INSTITUTO TECNOLOGICO SUPERIOR

DE SAN PEDRO DE LAS COLONIAS

I N G E N I E R I A I N D U S T R I A L

INTEGRANTES:

Carreón Sandate Jhonatan

Reyes Díaz de León Isabel

Salas Pineda Sanjuana

MARERIA:

Sistemas de manufactura

DOCENTE:

M.A. Edgar Osvaldo Rosas Meza

GRADO Y SECCIÓN:

VII B
 UNIDAD 1
“Evolución de la manufactura y su impacto en el diseño o selección del
sistema”
 SISTEMAS DE MANUFACTURA
➢ MAKE TO ORDER (MTO)

También conocido como “Fabricación por Pedido”, este sistema de manufactura lo

utilizan empresas que ejecutan órdenes de producción para clientes particulares en
tiempos específicos. Como su nombre lo indica, estas órdenes se realizan bajo el pedido
de un cliente.

Algunas ventajas de este sistema son:

• Inventarios fijos (sin excedentes de stock).

• Los productos medios ya están definidos.
• Planeación de compras controlada.

Los desafíos de este sistema de manufactura son:

• Al ser productos personalizados, no existe un proceso estandarizado.

• Los tiempos de producción son variables.

Para definir este sistema de producción, podemos poner el ejemplo de una empresa que
manufactura automóviles. Este tipo de empresas producen líneas masivas, pero también
pueden gestionar órdenes personalizadas (detalles de lujo, pintura específica, mayor
potencia en la maquinaria, etc.).

Impacto en el producto final

Todo el proceso de producción bajo pedido es específico para el producto o proyecto

individual, desde el diseño y la facturación hasta la fabricación.

Esto requiere una continua adaptación operacional, pues la empresa fabricante no basa
sus operaciones en las proyecciones de ventas tradicionales, sino que debe reaccionar
rápidamente para adaptarse a cada pedido individual.

Por lo tanto, la empresa fabricante debe comprender en profundidad su propia gestión

del suministro. Por ejemplo, cómo hacer el proceso de aprovisionamiento más ágil,
enfrentándose al reto de encontrar proveedores para necesidades muy específicas,
recibir en un plazo adecuado la mercancía o producto y realizar el pedido de forma digital.
La digitalización del pedido para el suministro está incluida en la del proceso de cuentas
a pagar –Procure To Pay y es la forma en la que conveniente gestionar las facturas de
proveedores si la empresa quiere llevar a cabo una producción bajo pedido eficaz.

La agilidad de la que venimos hablando ha de estar presente también en todas las

relaciones entre la empresa cliente y la que lleva a cabo la fabricación, puesto que se da
un alto grado de incertidumbre conforme se avanza en el proceso de producción.

➢ PRODUCCIÓN EN MASA

Este sistema se enfoca en producir un gran volumen de productos idénticos dentro de

una misma línea de producción; sin embargo, no se realiza de forma continua.

Esto quiere decir que el flujo operativo se reinicia una y otra vez, aunque las fábricas
sigan parámetros de automatización y normalización.

Para llevar a cabo la producción en masa se requiere la integración de diferentes

componentes, materiales o insumos individuales, que a menudo son comprados a
terceros.

Es por ello que en la mayoría de los casos la producción en masa es valorada como un
proceso de ensamblaje o de unificación de elementos, que dan como resultado un
producto bien terminado.

Uno de los ejemplos más eficientes de este tipo de producción lo encontramos en la

industria de bebidas gaseosas, especialmente en empresas como Coca Cola y Pepsi.

Estas compañías cuentan con periodos de tiempo determinados de producción de

grandes volúmenes de un mismo producto, que requieren la integración de insumos y
materiales provistos por terceros, como edulcorantes, colorantes y plásticos.

Lo mismo sucede con muchas fábricas de productos alimenticios que se abastecen de

materia prima agrícola, como semillas, frutos y cereales.
Impacto en el producto final

La producción en masa está diseñada para producir un gran volumen de productos

idénticos, lo cual lleva a el perfeccionamiento del producto fabricado, lo cual aumenta la
calidad del producto y por ende su valor.

Una característica importante es que la producción en masa al producir productos

idénticos entre si permiten y facilitan el intercambio de partes.

Además, que el proceso puede ser altamente automatizado utilizando maquinaria

eficiente y veloz en la fabricación y ensamble de productos facilitando de la mima manera
el control de inventarios debido a la poca variedad de productos fabricados.

La producción en masa permite un alto stock de productos en el mercado, eliminando de

esta manera la espera del cliente por el producto.

➢ PRODUCCIÓN POR LOTES

Estos sistemas de producción industrial también se enfocan en la estandarización; pero

la cantidad de productos fabricados es limitada, a diferencia de los procesos en masa y
de flujo lineal, y la participación tecnológica suele ser menor.

En esencia, se trata de crear una plantilla o modelo y, simplemente, seguirla durante el

proceso de ensamblaje o de transformación de materia prima en producto terminado.

