PARCIAL FINAL

GAMA GRUPO 2

Manuel Felipe González Coca

2150917

PLAN DE ESTRATÉGICO PARA EL MEJORAMIENTO DE UN EMPRESA

1. Introducción

Se requiere de un plan de mejoramiento para una empresa mediana del sector siderúrgico
productora de varillas figuradas de acero corrugado para el sector de construcción. Para esto se
pensó en un plan de mejoramiento que cumpla con los objetivos planteados de la empresa en un
tiempo de tres años. Estos son:

1. Reducción de tiempo perdido por mantenimiento en laminación en 15%.

2. Optimización de los costos de laminación en 12%.
3. Reducción del tiempo perdido por mantenimiento en corte y doble en 8%.
4. Optimización de los costos en corte y doble en 4%.

De igual forma para abarcar esta situación, se tuvo en cuenta aspectos imperativos bajo el contexto
actual de la empresa para tener el plan estratégico de forma más completa y acorde a lo requerido
por la empresa. Este plan esta enfocado en la ISO 55000.

2. Problemática

Las dificultades por las cuales pasa la empresa son:

1. No se maneja criticidad de equipos.

2. La empresa fue sancionada ambientalmente por un mal uso de lubricantes.
3. No se tiene un concepto más general de mantenimiento, centrándolo en mantenimiento
correctivo de emergencia y el cuidado de incendios.
4. Buscar una forma de hacer la menor inversión posible manteniendo bajo costos.

Para la solución de dichos aspectos se desarrollará el plan estratégico más adecuado con la meta
de ser económico, tener un aseguramiento de los procesos de la empresa disminuyendo el tiempo
de inactividad al máximo posible, garantizar una optimización del rendimiento de los activos y su
gestión, y mejorando las condiciones de seguridad de los operadores y las máquinas. Para así,
cumplir con los objetivos generales y las dificultades planteadas previamente.

3. Plan estratégico:

3.1. Aspectos generales para tener en cuenta

Se manejará un marco estratégico con base en la ISO 55000, dándole una rigurosidad a la empresa
con respecto a la gestión de sus activos. Para esto se requiere de una inversión enfocada al
desarrolló de un plan y programación estratégico para el mejoramiento de la empresa. Es imperativo
dado que, resultará más económico a largo plazo, con respecto a diversas situaciones que pueden
ocurrir si se mantiene la misma gestión de mantenimiento. El caso más directo de la situación actual
de la empresa es la sanción ambiental; así como estas pueden suceder otros pasivos ambientales
que denoten el impacto negativo generado por la empresa en el medio en el cual labora. De igual
forma, mediante un análisis de costo de mantenimiento respecto al número de fallas, Fig. 1, se
puede visualizar como el mantenimiento puramente correctivo eleva los costos exponencialmente,
aunque no esté completo, alejándose del punto óptimo de costo.

Fig. 1. Costo de mantenimiento con respecto al número de fallas1

3.2. Programa de lubricación

Dada la sanción ambiental que tiene la empresa se realizará un nuevo programa de lubricación en
el cual se profundicen los siguientes ítems:

1. Lubricante correcto.
2. Cantidad correcta.
3. En el momento exacto.
4. En el punto correcto.
5. Buenas prácticas.
6. Análisis de aceite.

1
Tomado de: https://ivctechnologies.com/2017/08/29/reactive-preventive-predictive-maintenance/
El desarrollo de estos tópicos tiene el propósito de evitar errores en la lubricación abordando este
problema de manera predictiva, preventiva y correctiva; enfocándose en erradicar toda situación
que comprometa a la empresa en el contexto ambiental.

