1.

DESCRIPCION DEL PROCESO DE PRENSADO Y EXTRUSION DIRECTA

La fabricación de tubos o perfiles sobre punta de punzón se hace las más de las veces partiendo
de un tocho macizo.
La extrusión se caracteriza fundamentalmente por un corrimiento de las moléculas de un metal
dúctil, producido como consecuencia de un fuerte impacto sobre el mismo, que eleva la
temperatura de la masa metálica que lo recibe y provoca, como consecuencia, un flujo plástico
de la misma.
La primera operación consiste en comprimir el tocho en el interior del recipiente, condición
indispensable para obtener una concentricidad correcta en la perforación, que se efectúa
seguidamente por medio del punzón a gran velocidad, cuando se trata del aluminio puro o de
aleaciones blandas con poca tendencia a la formación de grietas (ver gráfico de extrusión 1).
Una vez realizada la perforación, se introduce alta presión en el cilindro principal para efectuar
la extrusión propiamente dicha (ver gráfico de extrusión 2).
Para asegurar una buena concentridad del tubo, deben tomarse, sin embargo, ciertas
precauciones. Así, el juego recipiente-tocho debe ser mínimo, por ejemplo, para un recipiente
de 150mm, 3mm como máximo en frío.
También el perforado previo del tocho ha de ser bien centrado, y las caras transversales del
tocho no deben presentar una falsa escuadra. Finalmente, el punzón será perfectamente
rectilíneo y su cabeza cónica rigurosamente centrada con relación al cuerpo.
La concentricidad de los tubos y su estado superficial interior es tanto mejor, cuanto menos
lubricante se utilice. Se engrasa ligeramente con sebo o grasa grafitada únicamente la
extremidad de la punta del punzón.

2. METODOS SEGUIDOS EN LA FABRICACION DEL ALUMINIO DESTINADO A

LA EXTRUSION

La preparación del aluminio que se ha de someter a la extrusión tiene una gran importancia
para los resultados que más tarde se obtienen al someter el material a la extrusión en frío.
Son dos los métodos seguidos:
1- Preparación por fusión de un lingote de sección rectangular, que se lamina en forma de
cinta del espesor necesario, de la cual se cortan los discos que se recocerán antes de extruir.
2- Preparación por fusión de una pieza de forma cilíndrica, que se extruye en caliente en forma
de barra o lingote, para cortar después los discos, con matriz, o bien seccionarlos con
herramientas de corte; estos discos también serán recocidos antes de someterlos a la
extrusión.

1
Método 1: material laminado. Generalmente, la fusión se efectúa en hornos de gas, de los
cuales se saca el caldo para la colada y se vierte en moldes de 500 mm de profundidad por 365
mm de anchura y 35 mm de espesor, procurando mantener la pureza generalmente sobre el 99,6
% y dejando enfriar los lingotes después de efectuar la colada.
Una vez completamente fríos, vuelven a calentarse hasta 450 ºC, en hornos de gas, se laminan
en la primera pasada a 25 mm y se emplea, durante la laminación, una lubricación de aceite
pesado. Después, y antes de la segunda pasada, se recuece a una temperatura que oscila entre
los 450ºC y 500ºC reduciendo el espesor en esta forma:
Segunda pasada 450ºC, reducción a 18 mm
Tercera pasada 450ºC, reducción a 10 mm
Cuarta pasada 500ºC, reducción a 5 mm
Después de la cuarta pasada se realiza un segundo recocido entre 450º y 500ºC durante dos
horas.
Preparado el material en estas condiciones, se relamina en frío hasta el espesor requerido para
los discos a extruir, los cuales serán cortados a matriz.
Método 2: material extruído. El aluminio para la preparación por extrusión se suele fundir en
hornos eléctricos, con preferencia basculantes, manteniendo la temperatura de fusión
constantemente a 700ºC; la pureza del material oscila dentro de los límites que anteriormente
hemos indicado.
El material se vierte en unos moldes de un metro de longitud aproximadamente, y una vez
obtenido el lingote, se recorta en sus extremos en unos 10 cm, se decapa mediante la separación
por corte de toda la capa exterior del lingote, y se deja solamente el núcleo del mismo en
condiciones de someterlo a extrusión.
Antes de la extrusión, que se hace en caliente, los lingotes, preparados como se ha indicado
más arriba, se calientan en hornos eléctricos de túnel, que se encuentran a su entrada a 700ºC de
temperatura, y a 600ºC a la salida. El calentamiento de las piezas se mide con pirómetros de
contacto; la temperatura a que éstas se deben encontrar es de 430 a 460ºC.
Una vez sometida a la temperatura, la pieza pasa a la operación de extrusión, aplicando, para la
reducción, el método directo, lo cual evita defectos tales como vías, grietas, etc.
El material así extruido tendrá perfiles adecuados, de donde se seccionarán las piezas que se
someterán luego a la extrusión en frío.

