La elección de MATERIALES

LOS MATERIALES CUMPLEN DETERMINADOS

REQUERIMIENTOS COMO:

propiedades: dureza, tenacidad, elasticidad, ...

disponibilidad: ¿fácil o difícil de conseguir?
facilidad para ser trabajado.
precio.
impacto sobre el medio ambiente.
 Las propiedades de un material
dependen de:
• La estructura que presente el material.
• Del proceso (s) que hay sufrido.
• De la composición química
 Las propiedades de los materiales

Son las características inherentes a cada

material, que permite diferenciarlo de otro
material, desde el punto de vista del
comportamiento mecánico.

También describen la forma como un

material se comporta frente a una fuerza
externa aplicada, con el fin de conocer sus
respectivas propiedades.
Una FUERZA sobre un sólido produce un ESFUERZO

“La magnitud del efecto es directamente

proporcional a F e inversamente proporcional a
A”
 RESISTENCIA
(propiedad mecánica)
Capacidad para soportar esfuerzos
aplicados sin romperse o deformarse
permanentemente o deteriorarse de
algún modo cierto material.
La resistencia de tracción o
compresión es importante para un
material que va a ser extendido o
comprimido por tensión.
Las fibras necesitan tener buena
resistencia
 Deformación

Es el cambio en el tamaño o
forma de un cuerpo debido a
esfuerzos internos producidos
por una o más fuerzas
aplicadas sobre el mismo.

• Elástica o reversible: Si la
deformación se recupera al
retirar la carga.
• Plástica o irreversible: Si la
deformation persiste después
de retirar la carga.
 Ley de HOOKE

La ley de Hooke establece que el alargamiento de un

muelle es directamente proporcional al módulo de la
fuerza que se le aplique, siempre y cuando no se
deforme permanentemente dicho muelle.

La ley de Hooke sirve para elaborar estudios sobre los

casos de estiramiento longitudinal, ya que establece que
el alargamiento unitario que tiene un material elástico es
directamente proporcional a la fuerza aplicada.

Nos indica que en la zona elástica el esfuerzo es

directamente proporcional a la deformación Eε
unitaria, y la constante de proporcionalidad es E.
 La zona elástica

• La zona elástica: es aquella

donde una vez eliminada la
fuerza o carga el material
regresa a sus dimensiones
iniciales.

• Limite elástico: Si se estira o

se comprime más allá de cierta
cantidad, ya no regresa a su
estado original, y permanece
deformado.
 Módulo de YOUNG

El módulo de elasticidad o módulo

de Young es una medida de la (a) v
(b) v

rigidez del material y corresponde

a la pendiente E de la recta inicial de
la curva esfuerzo-deformación, donde
se hace posible aplicar la ley de
Hooke.
v v

Mientras mayor es el valor de E, mas

rígido es el material y menor será la
deformación elástica total.
 Fases de la respuesta mecánica de un
elemento
FASE OA: Periodo de
proporcionalidad.
Se cumple la Ley de HOOKE:
Alargamientos proporcionales a los A: limite de proporcionalidad RA =
esfuerzos.
B: limite elástico aparente RB =
Si cesa el esfuerzo la deformación
desaparece (teóricamente). En la B1: limite superior de cedencia RB1 =
realidad recupera casi todo.
A partir del punto A no se cumple D: limite inferior de cedencia RD =
la Ley de HOOKE, hay una
deformación permanente hasta el R: resistencia a la tracción Rm =
punto B.
F: Tensión última RF =
Del punto B al punto D no recupera
nada el material.
 Fases de la resistencia de un elemento

FASE AD: Fase de deformación

permanente. Periodo Plástico
En el periodo AB recupera algo,
pero en el periodo BD no recupera
nada (periodo plástico). A: limite de proporcionalidad RA =
Límite elástico aparente ó Límite B: limite elástico aparente RB =
Elástico: Punto B (Esfuerzo a
partir del cual las deformaciones B1: limite superior de cedencia RB1 =
se hacen permanentes):
-Coincide en más del 90% con el D: limite inferior de cedencia RD =
límite superior de cedencia. R: resistencia a la tracción Rm =
-Límite superior de cedencia:
dentro del periodo plástico el que F: Tensión última RF =
tiene mayor tensión (ó esfuerzo).
-Límite inferior de cedencia:
dentro del periodo plástico el que
tiene menor tensión (ó esfuerzo)
 Fases de la resistencia de un elemento.

• Entre el límite superior de

cedencia (B1) y el límite inferior de
cedencia (D) los alargamientos
aumentan rápidamente sin
necesidad de aumentar la
tensión. A: limite de proporcionalidad RA =
• De este punto (D) hasta el límite B: limite elástico aparente RB =
de rotura (R) vuelve a ser
necesario aumentar la carga B1: limite superior de cedencia RB1 =
durante el “Periodo de
Fortalecimiento”. D: limite inferior de cedencia RD =
• La rotura propiamente dicha no
se produce en el Punto R, sino R: resistencia a la tracción Rm =
después de un periodo durante el
cual la probeta se estira F: Tensión última RF =
rápidamente, reduciéndose
sensiblemente su sección hasta
que se produce la rotura bajo un
esfuerzo menor que la tensión
máxima (Rm).
Fases de la resistencia de un elemento.
• FASE DE: Periodo de Estricción y Rotura.
• A partir del punto D se va produciendo estricción (Z), en el punto E=R la
estricción es máxima.

