1.

Tema

Tema general

Proceso de fundición

Tema delimitado

Desarrollo de la tecnología para la obtención de una muela de molino de latón por el proceso
de fundición molde arena-arcilla, en la Universidad Nacional de Ingeniería. Septiembre-
Diciembre 2013.

2. Objetivos

Objetivo general

Elaborar la tecnología para la obtención de una muela de molino de latón por fundición,
tomando en cuenta la viabilidad medioambiental, tecnológica y económica.

Objetivos específicos

 Afianzar los conocimientos adquiridos del proceso de moldeo y fundición de una

pieza.
 Precisar la aleación de latón con la cual la pieza obtenga mejoras en sus propiedades
mecánicas.
 Puntualizar costos de producción.

1
 3. Problema

Debido a que la pieza está sometida a una fuerte abrasión se produce desprendimiento del
material y ralladuras profundas haciéndola más frágil dejándola propensa a fracturas y
dislocaciones.

4. Hipótesis

Hipótesis nula: Si no se encuentra la aleación indica para que la pieza sea resistente a la
abrasión provocara fallas en su desempeño.

Hipótesis alternativa: La pieza trabajara en óptimas condiciones solo si se encuentra la

aleación correcta de latón que disminuya el desgaste por abrasión.

Hipótesis de investigación: Se conseguirá las propiedades mecánicas deseadas para la

pieza, precisando la aleación de latón idónea.

5. Variables

 Resistencia a la abrasión.
 Eficiencia de la pieza (desempeño).
 Calidad.

2
6. Esquema de trabajo
6.1. Concepto de fundición

Se denomina fundición y también esmelter (del inglés smelter, ‘fundidor’) al proceso de

fabricación de piezas, comúnmente metálicas pero también de plástico, consistente en fundir
un material e introducirlo en una cavidad, llamada molde, donde se solidifica.

Wikipedia. (21 de noviembre de 2013). wikipedia. Recuperado el 2013, de

http://es.wikipedia.org/wiki/Fundici%C3%B3n

Es la acción y efecto de fundir o fundirse (derretir y licuar los metales u otros cuerpos
sólidos, dar forma al metal fundido). El concepto también se utiliza para nombrar
al establecimiento en que se funden los metales. Suele consistir en la fabricación de piezas a
partir de derretir un material e introducirlo en un molde. Allí el material derretido se solidifica y
adquiere la forma del molde.

6.2. Tipos de proceso de fundición

6.2.1. Fundición en moldes metálicos (coquilla)

Es un proceso para obtener piezas de elevada calidad y precisión de la superficie, a

diferencia de los moldes de arena los cuales se destruyen después de obtenida la pieza
fundida, estos se pueden llenar varios cientos o miles de veces.

(Titof, 1981)

6.2.2. Fundición o colada centrífuga

Es el proceso de elaboración de piezas mediante el cual el metal fundido se vierte en el

molde en el proceso de llenado, solidificación y enfriamiento se expone a la acción de la
fuerza centrífuga (esta surge en la masa fundida al vaciarse en el molde en rotación a altas
r.p.m.). Este molde puede girar en un eje horizontal, vertical o una combinación de ambos.

OP. CIT

6.2.3. Fundición a presión

Consiste en suministrar el metal fundido a un molde metálico bajo una presión excesiva. La
combinación del metal y la alta presión permite mejorar la calidad de la moldura.
OP. CIT
6.2.4. Fundición en cera perdida

Se elabora un molde o plantilla de un material especial el cual sin destruir el molde puede ser
fundido, quemado o disuelto y obtener un molde enterizo, que asegura alta precisión
geométrica. Se emplea una pasta de fácil fusión (cera).

OP. CIT

3
6.2.5. Fundición o vaciado en cáscara

Con este procedimiento se obtienen piezas limpias y lisas, con buena posición de
dimensiones. Este molde se elabora con mezcla de moldeo y un aglutinante
termoendurecibles por plantillas metálicas calientes.

