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PROCEDIMIENTO DE CONTROL Y
Revisión Nº02
MANEJO DE EQUIPOS
SOMETIDO A PRESIÓN
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PROCEDIMIENTO DE
CONTROL Y MANEJO DE
EQUIPOS SOMETIDOS A
PRESIÓN

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INDICE
INTRODUCCIÓN:.........................................................................................................................4

1. OBJETIVO:............................................................................................................................4

2. ALCANCE:.............................................................................................................................4

3. TERMINOLOGÍA:..................................................................................................................4

4. FLUJOGRAMA:......................................................................................................................6

5. ACTIVIDADES:......................................................................................................................6

5.1 Control de los equipos sometidos a presión..........................................................................6

5.2 Registro de los controles anuales..........................................................................................6

5.3 Condiciones que debe cumplir los equipos sometidos a presión con fuego.........................7

5.4 Condiciones que debe cumplir los equipos sometidos a presión sin fuego..........................7

5.5 Condiciones de seguridad con la que deben cumplir los equipos sometidos a presión.......8

5.6 Recipientes a presión sin fuego contarán como mínimo con los siguientes elementos de
seguridad:.....................................................................................................................................9

5.7 Condiciones de seguridad con la que deben cumplir las personas que manipulan equipos
sometidos a presión...................................................................................................................10

6. RESPONSABILIDADES:.....................................................................................................11

7. REGISTROS:.......................................................................................................................12

ANEXO I.....................................................................................................................................13

REGISTRÓ DE CONTROL DE CALDERA Y CALDERIN POR TURNO:.................................13

ANEXO II....................................................................................................................................15

REGISTRÓ DE CONTROL DE AUTOCLAVES Y COMPRESORES:.......................................15

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REVISIONES
N Fecha
Descripción de los cambios Autor
º vigencia
Lic. Strambach, Mauro
0 Versión original 25/07/2017
Se modifica responsabilidades, se
1 Higiene y Seguridad Laboral. 26/10/2020
agregan políticas de operación.
Se incluye a Servicios Generales
2 Higiene y Seguridad Laboral. 13/10/2021
dentro del procedimiento.
DOCUMENTOS DE REFERENCIA
Código Título del documento
Ley N° 19.587 Ley de Higiene y Seguridad Laboral
Ley N° 24.557 Ley de Riesgo de Trabajo y Decretos
Resolución N° 0362-HPDMVQ-2017. Procedimiento Operativo de Calderas.
Resolución N° 0237-HPDMVQ-2018. Procedimiento de Control de Gases Medicinales.

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INTRODUCCIÓN:
Se considera Equipo Sometido a Presión a todo aquel recipiente que contenga un fluido
sometido a una presión interna superior a la presión atmosférica.
Dada su peligrosidad debido al riesgo de explosión, los mismos requieren de distintas medidas de
protección con la finalidad de evitar contingencias no deseadas.
Para minimizar los riesgos de accidentes es fundamental el mantenimiento preventivo y la
realización de ensayos periódicos de control, estos dependerán de cada aparato y de la legislación
vigente.
La fabricación de estos equipos puede seguir diversas normas; (IRAM, ASME, ASTM y DIM). Es
importante en el momento de la adquisición de un equipo que el fabricante especifique la norma de
fabricación, así como los datos de diseño, presión de trabajo y controles de calidad realizados.
El Decreto Nº 351/79, correspondiente a la Ley Nº 19.587, establece las medidas preventivas a
tomar en el manejo de los aparatos sometidos a presión.

1. OBJETIVO:

Establecer los lineamientos necesarios para el control de los equipos sometidos a presión y el
manejo de los mismos dentro del nosocomio.

2. ALCANCE:

El presente documento establece los procedimientos operativos de las calderas, calderines,

autoclaves y compresores que se deben llevar a cabo en todo el nosocomio.

3. TERMINOLOGÍA:

HySL: Higiene y Seguridad Laboral.