La cantidad del producto, al igual que la frecuencia productiva, depende de las

características de la empresa y los requerimientos de su público o mercado.

Aunque este método ayuda a organizar la producción, genera mayores dificultades que
los lineales y masivos, ya que el factor humano es mayor y se presentan más eventos
de paro.

Esta práctica es común en pequeñas y medianas fábricas o empresas, como es el caso

de las panaderías (croissants, pasteles, dulces, etc.).
Impacto en el producto final

La utilidad del sistema de producción por lotes está diseñada para aplicar cambios y
correcciones a los productos, por lo cual es un sistema perfecto para la realización de
pedidos personalizados, estacionales o pedidos de prueba para nuevos productos, por
lo cual su calidad puede llegar a ser muy variable en muchos aspectos, donde todo
depende de las capacidades de la empresa encargada

Además de que la materia prima utilizada para la creación de los productos no es

utilizada efectivamente ya que una vez cubierto el pedido la materia prima es ya sea
tirada o reutilizada para un producto diferentes en caso de ser compatible, ocasionando
también que el tiempo de entrega a los proveedores y clientes se incremente debido a la
gran cantidad de tiempos muertos que se generan con la utilización de este sistema

Fuentes bibliográficas
• Maribel Soto. (2018). Sistemas de manufactura . 09/09/2021, de UNEA Sitio web:
https://www.unea.edu.mx/blog/index.php/sistemas-de-produccion/
• Bryan Salazar . (2019). Estudio de tiempos. 08/09/2021, de Ing industrial online
Sitio web: https://www.ingenieriaindustrialonline.com/estudio-de-tiempos/que-es-
el-estudio-de-tiempos/
• Santiago Contreras. (17 de septiembre de 2020). Sistemas de manufactura: tipos
y características principales. Lifeder. Recuperado de
https://www.lifeder.com/sistemas-manufactura/.
• Eduardo Montemayor . (2016). Tipos de sistemas de manufactura. 06/09/2021, de
eWORKplace Sitio web: https://eworkplace.com/latam/2021/06/22/4-tipos-de-
sistemas-de-manufactura/
 SISTEMA FORD (FLUJO CONTINUO)

Henry Ford (1863-1947)

“El secreto de mi éxito está en pagar como si fuera pródigo y en vender como si estuviera
en quiebra”.

Nacido el 30 de junio de 1863 en Dearborn, Michigan, Henry Ford demostró desde muy
joven unas condiciones poco comunes para la mecánica. Nada más terminar sus
estudios secundarios en Dearborn, se trasladó a Detroit para trabajar como aprendiz de
mecánico. No mucho después, con la experiencia adquirida, regresaría a su pueblo para
ganarse la vida como mecánico de máquinas de vapor. Tan pronto como los alemanes
Daimler y Benz empezaron a lanzar al mercado los primeros automóviles (hacia 1885),
Ford se interesó por el invento y empezó a construir sus propios prototipos. Sin embargo,
sus primeros intentos fracasaron.

¿Qué es el sistema Ford?

El sistema de producción Ford (FPS) es una manera distinta de encarar las operaciones,
apoyada fundamentalmente en los
recursos humanos, que se estructuran en
los llamados Grupos de Trabajo (GT).

El sistema de producción de Ford se

basa en la mejora continua, integrando
un sistema lean de producción global,
flexible y disciplinado que abarca un
conjunto de principios y procesos para impulsar un ambiente de manufactura esbelta o
lean manufacturing.

Este sistema de producción fue implantado a principios del siglo XX por el empresario
estadounidense Henry Ford, gracias al éxito que tuvo en la fabricación del primer modelo
automovilístico de Ford. Pese a que empezó a utilizarse en el año 1908, no fue hasta los
años 30 cuando se expandió internacionalmente y se consolidó como el principal modelo
de producción industrial.
Principales bases del fordismo

El sistema fordista sigue unas bases imprescindibles para su puesta en marcha. Estas
características permiten el funcionamiento del modelo, y gracias a ellas tuvo tanto éxito
en una época complicada como fue la posterior a la Segunda Guerra Mundial:

• Producción en cadena. También llamada producción en masa, es la principal

característica que utilizó Ford en la fabricación de vehículos, y consiste en delegar
una tarea determinada a cada trabajador, que se terminará especializando en ella
y consiguiendo los mejores tiempos de trabajo.
• Especialización de la mano de obra. Cada uno de los obreros tenía una tarea
asignada, convirtiéndose en trabajadores extremadamente productivos en
pequeñas tareas específicas. Como consecuencia a ello, los trabajadores pierden
flexibilidad en su tiempo laboral.
• Aumento del salario de los obreros. Esta medida se propuso con el fin de que
los propios trabajadores tuviesen la capacidad económica de comprar los
productos que fabricaban (en el caso de Ford, sus coches), ampliando
notablemente el consumo y las ventas de los mismos.
• Mecanización del trabajo. Además de la especialización de los trabajadores, el
fordismo también incluyó novedosa maquinaria que aumentaría la productividad y
facilitaría la labor a los obreros.