Puesto que la lubricación correcta tendrá en múltiples variables como la temperatura a la que se
someterá, la velocidad de los componentes de las máquinas, entre otras. El ambiente, otra variable,
en el cual estará expuesto también influye, puesto que se debe tener claro como el lubricante lo
puede perjudicar dadas sus características químicas. De igual forma, la cantidad correcta cumple el
papel de mediar un posible exceso o falta de lubricante que pueda haber en las máquinas evitando
posibles desperdicios. También, en el momento que se requiera, así como en el punto correcto, el
activo mediante Cartas de Lubricación para cada uno permite tener el control de la frecuencia y la
cantidad con la que se lubrica, evitando hacerlo en un momento erróneo, puesto que también se
puede incurrir en desperdicios. Sin embargo, se debe de tener una capacitación calificada del
personal, así como marcación de puntos e implementación adecuada de herramientas evitando
manejos inadecuados; lo cual puede traer consigo múltiples errores, entre estos ambientales. Por
último, mantener un análisis constante del lubricante rectificando la calidad de este, puesto que, si
por alguna razón llega a suceder algún error, un lubricante vencido llega a ser aún más
contaminante.

Cabe recalcar que para mantener este programa de lubricación propuesto se debe de tener un
manejo y almacenamiento de lubricantes concreto, puesto que si se guardan en recipientes que no
cumplan con los requerimientos fundamentales puede haber fugas cayendo en la contaminación
del ambiente de trabajo, así como del medio.

Estos factores permiten disminuir las posibles fallas en los activos de la compañía e incrementar el
tiempo disponible para producción, lo cual se ve reflejado en generar ahorros por una correcta
gestión de la lubricación.

3.3. Análisis de criticidad

Este es aspecto es un programa nuevo, en el cual se requiere de una serie de reuniones entre las
áreas de la empresa con el fin de definir la relevancia de cada proceso y activos de la planta. En esta
metodología se hará una jerarquía de lo mencionado previamente en función de su impacto global
en la empresa, para así dividir cada elemento en secciones que puedan ser gestionadas de manera
controlada, y facilitar la toma de decisiones.

Primero se definirá un alcance y propósito para el análisis, se establecerán los criterios de evaluación
y se seleccionará un método de evaluación para jerarquizar los sistemas mencionados. Para la
realización de estos, se tendrá como propósito valorar la probabilidad de que un equipo o sistema
opere sin que este falle en un cierto tiempo bajo sus respectivas condiciones de operación. Se
manejarán seis aspectos para el análisis de criticidad: seguridad, ambiente, producción, costos,
tiempo de reparación y la frecuencia de falla. Adicionalmente, se plantearán criterios de ingeniería
los cuales abarquen tales aspectos ya mencionados.

Una vez aclarado lo requerido para el análisis de criticidad, se asocian los conceptos mencionados
con los sistemas de la empresa evaluando cuales son más críticos e imperativos para mantener el
funcionamiento de la producción de la empresa. Esto se puede evaluar a manera gráfica y
documental, manteniendo un historial que permita visualizar en que elementos se debe tener más
cuidado y constante supervisión. Se propone establecer valores cuantitativos o cualitativos con el
fin de estandarizar los activos de la empresa dentro de este análisis de criticidad. Sin embargo, se
sugiere evaluar la criticidad mediante la fórmula: Criticidad = Frecuencia2 * Consecuencia3. Con base
en esto, se hará una priorización de los programas y planes de mantenimiento (predictivo,
preventivo y correctivo).

3.4. Estrategias de mantenimiento general

Se planteará un programa en el cual se enseñe e ilustre la existencia de otros tipos de

mantenimientos además del correctivo emergente. Para esto se planteará, dependiendo de la
ubicación de la empresa, la norma estándar que rige la región y/o continente para así acercar a la
empresa al mundo más normalizado requerido para el crecimiento de esta. Sin embargo, por el
momento se mostrará a nivel general los tipos de mantenimientos. Estos referidos al proactivo y al
reactivo, en el cual el primero generalmente se encierran el predictivo, preventivo, de mejora y el
correctivo. Mientras que el segundo, hace alusión a los más radicales, de emergencia o parada
absoluta. Básicamente una diferenciación entre los mantenimientos frente a situaciones planeadas
y no planeadas; asociadas a la detección de fallas. Dado que existen diversos esquemas para su
explicación se definirían estos, para que así, la empresa misma decida que sistema es más acorde
con lo requerido para esta.

