Índice

Introducción………………………………………………………………………..Pág.2

Objetivo…………………………………………………………………………….Pág.3

Conceptos generales de balanceo de lineas…………………………………………Pág.4

Objetivo del balanceo de lineas……………………………………….……………..Pág.6

¿Qué son las lineas de ensamble…………………………………………………….Pág.6

Linea de fabricación y línea de ensamble….………………………………………..Pág.7

Parámetros para moldear una línea de ensamble…………………………………….Pág.8

Distribución de una línea de ensamble…….………………………………………. Pág.10

¿Qué es el balance?................................................................................………Pág.13

Casos típicos de balance de lineas…….………………………………....................Pág.14

Pasos para un balance de línea…………….…………………………………………Pág.20

Distribución de planta…………..……………………………………………………Pág.21

Balanceo de lineas de modelo mixto…………..……………………………...……..Pág.23

Requisitos de balanceo de línea………………..………………………….………. .Pág.25

Métodos de balanceo de lineas………..………..…………………………………….Pág.25

Balanceo de lineas de ensamble para la producción simultanea……………...……..Pág.33

Lineas de mesclar-modelo…………………………………….……………………..Pág.34

Balanceo de lineas asistido por computadora…….…………………………….......Pág.34

Conclusiones………………………………………………………………………...Pág.35

Bibliografía…………………………………………………………………………..Pág.36

1
INTRODUCCION

En este trabajo hablaremos sobre el balanceo de líneas, existen dos tipos de balanceo de
líneas el de fabricación y el de ensamble, y también diferentes métodos y casos para el
balanceo de líneas.

En este trabajo también hablaremos sobre la distribución de la línea de ensamblaje,

distribución de planta balanceo de modelos mixtas y el balanceo de líneas asistido por
computadora.

2
OBJETIVO

Dar a conocer a los alumnos de estudio del trabajo II grupo A, todo lo relacionado al
balanceo de líneas, así como los diferentes métodos y casos de balanceo de líneas, su
distribución y requisitos que requiere.

CONCEPTOS GENERALES DE BALANCEO DE LINEAS.

3
El balance o balanceo de línea es una de las herramientas más importantes para el control
de la producción, dado que de una línea de fabricación equilibrada depende la optimización
de ciertas variables que afectan la productividad de un proceso, variables tales como los son
los inventarios de producto en proceso, los tiempos de fabricación y las entregas parciales
de producción.

El Balanceo de líneas consiste en la agrupación de las actividades secuenciales de trabajo

en centros de trabajo, con el fin de lograr el máximo aprovechamiento de la mano de obra y
equipo y de esa forma reducir o eliminar el tiempo ocioso.

Las actividades compatibles entre sí se combinan en grupos de tiempos aproximadamente

iguales que no violan las relaciones de precedencia, las cuales especifican el orden en que
deben ejecutarse las tareas en el proceso de ensamble.
El problema de balanceo de líneas de producción reside en distribuir físicamente las tareas
o procesos individuales entre estaciones o celdas de trabajo, con el objetivo de que cada
estación de trabajo nunca esté ociosa. Este proceso se genera en organizaciones orientadas
al producto dispuesto para fabricar un producto en específico.
La producción en línea es una disposición de áreas de trabajo en el cual las operaciones
consecutivas están colocadas inmediata y mutuamente adyacentes, en donde el material se
mueve continuamente y a un ritmo uniforme a través de una serie de operaciones
equilibradas que permiten efectividad simultánea en todos los puntos, moviéndose el
producto hacia el fin de su elaboración a lo largo de un camino razonable directo.

La línea de producción es reconocida como la principal forma de producir grandes

cantidades de elementos normalizados a costos bajos.

A una línea de producción se le reconoce como el principal medio para fabricar a bajo costo
grandes cantidades o series de elementos normalizados. En su concepto más perfeccionado,
la producción en línea es una disposición de áreas de trabajo donde las operaciones
consecutivas están colocadas inmediata y mutuamente adyacentes, donde el material se
mueve continuamente y a un ritmo uniforme a través de una serie de operaciones
equilibradas que permiten la actividad simultanea en todos los puntos, moviéndose el
producto hacia el fin de su elaboración a lo largo de un camino razonadamente directo. El
rápido escalamiento de productos en cada una de las plantas requirió también un mayor
grado de coordinación entre las líneas de producción de las tres plantas, de tal manera que
algunos productos cuya demanda aumentaba pudieran ser satisfechos por alguna de las
plantas instaladas. La capacidad ha consistido en cambiar con rapidez el tipo de
componentes que se ensamblan en una misma línea de producción ya que las plantas no se
limitan a ensamblar o manufacturar un sólo producto sino que diversifican su actividad y
ésta diversificación ha orillado a mejorar las líneas de ensamble así como a diseñarlas para
los nuevos productos que llegan a cada una de las plantas.

4
Los obstáculos a los que no enfrentaremos al tratar de balancear una línea de producción
serán:

 Líneas con diferentes tasas de producción

 Inadecuada distribución de planta
 Variabilidad de los tiempos de operación.

