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DEFORMACIÓN PLÁSTICA POR DESLIZAMIENTO.

La deformación plástica se produce en muchos materiales cristalinos por deslizamiento


de ciertos planos cristalinos, según ciertas direcciones cristalinas. (En este mecanismo
que intervienen unos defectos cristalinos llamados dislocaciones). Hay otros
mecanismos de deformación, pero éste es el más habitual en metales sometidos a trabajo
mecánico (forja, laminación, extrusión, trefilación en frío y en caliente, etc.).

Las direcciones de deslizamiento son siempre las primeras más densas del cristal. Por
otra parte, los planos de deslizamiento son de los planos más densos. En algunos
cristales son sólo los primeros planos más densos, en tanto que en otros, son los
primeros, segundos y hasta terceros planos más densos, siempre que contengan a la
dirección más densa.

En el caso de metales, la evidencia experimental indica, ver tabla:


-ccc, sólo planos primeros más densos, casos del Cu, Al, etc.
-hc, depende del factor de esbeltez.
c/a mayor que el ideal, sólo los planos primeros más densos, caso del Zn.
c/a menor que el ideal, no sólo los planos primeros más densos, caso del Ti.
-cc, caso Fe alfa, los tres planos más densos que contienen a la dirección más densa.

¿Por qué los planos de deslizamiento son los más densos? Respuesta: Los planos más
densos, comparados con los menos densos, presentan enlaces más fuertes dentro del
plano (por eso es que los átomos están tan próximos). También presentan las mayores
distancias interplanares, lo cual indica enlaces interplanares más débiles. Así, los planos
más densos, exhiben una mayor solidez interna y una mayor facilidad para deslizar
respecto de sus vecinos.

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De acuerdo a lo expuesto, los siguientes elementos presentan el número total de
sistemas de deslizamiento que se indica:
Zn (HC, 3), Cu (CCC, 12), Ti(HC, 12); Fe alfa (CC, 48).
Consideremos el caso de policristales con muchos granos.
Mientras más sistemas de deslizamiento presente un cristal, más probable es que haya
deslizamiento múltiple, es decir, que se active más de un sistema de deslizamiento.
Cuando en un grano hay deslizamiento múltiple, el material endurece más rápidamente
por deformación que cuando hay deslizamiento simple. Ello se debe a que así aumentará
la probabilidad de que los planos que deslizan (propiamente las dislocaciones) se
intersecten, con lo que ellas se multiplicarán y trabarán más, endureciendo el material
por deformación plástica.
Nótese que el endurecimiento por deformación de un material significa,
macroscópicamente, que se requiere un mayor
esfuerzo para deformarlo. Cuando la deformación se produce por deslizamiento de
dislocaciones, todo lo que dificulte el deslizamiento de estos defectos cristalinos se
traduce en que el material endurezca por deformación.
En un policristal de Zn , con pocos sistemas de deslizamiento, puede darse que incluso
ningún sistema esté en condición de deslizamieto. En efecto, si el eje de tracción es
perpendicular al plano basal, no habrá esfuerzos de corte sobre el plano basal, que
permitan el deslizamiento de ellos. Si en el policristal en tracción hay dos granos
vecinos, donde uno de ellos no se deforma (plano basal perpendicular a eje de tracción)
y el otro sí se deforma (por deslizamiento simple o múltiple), entonces habrá
incompatibilidad de deformaciones entre los granos y habrá fractura por los bordes de
grano. Esta es una razón por la cual no se usan vigas de Zn. Otra razón es que el Zn es
blando (por lo débil de sus enlaces) y no endurece mucho por deformación (por su bajo
número de sistemas de deslizamiento).
Se ha demostrado que los materiales con más de cinco sistemas de deslizamiento no
presentan problemas de incompatibiliad de deformaciones entre granos vecinos. En
efecto, cuando se cumple tal condición, siempre habrá en cada vecino un suficiente
número de sistemas de deslizamiento activos (que pueden deslizar) como para
compatibilizar las deformaciones a cada lado de un borde de grano.
El Fe, por tener muchos más sistemas de deslizamiento que el Cu y que el Ti, endurece
más por deformación que estos últimos.

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