Para ello, se propone acoplar a la empresa la implementación de curvas DIPF y PF, puesto que
permiten visualizar los rangos en los cuales debería estar la empresa con respecto a su resistencia a
la falla (“Resistance to failure”). La empresa identificará el tipo de curva PF que se forma ilustrando
el comportamiento que tendrían las fallas. De esta forma se evaluará constantemente a la empresa
evitando que se acerque al punto de falla, y mejor aún, de falla catastrófica.

3.5. Estrategias adicionales para la planeación y programación en el mantenimiento

Se propone la implementación del método FMEA con el propósito de direccionar a la empresa hacia
la confiabilidad asegurando que los modos de falla sean analizados y abordados de manera
predictiva con respecto a un proceso o elemento de la empresa ayudando a determinar las causas
de dichos fallos. Esta actividad se desarrollará mediante una serie de pasos:

1. Definición de cada sistema de la empresa.

2. Describir las funciones de dichos sistemas.
3. Identificar los modos de fallas, sus efectos y consecuencias asociadas.
4. Listar los elementos críticos (con base en el Análisis de criticidad) de la empresa.
5. Análisis, recomendaciones y acciones a tomar.

2
Número de eventos o fallas que presenta el componente o proceso.
3
Referida al impacto y flexibilidad operacional, los costos de reparación, impactos en seguridad y ambiente.
Valores estandarización previamente.
Para esto se debe de tener como parámetros la severidad, la ocurrencia, la detectabilidad y el RPN
con base en lineamientos que se definirán en una reunión gerencial.

3.6. Desarrollo de personal

Con respecto al contexto de recursos humanos, se propone un programa para grupos objetivo-
específicos para aumentar el desarrollo de personal. Este esta enfocado en el aumento de las
competencias individuales exigiendo a los empleados potenciar sus habilidades mediante la
retroalimentación de sus experiencias y ampliando su conocimiento mediante el aprendizaje de
nuevas técnicas, como lo es el trabajo en equipo e individual, entre otras. Para el éxito de este
programa se debe de tener un alto desempeño en el proceso de ejecución profesional y como se
adapta al modelo de competencias para toda la empresa o secciones de esta.

4. Plan de mejoramiento

Una vez mencionado el plan estratégico, este plan de mejoramiento se tiene pensado acortar el
tiempo perdido por mantenimiento para laminación y en corte y doble de 8 horas cada 21 días a 6
horas y 45 minutos y 7 horas y 20 min aproximadamente. Para tener una reducción del 15% y 8%.
Para lograr esto se implementará el plan estratégico mencionado en el cual se realizarán de mejor
manera las tareas definidas en la sección 3.4 Estrategias de mantenimiento general, en las cuales
se tendrá un mejor paradigma en el cual el mantenimiento se hará más efectivamente teniendo en
cuenta los criterios de predicción, prevención y corrección.

Para la optimización de costos, al implementarse la gráfica de costo total de mantenimiento con

resto a número de fallas de la sección 3.1. Aspectos generales para tener en cuenta se tendrá un
acercamiento ideal al punto óptimo. De esta forma, manteniendo esos respectivos porcentajes a los
cuales se quiere llegar, se tendrá una disminución de los costos descentrándose en la primera
impresión de mantenimiento correctivo al ahondar a los demás tipos de mantenimientos.

Cabe agregar, que una posibilidad para optimizar dichos costos a largo plazo es la inversión de
maquinaría dado que, si los costos se centraban en el lado correctivo de la curva, significa que
tienden a fallar puesto que no se le da un mantenimiento preventivo ni predictivo. Por lo cual, esta
llega a ser una solución efectiva, y, de igual forma, al arrancar con el nuevo programa de
mantenimiento del plan estratégico estas maquinas tendrán el mantenimiento que merecen
evitando el mantenimiento correctivo y alargando su vida útil.