Para rectificar esta situación debemos nivelar las cargas de trabajo, de tal manera que los
operarios tengan una misma cantidad de trabajo en un tiempo determinado, de modo que se
pueda reducir al máximo el tiempo ocioso de las estaciones de trabajo mediante una
secuencia tecnológica predeterminada.

Para poder realizar un balanceo de línea es necesario contar con:

 Descripción de las actividades.

 Determinación de la precedencia de cada operación o actividad

 Determinar el tiempo de cada actividad u operación.

 Tener un diagrama de proceso.

 Determinar el tiempo ciclo.

 Determinar el número de estaciones.

 Determinar el tiempo de operación.

 Determinar el tiempo ciclo.

 Determinar el tiempo muerto.

 Determinar el número de estaciones.

 Determinar la eficiencia.

 Determinar el retraso del balance.

 Determinar que operaciones quedan en cada estación de trabajo.

 Determinar el contenido de trabajo en cada estación.

 Determinar el contenido total de trabajo.

5
Establecer una línea de producción balanceada requiere de una juiciosa consecución de
datos, aplicación teórica, movimiento de recursos e incluso inversiones económicas. Por
ende, vale la pena considerar una serie de condiciones que limitan el alcance de un
balanceo de línea, dado que no todo proceso justifica la aplicación de un estudio del
equilibrio de los tiempos entre estaciones.

Deben existir ciertas condiciones para que la producción en línea sea práctica:

1.- Cantidad: El volumen o cantidad de producción debe ser suficiente para cubrir el costo
de la preparación de la línea. Esto depende del ritmo de producción y de la duración que
tendrá la tarea.

2.- Equilibrio: Los tiempos para cada operación en la línea deben ser aproximadamente
iguales.

3.- Continuidad: Una vez puesta en marcha deben continuar pues la detención en un
punto, corta la alimentación del resto de las operaciones. Esto significa que deben tomarse
precauciones para asegurar un aprovisionamiento continuo del material, piezas,
subensambles, etc., y la previsión de fallas en el equipo.

Concepto de ensamble del producto.

La función básica de proceso de ensamble, (montaje) es unir dos o más partes entre sí para
formar un conjunto o subconjunto completo.
Es cuando la materia prima entra al sistema y se mueve progresivamente a través de una
serie de estaciones de trabajo adyacentes, transformándose en producto terminado. Para
poder tener una mejor idea de lo que se quiere unir y seguir una secuencia lógica es preciso
apoyarse con un diagrama de explosión de partes, en conjunto con un diagrama de proceso
de operaciones.

OBJETIVO DEL BALANCEO DE LÍNEAS

Asignar las cargas de trabajo a las estaciones de trabajo de tal manera que se minimice el
costo de operación de la línea, satisfaciendo las restricciones de precedencia y logrando la
tasa de producción deseada.
El balanceo de líneas depende de la similitud de los tiempos de ciclo entre las estaciones de
trabajo y de la línea de producción.

¿QUÉ SON LAS LÍNEAS DE ENSAMBLE?

Una serie de estaciones de trabajo de montaje (ensamble) manual o automatizado, en las

cuales se ensamblan en secuencia un producto o varios.

6
Es una disposición de áreas de trabajo donde las operaciones consecutivas están colocadas
inmediata y mutuamente adyacentes, donde el material se mueve continuamente y a un
rimo uniforme a través de una serie de operaciones equilibradas que permiten la actividad
simultánea en todos los puntos, moviéndose el producto hacia el fin de su elaboración a lo
largo de un camino razonadamente directo.

El Balanceo de líneas consiste en la agrupación de las actividades secuenciales de trabajo

en centros de trabajo, con el fin de lograr el máximo aprovechamiento de la mano de obra y
equipo y de esa forma reducir o eliminar el tiempo ocioso.

LÍNEA DE FABRICACIÓN Y LÍNEA DE ENSAMBLE

Dentro de las líneas de producción susceptibles de un balanceo se encuentran las líneas de

fabricación y las líneas de ensamble. La línea de fabricación se encuentra desarrollada para
la construcción de componentes, mientras la línea de ensamble se encuentra desarrollada
para juntar componentes y obtener una unidad mayor.

Las líneas de fabricación deben ser balanceadas de tal manera que la frecuencia de salida de
una máquina debe ser equivalente a la frecuencia de alimentación de la máquina que realiza

7
la operación siguiente. De igual forma debe de realizarse el balanceo sobre el trabajo
realizado por un operario en una línea de ensamble.
 
En la práctica es mucho más sencillo balancear una línea de ensamble compuesta por
operarios, dado que los cambios suelen aplicarse con tan solo realizar movimientos en las
tareas realizadas por un operario a otro. Para ello también hace falta que dentro de la
organización se ejecute un programa de diversificación de habilidades, para que en un
momento dado un operario pueda desempeñar cualquier función dentro del proceso.
 