Ford adoptó tres principios básicos:

1. Principio de intensificación: consiste en disminuir el tiempo de producción con

el empleo inmediato de los equipos y de la materia prima y la rápida colocación
del producto en el mercado.
2. Principio de la economicidad: consiste en reducir al mínimo el volumen de
materia prima en transformación.
3. Principio de la productividad: consiste en aumentar la capacidad de producción
del hombre en el mismo período (productividad) mediante la especialización y la
línea de montaje.
Características del fordismo

• Está basado en la producción en cadena.

• Reduce los costes asociados a la producción.
• Disminuye el tiempo de producción.
• Especializa a la mano de obra en procesos pequeños y muy específicos.
• Elimina la flexibilidad del tiempo del obrero en el trabajo.
• Propone una subida de salarios del obrero para que pueda consumir los productos
que fabrica.
• Mecanización del trabajo.
• Utilización del uso de la cinta de montaje o ensamblado.
• Uso de mano de obra no cualificada.

Ford en sus comienzos utilizó un sistema de integración vertical y horizontal, produciendo

desde la materia prima inicial hasta el producto final.

Además de una cadena de distribución comercial a través de agencias propias. Hizo una
de las mayores fortunas del mundo gracias al constante perfeccionamiento de sus
métodos, procesos y productos.

Línea de trabajo de montaje de Ford (1913)

 FORDISMO

Es un sistema de producción en cadena implementado por

Henry Ford a partir del año 1908.

Desde 1930 hasta la década de 1970 fue sistema imperante en

el sistema producto.

Su origen nace de una mejora del taylorismo. Es decir, el

fordismo es un taylorismo mejorado gracias a la mecanización.

Tras el fordismo surgieron dos nuevos movimientos. Por un

lado, el posfordismo y por el otro el toyotismo.

Fuentes bibliográficas
• Alberto Villaseñor Contreras y Édber Galindo Cota . (2007). Manual de Lean
Manufacturing . México : Limusa.
• Fundación Wikimedia, Inc.. (2021). Fordismo. 30 abril 2021, de Wikipedia Sitio
web: https://es.wikipedia.org/wiki/Fordismo
• José Francisco López. (2020). Fordismo. 01 de febrero 2020, de
Economipedia.com Sitio web:
https://economipedia.com/definiciones/fordismo.html
• Software DELSOL. (2020). Fordismo. 2021, de sdelsol.com Sitio web:
https://www.sdelsol.com/blog/
 SISTEMA TOYOTA (FLUJO CONTINUO)

Toyota Motor Corporation fue fundada el 23 de septiembre de 1933 cuando el fabricante

de telares Toyoda Automatic Loom creó una nueva división dedicada a la producción
de automóviles dirigida por Kiichiro Toyoda hijo del fundador Sakichi Toyoda. En 1934 el
fabricante produjo su primer motor, tipo A que se empleó en su primer modelo de
automóvil (A1) y su primer camión (G1) en 1935. El año siguiente se inició la producción
del modelo AA. En 1937 Toyota Motor Co. fue establecida como una empresa
independiente

Durante la Segunda Guerra

Mundial la empresa se dedicó a la
producción de camiones para
el Ejército Imperial Japonés. A causa
de la severa escasez en Japón los
camiones militares fueron fabricados
de la manera más sencilla posible, por
ejemplo, dotándolos con sólo un faro
en el centro del capó. La contienda
finalizó poco antes de un bombardeo aliado programado en las fábricas de Toyota
en Aichi lo que evitó la destrucción de las instalaciones de la compañía. Tras la Segunda
Guerra Mundial la producción de automóviles comerciales se reanudó en 1947 con el
lanzamiento del modelo SA. En 1950 se fundó una empresa de ventas independiente,
denominada Toyota Motor Sales Co.

En mayo de 1953 5 unidades del Toyota Land Cruiser fueron exportados a El

Salvador convirtiéndose en los primeros vehículos Toyota en llegar al continente
americano. El siguiente paso fue la inauguración, en abril de 1956, de la red de
comercialización y servicio Toyopet.

Al siguiente año el Toyota Crown, tras iniciar su comercialización como vehículo de

exportación en países como Tailandia o Brasil, se convirtió en el primer automóvil
japonés comercializado en Estados Unidos. También en 1957 se crearon las divisiones
de Toyota estadounidense (Toyota Motor Sales Inc.) y brasileña (Toyota do Brasil S.A.).
Toyota comenzó a expandirse en los años 1960 con una nueva instalación de
investigación y desarrollo y Tailandia estrenó una división específica. Se produjo la
unidad 10 millones y los productos de la compañía comenzaron a ser reconocidos con la
obtención, en mayo de 1965, del Premio Deming. La compañía también se asoció con
otras empresas automovilísticas niponas como Hino Motors y Daihatsu.

