Universidad de Santiago de Chile

Facultad de Ingeniería

Departamento de Ingeniería Mecánica

LABORATORIO DE
RESISTENCIA DE MATERIALES
EXPERIENCIA E982:
ENSAYO DE TORSIÓN

Alumno: Macarena Catalán G.

Profesor: Mario Martínez R.
Grupo: N° 5

Santiago de Chile
27 de Abril 2018
Índice
Resumen................................................................................................................................................................... 2
1. Objetivos.............................................................................................................................................................. 3
a) Objetivo General...........................................................................................................................................3
b) Objetivos Específicos...................................................................................................................................3
2. Equipos e Instrumentos Utilizados.......................................................................................................................4
3. Metodología Experimental...................................................................................................................................5
4. Presentación de Datos...........................................................................................................................................6
5. Presentación de Resultados...................................................................................................................................7
6. Conclusiones......................................................................................................................................................11
7. Apéndices...........................................................................................................................................................13
a) Marco teórico..............................................................................................................................................13
b) Bibliografía:................................................................................................................................................14

Índice de Imágenes
Imagen 1. Probetas antes y después del ensayo de torsión........................................................................................4
Imagen 2. Pie de Metro Instrumento de medición analógico....................................................................................4
Imagen 3. Máquina de Torsión.................................................................................................................................4
Imagen 4. Probeta Normalizada................................................................................................................................5
Imagen 5. Probeta de latón sometida a ensayo de torsión. Montaje experimental....................................................5
Imagen 6. Gráfico Obtenido tras Ensayo de Torsión de Latón y Acero....................................................................6
Imagen 7 Distribución del esfuerzo cortante..........................................................................................................13
Resumen
La torsión se refiere al torcimiento de una barra recta al ser cargada por momentos (o pares de torsión) que
tienden a producir una rotación alrededor del eje longitudinal de la barra. Su efecto es de gran importancia en el
diseño de ejes o árboles de transmisión utilizados en vehículos y maquinaria. La deformación plástica alcanzable
con este tipo de ensayos es mucho mayor que en los de tracción (estricción) o en los de compresión (aumento de
sección). Este ensayo entrega información directamente del comportamiento a cortadura del material y la
información de su comportamiento a tracción se puede deducir fácilmente. Los efectos de la aplicación de una
carga de torsión a una barra son: (1) producir un desplazamiento angular de la sección de un extremo respecto al
otro y (2) originar tensiones cortantes en cualquier sección de la barra perpendicular a su eje.

En la experiencia de laboratorio se sometieron 4 probetas normalizadas (2 de acero y 2 latón) a un ensayo torsión

con un extremo fijo y el otro con un momento torsor, con velocidades de 0,5 y 1,5 RPM hasta la ruptura de cada
material. Obteniendo el gráfico de momento Torsor v/s Ángulo de torsión y con los resultados obtenidos se
calcularon los esfuerzos cortantes correspondientes y módulo de corte G, resultando para 25 [GPa] y 18,9 [GPa]
para Latón 1 y 2 respectivamente y 61,7 [GPa] y 45,7 [GPa] para las muestras de Acero 1 y 2.

1. Objetivos
a) Objetivo General

Determinar las propiedades mecánicas de diferentes tipos de materiales sometidos a un ensayo de torsión,
tales como: Acero y latón.

b) Objetivos Específicos

1. Capacitar al alumno para identificar en el laboratorio las características de la máquina de ensayo de

torsión.
2. Capacitar al alumno en el ensayo normalizado de torsión según norma proporcionada por el Instituto
Nacional de Normalización (INN) y aplicar las unidades que se usan en el Sistema Internacional de
Unidades (SI) y en el Sistema Métrico Técnico.
3. Familiarizar al alumno con las definiciones básicas de la resistencia de los materiales tales como:
Momento torsor, ángulo de torsión, distorsión angular, diagrama de momento torsor versus ángulo de
rotación, esfuerzo cortante y curva característica en un ensayo de torsión, determinada por el esfuerzo
cortante versus la distorsión angular.
4. Determinar, a través del experimento, el módulo de rigidez al corte o módulo de corte G de un
material
5. Determinar diferentes esfuerzos cortantes, tales como: Esfuerzo de corte proporcional, esfuerzo de
corte por fluencia, esfuerzo de corte plástico y esfuerzo de corte de ruptura.
6. Comprobar que las secciones circulares permanecen circulares después de la torsión.
7. Distinguir entre fractura por torsión en un material dúctil y fractura por torsión en un material frágil.

