . . . . . . . 355

15.3. Renovación de conducciones existentes: el bursting . . . . . . . . . . . . . 367

16. Calidad en los sistemas de conducciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 377

Apéndice A. Tablas de utilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 387

Bibliografía y normativa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 393

Es quizá demasiado ambicioso el pretender recoger en un manual todos los cono-

La Asociación Española de Fabricantes de Tubos y Accesorios Plásticos, AseTUB,

El uso de productos industriales prefabricados de materiales plásticos ha tenido un

de calidad, etc., pues la cantidad y calidad de la documentación técnica disponible

Luis Balairón Pérez

1.1. Objeto y alcance del manual

Estas especificaciones técnicas son relativas a tuberías de PE de pared compacta

1.2. Los materiales plásticos

Figura 1.1. Distribución del petróleo según aplicaciones

1.3. Evolución histórica y situación actual del uso

Agua caliente y fría Gas

Figura 1.2. Distribución por usos de las tuberías de polietileno en Europa

Figura 1.3. Evolución en el tiempo de los materiales constitutivos de

Figura 1.4. Distribución de materiales en las acometidas

Todos los diámetros

PE Fundición PVC Acero PRFV Hormigón

DN > 150 mm DN < 150 mm

Porcentaje de cada material

Figura 1.5. Evolución en el tiempo de los materiales constitutivos de

Figura 1.6. Evolución en el tiempo de los materiales constitutivos de

Tabla 1.1. Ejemplos de emisarios submarinos instalados en la Península Ibérica

Emplazamiento Año DN (mm) L (km)

Tabla 1.1. Ejemplos de emisarios submarinos instalados en la Península Ibérica

Emplazamiento Año DN (mm) L (km)

España – Peñarrubia (Gijón) 1997/98 1.400 2,8

Tabla 1.2. Algunos ejemplos de emisarios submarinos instalados en otros países

Emplazamiento Año DN (mm) L (km)

Suecia – Södra Skogsägarna AB 1971/85 1.000 5,0

2.2. La materia prima: el PE

En consecuencia, y como resultado de lo anterior, los materiales plásticos están for-

así como la longitud de las cadenas, influyen considerablemente en las propiedades

Tradicionalmente se han empleado dos procesos de polimerización para la produc-

tencia a la tracción y módulo de elasticidad. Por el contrario, disminuyen la

Figura 2.1. Distribución del peso molecular

2.2.2. Características generales del PE