La expansión prosiguió a lo largo de los años 1970. Taiichi Ohno implantó en Toyota
el método justo a tiempo (Just in time), y la empresa llega a niveles de producción
superiores a los de cualquier compañía en el mundo del automóvil. Entretanto se le
otorgó a la empresa su primer Control de Calidad japonés a principios de la década y se
inició la historia de Toyota en los deportes de motor.

En 1982 Toyota Motor Company y Toyota Motor Sales se fusionaron en una única
empresa rebautizada como Toyota Motor Corporation. Dos años después Toyota firmó
una alianza con General Motors para operar conjuntamente una planta de fabricación,
denominada New United Motor Manufacturing, Inc. (NUMMI), en Fremont (California)
cuya actividad se prolongó hasta 2010.

En 1983 el presidente de Toyota, Eiji Toyoda, acuerda en una reunión secreta junto a un
grupo de directivos lanzar una marca capaz de desafiar a las mejores del mundo,
especialmente en el mercado norteamericano, y pusieron en marcha el proyecto F1. Tras
la participación de 3.900 ingenieros, la elaboración de 450 prototipos y más de 2.700.000
km de pruebas en 1987 se da el visto bueno al nuevo automóvil, denominado Lexus LS
400, con el que se inaugura la división de lujo Lexus en 1989.

Fuentes bibliográficas

• Wikipedia. (2021). Toyota. 02 septiembre, de Wikipedia Sitio web:

https://es.wikipedia.org/wiki/Toyota
• Julio Castellano Elías, Victoria María Martínez Granados. (2013). TOYOTA
MOTOR CORPORATION: DESARROLLO Y CRECIMIENTO DESDE EL PUNTO
DE VISTA DE LA FINANCIARIZACIÓN. 22 noviembre, de Toyota Sitio web:
http://congreso.investiga.fca.unam.mx/docs/xx/docs/13.09.pdf
Título del proyecto “DESPEPITE SAN RAFAEL”

1. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO

1.1 Resumen

En este proyecto se hablará de San Pedro, Coahuila, específicamente en el ejido San

Rafael de Arriba el cual cuenta con una empresa llamada DESPEPITADORA SAN
RAFAEL, en la que encontramos un problema el cual está generando un scrap (o
desperdicio de tiempo), por lo que decidimos mejorar sus tiempos laborales y así obtener
el menor tiempo muerto o bien que este no exista.

La empresa Despepite San Rafael se dedica al proceso de separar las fibras de algodón
de las semillas, que es lo que logró la invención de Eli Whitney, la despepitadora de
algodón, en 1794. Para convertir el algodón cosechado mecánicamente en un producto
comerciable, las despepitadoras tienen que secar y limpiar del algodón bruto, separar las
fibras de la semilla, limpiar las fibras de nuevo y colocarlas en un paquete
aceptable, siempre conservando su calidad. Después del proceso de despepitado, la
fibra producida se comprime en pacas. En esta etapa, a la fibra se le conoce como
algodón crudo.

Se desea que la productividad de algodón sea más efectiva con respecto a sus productos
(quítales). Esto nos ayudara a generar más quintales dentro de la empresa y menos
perdidas para esta.

Así mismo este proyecto que llevaremos a cabo ayudaría a minimizar gastos y maximizar
la productividad tal como se mencionó anteriormente.

Lo que haríamos es proponer métodos para la empresa o bien la formulación de un

modelo matemático que ayude a tener una mejor productividad y reducción de tiempos
dentro de ella.

Las más utilizadas son las desmotadoras a sierra y las desmotadoras a rodillo, aunque
se pueden dar combinaciones de ambas dentro del mismo tren de desmotado.
También varía la composición de los trenes, pudiendo incorporar distintos elementos
para limpiar y acondicionar tanto el algodón en bruto como la fibra. El desmote moderno
del algodón es un proceso continuo que comienza con la recepción del algodón crudo, y
termina con el embalaje de las fibras del algodón procesado 5 meses después de la
germinación inicia la fructificación, en donde la cápsula que contiene la semilla se abre y
se expone. Una vez cosechado, el proceso incluye secar y limpiar, las despepitadoras
remueven las basuras del algodón hueso, separan las fibras, las limpian y las colocan en
empaques sin deteriorar su calidad.

1.2 Introducción

En la materia de Sistemas de manufactura a cargo del ingeniero Osvaldo Rosas Meza;

se nos pidió realizar un proyecto de mejora en una empresa, a la cual se decidió aplicar
este proyecto en la empresa “despepite San Rafael”; esta empresa se encuentra ubicada
en el ejido San Rafael en el municipio de San Pedro Coahuila.

El papel de la desmotación ha cambiado enormemente en los últimos 50 años debido a

los avances técnicos en la industria algodonera. En un principio, su única función era
separar la fibra de la semilla. Hoy, las desmotadoras deben también secar y limpiar la
fibra y compactarla en balas para entregarla a la industria textil. El proceso de
desmotación puede variar de unas desmotadoras a otras. Las más utilizadas son las
desmotadoras a sierra y las desmotadoras a rodillo, aunque se pueden dar
combinaciones de ambas dentro del mismo tren de desmotado. También varía la
composición de los trenes, pudiendo incorporar distintos elementos para limpiar y
acondicionar tanto el algodón en bruto como la fibra.

