VENTAJAS DEL ULTRASONIDO LAS VENTAJAS DEL MONITOREO DE LA

CONDICIÓN DE ULTRASONIDO SON MUCHAS.

• Los usuarios pueden escuchar en tiempo real los sonidos de los equipos operativos

• El ultrasonido es una señal localizada, que ayuda a los operadores a identificar una
fuente de sonido

• El ultrasonido proporciona indicaciones de alerta temprana de las condiciones de falla

• Las muestras de sonido Heterodinadas se pueden grabar y analizar en un PC

• Las muestras de sonido se pueden escuchar en tiempo real cuando se analizan en un

PC

• Las muestras de sonido se pueden ver en los analizadores de vibración,

proporcionando

• El ultrasonido detectará la falta de lubricación y evitará la lubricación excesiva

• Los instrumentos de ultrasonido son extremadamente eficaces para la lubricación

basada en condiciones Programas

• El ultrasonido es muy eficaz para controlar los rodamientos de velocidad lenta

• El ultrasonido es muy eficaz para monitorear los rodamientos de todas las velocidades

• El software proporciona datos importantes para, informes de tendencias, grupos de

alarmas y análisis

• El ultrasonido puede tener problemas de cavitación de tendencia

• El ultrasonido detecta los dientes defectuosos del engranaje

• Los instrumentos de ultrasonido se pueden utilizar en entornos ruidosos

• Los instrumentos de ultrasonido apoyan otras tecnologías

Ultrasonido
Este método de inspección es a la vez potente y barato; sin embargo, en lo que respecta
a las tecnologías de inspección mecánica, es el mayor beneficio por el menor dinero.
También es una buena opción si desea que los operarios, mecánicos y electricistas
participen en el programa PdM. Los dispositivos ultrasónicos se utilizan para escuchar:

 Maquinaria rotativa: para detectar fallos en los rodamientos, problemas en los

engranajes, problemas eléctricos en los motores, problemas de lubricación y
cavitación en las bombas.
 Aparatos eléctricos: para detectar la presencia de arco, seguimiento y corona.
La formación de arcos y el rastreo son perjudiciales para el equipo eléctrico y
aumentan el potencial de la aparición de una explosión de arco.
 Equipos fijos: para encontrar defectos en válvulas y purgadores de vapor

Los ultrasonidos también añaden valor a su programa de lubricación, ya que eliminan el

problema habitual de lubricar los rodamientos en exceso o en defecto. La energía
ultrasónica procedente de un rodamiento puede ayudar a determinar si se ha añadido la
cantidad correcta de grasa al rodamiento.

Desafíos

El dispositivo de ultrasonidos toma sonidos que están por encima del rango de audición
humano y los transforma en algo que podemos oír. El principal reto es que el análisis es
cualitativo y se basa en el oído entrenado de alguien familiarizado con las firmas
ultrasónicas de los equipos sanos y no sanos. Otro reto es que, si bien es potente para
encontrar problemas de alta frecuencia, es impotente frente a los problemas de baja
frecuencia como el desequilibrio, la desalineación y la holgura. Por lo tanto, los
ultrasonidos no pueden sustituir al análisis de vibraciones (que se explica más adelante).

Análisis de las vibraciones

La tecnología de PdM más potente y completa para detectar defectos en equipos
rotativos es, con mucho, el análisis de vibraciones. La firma de la vibración se recoge de
una máquina rotativa y luego es analizada por una persona. La firma es una colección de
picos llamados “picos”. Estos picos representan diferentes fuerzas en juego en el tren de
transmisión giratorio.

El análisis de los picos consiste en relacionar su frecuencia con la frecuencia conocida

de los defectos del tren de transmisión rotativo. Por ejemplo, la desalineación del eje se
produce con una frecuencia diferente a la de los problemas de los engranajes, los fallos
de los rodamientos o incluso los problemas eléctricos de los motores. Cada uno de ellos
tiene sus frecuencias, y cada uno tiene sus propios patrones en la firma de vibración. Por
lo tanto, las pizarras de prueba no son iguales para todas las bombas, ya que funcionan
en entornos diferentes y en condiciones de funcionamiento distintas.