6.2.6. Otros métodos especiales de fundición

 Colada continua
 Fundición templada
 Fundición por escurrido
 Estampado de aleaciones liquidas

OP. CIT

6.3. Mezclas de moldeo

6.3.1. Mezclas naturales

Se encuentran en la naturaleza con sus ingredientes en proporciones iguales o similares a

las empleadas en la confección del molde. Poseen entre un 5 – 20 % arcilla, gran cantidad
de impurezas y materiales orgánicos. Como poseen mayor cantidad de arcilla que las
mezclas sintéticas se hacen necesaria mayor cantidad de agua para tener resistencia,
plasticidad en el molde requerido y unido a una baja permeabilidad ocasiona una
frecuentemente defectos en las piezas. Se conocen como tierras de moldeo y su aplicación
queda relegada en fundición a piezas pequeñas no ferrosas donde los problemas de
refractariedad, permeabilidad y resistencia del molde son menores.
(Salcines)

6.3.2. Mezclas sintéticas

Se producen en el taller, mediante la liga de materiales básicos (arena, arcilla y agua) con el
correspondiente control del peso y la composición de los componentes, se producen en
equipos preparadores de mezclas. Las aplicaciones estas reportan mejores resultados pues
él % de arcilla es menor que en los yacimientos naturales, con lo que se incrementa la
refractariedad, hay menor % de humedad, lo que hace posible la selección del grano acorde
con las características de la pieza (estas exceden en micas, feldespatos, óxidos y
carbonatos).
OP. CIT

4
6.3.3. Componentes de las mezclas de moldeo

 Arena
La arena para la fundición está constituida en general por granos de cuarzo asociados a
alguna clase de arcilla y es frecuente que contengan otros minerales en pequeñas
cantidades como el feldespato.
 Arcilla
La arcilla es el componente del suelo más finamente debido a sus dimensiones de 0.0022
mm y un 50 % de alúmina. La arcilla está compuesta de 2 partes, una de partículas arenosas
de textura variable y la otra que presenta el mayor % de arcilla formando una masa coloidal
la cual cementa y une las partículas arenosas creando una masa compacta.
Las arcillas de fundición están formadas de partículas finas de alumo – silicato acuoso los
cuales poseen capacidad aglutinante y resistencia termoquímica para formar mezclas de
moldeo.
 Aglutinantes
Se dividen en orgánicos e inorgánicos, del primer grupo tenemos: cereales, almidones,
melaza, carbón vegetal, etc. En el segundo grupo tenemos: arcilla, óxido de hierro, cemento,
etc.
OP. CIT

6.3.4. Propiedades de los materiales de moldeo

6.3.4.1. Físico – químicas
 Refractariedad
 Porosidad
 Permeabilidad
 Conductividad térmica
 Termodifusividad
 Poder gasógeno
 Acumulación térmica
 Calor especifico

6.3.4.2. Mecánicas
 Resistencia a la tracción
 Resistencia a la compresión
 Resistencia al cizallamiento
 Resistencia superficial
 Dureza superficial
 Deformación

6.3.4.3. Tecnológicas
 Fluidez
 Adherencia
 Colapsabilidad
 Plasticidad

5
  Conservación
OP. CIT

6.4. Etapas de proyección de una pieza

6.4.1. Presentación de la pieza

Proyecto de Procesos Tecnológicos II

30
120

38

Características: Muela de molino

Material: latón

Espesor predominante: 8 mm

Problemática: Zona afectada por la

abrasión

Desarrolle la Tecnología para la obtención de esta pieza por el proceso de fundición molde
arena arcilla, la zona que se muestra está sometida a una fuerte abrasión, plantee la
tecnología para lograr una alta resistencia en esta zona de trabajo de la pieza.

Incluya en el desarrollo del trabajo los aspectos económicos y medio ambientales necesarios

6
6.4.2. Selección del método de moldeo

Uno de los aspectos más importantes para realizar el proceso de fundición es la selección
del método de moldeo, el más racional y óptimo para la pieza que se desea obtener, que
asegure altos índices técnicos y económicos y la calidad necesaria en la obtención de la
pieza moldeada.
El método escogido será el moldeo en arena-arcilla a mano ya que se emplea para
producciones unitarias y en pequeñas series de piezas fundidas para todas las aleaciones,
formas y dimensiones. Se pueden obtener piezas complicadas de paredes delgadas de poca
exactitud, gran laboriosidad y alto costo de producción. Además es muy versátil y la mezcla
empleada es reciclable.

