Informe sobre riesgos eléctricos y mecánicos

Carlos Andrés Arena Coca ID 755479

Ingrid Viviana Muñoz Gómez ID 751448
Gloria Inés Pedraza Rozo ID 753488
NRC: 3599

UVD
Corporación Universitaria Minuto de Dios
Administración en Seguridad y Salud en el Trabajo
Riesgos eléctricos y mecánicos
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Tabla de contenido

Introducción 3

Objetivos 4

Objetivo general 4

Objetivos específicos 4

Misión y visión 5
Procesos y actividades de la empresa 6
Descripción del personal que forma la empresa 9
Respuesta a las preguntas de la actividad 3 10
Desarrollo matriz de peligros 12
Desarrollo actividad 6 12
Desarrollo actividad 7 16
Referencias 23
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Introducción

Buscamos que los ambientes laborales sean seguros y esto se obtiene a través de
la identificación, control y seguimiento de los riesgos, en este caso,
desarrollaremos nuestros conocimientos y aprendizajes para la empresa
MartinPlast S.A.S, la cual se dedica a la fabricación de productos plásticos para la
industria a nivel nacional. Queremos que en esta identificación de peligros y en la
estimación de los riesgos, cada trabajador se evalué de manera individual y según
su participación en la empresa, ya que cada uno de ellos utiliza equipos y
herramientas distintos que, contribuyen al desarrollo de cada actividad asignada,
con esto se obtienen resultados más certeros y apropiados para lograr el ambiente
laboral seguro.
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Objetivo general

 Identificación de las normas de seguridad a través de varios procesos de

aprendizaje incluyendo lectura de textos específicos, análisis de videos y
realización de talleres como apoyo formativo.

Objetivos específicos

 Mejorar nuestro nivel de formación para obtener un desempeño a nivel

laboral más amplio.
 Conocer los procesos y espacios de la empresa.
 Obtener información de la empresa y de la manera en la que desarrollan
sus labores a diario para la identificación de los riesgos eléctricos que allí
se presenten.
 Identificación y apropiación de la importancia al momento de usar los
elementos de protección personal.
 Validar si la empresa cumple con los requisitos legales, de no ser así,
orientarlos en el paso a paso, para que sus condiciones laborales sean más
seguras.
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MISIÓN
Objetivos prontos
“Somos una empresa donde velamos por los intereses de nuestros clientes,
buscamos expandir y generar mayor cobertura de nuestros productos, los cuales
fabricamos para mayor crecimiento en la industria de productos plásticos y del
hogar.”

VISIÓN
Metas a largo plazo
“Ser reconocida a nivel nacional como la empresa líder en calidad de productos,
dándonos a conocer por nuestros valores como Integridad, Respeto,
Sostenibilidad y Compromiso, cumplimiento con nuestras obligaciones y
capacidades para sacar a delante todo aquello que se nos confía.”
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Procesos y actividades de la empresa

MARTINPLAST SAS, fue fundada el día 22 de octubre de 1997. Actualmente se

encuentra ubicada en la dirección Calle 18 A # 1 – 10 Sur, Barrio El HATO Sector
1 – Parque Industrial en Funza – Cundinamarca. Son distribuidores a nivel
nacional y practican en el mercado con más de 60 productos en las líneas de
tapones, niveladores, manijas, ruedas, sillas y otros productos para la industria y el
hogar.

Los operarios para realizar el proceso utilizan una maquina inyectora, la cual
explicamos a continuación:

El propósito de la maquina inyectora de plástico es ser capaz de suministrar la

materia prima requerida por el usuario al molde el cual debe de tener un sistema
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de enfriamiento apropiado para que el producto se encuentre en buen estado y no

pierda sus propiedades y especificaciones indicadas. Los sistemas que componen
a la maquina son: eléctrico, hidráulico, térmico, mecánico, de enfriamiento y de
control. Cuando se aplica calor a un material termoplástico para fundirlo se dice
que se plastifica.