Los datos pueden recogerse mediante diferentes dispositivos. Algunos son portátiles y
pueden llevarse de una máquina a otra durante la recogida de datos, mientras que otros
son dispositivos instalados permanentemente que se conectan a la red de PLC de su
planta y proporcionan una supervisión continua.

2.1 ANÁLISIS DE VIBRACIONES.

Todas las maquinas presentan algunos niveles de vibración cuando se encuentran
en funcionamiento, considerados como normales, cuando se predice una avería el
nivel de vibración cambia lo cual indica que algo no está funcionando
correctamente y que es momento de realizar una revisión, debido a que existe una
relación causa y efecto entre las vibraciones y las averías, “Cada máquina posee
en sus condiciones normales de funcionamiento una curva vibratoria característica,
tal como el ser humano tiene un electrocardiograma característico. Cuando una
avería comienza a desarrollarse el comportamiento dinámico de la máquina se
altera y, consecuentemente también se altera su curva vibratoria” 21, es por esto
que se hace “necesario conocer los datos específicos de la máquina como
velocidad de giro, el tipo de cojinetes, de correas, el número de alabes, palas
etc.”22, con esta información básica se puede fundamentar en que máquina se
realizara la revisión y el equipo analizador.
Entonces se puede entender que el nivel de vibración de un equipo nos puede
indicar el “estado de salud” de la máquina, convirtiéndose en un buen índice para
determinar si se va a presentar falla, la interpretación de las señales de vibración
facilitarán la identificación del lugar y el tipo de falla que se está presentando,
basándose en los niveles de tolerancia de la maquina dado por el fabricante o las
normas técnicas.
2.1.1 Definiciones para análisis de vibraciones. Para poder entender y analizar
este tipo de datos se hace necesario conocer algunos términos muy generales
sobre vibración.
2.1.1.1 Vibración. Es la vibración de un cuerpo con respecto a un punto de
referencia.
2.1.1.2 Desplazamiento. Indica la cantidad de movimiento que la masa experimenta con
respecto a su posición de reposo.
2.1.1.3 Periodo. Es el tiempo que tarda la masa en realizar un ciclo completo.
2.1.1.4 Frecuencia. Es el número de ciclos que ocurren en una unidad de tiempo.
2.1.1.5 Velocidad. Se refiere a la proporción del cambio de posición con respecto
al tiempo.
2.1.1.6 Aceleración. Medida de cambio de la velocidad respecto al tiempo.
2.1.1.7 Amplitud. Es la magnitud de la señal vibratoria e indica la severidad de la
falla.
2.1.2 Clasificación del nivel de vibración de las máquinas. Para la
implementación del análisis por vibraciones de la máquina se debe tener
información un fichero que contenga la información básica para realizar una
evaluación de acuerdo a los resultados, “código de identificación, esquema de la
máquina con puntos y direcciones de medición, condiciones relacionados con el
proceso como presión, temperatura, velocidades, etc.” 23. De igual manera se debe
conocer dentro de cual clase se encuentra la maquina dependiendo del nivel de
vibración basada en las normas internacionales sobre vibraciones mecánicas
como se muestra a continuación.
Cuadro 1. Clasificación de Potencias
máquinas por nivel de vibración
Clases
Clase I Máquina con potencia hasta 15kW
Clase II Máquina con potencia entre (15-
75)kW
Clase III Máquinas grandes en rotación con
fundamentos rígidos mayores a
75kW
Clase IV Máquinas grandes en rotación con
fundamentos flexibles-Turbo
maquinas