Equipo sometido a presión: Se considera Equipo Sometido a Presión a todo aquel recipiente que
contenga un fluido sometido a una presión interna superior a la presión atmosférica.
Caldera: Aparato dotado de una fuente de calor donde se calienta o se hace hervir el agua y que
puede tener varias aplicaciones.
Aparatos a presión con fuego: En estos artefactos la presión del recipiente es producto del vapor
generado por el calentamiento de un fluido y el generador de calor es interno. Los más comunes son
las calderas.
Aparatos a presión sin fuego: Hay muchísima variedad de aparatos a presión sin fuego. Los más
comunes son:

 Los recipientes a presión (con excepción de las calderas) para contener vapor, agua caliente,
gases o aire a presión obtenidos de una fuente externa o por la aplicación indirecta de calor.
 Los recipientes sometidos a presión calentados con vapor, incluyendo a todo recipiente
hermético, vasijas o pailas abiertas que tengan una camisa, o doble pared con circulación o
acumulación de vapor, usados para cocinar, y/o destilar, y/o secar, y/o evaporar, y/o
tratamiento
 Los tanques de agua sometidos a presión que puedan ser utilizados para calentar agua por
medio de vapor o serpentinas de vapor y los que se destinan para almacenar agua fría para
dispersarla mediante presión.

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 Los tanques de aire sometidos a presión, o de aire comprimido que se emplean como tanques
primarios o secundarios en un ciclo ordinario de compresión de aire, o directamente por
compresores.
 Recipientes para cloro líquido
 Recipientes de gases comprimidos, licuados y disueltos
 Cilindros para gases comprimidos, permanentes, licuados y disueltos.
 Recipientes para líquidos refrigerantes.

Ensayos:
 Prueba Hidráulica
Se llena el recipiente con agua y se aumenta la presión interna con una bomba manual. Se verifica
el funcionamiento correcto de las válvulas y la no existencia de fisuras y/o pérdidas.
 Medición de Espesores
Se mide el espesor de las paredes mediante técnicas de ultra sonido para verificar su resistencia a
las condiciones de presión de trabajo.
  Ensayos Especiales
De existir dudas acerca de las condiciones del recipiente se podrán solicitar ensayos de otro tipo
como gamma grafías, ensayos metalográficos, etc.
Compresor: Aparato que sirve para reducir a menor volumen un líquido o un gas por medio de la
presión.
Válvula: Es definida como un aparato mecánico con el cual se puede iniciar, detener o regular la
circulación de paso de líquidos o gases, mediante una pieza movible que abre, cierra u obstruye en
forma parcial o total a uno o más orificios o conductos.
Regulador: Un regulador de presión, es un dispositivo mecánico que permite disminuir la elevada
presión del gas en el cilindro, hasta la presión de trabajo escogida y mantenerla constante. Cada
regulador está diseñado para un rango de presiones determinado y para un tipo de gas especifico. Es
importante hacer la selección del equipo adecuado para cada aplicación.
El regulador consta de un diafragma que recibe la presión del gas por un lado y la acción de un resorte
ajustable por el otro. El movimiento del diafragma controla la apertura o cierre del orificio que entrega
el gas. La llave de control del diafragma se usa para mantener una presión de entrega escogida
constante, este valor debe estar dentro del rango de diseño del regulador. Una vez regulada la presión,
el diafragma actúa automáticamente, abriendo o cerrando el orificio de salida para mantener la presión
de servicio constante.
Manómetro: Indican la presión a través de un sencillo mecanismo de fuelle y relojería. Los
reguladores de presión normalmente cuentan con dos manómetros. Uno indica la presión de entrega
del gas que viene del cilindro, y el otro, la presión de salida (presión de trabajo), que se puede regular
con el tornillo o mariposa del regulador. Los manómetros tienen diferentes escalas de acuerdo al rango
de presión que se requiere medir. Normalmente las escalas vienen graduadas en psi.
Flujómetros (Flumiters): Son dispositivos especiales incorporados a un regulador, generalmente
calibrados para trabajar a una presión de 50 psig (gauge) y que indican el caudal de gas entregado. La
medición de flujo se obtiene por una bolita que flota en un tubo de sección variable, de manera que al
variar el flujo, la bolita se mueve en el tubo para indicar el paso de más o menos caudal de gas. Otro
principio de medición de flujo es a través de un orificio calibrado, el cual entrega más o menos gas
según la presión que recibe. En este caso la lectura de flujo se realiza por presión en un medidor de
flujo.

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Punto de Ignición: Se denomina punto de ignición, punto de inflamación o punto de incendio de una

materia combustible al conjunto de condiciones físicas (presión, temperatura, etc.) necesarias para que
la sustancia empiece a arder al acercar una fuente de calor (fuente de ignición) y se mantenga la llama
una vez retirada la fuente de calor externa.