Equipo con fabricación artesanal Las máquinas trituradoras sirven para ayudar
a reducir grandes piezas de trituración plásticas sin tener que hacerlo
manualmente o por procedimientos más rudimentales. La industrialización del
proceso hace que sea mucho más rápido y eficaz, consiguiendo que, con la
intervención de no más de 2 operarios, se puedan triturar mayores cantidades de
plástico en poco tiempo.
Cómo funcionan las máquinas trituradoras, el funcionamiento de la máquina
trituradora no es nada complejo, pues durante el proceso, el plástico se tritura y
almacena en la tolva con tan sólo presionar un botón. La máquina, provista de
cuchillas, realiza todo el trabajo de forma rápida, sin ruido, y con escaso consumo
energético.
El plástico es un material muy versátil que se utiliza en grandes cantidades a nivel
industrial, en las fábricas, su continuo uso, hace de las máquinas trituradoras una
de las herramientas indispensables para su gestión y reciclado.
El material ya fundido o plastificado por calor puede hacer se fluir mediante
presión y llenar un molde donde el material solidifica y toma forma del molde, este
proceso se le nombra moldeo por inyección.
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Entre los materiales a los que se les aplica el proceso de moldeo por inyección se
encuentran:
- Metales
- Materiales cerámicos
- Plásticos
Mecanismo de función:
1. Se eleva la temperatura para fundir el plástico a un grato tal que pueda fluir
cuando se le aplica presión. Este incremento de temperatura suele llevarse a cabo
en una parte de la máquina conocida como barril. En este barril se depositan
gránulos del plástico que, al calentarse, forman una masa viscosa y de
temperatura uniforme. Es importante mencionar en este punto que el plástico no
es un buen conductor de calor, por lo que el proceso de incremento de
temperatura debe combinarse con un proceso de corte a velocidad para que sea
más eficiente el fundido.
2. La masa viscosa que se obtiene de la fundición de los gránulos de plástico se
inyecta por medio de un canal que irá disminuyendo su profundidad de forma
gradual. De esta manera, la presión ejercida dentro de ese canal “empujará” la
masa viscosa para que pase a través de la compuerta directamente al molde.
3. Dentro del molde, la masa viscosa es sometida a la presión del mismo hasta
que se enfría y se solidifica. Ya en estado sólido, la pieza es retirada para su
posterior decoración o empaque, según la finalidad.
Energía requerida:
Pot – instalada red Eléctrica 24,5 KW
Consumo en plena carga 110 A.
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Descripción del personal que forma la empresa

La empresa tiene un total de 40 empleados, 35 operativos y 5 administrativos:
 Cargo: Jefe de calidad
 Funciones: encargado de verificar la calidad de todos los productos
tanto en resistencia como en materiales, entrega de pedidos, encargado
de alimentar el inventario de sillas producidas, encargado de solicitar a
jefe comercial el tipo de silla y color necesario según pedido de clientes.
 Personal: una persona para el cargo con horario de 08:00 am a 06:00
pm de lunes a sábado.
 Cargo: Jefe de almacén.
 Funciones: encargado del mantenimiento y la operación de la
maquinaria, encargado del inventario de los insumos para la inyección
de plástico, encargado de abastecer la materia prima para la inyección
de sillas, encargado de los moldes para inyectar, encargado de la
herramienta de la empresa, conseguir certificados de calidad en la
materia prima.
 Personal: una persona para el cargo con horario de 08:00 am a 06:00
pm de lunes a sábado
 Cargo: coordinador de turno.
 Funciones: Encargado de entregar la producción de sillas en el turno,
encargado del personal necesario en el turno, encargado de reportar el
funcionamiento normal de las maquinas, encargado de verificar la
materia prima para sustentar la calidad de las sillas, encargado de
cumplir con los turnos y descansos del personal en el turno asignado,
encargado de entregar los insumos pesados en kilos para la realización
de las sillas.
 Personal: tres personas para coordinar los turnos que tiene la empresa
 Cargo: Operario de producción
 Funciones: Encargado de suministrar la materia prima a las inyectoras
para el correcto funcionamiento, encargado de operar las inyectoras
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asignadas en su turno, encargado de sacar las sillas de la maquina