A: limite de proporcionalidad RA =
B: limite elástico aparente RB =
B1: limite superior de cedencia RB1 =
D: limite inferior de cedencia RD =
R: resistencia a la tracción Rm =
F: Tensión última RF =
 PRUEBAS O ENSAYOS SOBRE LOS MATERIALES

Se denomina ensayo de materiales a

toda prueba cuyo fin es determinar las
propiedades mecánicas de un material.

Los ensayos de materiales pueden ser de

dos tipos:
ensayos destructivos y ensayos no
destructivos. Estos últimos permiten
realizar la inspección sin perjudicar el
posterior empleo del producto, por lo que
permiten inspeccionar la totalidad de la
producción si fuera necesario.
 ENSAYO DESTRUCTIVOS

Los ensayos destructivos se definen

como aquellos ensayos que se
realizan a un material mediante el
uso de herramientas o máquinas las
cuales producen una alteración
irreversible de su composición
química, mecánica o de su
geometría dimensional.
Los ensayos destructivos
suministran información sobre la
resistencia de los materiales
utilizados en el diseño y también
para verificación de especificaciones
de aceptación.
 ENSAYO DE TRACCIÓN
El ensayo de tracción de un material consiste en someter a una probeta
normalizada a un esfuerzo axial de tracción creciente hasta que se produce la rotura
de la misma. Este ensayo mide la resistencia de un material a una fuerza estática o
aplicada lentamente.
Es el ensayo destructivo mas importante pues suministra información sobre la
resistencia de los materiales utilizados en el diseño y también para verificación de
especificaciones de fabricación.
.
 ENSAYO DE TRACCIÓN

Probeta:
• Son generalmente barras de sección
regular y constante, casi siempre
circulares.
• Sus extremidades son de mayor
sección, para facilitar la fijación de la
probeta a la maquina de tracción.
• En las probetas se hacen dos marcas
entre las cuales se mide la longitud l
(puntos calibrados).
• Para que los resultados sean
comparables, las probetas deben ser
geométricamente semejantes, así
bajo mismas cargas, obtendremos
deformaciones proporcionales.
ENSAYO DE TRACCIÓN
ENSAYO DE TRACCIÓN
ENSAYO DE TRACCIÓN
 ENSAYO DE TRACCIÓN

Montaje experimental
 ENSAYO DE TRACCIÓN
PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL:
Medir el ancho y espesor de la probeta con un calibre o nonius en diferentes puntos a
lo largo de su sección.
Hacer una marca en la probeta para poder medir posteriormente el alargamiento
máximo experimentado.
La probeta se coloca dentro de las mordazas tensoras, de manera que se adapten
bien y tengan efecto de cuña con accionamiento neumático, hidráulico o manual.
 ENSAYO DE TRACCIÓN
PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL:
La fuerza inicial no debe ser demasiado alta,
porque de lo contrario podría falsear el resultado
del ensayo.
Así mismo se debe cuidar que no se produzca
deslizamiento de la probeta.
La máquina de ensayos está diseñada para alargar
la probeta a una velocidad constante y para medir
continua y simultáneamente la carga instantánea
aplicada (con una celda de carga) y el alargamiento
resultante (utilizando un extensiómetro)
El ensayo dura varios minutos y es destructivo, o
sea, la probeta del ensayo es deformada
permanentemente y a menudo rota. La velocidad
de estiramiento será siguiendo la norma ASTM.
ENSAYO DE COMPRESIÓN
 ENSAYO DE COMPRESIÓN

• Se usa poco en industria. Se usa en piezas y

mecanismos sometidos a compresión (pilares
de fundición, cojinetes).
• Definición: Ensayo consistente en someter la
probeta a esfuerzos constantes y crecientes
hasta llegar a la rotura (materiales frágiles) o al
aplastamiento (materiales dúctiles).
• La resistencia a la compresión es mayor que la
resistencia a la tracción. Se obtiene de la
expresión:
ENSAYO DE COMPRESIÓN
 ENSAYO DE COMPRESIÓN
Un ensayo de compresión se realiza de forma similar a un ensayo de tracción,
excepto que la fuerza es compresiva y la probeta se contrae a lo largo de la
dirección de la fuerza.

Esfuerzo ingenieril A0: área sección transversal original

𝐨
Io: distancia original entre marcas de calibración

I: cambio de longitud después de haber

𝚫𝐥
Deformación ingenieril ε aplicado el esfuerzo
𝐥𝐨

Por convención, una fuerza de compresión se considera negativa y, por tanto,

produce un esfuerzo negativo.
 ENSAYO DE COMPRESIÓN

Los ensayos de compresión se utilizan cuando se desea conocer el

comportamiento del material bajo grandes deformaciones permanentes
(deformación plástica), tal como ocurren en los procesos de conformación, o bien
cuando tiene un comportamiento frágil a tracción
 ENSAYO DE COMPRESIÓN

Las conclusiones sobresalientes:

• Los materiales dúctiles presentan los mismos valores en sus características

tanto en tensión como en compresión.