2.1.2.1 Clase I. Partes individuales de motores y máquinas, integradamente

conectadas a la máquina completa en las condiciones normales de operación.
2.1.2.2 Clase I. Máquinas de tamaño medio típicamente motores eléctricos, sin
apoyos especiales, motores rígidamente montados o máquinas sobre apoyos
especiales.
2.1.2.3 Clase III. Grandes máquinas motrices y otras grandes máquinas con
masas rotativas montadas sobre apoyos rígidos y pesados que son relativamente
rígidos en la dirección de las medidas de vibración.
2.1.2.4 Clase IV. Grandes máquinas motrices y otras grandes máquinas con
masas rotativas montadas sobre apoyos relativamente blandos en la dirección de
las medidas de vibración, por ejemplo turbo generadores o turbinas de gas.
Con base en la categorización por grupos dependiendo del nivel de potencia, la
máquina debe ser identificada en alguna clase para poder luego basados en la
norma ISO 10816 “definir la severidad de una determinada vibración en varios
umbrales, desde bueno hasta inaceptable” 25.
Cuadro 2. Clasificación severidad de vibraciones
Fuente. TECNICA8-ELECTROMECANICA. Teoría y Práctica del Mantenimiento Industrial
Avanzado [en línea]. La Plata: El Autor [citado 25 septiembre, 2017]. Disponible en
Internet: URL:http://files.tecnica8-electromecanica.com/200001528-98ba999b41/Teoria-
y-Practica-Del-Mantenimiento-Industrial-Avanzado.pdf

2.1.3 Principales causas de vibración de la máquina. Partiendo que la máquina

cuenta con múltiples piezas, la vibración que se genere en la máquina será
entonces la suma de las vibraciones de todas las partes que componen la
máquina. Las causas principales por las cuales se presenta vibración en la
maquinaria son.26
 Diseño de equipos. posee el desbalance y unas fuerzas inerciales
desequilibradas permitidas.

 Tecnología usada de producción. cambios en la estructura cristalina del material

y alteraciones como formaciones de desperdicio, dislocaciones y poros.

 Producción de las piezas equipo. alteraciones en los planos en la producción de

las piezas y mala calidad de ensamblaje.

 Explotación del equipo. desgaste y daños en los rodamientos, mala alineación y

grietas en los rotores.

Figura 2. Principales causas que provocan vibraciones en la máquina

Fuente. REDALYC. Mantenimiento y análisis de vibraciones [en línea]. Ciudad de
México: El Autor [citado 24 agosto, 2017]. Disponible en Internet:
<URL:http://www.redalyc.org/articulo.oa?id=87032407>.
2.1.3 Análisis de los resultados. La interpretación de los resultados de las
vibraciones es el papel más importante, debido a que se realiza esta técnica con el
fin de obtener información que servirá para poder obtener indicios de fallo, se
distinguen dos tipos de técnicas para analizar los resultados el análisis de
frecuencia y el análisis de tiempo.
2.1.3.1 Análisis de frecuencia. El espectro de la señal de vibración se conforma
por el eje horizontal la frecuencia y el eje vertical a este eje dependiendo el
parámetro que mayor información me suministre se le va a dar el valor de
desplazamiento, velocidad o aceleración. Por ejemplo en las maquinas rotatorias la
gráfica se utiliza con el eje vertical en velocidad, “en este tipo de gráficas, la
frecuencia es un indicativo de la causa que produce la vibración mientras que la
amplitud indica la gravedad de la falla”. 27
Debido a que la amplitud indica la gravedad de la falla es muy común utilizar este
tipo de gráfica, cuando se comparan valores de amplitud de vibraciones, Se debe
tener en cuenta los factores de escala. Estos son mediciones Pico, Pico-Pico o
RMS. La velocidad RMS es utilizada por la norma ISO 10816 donde también
establece la severidad de vibración de las máquinas.
 Pico. Representa la amplitud desde el valor cero de referencia al tope del valor
máximo. La amplitud pico es usada para medir aceleración, habitualmente calculada a
partir del valor RMS.
 Pico-Pico. Es la amplitud medida desde el tope positivo al tope negativo. El valor P-
P resulta igual a 2 veces el valor Pico.
 RMS. En términos generales, el valor RMS (root mean square) es derivado a través
de una conversión matemática que relaciona la energía de la c.c con la de la c.a. Es
generalmente usado para medir la energía efectiva de la vibración conformada por
múltiples señales de distintas frecuencias. Si se mide una onda senoidal pura, el valor
RMS es 0.707 del valor Pico.28
Hay dos componentes de la señal que deben ser observados en primera instancia, su
amplitud y su frecuencia, la amplitud indicara la severidad de la falla, y la frecuencia el
número de veces que se repite el ciclo en un periodo determinado.

