DEFORMACION

VOLUMETRICA EN EL
TRABAJO DE METALES
Jhon Paez.
Carlos Magdaniel.
DEFORMACION VOLUMETRICA EN EL
TRABAJO DE METALES

► En general se menciona estos procesos cuando se tiene una parte inicial más
voluminosa que laminar, y las deformaciones son significativas con referencia
a su forma inicial.
Los procesos de deformación volumétrica de los que se hablara son:

► Laminado.
► Forjado.
► Extrusión.
► Estirado de alambre y barras.

La sección también documenta las variantes y operaciones afines a estos cuatro

procesos básicos que se han tecnificado a través de los años.
► Estos proceso se pueden clasificar en: operaciones en frio, o en caliente.
La importancia tecnológica y comercial de
los procesos de deformación volumétrica
deriva de lo
siguiente:

► ·Con las operaciones de trabajo en caliente se pueden lograr cambios significativos en la forma
de las partes del metal.
► · Las operaciones de trabajo en frío se pueden usar no solamente para dar forma al metal, sino
también para incrementar su resistencia.
► · Estos procesos producen poco o ningún desperdicio como subproducto de la
operación.
► Algunas operaciones de deformación volumétrica son procesos deforma neta o
casi neta; se alcanza la forma final con poco o ningún maquinado posterior.
PRODUCTOS LAMINADOS

► El laminado es un proceso de deformación en el cual el metal pasa entre dos

rodillos y se comprime mediante fuerzas de compresión ejercidas por los
rodillos. Los rodillos giran, para jalar el material y simultáneamente
apretarlo entre ellos.
► Un proceso estrechamente relacionado es el laminado de perfiles, en el cual
una sección transversal cuadrada se transforma en un perfil, como por
ejemplo un perfil I.
► Para el acero, la temperatura de laminación es alrededor de 1200 ºC.
► Las lupias se laminan para generar perfiles estructurales y rieles para ferrocarril.

► Los tochos se laminan para producir barras y varillas. Estas formas son la materia prima para el
maquinado, estirado de alambre, forjado y otros procesos de trabajo de metales.

► Las planchas se laminan para convertirlas en placas, láminas y tiras.

► Las placas laminadas en caliente se usan para la construcción de barcos, puentes, calderas,
estructuras soldadas para maquinaria pesada, tubos y tuberías, y muchos otros productos.
d = to − t f
Donde:
d = diferencia, (mm)
to = espesor inicial, (mm)
tf = espesor final, (mm)
 

Donde r es la
reducción
To w o l o = t f w f l f
Donde:
wo, lo son ancho y largo iniciales de trabajo (mm)
wf, lf son ancho y largo finales de trabajo (mm)
To w o v o = t f w f v f
Donde:
vo y vf son las velocidades de entrada y salida del material de
trabajo.
► Los rodillos entran en contacto con el material de trabajo, a lo largo de un
arco de contacto definido por el ángulo Ө . Cada rodillo tiene un radio R y su
velocidad de rotación, tiene una velocidad superficial vr . Esta velocidad es
mayor que la velocidad de trabajo vo y menor que la velocidad de salida v f .
 
Laminado de perfiles
forja

► Forja
proceso de manufactura que implica dar forma al metal.

La forja, al igual que la laminación y la extrusión, es un proceso de

fabricación de objetos conformado por deformación plástica que se realizarse
en caliente y en el que la deformación del material se produce por la
aplicación de fuerzas de compresión.
Tipos de forja

► Tipos

Los principales tipos de forja que existen son:

Forja libre
Forja con estampa
Recalcado
Forjado isotérmico
Forja libre

► Es el tipo de forja industrial más antiguo, este se caracteriza por que la

deformación del metal no está limitada (es libre) por su forma o masa. Se
utiliza para fabricar piezas únicas o pequeños lotes de piezas, donde
normalmente éstas son de gran tamaño. Además este tipo de forja sirve como
preparación de las preformas a utilizar en forjas por estampa.

También puede encontrarse como forja en dados abiertos.

Forja con estampa.

► Este tipo de forja consiste en colocar la pieza entre dos matrices que al
cerrarse conforman una cavidad con la forma y dimensiones que se desean
obtener para la pieza.
► A medida que avanza el proceso, ya sea empleando martillos o prensas, el
material se va deformando y adaptando a las matrices hasta que adquiere la
geometría deseada. Este proceso debe realizarse con un cordón de rebaba
que sirve para aportar la presión necesaria al llenar las zonas finales de la
pieza, especialmente si los radios de acuerdo de las pieza son de pequeño
tamaño y puede estar sin rebaba, dependiendo de si las matrices llevan
incorporada una zona de desahogo para alojar el material sobrante (rebaba) o
no.
Forjado isotérmico.