• Los materiales frágiles no presentan punto de fluencia (a temperatura

ambiente) y el esfuerzo de ruptura coincide con el esfuerzo máximo.

• Los materiales frágiles presentan una resistencia máxima mucho mas elevada
en compresión que en tensión. Por ejemplo, en el caso de la fundición gris, esta
relación es aproximadamente 4:1.
 Ensayo de cizallamiento
El ensayo de cizallamiento está directamente
ligado a la resistencia que opone el material al
corte. Esto se realiza esencialmente a elementos
que están sometidos a fuerzas tangenciales, estas
pruebas se realizan a pernos, chavetas,
remaches, etc.

Método
Un ensayo de cizallamiento estático se lleva a
cabo colocando un material en un dispositivo tipo
pinza. A continuación, se le aplica peso al material.
La cantidad de peso aplicado al material es el
mismo durante todo el ensayo. La prueba
considera el tiempo como un factor, y en última
instancia, mide cómo el material resiste la fuerza
del peso a través de una cantidad de tiempo
arreglada.
 Ensayo de cizallamiento
La aplicación práctica de una prueba de
resistencia de cizalladura es para ver si un
material es adecuado para su uso en ciertos
proyectos.

Los materiales deben ser fabricados de acuerdo

a las especificaciones de su durabilidad (control
de calidad)

Las pruebas de cizallamiento estático se utilizan

para evaluar la fuerza de los remaches
de acero utilizados en la construcción de
puentes. Estos remaches deben soportar
una carga significativa de peso del concreto y el
acero que rodea la infraestructura de un puente.
 Ensayo de flexión

Los ensayos de flexión buscan evaluar la

resistencia y la deformación (flechas) de un
material al aplicarle una fuerza transversal,
dependiendo de su longitud, diámetro, etc.

Se pueden observar un módulo de

elasticidad y una resistencia a la flexión
(Similar a la resistencia a la tensión)

El ensayo de flexión se basa en la

aplicación de una fuerza al centro de una
barra soportada en cada extremo, para
determinar la resistencia del material hacia
una carga estática o aplicada lentamente.
 Ensayos de flexión estática
• Este ensayo es complementario al ensayo
de tracción.
• No se hace siempre. Se hacen en piezas y
materiales que van a e estar sometidas a
flexión.
• Se realiza igual sobre piezas cilíndricas,
cuadradas que rectangulares.
• Consistente en someter las probetas,
apoyadas libremente por los extremos, a
un esfuerzo aplicado en el centro o dos
iguales aplicados a la misma distancia de
los apoyos.
 Ensayos de flexión estática
• Los procedimientos de ensayo
estándares se especifican en
ASTM D-790 (plásticos) y
ASTM C-674 (cerámica blanca
cocida). ASTM D-797
(elastómeros), ASTM A-438
(hierro fundido) y ASTM D-86
(vidrio)
3FL
• En muchos materiales frágiles σflexión =
2wh2
(3 puntos)
no se puede hacer con facilidad
un ensayo de tensión σflexión =
3FL
(4 puntos)
convencional, a causa de la 4wh2
presencia de imperfecciones en L 2F
Eflexión =
la superficie. Esos materiales 4wh2δ
se pueden probar con
el ensayo de flexión.
 Ensayo de torsión

• Los ensayos de torsión resultan útiles para probar la resistencia de ejes y

otras piezas que deben trabajar a torsión.
• No existen normas ni para probetas ni para los ensayos.
• La resistencia a la torsión se admite que es del 0.6 al 0.8 de la resistencia
a la tracción.
 Ensayo de torsión

• El ensayo de torsión consiste en

aplicar un par torsor a una probeta por
medio de un dispositivo de carga y
medir el ángulo de torsión resultante
en el extremo de la probeta.
• Este ensayo se realiza en el rango
de comportamiento linealmente
elástico del material.
• Los resultados del ensayo de torsión
resultan útiles para el cálculo de
elementos de máquina sometidos a
torsión tales como ejes de
transmisión, tornillos, resortes de
torsión y cigüeñales.
 Ensayo de IMPACTO o resiliencia
En ingeniería, se llama resiliencia de
un material a la energía de
deformación (por unidad de volumen)
que puede ser recuperada de un
cuerpo deformado cuando cesa el
esfuerzo que causa la deformación.
Cuando sobre un objeto se ejerce una
fuerza, éste se deforma absorbiendo
energía, y llegando incluso a romperse.
Esta propiedad es lo que hemos
denominado tenacidad.
Cuando la aplicación de la fuerza se
realiza en un instante, lo que tenemos
es un impacto, y la resistencia al
impacto se llama resiliencia.
 Ensayo de IMPACTO o resiliencia
Es el ensayo para evaluar la resistencia
al choque en las condiciones
especificadas en el mismo, las que son
condiciones fragilizantes del material.
La resistencia al choque es una medida
de la tenacidad de un material, la que se
define como la capacidad de absorción
de energía antes de aparecer la fractura
súbita.
La condición fundamental que determina
el ensayo de resiliencia es la velocidad
de aplicación de cargas la que
corresponde a la caída libre de una carga
ligada a un péndulo.
Una máquina universalmente aplicada es
el péndulo de Charpy
 Ensayo de FATIGA
• La FATIGA es un fenómeno por el
cual la rotura de los materiales bajo
cargas dinámicas cíclicas se produce
más fácilmente que con cargas
estáticas.
• Aparece en estructuras que están
sometidas a fuerzas cíclicas (puentes,
aviones o componentes de máquinas)
• Implica deformación elástica del
material
• Cuando un metal se somete a
esfuerzos de magnitud y de sentido
variables, se rompe con cargas muy
inferiores a su resistencia a la rotura
normal para un esfuerzo de tensión
constante.
 Ensayo de FATIGA
En toda fatiga hay tres fases:

• INCUBACIÓN: se produce una

distorsión atómica creada por la
deformación plástica que
finalmente produce microfisuras.

• FISURACIÓN PROGRESIVA: la
microfisura va alargándose en la
dirección de la estructura
cristalina. La sección va
disminuyendo. Aparecen círculos
concéntricos de grano fino.

• ROTURA: finalmente el metal se

rompe bruscamente (grano
grueso).
Ensayo de FATIGA
 Ensayos de fluencia

Se define que un material trabaja a

fluencia (comportamiento viscoelástico)
cuando experimenta alargamientos
crecientes en función del tiempo, aún
para cargas aplicadas constantes.
Los ensayos de fluencia se realizan para
analizar las características resistentes de
los materiales en las condiciones que
muestran un comportamiento
viscoelástico.
El comportamiento viscoelástico es
característico de materiales plásticos a
temperatura, incluida la ambiente; y
también materiales metálicos en ciertos
rangos de temperaturas
 Ensayos de fluencia

5 kN
Célula de carga

Pistón fijo

Pistón de alúmina
Termopar

Horno de alta T
Pastilla de Al2O3
Muestra

Traviesa móvil

VT
Máquina de deformación Pistón móvil
a velocidad de traviesa
constante
 Ensayos de fluencia

F (N) σ (MPa)

20
t (min) ε (%)

l 
(t)  ln  o   100 %
 l(t) 
l(t)  lo  v T t

F (t)
(t)  ·e  e ·e(t)
So
 Ensayos de fluencia
Contrapeso Palanca de carga
Sensor de nivel
Carga
(5X kg)
Termopar

Pistón de alúmina
Pastilla de Al2O3
Muestra
Horno de alta T

Carga (X kg)
 Ensayos de fluencia
𝐐
. -1 𝛆̇ = 𝐀𝛔𝐧 𝐝 𝐩 𝐞𝐱𝐩 −
Δl(t) (µm) Log Ԑ (s ) 𝐑𝐓

t (min) ε (%)
l 
(t)  ln  o   100 %
 l(t) 
l(t)  lo   l(t)
 l(t)  P  N

1 l(t)
 (t) 
l(t) t
 Ensayo de fluencia
Método diferencial

σ2 > σ1 T2 > T1
· ·
Log Ԑ (s-1) σ1 σ2 Log Ԑ (s-1) T1 T2

· ·
Ԑ2 Ԑ2
· ·
Ԑ1 Ԑ1

T constante σ constante
ε=0 ε = 10 ε=0 ε = 10
ε (%) ε (%)

 ln   2 / 1   ln  ln   2 /  1 
n  Q  R  R
 T,d ln  2 / 1   1 / T  1 / T2  1 / T1 
  ,d
 Ensayo de fluencia

dAl2O3  1.0  0.5 m

YSZ dYAG  0.9  0.5 m

dYSZ  0.8  0.6 m
Al2O3
YAG F  0.8  0.1
  95º  50º
5 m 5 m

dAl2O3  1.1  0.5 m

Al2O3
dEAG  1.1  0.6 m
ESZ
EAG dESZ  0.9  0.5 m
F  0.8  0.1
  97º  50 º
5 m 5 m
 Ensayo de fluencia
Determinación del exponente de tensión, n
AYZ  Q 
  Andpexp   
 RT 

 ln   2 / 1 
n 
 T,d ln  2 / 1 


AYZ Experimental n = 1.8 ± 0.2

Modelos
n=2
teóricos gbs

Material superplástico
 Ensayo de fluencia
Determinación de la energía de activación, Q
AYZ  Q 
Velocidad de deformación (s -1)

  Andpexp   
 RT 

 ln  ln   2 /  1 
Q  R  R
 1 / T  1 / T2  1 / T1 
 ,d

AYZ Alta Velocidad Baja Velocidad

de deformación de deformación

660 ± 30 kJ/mol 900 ± 30 kJ/mol

- Difusión
ESPECIES
- Creación/aniquilación de
IÓNICAS
defectos puntuales
Ensayo de fluencia
 Fenómeno del punto de fluencia