El desmote moderno del algodón es un proceso continuo que comienza con la

recepción del algodón crudo, y termina con el embalaje de las fibras del algodón
procesado.

La plantación del arbusto algodonero se realiza a cielo abierto y requiere de 4 a 5

meses de temperaturas altas y constantes para su crecimiento y floración. La falta de luz
afecta la maduración y apertura de sus frutos.
El arbusto algodonero crece de 1.5 a 2 metros de longitud dependiendo de la variedad y
las condiciones ambientales. Sus hojas miden entre 4 y 10 centímetros de largo,
además, desarrollan ramas con nodos fructíferos de donde surgen entre 6 y 8 botones
florales.
La madurez reproductiva la alcanza 5 semanas después de la siembra con la formación
de los botones. El cáliz surge dentro de brácteas y en su interior se encuentran los cinco
pétalos de la corola. Sus flores presentan una coloración blanca amarillenta, miden entre
5 y 9 centímetros con pétalos largos y estructuras reproductivas femeninas y masculinas.

El número de flores por planta se determina por el hábitat, pero en general pueden
florecer un promedio de 4 flores por planta y por día. En el caso del mexicano, la floración
se presenta en agosto, febrero y mayo, termina entre el día 80 y 110 días con una
duración aproximada de 3 meses. 5 meses después de la germinación inicia la
fructificación, en donde la cápsula que contiene la semilla se abre y se expone.
Una vez cosechado, el proceso incluye secar y limpiar, las despepitadoras remueven
las basuras del algodón hueso, separan las fibras, las limpian y las colocan en empaques
sin deteriorar su calidad.
La empresa “Despepite San Rafael” se dedica al proceso de separar las fibras de algodón
de las semillas, que es lo que logró la invención de Eli Whitney, la despepitadora de
algodón, en 1794. Sin embargo, la despepitadora moderna de nuestros tiempos debe
hacer muchas cosas más. Para convertir el algodón cosechado mecánicamente en un
producto comerciable, las despepitadoras tienen que secar y limpiar (quitar partes de
plantas y basura de los campos) del algodón bruto, separar las fibras de la semilla, limpiar
las fibras de nuevo y colocarlas en un paquete aceptable, siempre conservando su
calidad.
Después del proceso de despepitado, la fibra producida se comprime en pacas. En esta
etapa, a la fibra se le conoce como algodón crudo.

Mientras que las semillas son consideradas un subproducto especial, la fibra del
despepite se utiliza para la industria textil con las siguientes aplicaciones:
• Hilado: producción de hilo, hilado y lana
• Tejido
 • Confección de prendas para vestir

La despepitadora de algodón produce dos productos con valor económico – algodón

crudo y semilla de algodón. Las semillas de algodón retiradas durante el despepitado se
embarcan a máquinas para extraer el aceite del algodón. Las fibras cortas (conocidas
como linters) que no retiró el despepitado se quedan en estas semillas de algodón. En la
máquina extractora de aceite, se retiran los linters de las semillas con máquinas
desborradoras, usando los mismos principios que las despepitadoras de sierra. Se
pueden pasar las semillas a través de una máquina desborradora una vez, en cuyo caso
a los linters producidos se les conoce como linters producidos en molinos. Casi todos los
molinos hacen pasar la semilla dos veces y producen linters de primer corte y segundo
corte. Los primeros cortes consisten de fibras más largas y resistentes y se usan para
producir papel bond de alto grado y como una fuente de celulosa en la industria química.
Después de que se retiran los linters, se convierte el resto de la semilla del algodón en
alimento para humanos o para ganado, fertilizante y cubierta orgánica para plantas.

En este proyecto se busca mejorar el proceso de despepite de algodón de la empresa

San Rafael reduciendo el scrap de algodón, para esto se tiene que llevar un control en
el contenido de humedad del algodón antes y durante el almacenamiento es muy
importante; el exceso hace que el algodón almacenado se caliente demasiado, lo que
trae como consecuencia la pérdida de poder germinativo de las semillas, la decoloración
de la borra e incluso el riesgo de combustión espontánea. No hay que almacenar jamás
semillas de algodón con un contenido de humedad de más del 12 %. También hay que
controlar la temperatura interna de los módulos de almacenamiento recién construidos
durante los primeros 5 o 7 días de almacenamiento del algodón; los módulos que
experimentan un aumento de la temperatura de más de 11°C o donde se superan los 49
°C deberían desmotarse inmediatamente para evitar la posibilidad de pérdidas
importantes.
1.3 Antecedentes

1.3.1 Historia del despepite de algodón

Las desmotadoras cosechan el algodón de las cápsulas y dejan las cápsulas sin abrir y
las cápsulas vacías en la planta. Esto se logra con los huesos revolventes que arrancan
la fibra de la cápsula. Las maquinas quitan todas las cápsulas, abiertas y cerradas, de la
planta. La fibra que se retira de la planta también contiene las semillas de algodón y se
le conoce como algodón bruto. Después de la cosecha, se transporta el algodón bruto a
la despepitadora.