3
2. Equipos e Instrumentos Utilizados
En la siguiente tabla se presentan los Materiales, Instrumentos y Equipos utilizados para el ensayo de torsión:

Equipos e Instrumentos Imagen

Probetas
 2 Probetas acero SAE1045
 2 Probetas de latón

Imagen 1. Probetas antes y después del ensayo de torsión.

Pie de Metro
 Marca: Mitutoyo
 Procedencia: Japón
 Rango operación: 300 mm
 Precisión: 0,05 mm y 1/128”

Imagen 2. Pie de Metro Instrumento de medición analógico.

Máquina de ensayo de torsión,
reacondicionada y
automatizada por estudiantes
del DIMEC
 Marca: Tecquipment.
 Capacidad de 30[ Nm]
 Mordazas de 5/8 [ Inch ]
 Largo Máx Probetas 140[mm]
 Sensibilidad Modo Automático:
 Torque 0.00154 [Nm ]± 0.5 %
 Ángulo 0.00600 ° ± 2 %
 Velocidad de Ensayo Modo
Automático 0−5 ¿] Imagen 3. Máquina de Torsión.

Tabla 2.1 Materiales, equipos e instrumentos para Ensayo de torsión.

4
3. Metodología Experimental

Se someten a ensayo de torsión 4 probetas normalizadas como se muestra en la Imagen 4, 2 de Acero y 2 de

Latón, se utiliza la máquina automatizada por alumnos del Dimec para este ensayo.

Imagen 4. Probeta Normalizada.

1. Inicialmente se realizan las mediciones de largo inicial y diámetro inicial. Para la medición del largo
inicial se debe marcar donde acaba la sección cónica, esas mismas marcas se utilizaran para la medición
del largo final.
2. En la máquina de ensayo de torsión se amordaza la pieza por ambos extremos, se introducen en el
computador los datos de largo inicial y diámetro inicial y la velocidad de giro 0,5 RPM Y 1,5 RMP.
3. En ésta máquina se mantendrá un extremo fijo (sensor de nivel en ése extremo) y el otro realizará un
momento, visualizado con una manivela que gira de manera constante a 0,5 y 1,5 RPM, estas velocidades
serán aplicadas a las probetas latón y de acero.
4. Antes de realizar cada ensayo se marca con plumón el largo de la probeta y en el proceso de final se
observan la línea como un espiral alrededor de la probeta, cabe señalar que estas probetas son ensayadas
hasta su punto de ruptura.
5. Posteriormente las probetas ensayadas se unen las dos partes y se procede a medir largo final y diámetro
final después del ensayo de torsión.
6. Se analizará las propiedades de cada material sometido a éste ensayo a través de los gráficos obtenidos de
momento torsor v/s ángulo de torsión.

Imagen 5. Probeta de latón sometida a ensayo de torsión. Montaje experimental

5
4. Presentación de Datos
En la Tabla 4.1 se presentan los valores obtenidos previos a la realización del ensayo de Torsión y posteriores a
este:

Probeta Largo inicial Diámetro Inicial Largo Final Diámetro Final Velocidad
[mm] [mm] [mm] [mm] [RPM]
Acero 1 72,30 4,90 73,00 5,00 0,5
Acero 2 72,45 4,75 72,70 5,00 1,5
Latón 1 73,40 4.75 72,90 4,90 0,5
Latón 2 75,00 4,85 74,40 5,00 1,5
Tabla 4.1 Dimensiones de las probetas de Latón, Aluminio y Acero, antes y después de la experiencia de Torsión.