El fenómeno de punto de
fluencia se da en algunos
materiales que contienen
solutos especialmente
intersticiales como el acero de
bajo contenido en carbono y
consiste en la aparición de una
oscilación de la curva esfuerzo –
deformación cerca del inicio de
la deformación plástica
 ENSAYO DE DUREZA

La dureza es una propiedad fundamental de los materiales y esta relacionada con la

resistencia mecánica. La dureza puede definirse como la resistencia de un material a
la formación de huellas localizadas en una superficie. Cuanto más pequeña sea la
huella obtenida en condiciones normalizadas, más duro será el material ensayado.
 ENSAYO DE DUREZA

Montaje experimental:

• Se coloca la muestra bajo el indentador.

• Se realiza una indentación a una carga
conocida.
• Se mide el tamaño de la huella.
• Se calcula la dureza con las correlaciones
entre las dimensiones medidas y las distintas
escalas de dureza.
 ENSAYO DE DUREZA
• Ensayo de dureza Rockwell
• Ensayo de dureza Brinell
• Ensayo de dureza Vickers
 ENSAYO DE DUREZA
Dureza Brinell
El ensayo consiste en comprimir sobre la superficie del
metal, una bola de acero de 10 mm de diámetro con una
carga de 3000 kg.
- En los materiales blandos, se reduce la carga a 500 kg.
- En metales muy duros se emplea una bola de carburo de
wolframio
La carga se aplica por un periodo de tiempo normalizado,
generalmente de 30 seg, luego se mide la huella con un
microscopio.
F : carga aplicada en kg
D : diámetro del penetrador en mm
Di : diámetro de la impresión en mm

(kg/mm2)
 ENSAYO DE DUREZA
Dureza Vickers
Se emplea como indentador una pirámide de diamante
de base cuadrada, las caras opuestas de la pirámide
forman un ángulo de 136º. Se define como la relación
de la carga al área de la superficie de la huella.
Sus cargas van de 5 a 125 kilogramos (de cinco en
cinco). Se emplea Vickers para laminas tan delgadas
como 0.006 pulgadas

.
(kg/mm2)

P: carga aplicada en kg
L: media de la longitud de las dos diagonales en mm
: ángulo formado por las caras opuestas de la d1 + d 2
pirámide diamante = 136º D=
2
 ENSAYO DE DUREZA
Dureza Rockwell

El ensayo utiliza la profundidad

de la penetración bajo carga
constante, como medida de la
dureza.

La maquina de ensayo mide en

forma automática la profundidad
de penetración del indentador, y
la convierte en un número de
dureza Rockwell (HR)
 ENSAYO DE DUREZA

El ensayo es aplicable a todo tipo de materiales

metálicos:
a) Blandos. Se utiliza como penetrador una bola de acero
templado, similar al del ensayo Brinell.
b) Duros. Se utiliza como penetrador un cono de diamante
de 120° de ángulo de vértice redondeado en la punta.
Se usan cargas normalizadas de 60, 100 y 150 kg.
c) Pequeños espesores en materiales blandos o duros.
Es el caso de chapas delgadas o de capas endurecidas,
cementadas o nitruradas. En este supuesto se usa la
modalidad de pequeñas cargas especificadas en la
norma, 3 kg de precarga y 15, 30 o 45 kg de carga. Se
conoce este tipo de ensayos como Rockwell superficial.
 ENSAYO DE DUREZA
ESCALA CARGA (kg) PENETRADOR MATERIALES TIPICOS PROBADOS
Materiales duros en extremo, carburos de
A 60 Cono de diamante
wolframio, etc.
Materiales de dureza media, aceros al carbono
B 100 Bola de 1/16"
bajos y medios, latón, bronce, etc.
Aceros endurecidos, aleaciones endurecidas y
C 150 Cono de diamante
revenidas.
D 100 Cono de diamante Acero superficialmente cementado.
Hierro fundido, aleaciones de aluminio y
E 100 Bola de 1/8"
magnesio.
F 60 Bola de 1/16" Bronce y cobre recocidos.
G 150 Bola de 1/16" Cobre al berilio, bronce fosforoso, etc.
H 60 Bola de 1/8" Placa de aluminio.
K 150 Bola de 1/8" Hierro fundido, aleaciones de aluminio.
L 60 Bola de 1/4" Plásticos y metales suaves, como el plomo.
Ejemplos de dureza
 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
• Se denomina ensayo no destructivo (llamado en inglés NDT
de nondestructive testing) a cualquier tipo de prueba practicada
a un material que no altere de forma permanente sus
propiedades físicas, químicas, mecánicas o dimensionales.
• Los ensayos no destructivos implican un daño imperceptible o
nulo.
 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