Beneficios de la comprobación
prematura de las vibraciones
Algunos de los beneficios que puedes obtener de analizar tu maquinaria
con los medidores de fluke son:

 Anticipación: Da tiempo al personal de mantenimiento para

planificar las reparaciones necesarias y para adquirir las piezas
adecuadas.
 Seguridad: Se puede retirar el equipo defectuoso antes de que
ocurra una falla peligrosa.

 Ingresos: Se incurre en menos fallas inesperadas y graves, lo que

evita interrupciones en la producción que afectan los resultados
finales.
  Intervalos de mantenimiento más largos: Extiende la vida útil
del equipo y planifique los mantenimientos a medida que se
necesiten.
 Confiabilidad: Incurre en menos fallas inesperadas o
catastróficas, ya que las zonas problemáticas podrán ser
anticipadas antes de que fallen.

 Tranquilidad: Genera confianza en las planificaciones de

mantenimiento, la planificación del presupuesto y las estimaciones
de productividad.

Proceso de comprobación de
vibraciones
Al medir las vibraciones de un equipo, básicamente lo que sucede es que
un transductor capta las señales de vibración de los rodamientos y las
transmite a un dispositivo recopilador de datos.

Este proceso consiste principalmente en tres etapas:

1. Identificación de los picos de vibración, ya que estos se relacionan

con el componente de origen de la máquina. 

2. Búsqueda de patrones en los datos basados en las reglas de

vibración. 

3. Medición de la amplitud del pico de vibración para determinar la

gravedad de la falla. 

Una vez que se determinan la falla y la gravedad, se puede recomendar

una reparación y generar una orden de trabajo para efectuar el
mantenimiento al equipo indicado.

Lápices medidores, medidores y

comprobadores de vibraciones Fluke
La herramienta más básica para medir la vibración en una planta es el
lápiz medidor de vibraciones. Con este equipo se puede medir variables
específicas, como la condición y la temperatura del
rodamiento. Cuando se cambie al medidor de vibraciones, tendrá la
capacidad de medir la vibración general, además de las variables
específicas.

Los medidores de vibraciones Fluke 805 y Fluke 810 son los equipos
ideales para hacer dichas mediciones ya que:

 Tienen una punta con un sensor que mide la vibración y la

fuerza.

 Compensan las variaciones ingresadas por el usuario (fuerza o

ángulo), lo que proporciona lecturas precisas y repetibles.

 Tienen una escala de gravedad de cuatro niveles y un

procesador integrado que evalúa el estado de los rodamientos y
las vibraciones generales con alertas de lectura sencilla (Bueno,
Satisfactorio, Insatisfactorio, Inaceptable).

 Pueden leer un extenso rango de frecuencias (de 10 a 1000 Hz

y de 4000 a 20 000 Hz), lo que cubre gran parte de los tipos de
máquinas y componentes.
  La interfaz de usuario directa del modelo 805 minimiza las
entradas del usuario al rango RPM y al tipo de equipo.

 El medidor de vibraciones Fluke 810, una herramienta avanzada

de comprobación de las vibraciones, cuenta con un motor de
diagnóstico que combina los algoritmos con una base de
datos que ofrece una experiencia real de medición.

Desgaste en rodamientos: la inspección con ultrasonido es uno de los métodos más

efectivos para detectar fallas, incipientes en rodamientos. La señal ultrasonido alerta
las fallas en rodamientos antes que se presente incremento de temperatura o
incremento en torque motriz.
La inspección ultrasonido es de gran aplicación para detectar:
• El comienzo de fallas por fatiga.
• Daños superficiales en las pistas y bolas.
• Falta de lubricante.

Cuando se inspecciona un rodamiento y se incrementa el nivel de ultrasonido de diez

a veinte decibeles, se puede suponer que el rodamiento ha entrado en un modo de
falla. El rango de frecuencia donde mejor se detecta los modos de fallas del
rodamiento es de 24 a 50 KHz, donde el incremento en ultrasonido se presenta antes
que el incremento en las vibraciones y temperatura.
Si una bola pasa por un daño en una pista, produce un impacto y excita alguna de las
frecuencias naturales del rodamiento. El impacto es repetitivo y se produce un ruido o
ultrasonido característico que incrementa la amplitud en las frecuencias monitoreadas,
indicio de que la falla existe.