El despepitado es el proceso de separar las fibras de algodón de las semillas, que es lo

que logró la invención de Eli Whitney, la despepitadora de algodón, en 1794. Sin
embargo, la despepitadora moderna de nuestros tiempos debe hacer muchas cosas
más.

El algodón es la planta textil de fibra suave más importante del mundo y su cultivo es de
los más antiguos. En un principio la palabra algodón significaba un tejido fino. El algodón
fue el primer textil en la India.

En México la primera región en la que se cree que se cultivó el algodón fue en Veracruz.

1.3.2 Despepite San Rafael

En el año 2000, el señor Álvaro Sánchez Vargas, viendo la necesidad de contar con un
despepite de algodón cercano a las parcelas de los ejidos de la parte alta del municipio
San Pedro de las Colonias, inicio la planeación de donde sería conveniente la instalación
de dicho despepite; en un primer plano se planteó la idea de instalarlo en la entrada del
ejido San Rafael de Arriba, contiguo al campo deportivo “Los Posos”, pero varios
improvistos hicieron no factible la instalación en ese punto, por lo cual, se cambió el lugar
de instalación de dicho despepite para las parcelas del ejido San Rafael de Arriba,
ubicados algunos metros delante de la “Escuela Secundaria Técnica No 55” en el ejido
La Victoria.
Allí fue donde surgieron todos los factores para que fuese posible la instalación de lo que
hoy es “El Despepite San Rafael”, y así, en el año 2010 se inició su primer ciclo de
fabricación con la cantidad de 588 pacas de algodón.

DESPEPITE “SAN RAFAEL”

 REPORTE DE PRACTICAS

Carreón Sandate Jhonatan

Introducción

Para el correcto desempeño de una empresa es imprescindible el contar con un sistema

que permita establecer y medir los tiempos estándar de cada una de las operaciones que
componen cualquier proceso que es realizado por parte de un operario para llevar a cabo
dicha operación, para lo cual se creó en el siglo XIX el estudio de tiempos.

El estudio de tiempos es una técnica de medición del trabajo empleada para registrar los
tiempos de trabajo y actividades correspondientes a las operaciones de una tarea
definida, efectuada en condiciones determinadas, con el fin de analizar los datos y poder
calcular el tiempo requerido para efectuar la tarea según un método de ejecución
establecido. Su finalidad consiste en establecer medidas o normas de rendimiento para
la ejecución de una tarea.

Por lo cual en este proyecto se hará uso de esta herramienta mediante la medición de
un proceso de armado de un carrito hecho con materiales caseros el cual se armará
creando una línea de producción y dividiéndola en diferentes áreas de ensamble.

Desarrollo

Para la realización de este proyecto se realizó la construcción de un auto de juguete

hecho a partir de materiales caseros, el objetivo de este proyecto es analizar la estructura
de una línea de producción analizando las diferentes áreas de ensamble que las
componen además de llevar a cabo el ensamble del juguete con la respectiva toma de
tiempos por proceso.

En el proyecto se decidió que la línea de producción contara con 5 estaciones de

ensamble las cuales son:

1. Adición de chasis a la carrocería

2. Pintura de la carrocería
 3. Instalación de ejes para ruedas
4. Instalación de neumáticos
5. Instalación de cristales y retrovisores

La línea de producción se puede interpretar de la siguiente manera:

1 2 3 4 5

El tipo de línea de producción para este proyecto toma prestada la formación de la

empleada por Ford para la producción en serie. Se realizó una maqueta en la que se
representan las diferentes áreas de la línea de producción:

La toma de tiempos se realizó durante la hora clase supervisada por el docente a cargo,
la toma de tiempos durante la realización del ensamble del juguete fue hecha por mi
compañero de clase Saúl Romero con la ayuda de su dispositivo móvil, donde los
resultados fueron:

Estación 1:

Esta área de la línea de producción es la encargada de la unión de chasis del auto con
la carrocería, el cual se realizó imitando al proceso real, el tiempo medido durante la
realización de esta tarea es de 21 segundos.
Estación 2:

La segunda área de la línea de producción es la encargada de la pintura de la carrocería

del vehículo, donde el tiempo medido durante la realización de esta tarea es de 10
segundos al aplicar la pintura sobre la carrocería (botella).