- Definen la calidad intrínseca de un

producto sin deteriorarlo.
- Permiten la inspección del 100% de
la producción, y la obtención de
datos de todo el volumen de un
producto o pieza.
- Contribuyen a mantener un nivel de
calidad uniforme en el producto y en
la producción.
 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
• Los END proveen datos menos exactos acerca del estado de la variable a medir que
los ensayos destructivos.
• Suelen ser más baratos para el propietario de la pieza a examinar, ya que no implican la
destrucción de la misma.
• Los END buscan únicamente verificar la homogeneidad y continuidad del material
analizado, por lo que se complementan con los datos provenientes de los ensayos
destructivos.
• Los END se agrupan en:
1. DEFECTOLOGÍA.- Permite la detección de discontinuidades, evaluación de la corrosión y
deterioro por agentes ambientales; determinación de tensiones; detección de fugas.
2. CARACTERIZACIÓN.- Evaluación de las características químicas, estructurales, mecánicas
y tecnológicas de los materiales; propiedades físicas (elásticas, eléctricas y
electromagnéticas); transferencias de calor y trazado de isotermas.
3. METROLOGÍA.- Control de espesores; medidas de espesores por un solo lado, medidas
de espesores de recubrimiento; niveles de llenado.
 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
Los ensayos no destructivos se utilizan en una gran gama de actividades
industriales.

• En la industria automotriz (partes de motores, chasis)

• En aviación e industria aeroespacial (exteriores, Chasis)
• Plantas generadoras (motores a reacción, Cohetes espaciales)
• En construcción (ensayos de integridad en pilotes y pantallas,
estructuras, puentes)
• En manufactura (partes de máquinas)
• En petroquímica(transporte por tuberías, tanques de almacenamiento)
• Misceláneos
- Atracciones de parques de diversiones
- Conservación-restauración de obras de arte.
 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
END superficiales
• Estas pruebas proporcionan información acerca de la
sanidad superficial de los materiales inspeccionados. Los
métodos de END superficiales son:
 IV – Inspección Visual
 LP – Líquidos Penetrantes
 PM – Partículas Magnéticas
 ET – Electromagnetismo

En el caso de utilizar IV y LP se tiene la limitante para detectar

únicamente discontinuidades superficiales (abiertas a la
superficie); y con PM y ET se tiene la posibilidad de detectar
tanto discontinuidades superficiales como sub-superficiales
(las que se encuentran debajo de la superficie pero muy
cercanas a ella).
 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
END superficiales

Inspección Visual :
En general, los END establecen como requisito previo realizar una inspección visual,
normalmente lo primero que decimos es “DÉJAME VER COMO ESTÁ” (la apariencia de
un objeto). la inspección visual es utilizada para determinar:
• Cantidad
• Tamaño
• Forma o configuración
• Acabado superficial
• Reflectividad (reflexión)
• Características de color
• Ajuste
• Características funcionales
• La presencia de discontinuidades superficiales
 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
END superficiales
Inspección Visual :
• Procedimiento
1. Iluminar el objeto a inspeccionar con luz.
2. Inspeccionar bien por:
Visión ocular directa
Visión ocular utilizando medios auxiliares (lupas, microscopios, fibras ópticas, endoscopios etc.)
Medios artificiales (células o captadores fotoeléctricos)
 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

END superficiales
Inspección Visual :
Según los instrumentos que se utilicen como ayuda a la visión, y la distancia (o el acceso) que se
tenga entre el inspector y el objeto de estudio, la Inspección Visual se puede dividir en dos
grupos:
• Inspección Visual Directa.- La inspección se hace a una distancia corta del objeto,
aprovechando al máximo la capacidad visual natural del inspector. Se usan lentes de aumento,
microscopios, lámparas o linternas, y con frecuencia se emplean instrumentos de medición como
calibradores, micrómetros y galgas para medir y clasificar las condiciones encontradas.
• Inspección Visual Remota.-La inspección visual remota se utiliza en aquellos casos en que no
se tiene acceso directo a los componentes a inspeccionar, o en aquellos componentes en los
cuales, por su diseño, es muy difícil ganar acceso a sus cavidades internas.
 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

END superficiales
Líquidos Penetrantes.-

Se emplea generalmente para evidenciar discontinuidades superficiales

sobre casi todos los materiales no porosos (o con excesiva rugosidad o
escamado) como metales, cerámicos, vidrios, plásticos, etc. característica
que lo hace utilizable en innumerables campos de aplicación.
 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
END superficiales
Líquidos Penetrantes.-
 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
END superficiales
Líquidos Penetrantes.-

TIPOS DE LIQUIDOS PENETRANTES:

Penetrantes fluorescentes: incorporan en su composición un pigmento fluorescente.

 Autoemulsionables: se eliminan con agua.

 Postemulsionables: se aplica un emulsificador.
 En medio acuoso: se usan en caso de riesgo de incendio.