cuando estén listas, encargado de hacer el perfilado de la sillas,
encargado de enfriar las sillas en tanques de agua, encargado de
empacar y sunchar las sillas por pacas de 10, organizar el inventario
producido en su turno, reportar a su coordinador mal funcionamiento de
las maquinas, encargado de recibir la materia prima para la inyección de
las sillas, cambiar los moldes de las inyectoras según requerimiento del
jefe de calidad.
 Personal: diez personas por turno para un total de 30 operarios de
producción. 3 turnos en la semana. 6 am a 2 pm de 2 pm a 10 pm y de
10 pm a 6 am del siguiente día.

En RETIE encontramos:
Artículo 8. “Para efectos del presente reglamento, toda empresa o persona
natural que desarrolle actividades relacionadas con la construcción, operación y
mantenimiento de instalaciones de energía eléctrica, debe dar cumplimiento a los
requisitos de salud ocupacional”.
Artículo 9. “Análisis de riesgos de origen eléctrico. En general la utilización y
dependencia tanto industrial como doméstica de la energía eléctrica ha traído
consigo la aparición de accidentes por contacto con elementos energizados o
incendios, los cuales se han incrementado por el aumento del número de
instalaciones, principalmente en la distribución y uso final de la electricidad. Esta
parte del RETIE tiene como principal objetivo crear conciencia sobre los riesgos
existentes en todo lugar donde se haga uso de la electricidad o se tengan
elementos energizados”
Artículo 10. “Requerimientos generales de las instalaciones eléctricas. Toda
instalación eléctrica objeto del presente reglamento debe cumplir los siguientes
requerimientos generales: 10.1 diseño de las instalaciones eléctricas. 10.2
intervención de personas con las competencias profesionales. 10.2.1
responsabilidad de los diseñadores. 10.2.2 responsabilidad de los constructores.
10.3 productos usados en las instalaciones eléctricas. 10.4 espacios para el
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montaje, operación y mantenimiento de equipos 10.5 conformidad con el presente

reglamento. 10.6 operación y mantenimiento de instalaciones eléctricas 10.7
pérdidas técnicas aceptadas.”

Uno de nuestros objetivos es conocer si la empresa cumple con los requisitos

legales y para ello, primero debemos apropiarnos nosotros de la normatividad que
aplica al campo eléctrico y mecánico, de esta manera orientarlos en el proceso si
es el caso que ellos no lo cumplen.

Respuestas correspondientes a la actividad tres

1. ¿Porque considera importante hacer un dx de los riesgos a los cuales

se expone un trabajador?

La prioridad de las empresas debe ser: proteger y promover la salud de los

trabajadores mediante la promoción y prevención de enfermedades laborales,
por ello con el fin de prevenir futuros sucesos que puedan desencadenar en
posibles accidentes o enfermedades laborales es que se debe hacer un
diagnóstico exhaustivo de los riesgos a los cuales se ven expuestos los
funcionarios de cualquier empresa, sin importar su actividad económica.

2. ¿Qué importancia tiene contar con una caracterización de la actividad

para ejecutar por el trabajador?

Esta caracterización define con más detalle los riesgos y peligros a los que
están expuestos los trabajadores de una empresa, de allí se toman las
medidas pertinentes para el análisis de los puestos, de tal manera que se
ajusten a las necesidades de los trabajadores y que las empresas puedan
determinar las capacitaciones con las cuales pueden educar al trabajador, para
evitar accidentes.
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3. ¿Qué importancia tiene una matriz de identificación y valoración del

riesgo?

El análisis al cual los funcionarios de una empresa se encuentran expuestos,

su identificación y su valoración, permiten a las entidades tener bajo control las
medidas y exposiciones en las que se encuentran los trabajadores. Esto
permite a la empresa trabajar en compañía de sus funcionarios, con el fin de
buscar la mayor tranquilidad de las dos partes, que evite afectaciones en
alguna de ellas, sin importar su índole.