► El forjado isotérmico es un tipo especial de forja en la cual la temperatura de

los troqueles es significativamente superior a la utilizada en procesos de forja
convencional.
recalcado

► A diferencia de los procesos anteriores que se realizan en caliente, este

además puede realizarse en frío. Consiste en la concentración o acumulación
de material en una zona determinada y limitada de una pieza (normalmente
en forma de barra). Por tanto, una consecuencia directa de este proceso es
que disminuye la longitud de la barra inicial y aumenta la sección transversal
de ésta en la zona recalcada. Si el proceso se realiza en frío y en los extremos
de las piezas se denomina encabezado en frío.
Extrusion.

► La extrusión es un proceso por compresión en el cual el metal de trabajo es

forzado a fluir a través de la abertura de un dado para darle forma a su
sección transversal.
► Ejemplos de este proceso son secciones huecas, como tubos, y una variedad
de formas en la sección transversal.
► Los tipos de extrusión dependen básicamente de la geometría y del material a
procesar. Existe el proceso de extrusión directa, extrusión indirecta, y para
ambos casos la extrusión en caliente para metales (a alta temperatura). En la
extrusión directa, se deposita en un recipiente un lingote en bruto llamado
tocho, que será comprimido por un pistón, al ser comprimido, el material se
forzará a fluir por el otro extremo adoptando la forma que tenga la geometría
del dado.
EXTRUSIÓN DIRECTA.

► La extrusión directa, también conocida como extrusión delantera, es el

proceso más común de extrusión. Éste trabaja colocando la barra en un
recipiente fuertemente reforzado. La barra es empujada a través del troquel
por el tornillo o carnero. Hay un dummy block reusable entre el tornillo y la
barra para mantenerlos separados.
► La mayor desventaja de este proceso es la fuerza requerida en la extrusión de
la barra, es mayor que la necesitada en la extrusión indirecta porque la
fuerza de fricción introducida por la necesidad de la barra de recorrer
completamente el contenedor.

► La mayor fuerza requerida es al comienzo del proceso y decrece según la

barra se va agotando. Al final de la barra la fuerza aumenta grandemente
porque la barra es delgada y el material debe fluir no radialmente para salir
del troquel. 
EXTRUSIÓN INDIRECTA.

► En la extrusión indirecta, también conocida como extrusión retardada, la

barra y el contenedor se mueven juntos mientras el troquel está estacionario.
El troquel es sostenido en el lugar por un soporte el cual debe ser tan largo
como el contenedor. La longitud máxima de la extrusión está dada por la
fuerza de la columna del soporte. Al moverse la barra con el contenedor, la
fricción es eliminada.
-Ventajas:

► Una reducción del 25 a 30% de la fuerza de fricción, permite la extrusión de

largas barras.
        
► Hay una menor tendencia para la extrusión de resquebrajarse o quebrarse
porque no hay calor formado por la fricción.
        
► El recubrimiento del contenedor durará más debido al menor uso.
      
►   La barra es usada más uniformemente tal que los defectos de la extrusión y
las zonas periféricas ásperas o granulares son menos probables.
-Desventajas:

► Las impurezas y defectos en la superficie de la barra afectan la superficie de

la extrusión. Antes de ser usada, la barra debe ser limpiada o pulida con un
cepillo de alambres.

► Este proceso no es versátil como la extrusión directa porque el área de la

sección transversal es limitada por el máximo tamaño del tallo.
EXTRUSIÓN HIDROSTÁTICA.

► En la extrusión hidrostática la barra es completamente rodeada por un líquido

a presión, excepto donde la barra hace contacto con el troquel. Este proceso
puede ser hecho caliente, tibio o frío. De cualquier modo, la temperatura es
limitada por la estabilidad del fluido usado.
-ventajas:

► No fricción entre el contenedor y la barra, reduciendo la fuerza requerida.

Esta finalmente permite mayores velocidades, proporciones de la reducción
más altas y menores temperaturas de la barra.

► Usualmente la ductilidad del material disminuye cuando altas presiones son

aplicadas.

► Largas barras y largas secciones transversales pueden ser extruidas.