Penetrantes coloreados: son disoluciones de pigmentos coloreados. Tienen la ventaja

de que no se necesita una fuente luminosa especial para observarlos (luz visible).
 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
END superficiales
Partículas magnéticas.-
La inspección por partículas magnéticas es un tipo de END que permite detectar
discontinuidades superficiales y sub superficiales en materiales ferromagnéticos.
 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
END superficiales
Partículas magnéticas.-
La aplicación del ensayo de Partículas Magnéticas consiste básicamente en magnetizar
la pieza a inspeccionar, aplicar las partículas magnéticas (polvo fino de limaduras de
hierro) y evaluar las indicaciones producidas por la agrupación de las partículas en
ciertos puntos. Este proceso varía según los materiales que se usen, los defectos a
buscar y las condiciones físicas del objeto de inspección.
 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
END VOLUMÉTRICOS
• Estas pruebas proporcionan información acerca de la sanidad interna de
los materiales inspeccionados. Los métodos de END volumétricos son:
o RI – Radiografía Industrial
o UI – Ultrasonido Industrial
o EA – Emisión Acústica
• Estos métodos permiten la detección de discontinuidades internas y sub-
superficiales, así como bajo ciertas condiciones, la detección de
discontinuidades superficiales.
 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
END VOLUMÉTRICOS
Radiografía Industrial
Permite asegurar la integridad y confiabilidad de un producto.
La inspección por Radiografía Industrial está diseñada para detectar discontinuidades
macroscópicas y variaciones en la estructura interna de un material.
Normalmente se obtiene una imagen de la estructura interna de una pieza o componente, debido
a que este método emplea radiación de alta energía, que es capaz de penetrar materiales sólidos,
por lo que el propósito principal de este tipo de inspección es la obtención de registros
permanentes para el estudio y evaluación de discontinuidades presentes en dicho material.
 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
END VOLUMÉTRICOS
Radiografía Industrial

• En la actualidad existen dos técnicas comúnmente empleadas Radiografía con rayos x y

Radiografía con rayos gamma.
• Los rayos x son generados por dispositivos electrónicos y los rayos gamma por fuentes
radioactivas naturales o por isótopos radiactivos artificiales producidos para fines específicos de
Radiografía Industrial, tales como: iridio 192, cobalto 60, cesio 137 y tulio 170.
 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
END VOLUMÉTRICOS
Radiografía Industrial

• Es un excelente medio de registro de inspección.

• Su uso se extiende a diversos materiales.
• Se obtiene una imagen visual del interior del material.
• Se obtiene un registro permanente de la inspección.
• Descubre los errores de fabricación y ayuda a establecer las acciones
correctivas
 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
END VOLUMÉTRICOS
Ultrasonido Industrial
Es un procedimiento de inspección no destructiva de tipo mecánico, que se base en
la impedancia acústica, la que se manifiesta como el producto de la velocidad
máxima de propagación del sonido entre la densidad de un material.
 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
END VOLUMÉTRICOS
Ultrasonido Industrial
PROCEDIMIENTO DE ENSAYO
 Tipo de material.
 Tipo de probeta u zona a ensayar (unión soldada, tubo, chapa …).
 Espesor de zona de ensayo.
 Elección del tipo de palpador (normales o angulares) y
frecuencia a utilizar.
 Calibración de equipo.
 Limpieza de zona de ensayo.
 Aplicación del acoplante (colas, aceites…).
 Realización de ensayo.
 Evaluación de posibles indicaciones o defectos.
 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
END DE HERMETICIDAD