Hidrocarburo: Los hidrocarburos son compuestos orgánicos formados únicamente por atomos de
carbono e hidrogeno. Son los compuestos básicos que estudia la química orgánica. Ejemplo: grasas,
aceites, alcoholes, etc.
Ignición Espontánea: La ignición espontánea es un tipo de combustión que ocurre por el auto-
calentamiento (aumento en temperatura debido a las reacciones internas exotérmicas), seguida por el
escape termal (un auto-calentamiento que acelera rápidamente a temperaturas altas) y
finalmente, autoignición.
Ficha de seguridad: Una ficha de datos de seguridad (FDS) (en inglés, Material safety data
sheet o MSDS) es un documento que indica las particularidades y propiedades de una determinada
sustancia para su uso más adecuado. El principal objetivo de esta hoja es proteger la integridad física
del operador durante la manipulación de la sustancia.

4. FLUJOGRAMA:
No aplica.

5. ACTIVIDADES:
5.1 Control de los equipos sometidos a presión:
Sera responsabilidad de Higiene y Seguridad solicitar a Servicios Generales e Ingeniería Clínica
lleven a cabo la gestión para los controles anuales de todos los equipos sometidos a presión (calderas,
calderines, compresores, autoclaves) que se encuentren dentro del establecimiento. Teniendo en
cuenta la Ley de Higiene y Seguridad Laboral N° 19.587 y su Decreto 351/79, el cual establecen las
medidas preventivas a tomar en el manejo de los aparatos sometidos a presión, así como las
legislaciones provinciales establecen el tipo y periodicidad de los ensayos que realizamos sobre los
mismos. Entre ellos:
Prueba Hidráulica:
Se llena el recipiente con agua y se aumenta la presión interna con una bomba manual. Se verifica
el funcionamiento correcto de las válvulas y la no existencia de fisuras y/o pérdidas.
Medición de Espesores:
Se mide el espesor de las paredes mediante técnicas de ultra sonido para verificar su resistencia a
las condiciones de presión de trabajo.
Ensayos Especiales:
De existir dudas acerca de las condiciones del recipiente se podrán solicitar ensayos de otro tipo
como gammagrafías, ensayos metalográficos, etc.
La empresa o profesional que realice los controles de los equipos sometidos a presión, deberán
encontrarse habilitados por la secretaria de trabajo y el consejo profesional de ingenieros de la
provincia.

5.2 Condiciones que debe cumplir los equipos sometidos a presión con fuego:

 Los generadores de vapor serán, conforme su tecnología, manuales o automáticos. Los

manuales serán atendidos en carácter permanente por un Foguista, y los automáticos, por
foguistas, pero en forma no exclusiva.

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 Los Responsables de éstos generadores deberán llevar un registro de seguimiento, en el que

se asienten los controles efectuados, reparaciones solicitadas y/o realizadas, y toda
anormalidad detectada con su fecha correspondiente. El registro debe ser revisado
periódicamente por el Responsable de Mantenimiento o el Servicio de Ingeniería Clínica del
nosocomio, entregando mensualmente a Higiene y Seguridad Laboral del HPDMVQ los
respectivos registros firmados. (VER ANEXO I).
Los generadores de vapor se clasifican en tres categorías conforme su capacidad y presión de trabajo:
 Los humotubulares de primera categoría no podrán instalarse en construcciones habitadas o
locales que tengan pisos superiores. Los techos donde se instalen serán de materiales livianos
y sin trabazón con paredes o techos de otros locales. La distancia a las paredes, medianeras y
línea de edificación de frente, así como también a tanques o depósitos, no podrá ser inferior a
diez (10) metros medidos desde la armadura exterior del generador. Cuando por razones de
fuerza mayor, la distancia deba reducirse, será como mínimo de tres (3) metros,
construyéndose entre la armadura del generador y las paredes un muro de defensa, calculado
y diseñado tomando en cuenta la máxima potencia en caso de una explosión. En este caso y
en el de que el techo no sea voladizo, se presentará ante la Autoridad de Aplicación una
memoria de cálculo firmada por profesional, habilitado.
 Los generadores de segunda y tercera categoría pueden instalarse en todo taller, siempre que
no forme parte de casa habitada. Los hogares del generador se separarán como mínimo un (1)
metro de las paredes medianeras.
 Los Responsables de éstos generadores deberán llevar un registro de seguimiento, en el que
se asienten los controles efectuados, reparaciones solicitadas y/o realizadas, y toda
anormalidad detectada con su fecha correspondiente. El registro debe ser revisado
periódicamente por el Responsable de Mantenimiento o el Servicio de Ingeniería Clínica del
nosocomio, entregado mensualmente a Higiene y Seguridad Laboral del HPDMVQ los
respectivos registros firmados. (VER ANEXO II).