2
3. RECOCIDO DE LAS PIEZAS ANTES DE PROCEDER A LA EXTRUSION

Todas las piezas deben ser recocidas antes de someterlas a la extrusión; esta operación tiene por
objeto la máxima plasticidad del metal. Corrientemente, las piezas se recuecen a 520 ºC durante
12 minutos, o también a 400ºC durante 30 min.; un tipo u otro de calentamiento es indiferente,
y la única particularidad que indique la conveniencia del primero es la economía de tiempo.
La operación suele efectuarse en hornos continuos, aunque también pueden emplearse hornos
de mufla. El pirómetro empleado será de contacto.
Parece, sin embargo, que las mejores condiciones de tamaño de grano y plasticidad se obtienen
de la siguiente manera: Primeramente, la temperatura se va elevando lentamente hasta que
empieza la recristalización, fenómeno que sobreviene alrededor de los 250ºC; haciendo durar el
proceso tres cuarto de hora, una vez pasado este tiempo y alcanzada la temperatura indicada, la
temperatura se eleva rápidamente hasta los 530ºC, a la que serán mantenidas las piezas durante
10 min. aproximadamente.
Esta combinación de calentamiento lento hasta 250ºC, seguido de calentamiento rápido hasta
530ºC, produce el máximo ablandamiento y ductilidad en un material terminado. La velocidad
de enfriamiento a partir de la temperatura de recocido no se considera crítica, pero se obtienen
los mejores resultados si las piezas se dejan enfriar fuera del contacto del aire, por ejemplo
sumergiéndolas en agua, o mejor aún, recubriéndolas de fibras de asbesto.
Es conveniente no extruir las piezas inmediatamente después de recocerlas. Es prudente dejar
transcurrir un mínimo de 8 días antes de su empleo, lo cuáles debido a que las transformaciones
no se realizan tan rápidamente como puede parecer, sino que el metal sigue reaccionando en
frío durante algún tiempo.
Personalmente el autor ha empleado un recocido de 400ºC, durante media hora, utilizando un
horno eléctrico de mufla. El enfriamiento se efectúa en agua, obteniendo con ello buenos
resultados. Generalmente, en algunas ocasión en que se han trabajado metales de elevado
contenido de cobre, el recocido aplicado ha sido el siguiente: se ha elevado la temperatura del
horno hasta 600ºC, dejando, una vez alcanzada la misma, que descienda lentamenta hasta los
400ºC, operación que dura aproximadamente media hora; en tales condiciones, las piezas se
enfrían por el método habitual.
Las piezas se han empleado normalmente, después de haber transcurrido un promedio de dos a
tres días después de su recocido; en estas condiciones se observa una fluidez mayor que cuando
se han empleado inmediatamente después de recocido, o pocas horas después del mismo.

3
4. ALEACIONES DE ALUMINIO DE EXTRUSIÓN

Todas las aleaciones de aluminio de deformación plástica son susceptibles de aceptar el

proceso de extrusión y su empleo permite cubrir numerosos sectores y resolver problemas tan
diferentes como los que se presentan en decoración, construcción mecánica, resistencia a la
corrosión atmosférica y a los agentes químico, etc.
Desde el punto de vista de extrusión se distinguen tres clases de aleaciones:

- aleaciones blandas, poco cargadas con elementos de adición:

A4, A5, AB, A9, A-G1, A-SG, A-GS, A-M1.
- aleaciones semiduras:
a base de magnesio: A-G3;
a base de cinc: A-Z4G, A-Z5G.
- aleaciones duras:
a base de magnesio: A-G4, A-G5;
a base de cobre y magnesio: A-U4G, A-U4SG, A-U4G1;
a base de cinc, magnesio y cobre: A-Z5GU, A-Z8GU.

4
EXTRUSION 1:

Tocho de
Macho aluminio
de
presión

Disco de
presión Mesa

Mandril o
Alojamiento
punzón
del tocho
depresión

EXTRUSION 2:

Apoyo de Placa de
la matriz presión

Soporte
Matriz
de la
compresora
matriz

5
5. DIMENSIONES DEL PERFIL Y TOCHO DE ALUMINIO

12 x 12 mm

espesor 1 mm
Largo del perfil = 1.000 mm

VTOCHO = VPERFIL = [(12 × 12) − (10 × 10)]× 1000 = 44.000 mm

π DTOCHO π 30
ATOCHO = = = 707 mm
4 4

VTOCHO 44.000
LTOCHO = = = 62 mm
ATOCHO 707

VPUNZON = (10 × 10) × 62 = 6.200 mm

VPUNZON = (l × ATOCHO ) − (10 × 10 ) × l ⇒

VPUNZON 6.200
⇒l = = = 10,2 mm
ATOCHO - (10 × 10) 707 − 100

LPUNZON = LTOCHO + l + 25 = 62 + 10 + 25 = 97 mm

LRECIPIENTE = LTOCHO + l + esp.del disco de presión = 62 + 10 + 12 = 84 mm

6
6. ESFUERZOS DE COMPRESION QUE SOLICITAN EL PUNZON Y LA MATRIZ

EXTRUSION 1:

ATOCHO
P = ATOCHO × Rd × ln
ATOCHO - APERFIL

π 30
ATOCHO = = 707 mm
4

APERFIL = 10 × 10 = 100 mm

ATOCHO - APERFIL = 707 - 100 = 607 mm

ATOCHO 707
ln = ln = 0,15
ATOCHO - APERFIL 607

kg
ϕ = 15% ⇒ Rd = 15 ver tabla 1
mm

P = 707 × 15 × 0,15 = 1.590 kg

Esfuerzo de compresión que solicitan el punzón y la matriz

kg kg
σc = 2,25 = 225
mm cm

EXTRUSION 2:

7
 P = 607 × 25 × 2,6 = 40.000 kg ATOCHO - APERFIL
P = ATOCHO - APERFIL × Rd × ln
APERFIL
Esfuerzo de compresión que solicitan el punzón y la matriz
ATOCHO - APERFIL = 707 - (10 × 10 ) = 607 mm
kg kg
σc = 66 = 6.600
= (12 × 12 ) - cm
APERFILmm (10 × 10 ) = 44 mm

ATOCHO - APERFIL 607

ln = ln = 2,6
APERFIL 44

kg
ϕ = 260% ⇒ Rd = 25 ver tabla 1
mm

P = 40.000 kg

σc = 66 kg/mm2 = 6.600 kg/cm2

Tabla 1. - Valores de la resistencia Rd en función del tanto por ciento de deformación que se
desea obtener

% deformación Valor de la resistencia a la

ϕ deformación Rd en kg/mm2

0 a 10 10 a 13

10 a 20 13 a 16

20 a 40 16 a 19

40 a 60 19 a 20

Sup. a 60 20 a 25

7. PANDEO

Ver gráfico extrusión 1 y extrusión 2.

8
Distancia aproximada de las partes empotradas ≈ 110 mm

Empotrado - Empotrado ⇒ k = 4

h 1
J= = = 0,08 cm
12 12

E×J 2,2 × 10 × 0,08

P =Kπ = 4 × 10 × = 640.000 kg
l 11

1.590 kg < 640.000 kg El mandril o punzón de presión soporta el pandeo.

Distancia aproximada de las partes empotradas ≈ 90 mm

π (D-d) π ( 2,8 - 2,0 )

J= = = 2,23 cm
64 64

E×J 2,2 × 10 × 2,23

P =Kπ = 4 × 10 × = 21.804.444 kg
l 9,0

Empotrado - Empotrado ⇒ k = 4

40.000 kg < 21.804.444 kg El macho de presión soporta el pandeo.

8. COLUMNAS

4 columnas de acero SAE 1025:

Tensión de tracción = 54 kg/mm2

Tensión de fluencia = 28 kg/mm2

Tensión de fatiga = 24 kg/ mm2

Dureza HB = 160

Templado en agua, temperatura de revenido 700ºC

La tensión admisible es de 900 a 1000 kg/cm2

9
 40.000
P= = 10.000 kg
4

P
σadm = ⇒
A

P 10.000
⇒A= = = 11,11 cm
σadm 900

π × d1
A= ⇒
4

 4× A 
⇒ d1 =   = 3,76 cm = 37,6 mm ≈ 40 mm
 π 
d1 = 40 mm

La rosca de las columnas de las prensas poderosas se hace de sección trapezoidal, con una
inclinación de 30º, y las tuercas con una ranura para la colocación de los pernos.

Norma DIN 103: rosca trapecial de un filete

de tabla:
diámetro del núcleo del tornillo d1 = 43,5 mm
diámetro de la rosca del tornillo d = 52 mm
profundidad de la rosca del tornillo t1 = 4,25 mm
diámetro medio de la rosca d2 = 48 mm
paso h = 8 mm
profundidad de apoyo t2 = 3,5 mm
diámetro de la rosca de la tuerca D = 52,5 mm
diámetro del agujero de la tuerca D1 = 45 mm
profundidad de la rosca de la tuerca T = 3,75 mm

10
Tuercas en bruto: se sacan de una barra de perfil hexagonal

Norma DIN 555 para las tuercas:

m = 0,8 d hexagonales en bruto

m = 0,8 x 52

m = 41,6 ≈ 42 mm

La circunferencia de base tiene un diámetro D que es igual al ancho de la llave S. Según el

DIN 27 se toma como promedio aproximadamente:

D = 1,4 x d + 0,4 cm

D = 1,4 x 5,2 + 0,4 = 7,68 cm = 76,8 mm

D = 77 mm

11
La rosca de las columnas experimenta tensiones por flexión, aplastamiento y corte y se
calcula con las fórmulas siguientes:

0,7 P 0,7 × 10.000 kg

σf = = = 3,83
m d1 42 × 43,5 mm

0,3184 × P 0,3184 × 10.000 kg

σc = = = 1,74
m × d1 42 × 43,5 mm

0,5 × P 0,5 × 10.000 kg

σa = = = 2,48
m × d2 42 × 48 mm

Los casquillos de deslizamiento son hechos de acero SAE 1025, templado en agua,
temperatura de revenido 700ºC.

La superficie de las columnas donde se va a deslizar la mesa móvil y los respectivos

casquillos son rectificadas.

9. CILINDRO QUE COMANDA EL PUNZON O MANDRIL DE PRESION

Línea de presión de 250 kg/cm2

12
P = 1590 kg

P
A= = 6,36 cm
250

4× A 4 × 6,36
D= = = 2,84 cm = 28,4 mm
π π

De catálogo CILINDROS HIDRAULICOS MODELO CH:

Determino un cilindro hidráulico CH 15 serie 250 línea de alta presión

Diámetro interior del émbolo = 38,1 mm recorrido del émbolo = 170 mm

Montaje frontal cuadrado

Ver dimensiones, características técnicas, y sistema de montaje en catálogo ALECAR.