Desarrollo matriz de peligros

Se realizaron avances de matriz de riesgos eléctricos y mecánicos en Excel

(ya enviados en actividades anteriores)

Desarrollo actividad 6

Preguntas:

1. ¿Qué tipo de situaciones o condiciones se deben verificar en un puesto de

trabajo para que sea considerado una zona de peligro?
2. ¿Qué condiciones se deben tener en cuenta para hacer una adecuada
estimación del riesgo?
3. ¿Qué ventajas ofrece la implementación de la matriz establecida por la
GTC 45 con respecto a otras metodologías de identificación y valoración de
riesgos?
Continuando con el análisis de nuestra empresa, vemos que:
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1. Las situaciones que se consideraron zona de peligro fueron:

 Superficie y ubicación de la maquina inyectora de plástico.
 Suelo, en esto hacemos referencia a señalización, desniveles y
barandas.
 Disposición de ventilación y vías peatonales (en el piso está
señalizado por donde se puede transitar sin riesgos, así mismo esta
demarcado las zonas que si presentan algún tipo de riesgo)
 En el espacio de instalación de las maquinas, se ve señalizado sobre
el suelo, la distancia de seguridad de la maquina; la cual es un
metro.
 Rampas, escaleras fijas y escaleras de servicio, deben contar con
material antideslizante, marcación y anclaje al suelo.
 Delimitar salidas de evacuación y puntos de encuentro.
 Inspección de las instalaciones eléctricas y validación del uso de las
mismas.
2. Para realizar una adecuada identificación estimación del riesgo, podemos:
 Clasificación de las actividades de trabajo.
 Análisis de riesgos
 Valoración de riesgos
 Determinación de controles
 Revisión del plan de trabajo
Adicionalmente podemos, apoyarnos con la GTC 45 para realizar el análisis con
una serie de preguntas como:
 ¿existe una situación que pueda generar daño?
 ¿quién (o qué) puede sufrir daño?
 ¿cómo puede ocurrir el daño?
 ¿cuándo puede ocurrir el daño?
Y con esto, obtener una lista de efectos posibles.
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3. Teniendo en cuenta otras metodologías como:

Método FINE. Es un método probabilístico, basado en una fórmula matemática,

que permite calcular la probabilidad de ocurrencia de un evento y las
consecuencias del mismo.
Método INSHT (Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo de
España). Se implementa a través de cuestionarios de chequeo. Enfatiza en las
deficiencias de los lugares de trabajo.
BS 8800 o Guide to occupational health and safety management systems.
Desarrollada en el Reino Unido, con base en la norma ISO 14001: 1996 sobre
sistemas de gestión medioambiental.

Podemos concluir algunas ventajas y desventajas de la GTC 45:

 Identifica los controles existentes por fuente, medio e individuo.
 Maneja una descripción de niveles de daño.
 Se habla sobre el nivel de consecuencia, siendo así, más especifica
 Propone una matriz de riesgo que logra ser más organizada y mucho más
completa.
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Foto Descripción

Inspección de las instalaciones

eléctricas y validación del uso de
estas.

Organización de materia y prima

y ubicación de controles para
minimizar los riesgos.

Superficie señalizada delimitando

la ubicación de las maquinas

Ventilación y señalización de
senderos peatonales
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Desarrollo actividad 7

Anexo 1 – PROCEDIMIENTO SEGURO PARA TRABAJO MECÁNICO

Sistema de Gestion De

Seguridad y salud en

el trabajo
Versión: 01
PROCEDIMIENTO SEGURO PARA TRABAJO MECÁNICO Fecha: OCTUBRE

2020
INTRODUCCION

El trabajo consistirá en el desmonte de la inyectora de plástico, como primer paso se

realiza la desconexión eléctrica del tablero principal y así deshabilitando el poder de

toda la línea; se procederá al desarme del equipo mediante corte mecánico a la

tornillería utilizando mamparas de protección evitando la salida de chispas hacia los

productos que se encuentran almacenados en la bodega, el traslado de las piezas

desarmadas se realiza en estibas y asegurada con sunchos para realizar su traslado

hacia los contenedores de almacenamiento suministrados por el contratista.