5.3 Condiciones que debe cumplir los equipos sometidos a presión sin fuego
(Referencia Resolución N° 0237-HPDMVQ-2018 y sus modificatorias):

 Serán diseñados de modo tal que resistan las presiones máximas a que se expondrán los
circuitos en operación
 Para el dimensionamiento de estos equipos se tendrá en cuenta el desgaste de las envolturas y
tapas por corrosión, erosión o electrólisis.
- Llevarán placa de identificación donde figurará nombre del fabricante, número y año de
fabricación, presión máxima admisible de trabajo y diseño, presión de prueba, número de
serie, volumen en litros, norma constructiva.
- La instalación se efectuará a una distancia mínima de 0,60 mts de todo muro o pared
medianera, y de modo tal que no ponga en riesgo la integridad del personal por rotura o
explosión
 En los tanques de aire a presión, o de aire comprimido o acumuladores de aire comprimido,
además de los dispositivos establecidos se adoptarán las siguientes precauciones:
- Estarán provistos de aberturas adecuadas para la inspección y limpieza interior.
- Cuando dos o más tanques de aire comprimido se alimenten por un solo equipo compresor,
la tubería que va al primer tanque estará provista de válvula de cierre con válvula de
seguridad entre el compresor y la válvula de cierre.

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- Los tanques de aire comprimido se limpiarán periódicamente cada 3 meses (para eliminar
aceite, carbón, etc.) y semanalmente (por las purgas y automáticos con válvulas para
eliminar la suciedad, la humedad y el aceite acumulado en el fondo).
- No se podrá utilizar como tanque de aire comprimido ningún recipiente que no haya sido
construido para tales fines.

5.4 Condiciones de seguridad con la que deben cumplir los equipos sometidos a
presión:
Válvulas de Seguridad
 Se instalarán en lugares de libre acceso, que aseguren el correcto funcionamiento de las
mismas y la estabilidad mecánica de los equipos a proteger.
 Cuando el fluido contenido sea inflamable, corrosivo, tóxico, etc., la válvula de seguridad
descargará a un ambiente aislado a presión atmosférica, que haga desaparecer el peligro. Las
cañerías de descarga nunca serán de diámetro menor al de la salida de la válvula.
 En los sistemas continuos o contaminantes se contará con dos válvulas de seguridad,
pudiéndose colocar entre ellas una llave de tres vías, para inspeccionar la misma sin detener el
proceso.
 Todas las válvulas de segundad se someterán a controles periódicos (conforme las normas al
respecto, las que también registran los establecimientos autorizados para realizarlos, que
incluyan la calibración).
Generadores de Vapor
 Cada generador de vapor poseerá dos válvulas de seguridad independientes a resorte, o
formando un solo cuerpo, conectadas en forma directa con la cámara de vapor del aparato, y
reguladas para que la sección libre de cada una deba ser tal que, cualquiera fuera la actividad
del fuego, deje escapar el vapor en cantidad suficiente para que la presión en el interior del
generador no exceda del máximo fijado.
 Toda chapa que esté en contacto con las llamas, debe tener la cara opuesta bañada por agua,
excepto los recalentadores de vapor, y las superficies de escasa extensión colocadas de modo
que no puedan enrojecerse nunca. En cada generador, el nivel de agua debe mantenerse a
una altura mínima de 0,08 mts sobre el punto más elevado de calefacción. Esta posición límite
deberá indicarse en una forma bien visible en los tubos de nivel.
 Cada generador tendrá dos aparatos indicadores de nivel de agua en comunicación directa con
el interior, de funcionamiento independiente el uno del otro y colocados a la vista. Uno de los
indicadores será un tubo de cristal que pueda limpiarse o cambiarse fácilmente, con la
protección necesaria, buena visión de agua y evite la proyección de fragmentos de cristal en
caso de rotura. En los generadores verticales el tubo de cristal deberá completarse con otro
dispositivo que ofrezca a la vista la señal exacta del nivel de agua.
 Todo generador de vapor deberá tener dos manómetros visibles, de 100 mm de diámetro
(mínimo) con escala que sea el doble de la presión de trabajo y una señal que indique el límite
máximo de presión a que pueda funcionar.
 Cada generador tendrá dos sistemas de alimentación con entrada independiente, siendo cada
uno suficiente para proveer con exceso la cantidad de agua necesaria cuando el generador
esté a máxima potencia.