-Desventajas:

► Las barras deben ser preparadas, adelgazado un extremo para que coincida
con el ángulo de entrada del troquel. esto es necesario para formar un sello al
principio del ciclo. Usualmente las barras enteras necesitan ser pulidas para
quitarles cualquier defecto de la superficie.

► Contener el fluido en altas presiones puede ser dificultoso

Trefilado.

► Se entiende por trefilar a la operación de conformación en la reducción de

sección de un alambre o varilla haciéndolo pasar a través de un orificio cónico
practicado en una herramienta llamada hilera o mandril. Recientemente y por
la influencia del inglés han surgido malas traducciones que confunden al
mandril con dado. Los materiales más empleados para su conformación
mediante trefilado son el acero, el cobre, el aluminio y los latones, aunque
puede aplicarse a cualquier metal o aleación dúctil.
► El trefilado propiamente dicho consiste en el estirado del alambre en frío, por
pasos sucesivos a través de hileras, mandriles o trefilas de carburo de
tungsteno cuyo diámetro es paulatinamente menor. Esta disminución de
sección da al material una cierta acritud en beneficio de sus características
mecánicas.
► Dependiendo de la longitud y el diámetro de las barras a trabajar, varían las
reducciones que se pueden llegar a obtener mediante este proceso. A las barras de
hasta 15 mm de diámetro o mayores, se les suele dar una ligera pasada para mejorar
el acabado superficial y las tolerancias dimensionales reduciendo su diámetro hasta
1,5 mm.
► En otros tamaños más pequeños, se puede llegar a conseguir reducciones del 50%, y
en otros alambres de hasta el 90% en pasadas sucesivas, partiendo en un estado del
material de recocido y antes de que necesite un nuevo recocido con el fin de
eliminar su acritud.
► Se fabrican alambres de hasta 0,025 mm y menores, variando el número de hileras
por los que pasa el alambre y con varios recocidos de por medio.
► La disminución de sección en cada paso es del orden de un 20% a un 25% lo
que da un aumento de resistencia entre 10 y 15 kg/mm2. Pero alcanzado
cierto límite, variable en función del tipo de acero, no es aconsejable
continuar con el proceso de trefilado pues, a pesar que la resistencia a
tracción sigue aumentando, se pierden otras características como la flexión.
Las ventajas que aporta el trefilado propias del conformado en frío son las
siguientes:
► buena calidad superficial,
► precisión dimensional,
► aumento de resistencia y dureza,
► la posibilidad de producir secciones muy finas.
Proceso
Las diferentes operaciones que se realizan durante este proceso son:
► Patentado: tratamiento térmico que consiste en calentar el alambre hasta 950 °C, y una
vez alcanzada dicha temperatura; enfriarlo bruscamente en un baño de plomo a 500 °C.
Este tratamiento tiene por objeto dar al alambre una estructura dúctil que permite el
trefilado.

► Decapado: consiste en preparar y limpiar el material, eliminando el óxido que puede

haberse formado en las superficies del material, en laminaciones anteriores.
Normalmente se hace mediante ataques químicos y posteriormente se realiza una
limpieza con agua a presión.

► Trefilado: los lubricantes y diferentes máquinas son los factores principales. Se suele
utilizar de lubricantes la parafina y el grafito en solución coloidal o finamente dividido.

► Acabado: una vez que ya ha salido el material de la hilera, se le somete a operaciones de

enderezamiento, eliminación de tensiones y, a veces, algunos tratamientos isotérmicos
para conseguir mejoras en las características mecánicas del producto.
Materiales a los que se aplica.

► Acero, cobre, plata, oro y otros metales.

► Proceso de obtención del alambre

Tras el proceso de fundición del acero, se obtiene la palanquilla, de sección

cuadrada, después por laminación en caliente se obtienen los rollos de
alambrón con cascarilla. Este sufre un tratamiento térmico de austempering o
patentado durante el cual, la austenita se transforma en Perlita fina. La
estructura perlitica da al material una ductilidad suficiente para facilitar su
deformación en frío durante el proceso de trefilado.
► Si se trata de alambres de acero con un bajo contenido en carbono, es
suficiente un recocido, que recristaliza la ferrita dejando el material apto
para trefilar.

► El alambre así tratado pasa a continuación por un proceso de desoxidación en

medio ácido, en el cual se eliminan los óxidos y la cascarilla que lo recubren
al salir del horno de patentado. Antes del trefilado conviene proteger la
superficie del alambre con una capa de fosfatos, (bonderización) o bien
cobre, cal u otro depósito que servirá de soporte del lubricante de trefilería.
Gracias.