Desinstalación de planos inclinados realizando el desmonte de bandas, sujeción de

estructura de la inyectora, traslado a piso y corte mecánico de la estructura. Finalmente

se estiba y posterior traslado con montacarga hacia contenedores de almacenamiento

suministrados por el contratista.

1. OBJETIVO:
Controlar los Factores de Riesgo Mecánicos con el fin de prevenir accidentes de trabajo

por riesgo mecánico en Martinplast

1.1. OBJETIVOS ESPECIFICOS:
a. Capacitar al personal que realice trabajos mecánicos con el fin de evitar la presencia
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de actos y condiciones inseguras.

b. Inspeccionar y determinar las fuentes generadoras de riesgo causante del riesgo

mecánico.

c. Prevenir los accidentes por riesgo mecánico, con el fin de minimizar los agentes del

riesgo y promover en el trabajador comportamientos seguros.

2. ALCANCE:
Este programa aplica a todas las actividades realizadas en la empresa, en las cuales se

manipulan herramientas manuales, mecánicas y/o eléctricas, que involucran el personal

de Martinplast, que se encuentran continuamente expuestos al riesgo mecánico.

3. DESCRIPCIÓN DEL PROCEDIMIENTO

Antes

Se inspeccionan los mecanismos de la máquina, que se

encuentren en buen estado, revisando el aceite, filtro de aire

limpios, ajuste de correas en elementos auxiliares, inspección

del sistema de refrigeración. Revisión de tolva que no

contenga polímero de plástico retenido, de trabajos anteriores

(residuos).

Durante
Generación de inyección correcta por los paneles laterales de

la máquina

Verificación del proceso de inyección para evitar

contratiempos
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Verificación de inyección a presión en el molde.

Control de ciclo en el producto definitivo.

Atención de alarma de aviso de terminación.

Después
Limpieza de la maquina siempre y cuando exista cambio de

color, producto y/o jornada laboral.

Mantenimiento semanal (día domingo), para evitar

inconvenientes en la producción de la semana.

4. TERMINOLOGÍA Y DEFINICIONES
Factores de Riesgo Mecánico: Objetos, maquinas, equipos, herramientas que, por

sus condiciones de funcionamiento, diseño o por la forma, tamaño, ubicación y

disposición del último tienen la capacidad potencial de entrar en contacto con las

personas o materiales, provocando lesiones en los primeros o daños en los segundos.

Inyectora: Unidad de inyección

La función principal de la unidad de inyección es la de fundir, mezclar e inyectar el

polímero. Para lograr esto se utilizan husillos de diferentes características según el

polímero que se desea fundir. El estudio del proceso de fusión de un polímero en la

unidad de inyección debe considerar tres condiciones termodinámicas:

Las temperaturas de procesamiento del polímero.

La capacidad calorífica del polímero Cp [cal/g °C].

El calor latente de fusión, si el polímero es semicristiano.

Tolva: Se denomina tolva a un dispositivo similar a un embudo de gran tamaño

destinado al depósito y canalización de materiales granulares o pulverizados, entre

otros. En ocasiones, se monta sobre un chasis que permite el transporte.

5. RESPONSABLE
EL GERENTE es responsable de suministrar todos los recursos necesarios para la

implementación del programa de gestión de riesgo.

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CORDINADOR DE TURNO ES responsable de hacer gestión para el cumplimiento y la

respectiva evaluación de las actividades de la producción.

TODO EL PERSONAL es responsable de cumplir lo dispuesto en el programa de

gestión de riesgo mecánico, inspeccionar previamente las herramientas antes del inicio

de las actividades diarias y de reportar las condiciones inseguras que estas presenten.