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 Todo generador tendrá su válvula de vapor, y en el caso de que diversos generadores

alimenten un mismo colector, cada uno se independizará mediante una llave de vapor de cierre
hermético.
 Cada generador poseerá válvula de retención de funcionamiento automático, en la cañería de
alimentación, cerca del generador, y en la misma cañería estará colocado un manómetro.
 Para ser considerados automáticos, los generadores deberán contar además con los siguientes
dispositivos de seguridad: control automático de nivel de agua, doble indicación electrónica de
nivel con alarma de alta diferencia entre ambos, purgas continuas de domo superior y
discontinua de domo inferior, presóstato de corte por sobrepresión, detector de llama,
seguridad por alto y bajo nivel (electrodo de seguridad), sistema automático de prebarrido,
válvulas solenoides, etc. Los niveles de vidrio serán opcionales. Cuando un generador no
posea alguno de estos dispositivos, se reemplazarán por otros que ofrezcan un grado mayor de
seguridad.

5.5 Recipientes a presión sin fuego contarán como mínimo con los siguientes
elementos de seguridad:
 Manómetro de escala graduada en kg/cm2, extendida como máximo hasta el doble de la
presión del trabajo, con una marca en dicha presión y conectado directamente con el circuito
sometido a presión.
 Válvula de seguridad a resorte
 Elemento de seguridad de corte automático que accione por sobrepresión en el equipo
generador de presión
 Purga de fondo
 Disco de ruptura, que proteja las válvulas de seguridad, cuando las características del sistema
lo justifiquen.
Cilindros para gases comprimidos
 Se utilizarán únicamente cilindros habilitados.
 El almacenamiento de tubos, cilindros, tambores y otros que contengan gases licuados y/o
permanentes a presión, se ajustará a lo siguiente:
- Su número se limitará a las necesidades y previsiones de su consumo, evitándose el
almacenamiento excesivo
- Se colocarán convenientemente, asegurándolos de golpes o caídas.
- No existirán en las proximidades sustancias inflamables o fuentes de calor.
- Quedarán protegidos del sol y de la humedad intensa y continua.
- Los locales serán de paredes resistentes al fuego cumpliendo lo dispuesto para sustancias
inflamables y explosivas
- Los locales se identificarán con carteles visibles que digan “Peligro de explosión”.
- Estarán provistos del correspondiente capuchón (IRAM 2586 y modificatoria)
- Se prohíbe el uso de sustancias grasas o aceites en los orificios de salida y en los
aditamentos de los cilindros que contengan oxígeno o gases oxidantes.
- Para el traslado, se dispondrá de carros con ruedas y trabas o cadenas que impidan la
caída o deslizamiento de los mismos
- En los cilindros de acetileno se prohíbe el uso de cobre en los elementos que puedan entrar
en contacto con el mismo.

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- En el caso de aleaciones de cobre-estaño o cobre-zinc, el contenido de cobre no será

mayor al 70 %. Asimismo, se mantendrán en posición vertical al menos 12 horas antes de
utilizar su contenido.
- Los cilindros vacíos se mantendrán separados de los cilindros llenos y ambos identificados
- Se almacenarán separados según los gases que contengan e identificados
- En el manipuleo, carga, descarga y transporte se tendrá especial cuidado de no golpearlos,
dejarlos caer o rodar.