10. EMBOLO QUE COMANDA EL MACHO DE PRESION

Línea de presión de 250 kg/cm2

P = 40.000 kg

De acero, deben tener la superficie bien pulida y ser de dureza bien elevada, la tensión
admisible es de 600 a 700 kg/cm2

Acero SAE 1045, templado en agua, temperatura de revenido 425ºC

Tensión de tracción = 80 kg/mm2

Tensión de fluencia = 56 kg/mm2

Tensión de fatiga = 45 kg/ mm2

Dureza HB = 235

13
 P
A= = 160 cm
250

4× A 4 × 160
D= = = 14,27 cm ≈ 143 mm
π π

Dembolo = Dext. = 143 mm + 30 mm de diseño = 173 mm

σadm - 1,73 p
Dint = Dext. × − (0,3 a 0,5) =
σadm

600 - 1,73 × 250

Dint. = 17,3 × − 0,4 = 9,14 cm
600

Dint. = 91,4 mm

Sellado del vástago

Tabla de selección del ovnipak (ver catálogo)

Dimensiones nominales del ovnipak:

Nº de ovnisa: O-37507000-625B (sección 3/8")

F = diámetro interior = 177,8 mm

Diámetro exterior = 196,85 mm
H = altura = 15,88 mm
S = sección = 3/8" = 9,52 mm

Dimensiones del alojamiento:

Al diámetro del vástago F se le suman dos secciones nominales obteniendo de esta manera la
cota exterior diametral V:

V = F + 2 S = 177,8 + 2 x 9,52 = 196,84 mm

Si a F se le agrega el juego diametral K resulta el diámetro interior del cilindro D:

D = F + K = 177,8 + 0,20 = 178 mm

El ancho del alojamiento M deberá ser un 10% mayor que la altura del sello H:

M = 10% H + H = 1,588 + 15,88 = 17,468 mm

14
Limpiavástago

Tabla de selección de limpiavástagos (ver catálogo)

Dimensiones nominales del limpiavástago:

Código L-7000

Diámetro del vástago = 177,8 mm

P = diámetro exterior = 196,85 mm
V = espesor de la base = 3/8 = 9,52 mm
Diámetro real entre labios = 176,4 mm

Dimensiones del alojamiento:

D = 196,77 +0,006 -0,000

T = 9,50+0,004 -0,000

K = 190,32+0,010 -0,000

Banda antifricción

Tabla de selección de ovnibaf (ver catálogo)

Dimensiones nominales del ovnibaf:

T = espesor de la banda oscila entre 3,048 y 3,175 mm

Dimensiones del alojamiento:

Al diámetro máximo del vástago K le sumamos dos veces el espesor máximo de la banda T y
obtendremos el diámetro mínimo del alojamiento P:

Pmín. = K + 2 x Tmáx = 177,8 + 2 x 3,175 = 184,15 mm

Si al valor Pmín. le sumamos la tolerancia de mecanizado obtendremos el diámetro máximo de

alojamiento Pmáx :

Pmáx = Pmín. + tolerancia de mecanizado = 184,15 + 0,006 = 184,156 mm

P = diámetro del alojamiento = 184,15 +0,006 -0,000

Q = diámetro interno del cilindro = 178 mm

V = la ranura para alojar la banda = 13 mm

Sellado del vástago

15
Tabla de selección del ovnipak (ver catálogo)

Dimensiones nominales del ovnipak:

Nº de ovnisa: O-18701187-312B (sección 3/16")

F = diámetro interior = 30,16 mm

Diámetro exterior = 39,68 mm
H = altura = 7,94 mm
S = sección = 3/16" = 4,76 mm

Dimensiones del alojamiento:

Al diámetro del vástago F se le suman dos secciones nominales obteniendo de esta manera la
cota exterior diametral V:

V = F + 2 S = 30,16 + 2 x 4,76 = 39,68 mm

Si a F se le agrega el juego diametral K resulta el diámetro interior del cilindro D:

D = F + K = 30,16 + 0,12= 30,28 mm

El ancho del alojamiento M deberá ser un 10% mayor que la altura del sello H:

M = 10% H + H = 0,794 + 7,94 = 8,734 mm

Limpiavástago

Tabla de selección de limpiavástagos (ver catálogo)

Dimensiones nominales del limpiavástago:

Código L-1187

Diámetro del vástago = 30,16 mm

P = diámetro exterior = 39,68 mm
V = espesor de la base = 3/16 = 4,76 mm
Diámetro real entre labios = 29,16 mm

Dimensiones del alojamiento:

D = 39,62 +0,006 -0,000

T = 4,75+0,004 -0,000

K = 36,45+0,010 -0,000

16
Banda antifricción

Tabla de selección de ovnibaf (ver catálogo)

Dimensiones nominales del ovnibaf:

T = espesor de la banda oscila entre 3,048 y 3,175 mm

Dimensiones del alojamiento:

Al diámetro máximo del vástago K le sumamos dos veces el espesor máximo de la banda T y
obtendremos el diámetro mínimo del alojamiento P:

Pmín. = K + 2 x Tmáx = 30,16 + 2 x 3,175 = 36,51 mm

Si al valor Pmín. le sumamos la tolerancia de mecanizado obtendremos el diámetro máximo de

alojamiento Pmáx :