Anexo 2 – PROCEDIMIENTO SEGURO PARA TRABAJO ELÉCTRICO

Sistema de Gestion De

Seguridad y salud en

el trabajo
PROCEDIMIENTO SEGURO PARA TRABAJO ELÉCTRICO Versión: 01
Fecha: OCTUBRE

2020
INTRODUCCION

El trabajo consistirá en el desmonte de la inyectora de plástico, como primer paso se

realiza la desconexión eléctrica del tablero principal y así deshabilitando el poder de

toda la línea; se procederá al desarme del equipo mediante corte mecánico a la

 20

tornillería utilizando mamparas de protección evitando la salida de chispas hacia los

productos que se encuentran almacenados en la bodega, el traslado de las piezas

desarmadas se realiza en estibas y asegurada con sunchos para realizar su traslado

hacia los contenedores de almacenamiento suministrados por el contratista.

Desinstalación de planos inclinados realizando el desmonte de bandas, sujeción de

estructura de la inyectora, traslado a piso y corte mecánico de la estructura. Finalmente

se estiba y posterior traslado con montacarga hacia contenedores de almacenamiento

suministrados por el contratista.

1. OBJETIVO:

 Definir y documentar la metodología y actividades a realizar para asumir

comportamientos seguros al realizar trabajos donde interviene la energía eléctrica.

1.1. OBJETIVOS ESPECIFICOS:

a. Capacitar al personal que realice trabajos eléctricos con el fin de evitar la

presencia de actos y condiciones inseguras.

b. Inspeccionar y determinar las fuentes generadoras de riesgo causante del

riesgo eléctrico.

c. Prevenir los accidentes por riesgo eléctrico, con el fin de minimizar los agentes

del riesgo y promover en el trabajador comportamientos seguros.

2. ALCANCE:
Aplica a todos los cargos de la empresa de la empresa, que realicen actividades que

involucren trabajos eléctricos en alta, media y baja tensión.

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3. DESCRIPCIÓN DEL PROCEDIMIENTO

Antes
Verificar el cableado en optimas condiciones.

Revisión de subestación eléctrica

Revisión del voltaje para el funcionamiento de las máquinas

Verificación de encendido del tablero de control.

Durante
Configuración en tablero eléctrico, para definición de diseño a

inyectar

Después
Mantenimiento semanal (apagado de la máquina), para evitar

inconvenientes eléctricos, los cuales causen una afectación

en la producción en la semana o daños importantes.

4. TERMINOLOGÍA Y DEFINICIONES
Factores de Riesgo Eléctrico: Paneles eléctricos, conectores, cableado, ubicación de

polo a tierra, evitando daños en la máquina y posibles lesiones a los operarios.

Paneles eléctricos: Los paneles eléctricos son cajas que alojan a los interruptores, que

son dispositivos de seguridad capaces de detener la corriente eléctrica en caso de que

ésta exceda el nivel seguro en una porción del sistema eléctrico hogareño
5. RESPONSABLE
EL GERENTE es responsable de suministrar todos los recursos necesarios para la

implementación del programa de gestión de riesgo.

CORDINADOR DE TURNO Es responsable de hacer gestión para el cumplimiento y la

respectiva evaluación de las actividades de la producción.

TODO EL PERSONAL es responsable de cumplir lo dispuesto en el programa de

gestión de riesgo mecánico, inspeccionar previamente las herramientas antes del inicio
 22

de las actividades diarias y de reportar las condiciones inseguras que estas presenten.

Referencias

 MartinPlast.S.A.S. https://martinplastsas.com/
 Baño, E. (2019, abril 03). Canales Sectoriales. Plástico.
https://www.interempresas.net/Plastico/Articulos/242683-Que-son-las-
maquinas-trituradoras-de-plasticos-y-para-que-sirven.html
 Ministerio de minas y energía. (2006). Reglamento técnico de
instalaciones eléctricas, RETIE. [documento en pdf]
 SafetYa. (2016. Octubre 18). GTC 45, guía para la identificación de los
peligros y la valoración de los riesgos. https://safetya.co/gtc-45-guia-
identificacion-peligros/
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