El Gráfico 1 de Momento vs Ángulo se obtiene directamente de la experiencia y muestra los ensayos realizados a
las probetas de Latón y Acero:

Imagen 6. Gráfico Obtenido tras Ensayo de Torsión de Latón y Acero.

6
5. Presentación de Resultados
A continuación, en la Tabla 5.1 se presentan los resultados de las mediciones realizadas a las 4 probetas después
de la ejecución del ensayo:

Probeta Largo final [ mm ] Diámetro final [ mm ]

Latón 1 73,00 4,90
Latón 2 72,70 5,00
Acero 1 72,90 5,00
Acero 2 74,40 5,00
Tabla 5.1 Dimensiones de las probetas de Latón, Aluminio y Acero después de la experiencia de Torsión.

A continuación se muestra los gráficos de Momento Torsor v/s Ángulo de Torsión, obtenidos a partir del
software de la máquina de ensayo de torsión. Se debe notar que los Ángulos de Torsión son entregados en grados
por el programa, por lo que deben transformarse a radianes:

Momento Torsor v/s Ángulo para Latón 1

10
9.10
9

7
Momento Torsor [N*m]

5
4.46

0
0 5 10 15 20 25 30

Ángulo de Torsión [Rad]

Gráfico 5.1 Momento Torsor v/s Ángulo de Torsión para Latón 1 a velocidad 0,5 RPM.

7
 Momento Torsor v/s Ángulo para Laton 2
10 9.37
9

8
Momento Torsor [N*m]

5
4.00
4

0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18

Ángulo de Torsión [rad]

Gráfico 5.2 Momento Torsor v/s Ángulo de Torsión para Latón 2 a velocidad 1,5 RPM.

Momento Torsor v/s Ángulo para Acero 1

20
18
16
Momento Torsor [N*m]

14
12
10 9.03
8
6
4
2
0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4
Ángulo de Torsión [rad]

Gráfico 5.3 Momento Torsor v/s Ángulo de Torsión para Acero 1 a velocidad 0,5 RPM.

8
 Momento Torsor v/s Ángulo para Acero 2
20

18 17.45

16
Momento Torsor [N*m]

14

12
10.08
10

0
0.00 1.00 2.00 3.00 4.00 5.00 6.00

Ángulo de Torsión [rad]

Gráfico 5.4 Momento Torsor v/s Ángulo de Torsión para Acero 2 a velocidad 1,5 RPM.

Momento Torsor vs Ángulo de Torsión

10

7
Momento Torsor [N*m]

6
Acero 2
Acero 1
5
Latón 2
4 Latón 1

0
0.00 5.00 10.00 15.00 20.00 25.00 30.00

Ángulo de Torsión [mrad]

Gráfico 5.5 Momento Torsor v/s Ángulo de Torsión en [mrad].

9
A partir de los valores obtenidos en los gráficos, se proceden a calcular los esfuerzos cortantes respectivos y el
módulo de corte. En la Tabla 5.2 se muestran Ángulo de torsión ruptura ( θrup ¿, Momento torsor ruptura ( M t . rup),
ángulo de torsión proporcional (θ pp ) y momento torsor proporcional ( M ¿¿ tpp)¿.

θrup [rad] M t . rup [ N ∙ m] θ pp [rad] M tpp [ N ∙ m] θ f [rad] M tf [ N ∙ m]

Probeta
Latón 1 28,00 9,10 0,21 4,46 0,93 6,63
Latón 2 16,46 9,37 0,25 4,00 0,59 5,31
Acero 1 3,10 17,12 0,19 9,03 0,33 13,56
Acero 2 4,54 17,15 0,27 10,08 0,40 14,49
Tabla 5.2 Ángulo de torsión ruptura ( θrup ¿, Momento torsor ruptura ( M t . rup), ángulo de torsión proporcional (θ pp ) y
momento torsor proporcional ( M ¿¿ tpp)¿.