Pmáx = Pmín. + tolerancia de mecanizado = 36,51 + 0,006 = 36,516 mm

P = diámetro del alojamiento = 36,51 +0,006 -0,000

Q = diámetro interno del cilindro = 30,28 mm

V = la ranura para alojar la banda = 13 mm

El largo del émbolo se determina por la fórmula:

L = carrera del émbolo + profundidad del sellado, limpiavástago, banda antifricción +

profundidad de diseño

L = 154 mm + 52 mm + 25 mm = 231 mm

El radio del émbolo:

R ≥ 0,25 x (diámetro del émbolo / 2) = 0,25 x (177,8 / 2) =

R ≥ 22 mm

11. CILINDRO QUE COMANDA EL MACHO DE PRESION

Acero SAE 1045, templado en agua, temperatura de revenido 425ºC

Tensión de tracción = 80 kg/mm2

Tensión de fluencia = 56 kg/mm2

Tensión de fatiga = 45 kg/ mm2

17
 Dureza HB = 235

Deben tener la superficie bien pulida.

La tensión admisible es 750 kg/cm2

σadm
Dext. = Dint. =
σadm − 1,73 p

750
Dext. = 17,3 = 26,6 cm
750 − 1,73 × 250

Dext. = 266 mm

δ: fondo del cilindro

δ = (1,5 a 2,5) x ( re - ri) = 1,7 x (133 - 88,9) = 76mm

El diámetro de la abertura para el paso del líquido de trabajo debe proyectarse tomando la
velocidad de aquel no superior a 10 m/s.

10 m/s = 600 m/min

Q=vxS⇒

⇒ S = Q / v = 0,9636 m3 / 600 m/min = 0,001606 m2 = 16,06 mm2

S = π D2 / 4 = 16,06 ⇒ D = 4,52 mm

D > 4,52 mm

12. MATERIAL UTILIZADO EN LAS MESAS

Fundición gris de alta calidad GG-26, espesor de paredes en la pieza de fundición de 8 hasta
15 mm:

Tensión de tracción = 28 kg/mm2

Tensión a la flexión = 48 kg/mm2

Flecha de rotura = 5 mm

Según DIN 1691

13. MESA QUE SOSTIENE LA MATRIZ
18
Diagrama de cargas y de momentos flectores de la mesa de prensa.

p
P/2 P/2

l = 433 mm
P = 40.000 kg

Bajo la acción de estas cargas, la mesa experimenta esfuerzos de flexión. El momento

máximo de flexión puede ser calculado por la fórmula:

Mf max. = P/2 x l/2 = 1/4 (P x l) =

= 0,25 x 40.000 kg x 433 mm =

Mf max. = 4.330.000 kg mm

Sección crítica de la mesa.

b1
x x
C
b2
a1 a2

19
 a1 = 235 mm
a2 = 39 mm
b1 = 190 mm
b2 = 34 mm

Para determinar el centro de gravedad de una sección de la mesa, ésta se divida en superficies
de acuerdo a la siguiente fórmula:

2 x [(a1 x b1 ) x b1/2 + (a2 x b2 ) x b2/2] = 2 x [(a1 x b1 ) + (a2 x b2 )] x C ⇒

⇒ C = [(a1 x b1 ) x b1/2 + (a2 x b2 ) x b2/2] / [(a1 x b1 ) + (a2 x b2 )] =

C = [(235 x 190 ) x 190/2 + (39 x 34 ) x 34/2] / [(235 x 190 ) + (39 x 34 )] =

C = 92,75 mm

El momento de inercia de la sección de la mesa referido al eje x-x, que pasa por el centro de
gravedad de la sección, se determina por la fórmula:

Ix = 2 x [a1 x (b1)3 / 12 + (b1/2 - C)2 x (a1 x b1)] + 2 x [a2 x (b2)3 / 12 + (C - b2/2)2 x (a2 x
b2)] =
= 2 x [235 x (190)3 / 12 + (190/2 - 92,75)2 x (235 x 190)] + 2 x [39 x (34)3 / 12 + (92,75 -
34/2)2 x (39 x 34)] =

Ix = 2,8456907 x 108 mm4

La tensión máxima de tracción debida a la flexión es:

σ = (Mf max. x C) / Ix =
= (4.330.000 kgmm x 92,75 mm) / 2,8456907 x 108 mm4 =

σ = 1,41 kg/mm2

el material que seleccionamos para la mesa soporta esta tensión.

20
14. MESA QUE SOSTIENE EL CILINDRO QUE COMANDA EL PUNZON

Diagrama de cargas y de momentos flectores de la mesa de prensa.

p
P/2 P/2

l = 433 mm
P = 1.590 kg
Bajo la acción de estas cargas, la mesa experimenta esfuerzos de flexión. El momento
máximo de flexión puede ser calculado por la fórmula:

Mf max. = P/2 x l/2 = 1/4 (P x l) =

= 0,25 x 1.590 kg x 433 mm =

Mf max. = 172.117 kg mm

Sección crítica de la mesa.

b2
C
b1
a2
x x

a1

21
 a1 = 249 mm
a2 = 44 mm
b1 = 150 mm
b2 = 56 mm

Para determinar el centro de gravedad de una sección de la mesa, ésta se divida en superficies
de acuerdo a la siguiente fórmula:

2 x [(a1 x b1 ) x (b1/2 + b2) + (a2 x b2 ) x b2/2] = 2 x [(a1 x b1 ) + (a2 x b2 )] x C ⇒

⇒ C = [(a1 x b1 ) x (b1/2 + b2) + (a2 x b2 ) x b2/2] / [(a1 x b1 ) + (a2 x b2 )] =

C = [(249 x 150 ) x (150/2 + 56) + (44 x 56 ) x 56/2] / [(249 x 150 ) + (44 x 56 )] =

C = 124,62 mm

El momento de inercia de la sección de la mesa referido al eje x-x, que pasa por el centro de
gravedad de la sección, se determina por la fórmula:

Ix = 2 x [a1 x (b1)3 / 12 + (b1/2 - C)2 x (a1 x b1)] + 2 x [a2 x (b2)3 / 12 + (C - b2/2)2 x (a2 x
b2)] =
= 2 x [249 x (150)3 / 12 + (150/2 - 124,62)2 x (249 x 150)] + 2 x [44 x (56)3 / 12 + (124,62 -
56/2)2 x (44 x 56)] =

Ix = 1,9039594 x 108 mm4

La tensión máxima de tracción debida a la flexión es:

σ = (Mf max. x C) / Ix =
= (172.117 kgmm x 124,62mm) / 1,9039594 x 108 mm4 =

σ = 0,11 kg/mm2

el material que seleccionamos para la mesa soporta esta tensión.

22
15. MESA QUE SOSTIENE EL CILINDRO QUE COMANDA EL MACHO DE
PRESION

Diagrama de cargas y de momentos flectores de la mesa de prensa.

p
P/2 P/2

l = 433 mm
P = 40.000 kg

Bajo la acción de estas cargas, la mesa experimenta esfuerzos de flexión. El momento

máximo de flexión puede ser calculado por la fórmula:

Mf max. = P/2 x l/2 = 1/4 (P x l) =

= 0,25 x 40.000 kg x 433 mm =

Mf max. = 4.330.000 kg mm

Sección crítica de la mesa.

b1
x x
C

a1 23
 a1 = 147 mm
b1 = 321 mm
c = b1 / 2

El momento de inercia de la sección de la mesa referido al eje x-x, que pasa por el centro de
gravedad de la sección, se determina por la fórmula:

Ix = 2 x [a1 x (b1)3 / 12 = 2 x [147 x (321)3 / 12 =

Ix = 8,1036594 x 108 mm4

La tensión máxima de tracción debida a la flexión es:

σ = (Mf max. x C) / Ix =
= (4.330.000 kgmm x 160,5mm) / 8,1036594 x 108 mm4 =

σ = 0,85 kg/mm2

el material que seleccionamos para la mesa soporta esta tensión.

16. CONDICIONES GENERALES PARA EL DISEÑO DE LOS ÚTILES DESTINADOS

A LA EXTRUSIÓN

La extrusión se caracteriza fundamentalmente por un corrimiento de las moléculas de un

metal dúctil, producido como consecuencia de un fuerte impacto sobre el mismo, que eleva la
temperatura de la masa metálica que lo recibe y provoca, como consecuencia, un flujo
plástico de la misma.
La construcción por extrusión de piezas en forma de receptáculo aprovecha ese flujo plástico
para su conformación y, como consecuencia, el diseño de las herramientas destinadas al
desarrollo de este procedimiento de trabajo deberá tener, como fin concreto, el facilitar hasta
el máximo la creación de las condiciones favorables para permitir, con el mínimo de esfuerzo,
el corrimiento del flujo plástico del metal, provocado por el impacto.
El macho produce la parte hueca del objeto, experimentando en el prensado fuertes tensiones
a la contracción, lo que provoca su desgaste. Para contrarrestar este inconveniente, se trata de

24
darle formas lo más cónicas posible. El perfil ideal, es aquel que forma un ángulo de 120º de
abertura, con redondeados suaves en su vértice y en la unión del fondo con las paredes
laterales, con un radio de 0,3 mm. No es posible descender por debajo de este valor a causa de
la fragilidad de las herramientas. Cuanto más dura es la aleación a extruir mayor es el riesgo
de que se parta la herramienta y, en consecuencia, no se recomienda el radio mínimo de 0,3
mm.
Una condición importantísima, tanto para la matriz como para el punzón, es el perfecto
bruñido de las superficies por las cuales ha de fluir el metal, el cual se refleja en la calidad de
la superficie del artículo prensado. Sin embargo, para evitar la flexión del punzón, y en los
casos en que no se coloca pivote de centrado, la superficie de ataque suele dejarse rugosa,
pues es la misma rugosidad la que evita la flexión. No obstante, aun en estas circunstancias
deben siempre bruñirse muy escrupulosamente los bordes del punzón que determina el filado.
Es conveniente, incluso, después que la matriz haya llevado trabajando cierto tiempo, repulir
las piezas que la componen, para quitar toda aspereza que se haya podido formar durante el
trabajo, especialmente si se trata de aluminio, debido a las cualidades abrasivas del mismo.
La matriz comunica al lingote los contornos exteriores. En las fábricas se emplean matrices de
tres tipos: con el orificio cilíndrico (a), el cónico (b), y el cónico redondeado (abocinado) (c).
De acuerdo con los datos de ensayo obtenidos con una misma sección del orificio de la
matriz, el esfuerzo máximo se necesita cuando el orificio es cilíndrico; le sigue el abocinado
y, por último, el esfuerzo mínimo cuando el orificio es cónico. El ángulo de conicidad β es
aproximadamente 25 a 30º.
En el prensado de metales livianos el largo del cuello b se toma entre 4 y 8 mm; para los
pesados, corresponden valores entre 8 y 12 mm.