Estación 3:

La tercera área de la línea de producción es la encargada de la instalación de los ejes

de para los neumáticos, representados como palitos de paleta en este proyecto, el tiempo
medido durante la realización de esta tarea es de 28 segundos en la instalación del eje
frontal y el trasero.
Estación 4:

Esta área de la línea de producción es referente a la instalación de neumáticos o ruedas

en el juguete, representados como fichas en este proyecto, de acuerdo a la medición de
tiempos, el tiempo medido durante la realización de esta tarea es fue de 49 segundos
abarcando la aplicación del fijador de las ruedas a los ejes.
Estación 5:

Para el área final de la línea de producción se instalarán los cristales en referentes a las
ventanas y retrovisores, representados como figuras de papel en este proyecto, el tiempo
medido durante la realización de esta tarea es de 37 segundos aplicando el fijador de las
figuras de papel sobre la carrocería del vehículo (botella).

Una vez realizados todos los pasos de la línea de producción el auto está listo para su
envió a almacén o al cliente

Los resultados que arrojó el estudio de tiempos fueron los siguientes:

1. Adición de chasis a la carrocería – 21 segundos

2. Pintura de la carrocería – 10 segundos
3. Instalación de ejes para ruedas – 28 segundos
4. Instalación de neumáticos – 49 segundos
5. Instalación de cristales y retrovisores – 37 segundos

Con la información obtenida se puede decir que el tiempo que tarda la línea de
producción es de 145 segundos o 2 minutos con 41 segundos después de sacar el
promedio de una serie de repeticiones.

Al terminar la exposición del proyecto se realizó una retroalimentación acerca de los

diferentes tipos de toma de tiempos como lo son:

El método continuo donde se deja correr el cronómetro mientras dura el estudio. En

esta técnica, el cronómetro se lee en el punto terminal de cada elemento, mientras las
manecillas están en movimiento. En caso de tener un cronómetro electrónico, se puede
proporcionar un valor numérico inmóvil.

El método de regresos a cero donde el cronómetro se lee a la terminación de cada

elemento, y luego se regresa a cero de inmediato. Al iniciarse el siguiente elemento el
cronómetro parte de cero. El tiempo transcurrido se lee directamente en el cronómetro al
finalizar este elemento y se regresa a cero otra vez, y así sucesivamente durante todo el
estudio.

Y nos dimos cuenta que el conocimiento obtenido hasta ese momento era muy pobre en
comparación con el necesario para ejercer nuestra profesión, por lo cual se buscará la
manera de ejercer más proyectos como el realizado en base a la aplicación de diferentes
herramientas del ingeniero industrial.

Conclusión

El realizar esta actividad me ha parecido de mucha importancia para mí ya que el estudio

de tiempos es uno de los temas más importantes para mi preparación como ingeniero ya
que es algo que se realizara durante la aplicación de mi profesión y el aprender y repasar
estos temas son de mucha ayuda para la correcta aplicación de esta herramienta,
además de que durante la realización del proyecto pudimos darnos cuenta de los errores
cometidos y la falta de experiencia en la utilización de herramientas de ingeniería, así
que espero poder seguir realizando proyectos tan interesantes como este y que nos
ayuden en la aplicación y repaso ya sea de herramientas así como técnicas utilizadas en
un ambiente laboral real con el fin de practicar y reforzar los conocimientos ya adquiridos,
así que por esa razón considero a este tema de máxima importancia ya que nos permitirá
mejorar en nuestra formación como ingenieros industriales así como a enfrentarnos a las
diferentes situaciones y problemáticas a las que nos enfrentemos durante la puesta en
práctica de nuestra carrera en una empresa real.
 Reyes Díaz de León Isabel

Introducción

Por medio del estudio de tiempos y movimientos se pueden determinar los tiempos
estándar de cada una de las operaciones que componen un proceso, así como analizar
los movimientos que hace el operario para llevar a cabo la operación. De esta forma se
evitan movimientos innecesarios que solo incrementan el tiempo de la operación.

El estudio de tiempos y movimientos permite detectar operaciones que estén causando

retrasos en la producción y mejorar la eficiencia de la línea. Dentro del estudio de
tiempos y movimientos, también se toman en cuenta las condiciones del ambiente, ya
que estas influyen en el desempeño de los operarios. Es necesario mantener buenas
condiciones ambientales para reducir la fatiga.

Se debe mantener la calidad en cada operación para evitar pérdidas de tiempo en

reproceso de producto terminado.

A continuación, se muestra las estaciones por las que debe pasar el vehículo elaborado
con materiales reciclables, así mismo los tiempos de cada estación.

Desarrollo

La práctica se realizó asumiendo una apariencia a los autos que Henry Ford fabricó con
el modelo A, el 23 de julio de 1903. Este sistema de producción fue implantado a
principios del siglo XX, gracias al éxito que tuvo en la fabricación del primer modelo
automovilístico.

Para llevar a cabo la línea de producción de la elaboración del auto se realizó mediante
cinco estaciones, las cuales son las siguientes:

Estación 1 Estación 2 Estacion 3 Estacion 4 Estacion 1

"Ensamble "Ensamble "Ensamble de "Ensamble de llanta "Ensamble
de chasis" de llantas" carroceria" de refacción" de asientos"
A continuación, se dará una breve explicación de en que consiste cada una de las
estaciones así mismo los tiempos que se tomaron para realizar cada una de ellas.