6.4.3. Ubicación de la pieza en el molde

La ubicación de la pieza fundida en el molde es un paso importante dentro de la tecnología

del molde, pies de una correcta decisión dependerá una buena calidad de la pieza.
Por lo tanto, la ubicación de la plantilla de la muela de molino en el molde será en la parte
inferior considerando varios factores que benefician la producción de la misma. Uno de los
factores más importantes que influyo en la elección es para evitar que la pieza salga
defectuosa y por la fácil extracción de la pieza del molde. Además, las superficies
importantes quedan abajo; el vertido y llenado son favorables en esta posición garantizando
la obtención de la pieza fundida.
(Ver anexo, fig. 1)

6.4.4. Ubicación del plano de división de la plantilla

Para seleccionar el plano de división entre la plantilla y el molde se deben tomar un

sinnúmero de factores con el que se garantice calidad en el moldeo, fundición y extracción de
la pieza.
Para la pieza se escogió un plano de división que pasara por encima de la pieza; con el
propósito, de facilitar la extracción de la plantilla del molde sin que se rompa el mismo,
comodidad de moldeo, tratando que quede la mínima cantidad de partes sueltas. Aparte de
esto, se busca asegurar un buen apisonado y acabado del molde, así como la salida de los
gases.

7
 C.S

C.I

En la imagen se muestra el plano divisor de la pieza en el molde

6.4.5. Determinación de las sobremedidas y ángulos de inclinación

Para la construcción de una pieza fundida es necesario tener en cuenta que la pieza no
tendrá después de solidificada las dimensiones originales de la cavidad del molde, debido al
proceso de contracción al cambiar de líquido a sólido.
Es necesario prever cierta cantidad de metal extra en la pieza fundida; los aspectos antes
mencionados nos obligan a introducir diferentes márgenes o sobremedidas encargadas de
satisfacer las condiciones de producción que impone el proceso de fundición.

 Sobremedidas de maquinado

Se define como el exceso de material que se le adiciona a la pieza fundida que, mediante
maquinado, llevarla a la dimensión requerida en el plano.

A la pieza se le realizara maquinado en el agujero interior para quitar alguna rugosidad y

dejar fino las paredes ya que la pieza llevara un teflón.

Determinación de la sobremedida de maquinado para hierro

fundido y fundiciones no ferrosas con grado de precisión C-2

Para determinar la sobremedida de maquinado debe entrar los

valores de las dimensiones determinante y básica (hasta 8000).
Entre el valor de la dimensión determinante en mm 30
(S)
Entre el valor de la dimensión básica en mm (Z). 48

La sobremedida de maquinado en mm es: 2.5

8
  Sobremedidas de contracción

La contracción es un fenómeno relacionado con las transformaciones que experimentan los

metales y aleaciones durante los cambios de temperatura.

La contracción de la pieza muela de molino es una contracción frenada ya que está presente
los cambios de sección y machos.

Para determinar la sobremedida de contracción primero

hay que obtener el % de contracción.

De acuerdo con las características de la 1.7

pieza seleccione el % de contracción de la
tabla TM-25

Entre el valor del diámetro exterior en mm 120

Entre el valor del diámetro interior en mm 38
Entre el valor de la dimensión en mm 30

Valor del diámetro exterior con el % de 122.04

contracción implícito en mm
Valor del diámetro interior con el % de 37.354
contracción implícito en mm
Valor de la dimensión con el % de 30.51
contracción implícito en mm

 Margen de inclinación o salida

Todas las plantillas deben tener cierta inclinación en sus paredes verticales, así como las
cajas de machos con él objetivo de facilitar su separación del molde.

Determinación de la inclinación de fundición para las

superficies exteriores de las plantillas.