En la Tabla 5.3 se muestra los resultados del Esfuerzo cortante máximo ruptura ( T rup ¿, Esfuerzo cortante
proporcional (T pp), Modulo de corte (G), Inercia polar (J) a partir de las fórmulas descritas en el apéndice,
además, en la Tabla 5.4 se comparan los valores reales con los obtenidos experimentalmente:

Probeta T rup[GPa] T pp [GPa] T f [GPa] G [GPa] J *10−11 [m4]

Latón 1 0,3709 0,1818 0,2702 25,0376 6,1328
Latón 2 0,3820 0,1630 0,2164 18,9146 6,1328
Acero 1 0,7415 0,3911 0,5873 61,6689 5,6567
Acero 2 0,6991 0,4109 0,5906 45,6560 6,1328
Tabla 5.3 Esfuerzo cortante de ruptura (T rup ¿, Esfuerzo cortante proporcional (T pp), Modulo de corte (G), Inercia polar (J)

Probeta G exp [GPa] G real [GPa] EG

Latón 1 25,0 39,0 0,35
Latón 2 18,9 39,0 0,53
Acero 1 61,7 77,2 0,20
Acero 2 45,7 77,2 0,40
Tabla 5.4 Comparación Módulo de Corte Experimental y real.

Finalmente, en la Tabla 5.5 se muestran los valores de la Distorsión Angular 

 [rad] WP *10−8 [m3]
Probeta
Latón 1 0,0072 2,45313
Latón 2 0,0086 2,45313
Acero 1 0,0063 2,30886
Acero 2 0,0091 2,45313
Tabla 5.5 Distorsión Angular.

10
 Esfuerzo de Torsión vs Distorsión Angular
7,000,000,000

6,000,000,000
Esfuerzo de Torsión [Mpa]

5,000,000,000

4,000,000,000 Acero 1
Acero 2
Latón 2
3,000,000,000
Latón 1

2,000,000,000

1,000,000,000

0
0.00 0.01 0.02 0.03 0.04 0.05 0.06 0.07 0.08

Distorsión Angular

Gráfico 5.6 Esfuerzo de Torsión v/s Distorsión Angular.

En la Tabla 5.6 y Tabla 5.7 se muestran las comprobaciones y cálculos adicionales pedidos por el profesor,
correspondiente a Área bajo la curva y comprobación de la Redondez respectivamente.

Probetas Tenacidad a la torsión [N∗m]

Acero 1 46,95
Acero 2 69,40
Latón 1 194,10
Latón 2 123,62
Tabla 5.6 Área bajo la curva para cada ensayo

Probetas Área inicial[m2 ] Área final[m2 ] Diferencia de Áreas[m2 ] %

Acero 1 0,000018848 0,000019625 0,000000777 4,1
Acero 2 0,000017712 0,000019625 0,000001913 10,8
Latón 1 0,000017712 0,000018848 0,000001136 6,4
Latón 2 0,000018465 0,000019625 0,000001160 6,2
Tabla 5.7. Comprobación de la redondez en la sección transversal

6. Conclusiones

A partir de la Imagen 6, obtenida directamente del desarrollo de la experiencia y el Gráfico 5.5 de Momento
torsor v/s Ángulo de Torsión para las 4 probetas ensayadas, en donde los datos se trabajaron con Excel y se puede
apreciar con mayor detalle las curvas, se evidenció que al aumentar la velocidad (de 0,5 RPM a 1, 5 RPM), el

11
Latón alcanzó un menor ángulo de torsión y un menor momento torsor, logrando más rápidamente la ruptura, esto
se puede atribuir que con mayor velocidad de giro en la probeta, se genera un aumento de temperatura y por ende
un aumento de las solicitaciones internas llegando a la ruptura de forma más rápida que en comparación a torcer
con una velocidad 3 veces menor, en el caso del Acero ocurrió lo opuesto a lo esperado, al aumentar la velocidad,
se necesitó un mayor momento torsor y produjo un mayor ángulo de Torsión para ocasionar la ruptura, algo que
escapa del comportamiento común de un acero según literatura y que no se puede explicar con certeza debido a
que se desconoce el tipo de Acero que fue ensayado.