• Estación 1 “Ensamble de chasis”

En esta estación consiste en la unión de los dos ejes al

chasis, tal y como se muestra en la imagen. El tiempo al
realizar esta operación es de 1.33 segundos.

• Estación 2 “Ensamble de llantas”

En esta estación únicamente se realizo el ensamble de las

cuatro llantas a los ejes, este ubicado en el chasis de
automóvil. El tiempo a realizar esta operación es de 25
segundos.

• Estación 3 “Ensamble de carrocería”

Una vez que se tienen los procesos anteriores, se ensambla

la carrocería del auto al chasis. El tiempo que se tomo para
hacer esta operación fue de 5.15 segundos.
 • Estación 4 “Ensamble de llanta de refacción”

Esta estación consiste únicamente en colocar una llanta de

refacción en la parte exterior de la cajuela del automóvil. El
tiempo que se tomó al realizar esta operación fue de 3.14
segundos.

• Estación 5 “Ensamble de asientos”

El ensamble de los asientos consiste únicamente en colocar

los mismos en la parte interior del automóvil. El tiempo al
realizar esta operación fue de 3.49 segundos.

Automóvil terminado

Para realizar este automóvil tuvo que pasar por 5 estaciones diferentes el cual el proceso
duro un total de 38.12 segundos.
Conclusión

Al realizar esta práctica me dejo un gran aprendizaje en cuanto al estudio de los tiempos,
así mismo tener el conocimiento de los movimientos adecuados de las manos al operar
por cada una de las estaciones, por lo tanto, puedo argüir es muy importante conocer
temas relacionados al estudio de tiempos y movimientos, el factor humano en la toma de
tiempos es muy significativo. Nosotros como futuros ingenieros debemos de tener la
capacidad y el conocimiento en cuanto a los procesos productivos para la satisfacción
de obtener un mejoramiento de los procesos con algunas técnicas que nos brindan
durante el proceso de nuestra carrera como profesionales.

Finalizado la práctica se concluye que:

✓ El uso adecuado del estudio de tiempo permite conocer con la mayor exactitud
posible cual es el tiempo que se invierte en cada proceso de producción tratando
de disminuir el tiempo innecesario dentro del ciclo productivo.
✓ Al aplicar el estudio de tiempo en el proceso de producción se puede disminuir el
uso innecesario del recurso humano, con la finalidad de reducir los costos que
implica la elaboración de algún bien o producto dentro de la organización.
✓ Una de las técnicas más importantes que se utilizan dentro del estudio de tiempo
es el cronometro, el mismo que permite controlar la cantidad de tiempo que dedica
por cada estación a realizar alguna determinada tarea.
 Salas Pineda Sanjuana

Introducción

A continuación, presentamos nuestro proyecto denominado “Construcción de un

Vehículo “el cual va ser desarrollado en la materia de” Sistema de Manufactura”. Con la
finalidad de desarrollar, crear y demostrar nuestras innovaciones, e imaginaciones.
Finalmente, resulta del perfeccionamiento de alguna de las etapas anteriores mediante
un estudio detallado, el diseño preliminar del proyecto con la descripción de los procesos
técnicos, la determinación de precios probables de los productos; estimados de costos
de operación, proposición de organización interna para la empresa, y evaluación
económica de su operación, así como un análisis del medio en el cual el proyecto se
desarrollará, con sus perspectivas, ventajas y problemas potenciales.

Desarrollo

La realización del proyecto es a la necesidad de conseguir modernizar el sistema de

producción de este tipo de caso dentro de una empresa, adaptándolo a las exigencias
de los consumidores y obteniendo una calidad a la vez elevada y uniforme.

Al realizar este proyecto, nos ayuda a que podamos ser más hábiles tomando los tiempos
y así podremos tener conocimiento al realizarlo dentro de una línea de producción.

La operación contaba con 4 estaciones, para llevar a cabo la construcción de un carro,

para tener un buen ritmo tenemos que tener las estaciones en orden, porque si no las
tenemos generaría un poco más de tiempo al elaborar el carro o cuello de botella. Al
realizar las operaciones, hemos llevado un conocimiento dentro de las operaciones.

Por lo tanto, es importante porque se hace con recursos poco costosos y que están al
alcance de la mayoría de los alumnos, pero que con un poco de ingenio y creatividad se
pueden realizar grandes cosas.
Conclusión

En conclusión, en base a la desarrollo de la actividad nos hemos dado cuenta que para
poder tomar tiempos debemos saber cuándo es el momento de hacerlo y cuando dejar
de tomarlo, saber disimular para que el trabajador no se ponga nervioso o sienta presión
ya que lo puede hacer mal o que el trabajador solo lo haga para que no le suban piezas,
como próximos ingenieros industriales debemos de darnos la tarea de arreglar cualquier
tipo de cuello de botella, ver las situaciones críticas en una empresa.