Entre el valor de la altura de la plantilla en mm 22

La inclinación para plantillas de metal es: 1°

La inclinación para plantillas de madera es: 1°30’

9
Determinación de la inclinación de fundición para las
superficies exteriores de las plantillas.

Entre el valor de la altura de la plantilla en mm 8

La inclinación para plantillas de metal es: 1°30´

La inclinación para plantillas de madera es: 3°

Determinación de la inclinación de fundición para las

superficies interiores de las plantillas.

Entre el valor de la altura de la plantilla en mm 30

La inclinación para plantillas de metal es: 2°

La inclinación para plantillas de madera es: 2°30´

6.4.6. Obtención del diseño de la pieza

En el caso de la muela de molino su forma sale con la plantilla y el orificio sale por fundición.

(Ver anexo, fig. 2 y 3)

Para determinar si un orificio sale o no por Dar valor 1o

fundición seleccione el tipo de fundición y 2
entre los valores del diámetro y profundidad
del mismo
1- Fundición gris 2
2- Aceros y fundiciones no- ferrosas

Entre el valor del diámetro del orificio en 38

mm (D) :
Entre el valor de la profundidad en mm (H) : 30

Ese orificio si sale por fundición

¡Mejor para usted!

10
6.4.7. Determinación del peso

Para determinar el peso de las piezas fundidas es necesario determinar su volumen según el
diseño y multiplicarlo por el peso específico del metal o de la aleación. Los pesos específicos
de algunos metales y aleaciones se dan en la tabla TM - 5ª

Para determinar el peso aproximado de la pieza debe entrar

los valores del volumen y el peso específico TM-5A
respectivamente.
3
Entra el valor del volumen de la pieza en (cm ) 61.7
3
Entra el valor del peso específico de la pieza (g/cm ) 8.6
El peso aproximado de la pieza (kg) es: 0.53062

6.4.8. Proyección de los machos

En el caso de la pieza (muela de molino) el orificio sale por fundición por consiguiente el
macho es un macho natural.

6.4.9. Sistema de alimentación

La elaboración del sistema de alimentación y la determinación de las formas y dimensiones

de sus elementos correspondientes es la parte más importante en la elaboración de la
tecnología de fundición.
La correcta conducción del metal tiene suma importancia para la obtención de una buena
pieza fundida, ya que cualquier molde elaborado correctamente puede echarse a perder por
una incorrecta conducción del metal líquido. Los componentes del sistema de alimentación
son: alimentadores, colectores de escoria, respiraderos, tragadero.

Para la pieza muela de molino se escogió la conducción del metal por la parte divisora del
molde ya que es más sencillo y recomendable para piezas pequeñas. El chorro de metal
desde los alimentadores cae al fondo del molde. El cálculo del sistema de alimentación se
hizo para 4 piezas a colocar en el molde; siendo de aleación no ferrosa (latón) se calculan el
área de cada uno de los elementos que conforman el sistema de alimentación. Una vez
calculado las áreas de los elementos del sistema de alimentación se seleccionan las
secciones de los mismos con sus dimensiones.

Para los alimentadores se utiliza la tabla TSA-17.

Para los canales principales (colectores de escoria) se utiliza la tabla TSA- 18.

Para los tragaderos se utiliza la tabla TSA-19. Primero se debe calcular el diámetro del
mismo con el área calculada.

(Ver anexo, fig. 4)

11
Las áreas de los alimentadores, canal principal (colector
2
de escoria) y tragadero respectivamente son: [cm ]
Material Fa Fcp Ft
Latones 10.17 4.07 6.78

Para los alimentadores normales tipo (B).

Fa: 10.17 cm2 pero este valor se divide entre 4 que es la cantidad de alimentadores, uno por
cada pieza; el resultado de la división nos da 2.54 cm 2 .

Fa: 2,8 cm2 que es el valor que tomamos en la tabla; a: 18mm, b: 15mm, h: 16mm.

Para el colector de escoria

12
Fcp: 4.07 cm2 pero tomamos el valor en tabla como 4 cm2 ; a: 22mm, b: 18mm, h: 21mm.

Para el tragadero se realizan los cálculos siguientes:

A= πØ2 / 4→ Ø= 2 √A/π; Øinf = 2.93; Øsup = (10%-15%)Øinf = 3.3

En la imagen se muestra las dimensiones del tragadero del sistema de alimentación.