5.6 Condiciones de seguridad con la que deben cumplir las personas que manipulan
equipos sometidos a presión

Calderas y calderines:
Solo podrán realizar tareas operativas aquellas personas que cuenten con el curso de
calderistas/foguistas “Atención y cuidados de calderas” Resolución S.E. N1 123/02 y Certificación de la
Subsecretaria de Trabajo de San Juan, Resolución Nº 044/02, tomando en consideración la
capacitación continua en la materia, y teniendo el carnet habilitante vigente respecto a las
Resoluciones/Legislación aplicable y vigente a la fecha referenciada ut supra.
Los calderistas deberán completar los registros del ANEXO I del presente procedimiento con
una frecuencia diaria. Será responsabilidad de Higiene y Seguridad Laboral almacenar estos registros.
Teniendo en cuenta que el equipo a operar es de alto riesgo es que el personal foguista deberá
tener determinadas características a saber.
 Idoneidad profesional. El foguista debe ser un operario altamente calificado, con
conocimientos profundos del equipo que opera, debe conocer la totalidad de la instalación,
saber operarla, y repararla de ser necesario. Deberá estar interesado en su capacitación
permanente, ya sea por la observación directa de su equipo, como también, por artículos
técnicos que pueda conseguir sobre el tema.
Debe tener conciencia clara de ahorro energético, eliminando y controlando las pérdidas de
calor en el sistema, y logrando un manejo correcto de la caldera, evitando derroches de
combustibles por mala operación. Para ello, deberá conocer de manera exacta, el consumo de
combustible de su equipo, y detectar las desviaciones que puedan surgir, y elaborarlas
estrategias para solucionarlas.
 Responsabilidad. El foguista debe velar por la operación segura de la caldera, evitando por todos
los medios regímenes de operación inseguros, que lleven a deteriorar el equipo, poniendo en
riesgo, vidas y bienes. Ante emergencias, debe actuar con seguridad, poniendo el equipo en
condiciones seguras, alejando las situaciones de peligro. Esto es fruto del conocimiento de la
operación de las Calderas, y del manejo atento del equipo, que, ante la aparición súbita de
condiciones inseguras, se actúa a tiempo, evitando consecuencias catastróficas, que
indudablemente, originaran, de actuarse equivocadamente, en daños muy grandes y graves
riesgos de vidas.
 Meticulosidad. El operador de calderas, trabaja en una zona de riesgo, por lo tanto, debe seguir
las instrucciones del fabricante, al pie de la letra, debe aplicar los procedimientos en todas las
operaciones de la caldera, debe respetar rigurosamente el régimen de purga, estar atento, al
estado de todas las partes del sistema, desde la caldera, hasta los puntos de consumo. Debe ser
sumamente cuidadoso con la operación general del equipo, del estado de sus elementos de
seguridad, y de los indicadores de nivel, presión alarmas etc. También, llevar constancia de

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consumos de combustible, régimen de purgas, análisis de aguas, fallas presentadas, reparaciones

efectuadas etc.
 Capacidad de trabajo. Usualmente, en los procesos productivos, la operación de la caldera
comienza antes, y termina después del resto de las actividades. Es imprescindible, que el foguista
extienda su vigilancia durante todo el tiempo de operación de la caldera. No debe permitir, la
operación sin supervisión del equipo, aun cuando este sea completamente automático. La función
del foguista, no termina en la Sala de Calderas. Un foguista profesional, debe entregar el vapor que
produce su caldera, en buenas condiciones, en el lugar de consumo. Por lo tanto, debe velar por
todo el sistema de vapor de la instalación, el sistema de alimentación de combustible y el sistema
de retorno de condensados.
Las autoclaves de los diferentes servicios deberán ser sometidos a los siguientes controles:
1. Verificar nivel de agua del equipo (cada vez que se usa).
2. Controlar estado del burlete de sello de la tapa de la autoclave (semanalmente).
3. Vaciar el recipiente para la limpieza y retiro de residuos (mensualmente).
4. Establecer secuencias de cierre y encendido seguro.
5. Establecer secuencia de apagado y apertura segura.
6. Establecer registro de controles y limpieza del equipo.
7. Solicitar los mantenimientos correspondientes al Servicio de Ingeniería Clínica.
8. Solicitar abastecimiento de agua destilada a Servicios Generales.
Personal que maneja equipos sometidos a presión (gases comprimidos):
Todo personal del HPDMVQ realice practicas o maniobras con gases comprimidos o cualquier
equipo sometido a presión, deberá encontrarse debidamente capacitado y habilitado para tal fin;
debiendo presentar a Higiene y Seguridad Laboral del nosocomio, las certificaciones correspondientes.
En el caso de que el personal no se encuentra capacitado deberá solicitar por correo electrónico a
higieneyseguridadhmq@gmail.com las capacitaciones correspondientes.