Para los gráficos analizados no se aprecia el límite de fluencia de una manera clara, por lo que se realiza una
estimación del punto en el que se encuentra y sus valores, el límite de proporcionalidad se observa enseguida la
zona de cedencia y finalmente la ruptura. De los Gráficos 5.3 y 5.4 correspondientes al Acero y su comparación
con los Gráficos 5.1 y 5.2 correspondientes a Latón, se observa que el Acero posee mayor pendiente en su límite
de proporcionalidad, dando como resultado un Módulo de corte G mayor, de 61,7 [GPa] y 45,7 [GPa]
aproximadamente mientras que para el Latón se obtuvo un Módulo de Corte de 25 [GPa] y 18,9 [GPa]
aproximadamente, lo que se puede visualizar en la Tabla 5.4, es decir el acero posee una mayor resistencia al
momento torsor que el latón y se verifica comparando el Momento Torsor de Acero 1 ( 17,12 Nm) con latón 1
(9,10 Nm) en la Tabla 5.2.

En relación a los Gráficos de Momentos Torsor v/s Ángulos de Torsión, se observa que el Latón es el que posee
una mayor zona plástica entre el punto de ruptura y la zona de cedencia en comparación con el Acero, esto es
debido a las propiedades mecánicas que posee y por ellas son también los usos que se le otorga en el mercado. El
latón posee ángulos mayores de torsión que el acero, lo que además se comprobó de manera visual por las marcas
de plumón en línea recta a lo largo del eje de cada probeta previa al ensayo y post ensayo, resultando un espiral
alrededor de la probeta, siendo visiblemente mayor el número de vueltas de éste en el latón que en el acero. Y con
los resultados obtenidos de los gráficos se ratifica a partir de la Tabla 5.2 que es el Latón 1 el que posee un Mayor
ángulo de ruptura, siendo este 28 [rad] en comparación a los 4,54 [rad] del acero 2, es decir el latón posee
aproximadamente 6 veces más deformación angular que el acero.

De la Tabla 5.3 se puede señalar que el acero posee una mayor resistencia al momento torsor y por ende poseerá
mayores esfuerzos cortantes para la ruptura de éste, obteniendo esfuerzos cortantes máximos para Acero de
0,6991 [GPa] y 0,7415 [GPa] mientras que para el latón se obtuvieron esfuerzos cortantes de ruptura de 0,3820
[GPa] y 0,3709 [GPa]. Por otra parte las inercias polares se calcularon para una sección maciza , y se conocía de
forma previa que las probetas eran normalizadas y debían tener similares diámetros , los cuales no fueron iguales
entre sí provocando una variación de los momentos polares de inercias y en su efecto en los cálculos, éstos se
atribuye a las barracas o lugares de donde se realizan las compras de éstas probetas, su procedencia y su
fabricación se ven evidenciadas sus irregularidades, pese a ello se obtuvieron resultados concordante con lo
esperado.

Como puede observar en la Tabla 5.4, se obtuvieron Módulos de corte G de 61,7 [GPa] y 45,7 [GPa] para el
Acero, valores cercanos al valor del Módulo de Corte real según la literatura correspondiente a 77,2 [GPa], con un
error experimental cercano al 20% para el Acero 1 y 40% para el Acero 2, mientras que para el Latón se obtuvo
un Módulo de Corte de 25 [GPa] para la muestra 1 y 18,9 [GPa] para la muestra 2, que en comparación al
Módulo de Corte de 39 [GPa] entregado por la literatura, presenta un error de 35% y 50% respectivamente. De la
Tabla 5.5 no se pueden obtener conclusiones concretas puesto que el Acero posee la menor Distorsión Angular en
su muestra 1, arrojando un valor de 0,0063 [rad] y además, posee la mayor Distorsión Angular en su muestra 2,
resultando 0.0091 [rad]. El latón en cambio, presenta una Distorsión Angular con valores más cercanos entre
ellos, presentando un 0,0072 [rad] y 0,0086 [rad] para latón 1 y 2 respectivamente.