Las medidas de la boquilla del tragadero escogida son: D: 80mm; D1: 60mm; H: 80mm

13
6.4.10. Determinación de las dimensiones de las cajas

Para esto hay que tomar en cuenta las dimensiones de la pieza sumándosele las
dimensiones de los elementos del sistema de alimentación. En el software se calculan la
distancia entre molde y paredes.
Es necesario estandarizar las dimensiones de la caja de moldeo con un fin económico, ya
que, estandarizada la caja se puede volver a reutilizar para el moldeo y obtención de otras
piezas.
La estandarización de la caja se realiza con las tablas TM-33 y TM-34.

Los valores que tomamos fueron a: 30mm, b: 50mm, B: 75mm, s: 0.3 la altura de la plantilla,
que es 9mm y d: 0.5 la altura de la plantilla que es 15mm.
Al estandarizar la caja para 4 piezas tomando en cuenta el sistema de alimentación y las
dimensiones de la pieza, se obtuvieron las medidas de 400 ancho x 350 largo x 175 alto.

14
En la figura se muestra las dimensiones de la caja estandarizada.

6.4.11. Determinación de los elementos básicos del vertido

La obtención de una pieza fundida de calidad con estructura y propiedades físico-mecánicas

óptimas, depende de muchos factores de los cuales los principales son las propiedades del
metal líquido y el método de su colada, el tipo y la calidad del moldeo de fundición y las
condiciones de enfriamiento de la pieza en éste.
El metal liquido debe llenar bien el molde y estar libre de inclusiones no metálicas sólidas,
gaseosas o liquidas y debe poseer unas cantidades mínimas de gases y elementos dañinos
diluidos en el.
Para cada fundición en base al tipo de aleación, al peso, a las dimensiones máximas y al
espesor de las paredes de la pieza fundida, se escogen los métodos óptimos de producirla
así como la temperatura más adecuada para el vertido, todo lo cual asegura una buena
calidad en el producto final.
Para la pieza muela de molino se ha escogido una cuchara manual o de mango porque
tienen una capacidad de 15-25 kg y la pieza pesa 0.53062 kg; se hacen con un mango y se
manipulan individualmente.

 Temperatura de vertido

15
 TABLA: TV.16 Temperatura de vertido de las aleaciones de cobre
Tipo de aleación Temperatura
Latones con Si, bronces 1040-1180

 Velocidades de vertido

Aleación
De aluminio De cobre
La velocidad de vertido en kg/s debe ser de: 0.8 0.0

Ventajas Vertido rápido Aplicaciones

Pequeñas perdidas de Influencia dinámica Para piezas de paredes
temperatura y fluidez, defectos considerable sobre el molde, delgadas y configuraciones
menores de sopladura y aumento de erosión en moldes complejas, con aristas y
calidad de gases (pin-hole). y machos. rebordes.

 Mezclas de moldeo

TABLA 20. Ejemplos de mezclas para moldeo en verde

% en masa de los componentes
Materiales fundamentales
No. De Denominación de las Mezcla Arena Arcilla Aditivos
orden mezclas y su destino de cuárcica
retorno
4 Mezcla única para piezas 93-95 5,0-6,0 0,5-1,0 Hasta 0,5% de mazut
pequeñas y medianas
(moldeo mecanizado).