25
La rosca del punzón de presión se hace de sección trapezoidal, con una inclinación de 30º.

Norma DIN 103: rosca trapecial de un filete

de tabla:
diámetro del núcleo del tornillo d1 = 6,5 mm
diámetro de la rosca del tornillo d = 10 mm
profundidad de la rosca del tornillo t1 = 1,75 mm
diámetro medio de la rosca d2 = 8,5 mm
paso h = 3 mm
profundidad de apoyo t2 = 1,25 mm
diámetro de la rosca de la tuerca D = 10,5 mm
diámetro del agujero de la tuerca D1 = 7,5 mm
profundidad de la rosca de la tuerca T = 1,5 mm

La rosca del vástago que sostiene el punzón de presión se hace de sección trapezoidal, con
una inclinación de 30º.

Norma DIN 103: rosca trapecial de un filete

de tabla:
diámetro del núcleo del tornillo d1 = 15,5 mm
diámetro de la rosca del tornillo d = 20 mm
profundidad de la rosca del tornillo t1 = 2,25mm
diámetro medio de la rosca d2 = 18 mm
paso h = 4 mm
profundidad de apoyo t2 = 1,75 mm
diámetro de la rosca de la tuerca D = 20,5 mm
diámetro del agujero de la tuerca D1 = 16,5 mm
profundidad de la rosca de la tuerca T = 2 mm

26
Aceros para la construcción de los útiles:

Utilización Designación según DIN 17006 Dureza de trabajo en HRC

Macho de presión 30 WCrV 15 41 - 47

Soporte del macho de presión 55 NiCrMoV 6 41 - 46

Disco sujetador del macho de presión 55 NiCrMoV 6 41 - 46

Disco de presión 30 WCrV 15 41 - 46

Mandril de presión 56 NiCrMoV 7 46 - 51

Porta vástago de presión 56 NiCrMoV 7 46 - 51

Vástago de presión 56 NiCrMoV 7 46 - 51

Alojamiento del tocho 40 CrMnMo 7 35 - 41

Matriz 30 WCrV 34 II 43 - 47

Soporte de la matriz (anillo de boca) 45 CrMoV 67 32 - 38

Apoyo de la matriz 45 CrMoV 67 38 - 43

Placa de presión 40 CrMnMo 7 35 - 41

Soporte del anillo de boca 40 CrMnMo 7 38 - 42

27
 Se mecaniza con el acero en estado recocido haciéndose a continuación el tratamiento de
estabilización, después el temple y, finalmente, el revenido.
El mecanizado por chispa o electroerosión permite el mecanizado de las matrices en discos
previamente tratados, lo que evita gran número de deformaciones.
La tolerancia en los radios varía:
de ± 0,4 para un radio mínimo de 3 mm;
a ± 7 % para radios de 6 a 10 mm.
La tolerancia de ángulos varía de 1 a 2º.
La rugosidad de la superficie admisible varía:
de 0,06 mm para espesores inferiores a 1,6 mm;
a 0,2 mm para espesores superiores a 16 mm.

17. CIRCUITO HIDRAULICO

Cálculo de los caudales de los dos cilindros para las velocidades de desplazamiento extremas:
Velocidades de extrusión medias de las diversas aleaciones de aluminio:

Velocidad de extrusión (media)

Aleaciones
m/min
A-SG 6 a 20

A-G3 3a6

A-G5 2a4
A-U4G 2a4

A-U4G1 1,5 a 3

A-Z8GU 1,5 a 3

Cilindro que comanda el punzón o mandril de presión:

S = ( π x D2 ) / 4 = π x (0,178m)2 / 4 = 0,024 m2 = 240 cm2

p = F / S = 40.000 kg / 240 cm2 = 166 kg / cm2

vmáx = 20 m/min

vmín = 1,5 m/min

Qmáx = vmáx x S = 20 m/min x 0,024 m2 = 0,48 m3/min = 480 l/min

28
Qmín = vmín x S = 1,5 m/min x 0,024 m2 = 0,036 m3/min = 36 l/min

Cilindro que comanda el macho de presión:

S = ( π x D2 ) / 4 = π x (0,0381m)2 / 4 = 0,00114 m2 = 11,4 cm2

p = F / S = 1.590 kg / 11,4 cm2 = 139 kg / cm2

vmáx = 20 m/min

vmín = 1,5 m/min

Qmáx = vmáx x S = 20 m/min x 0,00114 m2 = 0,0684 m3/min = 22,8 l/min

Qmín = vmín x S = 1,5 m/min x 0,00114 m2 = 0,00171 m3/min = 1,71 l/min

En los dos cilindros hay que colocar válvula reguladora de caudal variable:
Cilindro que comanda el punzón o mandril de presión: el caudal debe variar de 36 l/min a 480
l/min.