De la tabla 5.6 se desprende que la Tenacidad del Acero, representada por el área bajo la curva en el Gráfico
Momento Torsor vs Ángulo de Torsión, es baja en comparación con el latón, resultando en promedio 58,17 [Nm]
para el acero y 317,72 [Nm] para el Latón, es decir, el Latón puede acumular más energía de deformación antes

12
de alcanzar la ruptura, lo que se verifica a partir de los Gráficos obtenidos. Se puede determinar que el Latón
presenta características de un material dúctil, mientras el Acero es más frágil.
A partir de la Tabla 4.1 y 5.1 con los valores iniciales y finales de la geometría de las probetas, podemos apreciar
que en todos los ensayos el diámetro final de cada probeta aumentó en comparación al diámetro inicial, siendo el
Acero 2 el que sufre el mayor aumento, aumentando en un 10% su área, luego es el Acero 1 el que presenta el
menor aumento de área, con sólo un 4,1%. El latón en cambio, mantuvo un aumento de área similar en sus
muestras, correspondiente 6,2% y 6,4% para latón 1 y 2 respectivamente. Además, podemos observar que ambas
muestras de Acero aumentaron su largo en la medición post ensayo, resultando un aumento del 0,9% para el acero
1 y 0,34% para el acero 2, mientras que ambas mediciones del largo de Latón post ensayo resultaron en una
disminución de su valor, sufriendo una disminución del 0,68% el latón 1 y 0,8% latón 2.
Finalmente, se cumplieron los objetivos propuestos para ésta sesión de laboratorio, se estudiaron las
características mecánicas de dos materiales, Acero y Latón para distinguir las características que presenta un
material dúctil en comparación con uno frágil, se analizaron a partir de un caso real los conceptos de Momento
Torsor, Ángulo de Torsión y Esfuerzo de Cortante, las relaciones que se establecen entre ellos para finalmente
determinar el Módulo de corte de ambos materiales. Es importante mencionar que aunque en general los
resultados obtenidos están dentro de lo esperado y lo expuesto por la literatura relacionada, desde el inicio de la
sesión práctica se presentaron diversas fuentes de error, basta con observar las mediciones iniciales realizadas a
las características geométricas de las probetas y compararlas con las características expuestas de las probetas
normalizadas para notar que existen hasta 4 mm de diferencia en las mediciones del largo de las probetas y hasta
1,3 mm de diferencia con los diámetros, lo que se puede explicar por errores humanos, primero con la estimación
del lugar en donde se debe realizar la medición, el lugar donde cambia el manto de cónico a recto, y por las
capacidades visuales de cada individuo al momento de tomar las medidas con el pie de metro, también se presenta
error en la utilización de la máquina para realizar el ensayo de torsión, puesto que en el ensayo de Latón 2 la
probeta se soltó de sus mordazas y se debió reiniciar el ensayo, pudiendo afectar directamente en los resultados
finales obtenidos.

7. Apéndices
a) Marco teórico

El esfuerzo cortante, de corte, de cizalla o de cortadura es el esfuerzo interno o resultante de las

tensiones paralelas a la sección transversal de un prisma mecánico como por ejemplo una viga o un pilar.

Imagen 7 Distribución del esfuerzo cortante

Fórmulas

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 Esfuerzo cortante: T
=
Wp
Módulo resistente a la torsión 1
Wp = I
R polar πR 3
Wp =
Ó 2
Inercia polar para una sección maciza 1 1
I polar  πd 4  πR 4
J= 32 2
Esfuerzo cortante en la periferia del cilindro 2T
 =
πR 3
Distorsión angular 

G
Ángulo de Torsión TL
=
G Ip
G : módulo de corte del material

b) Módulo de Rigidez o Corte para distintos materiales (Resistencia de Materiales, Hibbeler)

c) Bibliografía:

[1] Ingeniería Civil en Mecánica. Guía de laboratorio C592 “Ensayo de Torsión”. Departamento de
Ingeniería Mecánica, Universidad de Santiago.
[2] Ingeniería de Ejecución Mecánica. Guía de laboratorio E982 “Ensayo de Torsión”. Departamento
de Ingeniería Mecánica, Universidad de Santiago.
[3] Andrew Pytel (2007). Resistencia de materiales, Madrid: Ed. Alfaomega. Capítulo 3 “Torsión” 

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