• Estas pruebas proporcionan información del grado en que pueden ser contenidos
los fluidos en recipientes, sin que escapen a la atmósfera o queden fuera de
control. Los métodos de END de hermeticidad son:
 Pruebas de Fuga
 Pruebas por Cambio de Presión (Neumática o hidrostática).
 Pruebas de Burbuja
 Pruebas por Espectrómetro de Masas
 Pruebas de Fuga con Rastreadores de Halógeno
 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
END DE HERMETICIDAD
Pruebas de fuga
Las pruebas de detección de fugas se utilizan en sistemas presurizados o que trabajan en vacío, para la
detección, localización de fugas y la medición del fluido que escapa por éstas. Las fugas son orificios que
pueden presentarse en forma de grietas, fisuras, hendiduras, etc., donde puede recluirse o escaparse algún
fluido
las pruebas de detección de fugas se realizan:
• Para prevenir fugas de materiales que puedan interferir con la operación de algún sistema.
• Para prevenir fuego, explosiones y contaminación ambiental, o daño al ser humano.
• Para detectar componentes no confiables o aquellos en donde el volumen de fuga exceda los estándares
de aceptación.
 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
END DE HERMETICIDAD
Pruebas de fuga
Los componente o sistemas a los cuales generalmente se les realiza pruebas de detección
fugas son:
• Recipientes y componentes herméticos: Para prevenir la entrada de contaminación o
preservar internamente los fluidos contenidos. Por ejemplo: dispositivos electrónicos,
circuitos integrados, motores y contactos sellados.
• Sistemas herméticos: Para prevenir la pérdida de los fluidos contenidos. Por ejemplo:
sistemas hidráulicos y de refrigeración; en la industria petroquímica: válvulas, tuberías y
recipientes.
• Recipientes y componentes al vacío: Para asegurar si existe un deterioro rápido del sistema
de vacío con el tiempo. Por ejemplo: tubos de rayos catódicos, artículos empacados en
vacío y juntas de expansión.
• Sistemas generadores de vacío: Para asegurar que las fugas se han minimizado y mejorar su
desempeño.
 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
END DE HERMETICIDAD
Pruebas de cambio de presión
Es la aplicación de una presión a una línea de tuberías fuera de operación, con el fin de
verificar la hermeticidad de los accesorios brindados y la soldadura, utilizando como
elemento principal el agua o en su defecto un fluido no corrosivo, o el aire comprimido.
Todo equipo nuevo debe ser sometido a una prueba de presión ya sea hidrostática o
neumática.
 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
END DE HERMETICIDAD
Pruebas de cambio de presión
La prueba verifica la integridad física de
una tubería ó sistema en donde el agua es
bombeada a una presión más alta que la
presión de operación y se mantiene a esa
presión por un tiempo establecido
previamente el cual varía según la longitud
del tramo a probar. La prueba hidrostática
también aplica cuando se reemplaza o se
reparan líneas existentes.
 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
END DE HERMETICIDAD
Pruebas de cambio de presión
La prueba hidrostática nos permite:
1.- Determinar la calidad de la ejecución del
trabajo de fabricación o reparación de la
línea o equipo.
2.- Comprobar las condiciones de operación
para garantizar la seguridad tanto de las
personas como de las instalaciones.
3.- Detectar fugas.
4.- Verificar la resistencia mecánica.
5.- Probar la hermeticidad de los accesorios.
 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
END DE HERMETICIDAD
Pruebas de burbuja
En esta prueba se utiliza la
presurización del elemento a evaluar
con aire que al sumergirlo en agua,
para ver donde salgan burbujas de aire
e indicar el lugar de la fuga. Si esto no
es posible, entonces la presurización
de aire será realizada, cubriendo la
zona de prueba con una solución de
jabón, y de esta forma ver si se forman
burbujas, lo que indicará la fuga.
 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
Análisis de aceite
Es un conjunto de procedimientos y mediciones aplicadas al aceite usado en las máquinas y equipos, que
facilitan el control tanto del estado del lubricante, como de manera indirecta permiten establecer el
estado de los componentes.
Descripción.-
El objetivo final es suministrar información para adelantarse a tomar acciones y buscar la reducción de
los costos de operación y mantenimiento a través de la preservación de las máquinas y la extracción de la
mejor vida de los lubricantes.
Los procedimientos de análisis se pueden realizar en un laboratorio especializado, pero también pueden
hacerse en el campo con ayuda de herramientas simples.
Es una herramienta que sirve para documentar los procesos de mantenimiento, siempre y cuando, se
tenga un buen entrenamiento y conocimiento de la interpretación de los resultados de laboratorio
 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
Análisis de VIBRACIONES
Consiste en el estudio del tipo la propagación de
ondas elásticas en un material homogéneo, y la
determinación de los efectos producidos y el
modo de propagación. Las vibraciones pueden
ser medidas y caracterizadas midiendo la
oscilación o desplazamiento alternante de ciertos
puntos al paso de una onda elástica.
El análisis de vibraciones se puede utilizar para
calcular los módulos elásticos (módulo de
Young, módulo de cizallamiento) y el coeficiente
de Poisson a partir de las frecuencias naturales de
vibración de la muestra.
 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
FERROGRAFÍA

• PERMITE EL ANÁLISIS DE LA
CONCENTRACIÓN, EL TAMAÑO, LA FORMA
Y LA PROCEDENCIA DE LAS PARTÍCULAS
METÁLICAS PRESENTES EN EL ACEITE.
• También permite analizar metales no ferrosos,
como el aluminio, la plata, magnesio,
aleaciones de cobre, plomo-estaño.
• Otros compuestos que son identificados son los
óxidos, los residuos de desgate corrosivo, los
polímeros de fricción, polvo del medio
ambiente, polvo de carbón, materiales de filtros,
residuos de empaquetaduras y retenedores.
 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
FERROGRAFÍA
Es la técnica más exitosa y de mayor validez de uso
en la industria, destacándose como una técnica
que detecta, cuantifica y pronostica problemas
mecánicos, que se manifiesta a través del
desprendimiento de una cantidad y un tamaño
anormal de partículas de desgaste.
La ferrografía capta partículas metálicas en el
rango de 0.1 a 500 micrómetros
 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
FERROGRAFÍA
Básicamente se analizan dos tipos de aceites:
1. Los empleados en la lubricación de maquina industrial (turbinas, sistemas
hidráulicos, etc.), siempre y cuando la cantidad de aceite empleado justifique la
inversión y el tiempo invertido para realizar el análisis.
 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
FERROGRAFÍA
2. Los utilizados en la lubricación de motores de
combustión interna (gasolina, diesel, etc.).
 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
INSPECCIÓN DE SOLDADURA

• La soldadura es la práctica de unir dos materiales. Los materiales

que se sueldan son generalmente metálicos o termoplásticos. Las
soldaduras deben ser inspeccionadas para determinar si son
satisfactorios y si resisten a la presión. Para ello, hay varios
procedimientos de inspección diferentes.
• Pueden utilizar :
• Inspección visual
• Penetración de líquidos
• Prueba de fugas
• Radiografía
• Ultrasónico