Cilindro que comanda el macho de presión: el caudal debe variar de 1,71 l/min a 22,8 l/min.

Elementos que componen el circuito hidráulico:

Cilindro hidráulico CH 15 serie 250 línea de alta presión

Ver dimensiones, características técnicas, y sistema de montaje en catálogo ALECAR.

Cilindro hidráulico buzo 250 línea de alta presión

Ver dimensiones, características técnicas, y sistema de montaje en pag.12.

Bomba de pistones axiales de caudal constante

Qmáx = 516 l/min
Pmáx = 310 kW
rpm máx. = 1500
hasta 400 bar
Referencia:
A2F 355 R 5 P 1

29
Bomba constante A2F, tamaño nominal 355, sentido de rotación a la derecha, serie 5,
extremo de eje con chaveta, placa de conexión 1.
Ver catálogo REXROTH

Motor eléctrico
Linea - 380V - 50Hz
4 polos
P = 400 kW = 500 HP
rpm = 1484
Ver catálogo WEG

Válvula limitadora de presión

hasta 315 bar
hasta 600 l/min
Qtotal = 480 + 22,8 = 502,8 l/min
Referencia:
DB 25 A 1 30/315 U G24 N Z4
Ver catálogo REXROTH

Válvula de protección de manómetro

hasta 300 bar
Referencia:
A F 6 E A 30/Y 400
Ver catálogo REXROTH

Depósito de aceite rectangular con pies

Referencia:
1000 AB 40-01/M
Ver catálogo REXROTH

Válvula direccional 3/2

hasta 350 bar
hasta 650 l/min
Referencia:

30
3 WE 10 A 10 L G24 N Z4
Ver catálogo REXROTH

Válvula direccional 3/2

hasta 350 bar
hasta 650 l/min
Referencia:
3 WE 10 B 10 L G24 N Z4
Ver catálogo REXROTH

Válvula 2/2
hasta 350 bar
hasta 650 l/min

Válvula direccional 4/3

hasta 350 bar
hasta 80 l/min
Referencia:
4 WE6 T 50 A G24 N Z4
Ver catálogo REXROTH

Válvula reguladora de caudal variable con retención

hasta 315 bar
hasta 400 l/min
Referencia:
MK 30 G 10/V
Ver catálogo REXROTH

31
SECUENCIA:
A+ B+ A+ B- A-
Nota: el cilindro A retrocede gracias a la acción de avance del cilindro neumático C. Ver
circuito neumático.

Diagrama Hidráulico

32
Diagrama Eléctrico

18. CIRCUITO NEUMATICO

Elementos que componen el circuito neumático:

Cilindro C de doble efecto de 8 bar de presión, 402,4 kg de fuerza para el avance, D = 80 mm,
d = 22 mm, desplazamiento 215 mm. Ver tabla en pag.91 NEUMATICA A.Serrano Nicolás.

Cilindro D de doble efecto de 8 bar de presión, 156 kg de fuerza para el avance, D = 50 mm,
d = 18 mm, desplazamiento 67 mm. Ver tabla en pag.91 NEUMATICA A.Serrano Nicolás.

Una válvula direccional 4/2 pilotada neumáticamente.

Una válvula direccional 4/2 pilotada neumáticamente y con retorno por muelle.

Una válvula 3/2 NA accionada por rodillo y con retorno por muelle.

Dos válvulas 3/2 NC accionada por rodillo y con retorno por muelle.

33
Una válvula 2/2 pilotada neumáticamente y con retorno por muelle.

Un compresor para una presión de 8 bar.

Grupo de acondicionamiento del aire con filtro, regulador y lubricador.

Nota: los perfiles de aluminio son retirados de la mesa por el cilindro neumático D.
Nota: el retroceso del cilindro buzo A es realizado por el avance del cilindro neumático C

Circuito neumático

34
19. BIBLIOGRAFIA

OBERG, ERIK Y JONES, F.D. MANUAL UNIVERSAL DE LA TECNICA MECANICA.

TOMO I Y II, ED.9ª, BUENOS AIRES, LABOR, 1979.

DUBBEL, H. MANUAL DEL CONSTRUCTOR DE MAQUINAS. TOMO I Y II, ED 5ª,

BUENOS AIRES, LABOR, 1977.

ROSSI, MARIO. ESTAMPADO EN FRIO DE LA CHAPA. ED. 9ª, BARCELONA,

HOEPLI, 1971.

BARRAND, PIERRE; GADEAU, ROBERT (DIR.). ENCICLOPEDIA DEL ALUMINIO.

BILBAO, URMO, 1968.

WAGANOFF, NICOLAS. PRENSAS HIDRAULICAS. BUENOS AIRES, ALSINA, 1961.

SERRANO, NICOLAS. NEUMATICA. MADRID, PARANINFO, 1996.

CASILLAS, A.L. MAQUINAS CALCULOS DE TALLER. ED.35ª, MADRID,

HISPANOAMERICANA, 1992.

LOPEZ NAVARRO, T. TROQUELADO Y ESTAMPACION. ED.2ª,BARCELONA,

GUSTAVO GILI, 1958.

INSTITUTO ARGENTINO DE RACIONALIZACION DE MATERIALES. MANUAL DE

NORMAS PARA DIBUJO TECNICO. TOMO I Y II, ED. 26ª, BUENOS AIRES.

35