Propiedades de las mezclas

No. de Resistencia a la Permeabilidad Humedad % de Fluidez (no
orden compresión en verde gaseosa de probeta masa menos de ), %
2
(Kg/cm ) húmeda (no menos
de), unidades.
4 0.4-0.6 80 3.5-4.5 60

16
6.4.12. Cálculos económicos

 Costo de materiales

Consumo Precio en
en kg C$/kg
Entre el consumo de arena y su precio 60 33
Entre el consumo de aglutinante y su 1.5 54.54
precio
Entre el consumo del aditivo y su precio 2 7

Entre el precio del material de la pieza en 70

$/kg

El costo de la materia prima en C $ es de 2112. 9534

 Costo salario básico

Entre el tiempo básico en No. de

horas tiempo
Plantillero 8 8.8
Moldeador 8 8.8
Machero 8 8.8
Hornero 8 8.8
Ayudante 8 8.8

Entre el salario de los S. básico

operarios en C$/horas.
Plantillero 200 1760
Moldeador 100 880
Machero 100 880
Hornero 150
1320
Ayudante 100
880

17
 Costo salario complementario

Costo de salario
complementario
Plantillero 159.984
Moldeador 79.992
Machero 79.992
Hornero 119.988
Ayudante 79.992

 Costo de contribución de seguridad social

S. social
Plantillero 191.9984
Moldeador 95.9992
Machero 95.9992
Hornero 143.9988
Ayudante 95.9992

 Total de gastos directo e indirecto.

Total de Total de gasto

gasto directo indirecto
Plantillero 2111.9824 5244.8
Moldeador 1055.9912 2622.4
Machero 1055.9912 2622.4
Hornero 1583.9868 3933.6
Ayudante 1055.9912 2622.4

18
  Costo frágil

El costo frágil de plantillería es: 7356.7824

El costo frágil de moldeo es: 3678.3912
El costo frágil de machería es: 3678.3912
El costo frágil de hornería es: 5517.5868
El costo frágil por ayudante es: 3678.3912

Entre la cantidad de piezas a fabricar: 4

El costo de fabricación de una pieza es: 23909.5428

El costo de fabricación de todas las piezas es: 95638.1712

6.4.13. Calculo de la aleación

Se requiere obtener un latón con la siguiente composición química:

Si= 3%
Pb= 3%
Cu= 80%
Zn= 14%

El quemado de los componentes será:

Si= 1.5%
Pb= 1.5%
Cu= 1%
Zn= 3.5%

Los materiales de carga disponibles son:

Materiales Cu Si Zn Pb
D.P.P 80 3 14 3
Latón secundario 79 3 13 3
Resto son metales puros: Cu, Si, Zn y Pb

El cálculo se realiza para 100 kg. El quemado de los elementos principales será, en kg:
19
Cu= 80 * 0.01= 0.8 kg
Si= 3 * 0.015= 0.045 kg
Zn= 14 * 0.035= 0.49 kg
Pb= 3 * 0.015= 0.045 kg

El contenido calculado de los componentes de la aleación en la carga, en kg, será:

Cu= 80 + 0.8= 80.8 kg

Si= 3 + 0.045= 0.045 kg
Zn= 14 + 0.49= 14.49 kg
Pb= 3 + 0.045= 3.045 kg

Supongamos que para preparar 100 kg empleamos 20 kg de desechos de producción propia

y 10 kg de latón secundario, y el resto serán metales puros. En este caso el problema se
reduce a calcular la cantidad de metales puros que se deben utilizar para elaborar la
aleación, teniendo en cuenta el quemado de los elementos básicos en kg, que contiene 20 kg
de desechos de la propia producción.

Cu= 20 * 0.8= 16 kg
Si= 20 * 0.03= 0.6 kg
Zn= 20 * 0.14= 2.8 kg
Pb= 20 * 0.03= 0.6 kg

Determinamos la cantidad de elementos básicos de la aleación, kg que contiene 10 kg de

latón secundario.

Cu= 10 * 0.79= 23.9 kg

Si= 10 * 0.03= 0.3 kg
Zn= 10 * 0.13= 1.3 kg
Pb= 10 * 0.03= 0.3 kg

Determinamos el contenido total de los componentes básicos de la aleación de 20 kg de

desechos y 10 kg de latón secundario:

Cu= 16 + 7.9= 23.9 kg

Si= 0.6 + 0.3= 0.9 kg
Zn= 2.8 + 1.3= 4.1 kg
Pb= 0.6 + 0.3= 0.9 kg

Ahora determinamos la cantidad de metales puros en kg, necesario para elaborar la aleación
deseada:

20
Cu= 80.8 – 23.9= 56.9 kg
Si= 3.045 – 0.9= 2.145 kg
Zn= 14.49 – 4.1= 10.39 kg
Pb= 3.045 – 0.9= 2.145 kg

Por lo tanto la composición de la carga para 100 kg de latón será:

Desechos de producción propia (D.P.P) 20 kg

Latón secundario 10 kg
Cu 56.9 kg
Si 2.145 kg
Zn 10.39 kg
Pb 2.145 kg
Total 101.19 kg

6.4.14. Solución al problema de la abrasión

Para solucionar el problema de la abrasión la cual presenta nuestra pieza fue necesario
introducir al latón (Cu + Zn) elementos aleantes como el silicio (Si) y el plomo (Pb) formando
latón silícico. El latón silícico LKS 80-3-3 (3% Si, 3% Pb) fue el más indicado para
implementar en la elaboración de nuestra pieza debido a que se labran bien por corte y a sus
elevadas características de antifricción, es por esta razón que hemos tomado esta
composición química dado que cumple con la especificación que exige nuestra pieza.

6.4.15. Aspectos medio ambientales

A pesar de que la fabricación de hierro y acero tiene un impacto económico importante para
el sector industrial, como generador de empleos, y como proveedor de los productos básicos
requeridos por muchas industrias: construcción, maquinaria y equipos, y fabricación de
vehículos, de transportes y ferrocarriles. Durante su fabricación se producen gran cantidad
de aguas servidas y emisiones de gases, y si no son manejados adecuadamente, pueden
causar mucha degradación de la tierra, del agua y del aire.

La generación de residuos está directamente relacionada con el tipo de material usado

(hierro fundido, acero, bronce o aluminio) así como de la tecnología empleada. Los residuos
de las operaciones de fundición en arena son inherentemente mayores que los de
operaciones con moldes permanentes o matrices.

Por estas razones es la importancia de establecer legislación que efectivamente controlen las
emisiones industriales contaminantes del ambiente. Las Normas ISO 14000 proveen la

21
implantación o la planificación para establecer el monitoreo y mejora del Sistema de
Gerencia Ambiental, Environmental Management System, EMS.

En la industria de fundición, los procesos más contaminantes son los de fusión del metal o de
las aleaciones; de allí que sea importante hacer el mayor énfasis en mantener un estricto
control del proceso. Los demás procesos de la fundición donde no hay fusión de metales
generan contaminación por partículas, particulate pollution.

La prevención de la contaminación, produciendo de manera más limpia y eficiente se lograra

haciendo controles durante la manipulación de materias primas, durante la preparación de
los moldes, durante el proceso de carga al horno y en fin de todas y cada una de las etapas
contempladas en el proceso de fundición. También se pueden implementar nuevas
tecnologías limpias y sistemas de gestión ambiental.

22
7. Conclusión

Este trabajo puede ser utilizado como guía para realizar una completa tecnología de
fundición para pieza de latón ya que la misma cuenta con todas las etapas necesarias para
la fabricación de una pieza.

La aleación de latón propuesta en el trabajo cumple con las características necesarias de las
exigencias y problemáticas que se plantean.

Se toman en cuenta los costos económicos y los aspectos medio ambientales necesarios
con el propósito de obtener piezas de calidad en su fabricación y reducir los efectos
negativos que produce la fabricación de piezas.

23
8. Recomendaciones

Se recomienda seguir las indicaciones para lograr desarrollar una tecnología de fundición y
obtener piezas de calidad.

Se recomienda la implementación de la aleación de latón indicada para lograr que la pieza

resistente a la abrasión.

Se recomienda cumplir con todas las medidas de seguridad necesarias durante el proceso
de fundición y en el taller, así como los equipos de protección personales para los
trabajadores.

24
9. Anexos

Figura 1. Posición de la plantilla en el molde

25
Figura 1.

Figura 2.
Figura 1 y 2, muestran que el agujero sale por fundición.

26
Figura 3. Sistema de alimentación

27
10. Bibliografía

Salcines, M. (s.f.). Tecnologia de la fundicion. Tomo I. Cuba.

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