6. RESPONSABILIDADES:

Servicios Generales e Ingeniería Clínica: Establecer las acciones necesarias, para el cumplimiento
del presente procedimiento. Llevar a cabo las gestiones correspondientes para el control anual de los
equipos sometidos a presión.
Higiene y Seguridad Laboral: Elaboración de medidas preventivas y control de cumplimiento del
presente procedimiento.
Calderistas: Responsables del cumplimiento del presente protocolo.
Servicios o Sectores que poseen equipos sometidos a presión: Responsables de cumplir con las
normas de higiene y seguridad en cuanto al control de los equipos sometidos a presión.
Personas que manejan equipos sometidos a presión dentro del HPDMVQ: Responsables en la
manipulación de los equipos, y cumplimiento del presente procedimiento.
Empresas de Mantenimiento: Responsable del mantenimiento y control de los equipos sometidos a
presión.

7. REGISTROS:

- RO DE CONTROL DE CALDERA Y CALDERÍN POR TURNO – ANEXO I

- RO DE CONTROL DE AUTOCLAVES Y COMPRESORES ANEXO II

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ANEXO I

REGISTRO DE CONTROL DE CALDERA Y CALDERIN POR TURNO:

Nombre del calderista de turno: _____________________________________________

Fecha: ____/_____/_____ Horario del turno: Ingreso: ____:____ Egreso:____:_____

OPERACIONES FRECUENCIA – CONTROL

HORA OBSERVACIONES SI/NO OBSERVACIONES
Bombas de Agua
Control de arranque y parada
Verificación de pérdidas de agua
Control de temperatura de los
motores
Verificación del funcionamiento de
las válvulas de retención
Verificar que no existan ruidos de
rodamientos ni vibraciones en los
acoples del motor y bomba
Realizar purga del fondo de caldera.
Mínimo cada 3 hs.
Purga inicial a 2 kg/cm de presión
de vapor
Purga final media hora después de
haber parado la caldera con una
presión de 2 a 3 kg /cm
Controlador de Nivel
Control de pérdidas por junta o
válvulas de purga
Verificar el estado de los cables y
conexiones
Control del estado de válvula de
purga y que no existan perdidas
Nivel de Agua
Control del estado del vidrio
Constatar que no existan perdidas
Estado de los rubinetes o válvula de
purga
Purgar cajas de niveles
Instrumentación
Purgar la cañería
Control del color de la llama por la
mirilla del hogar
FRECUENCIA – CONTROL
OPERACIONES
HORA OBSERVACIONES SI/NO OBSERVACIONES
Combustión
Verificar largo de la llama
Presión de gas de entrada al
quemador
Temperatura de salida de gases por
la chimenea
Inspección visual del cono
refractario por la mirilla del hogar
Cuerpo de la caldera

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Control de pérdidas en la juntas del

cuerpo de presión
Perdidas en tapas de caja de humo
frontal y posterior
Verificar el cierre de las tapas de
humo (falta de bulones)
Presión y temperatura
Control de corte de presión de
calderas (salcor caren y caldimet)
Temperatura térmicas de agua
caliente

Temperatura térmicas de
calefacción

Temperatura de retorno de
calefacción

Firma del Verificador:……………………………………..

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PROCEDIMIENTO DE CONTROL Y
Revisión Nº02
MANEJO DE EQUIPOS
SOMETIDO A PRESIÓN
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ANEXO II

REGISTRÓ DE CONTROL DE AUTOCLAVES Y COMPRESORES:

EQUIPOS SOMETIDOS A PRESIÓN

Firma y aclaración
Firma y aclaración del
FECHA CONTROL REALIZADO del PERSONAL
OPERARIO A CARGO
DEL SERVICIO

       

       

       

       

       

       

       

       

       

       

       

       

       

       

       

       

       

       

Cabe aclarar que la verificación del nivel de agua del equipo debe realizarse cada
vez que se usa el mismo por considerarse parte del procedimiento de trabajo seguro.

Elaborado por: Revisado por: Aprobado por:

Higiene y Seguridad Laboral Servicios Generales – Ingeniería Clínica