Por otro lado, el ritmo de las líneas de fabricación suele ser determinado por los tiempos de
la máquina, y se requiere de desarrollo ingenieril o cambios mecánicos para facilitar un
balanceo.

CONCEPTO DE ENSAMBLE DEL PRODUCTO

Una definición de ensamble es armar o unir las partes del producto, la función de ensamble
parece ser el momento de la verdad para una empresa manufacturera: todos los
componentes fabricados y comprados se combinan en una unidad. Si el ensamble se lleva a
cabo progresivamente mediante el trabajo manual, la distribución uniformal de los
elementos a lo largo de las estaciones de ensamble son muy importante, el balanceo de
ensamble llamado balanceo de línea de ensamble, la micro producción que facilita el flujo
uniforme de los ensambles a lo largo del sistema progresivo.

PERSPECTIVA HISTORICA DEL ENSAMBLE PROGRESIVO

La línea de ensamble contemporánea tiene su historia interesante, probablemente los dos

acontecimientos más importantes ocurridos en el área de manufactura, que condujeron al
ensamble progresivo son el concepto de partes intercambiables y el concepto de división de
trabajo.

8
Para entender mejor el problema de balanceo de línea de ensamblaje así como los
procedimientos de balanceo con ayuda de la computadora es necesario definir el problema
por medio de símbolos. Con este propósito se presentaron los siguientes símbolos:
C = tiempo de ciclo
K = número de la estación de trabajo 1<= k <= k
I = número de identificación del elemento trabajo 1 <= i <= N
Ti = valor de tiempo para el elemento de trabajo i
Sk = Cantidad de tiempo de trabajo asignado a la estación k
Dk = retraso ( tiempo ocioso) en la estación k
D = retraso del balanceo en toda la línea de ensamblaje

El tiempo de ciclo define el ritmo con el cual salen los productos ensamblados por el
extremo de las líneas de ensamble.

C=H/P

DONDE

H = Horas por horizonte de planeación ( día, trabajo, etc.)

P = Volumen de producción deseado en H horas.

RESTRICCION DE PRECEDENCIA PARA LA ASIGNACION DE ELEMETOS A LAS

ESTACIONES

La asignación de elementos de trabajo a las estaciones con un tiempo de ciclo específico se

complica a las restricciones impuestas al orden de los elementos. En este punto se debe
recalcar que en la mayoría de los casos un elemento del trabajo de ensamble es el resultado
de una división racional del trabajo total necesario para terminar el producto. Esa división
puede crear elementos que se han reducido a un número mínimo de componentes básicos
tales como alcanzar, asir, trasladar e insertar.

Un diagrama de precedencia define gráficamente para una observación visual las

restricciones que existen entre los elementos de trabajo.

9
CONFIGURACIONES DE LOS TRANSPORTADORES PARA EL ENSAMBLE

Resulta evidente que el manejo mecanizado de los materiales, normalmente por medio de
transportadores es indispensable para un sistema de ensamble progresivo. De modo general
en las líneas de ensamble hay dos tipos de patrones de flujo: flujo progresivo y flujo al azar.
El flujo progresivo es lo que uno espera ver normalmente en una planta industrial: el
ensamble tiene lugar progresivamente en pasos sucesivos, a medida que la unidad avanza a
lo largo del transportador, el flujo al azar es un procedimiento relativamente nuevo que
permite que los materiales sean trasladados entre estaciones en un orden de sucesión
cualquiera. Esto podría ser conveniente cuando algunos ensambles no requieren ciertas
operaciones.

DISTRIBUCIÓN DE UNA LÍNEA DE ENSAMBLE

10
En una línea de ensamble, el producto generalmente se mueve en forma automatizada, tal
como una banda de transportación, a través de una serie de estaciones de trabajo hasta que
se complete.

Esta es la manera en que se ensamblan los automóviles, y se producen los aparatos de

televisión y los hornos, o las hamburguesas de comida rápida.

DISTRIBUCIÓN EN LÍNEA FLEXIBLES Y EN LÍNEA CON FORMA DE U

Este tipo de distribución permite abordar los problemas de las líneas de ensamble, de
tiempos desiguales de las estaciones de trabajo

Esta distribución se ejemplifica en la siguiente imagen

11
AMPLIACIONES DE LABORES EN LA LINEA DE ENSAMBLAJE

En el transcurso de los dos últimos decenios se presentaron algunas aplicaciones exitosas

de las líneas de ensamble que tratan de ampliar la cantidad de trabajo que hace cada
estación. En esas aplicaciones un trasportador en movimiento puede llevar el trabajo a una
estación y retirarlo cuando las operaciones asignadas han terminado. En esos casos sin
embargo la estación mantiene un inventario de unidades esperando que se trabaje en ellas
con el fin de absorber las variaciones del tiempo de trabajo.
Esos nuevos tipos de línea de ensamble posibles gracias a las configuraciones innovadoras
de los transportadores fueron llamados sistemas modulares de ensamble y toman por lo
general diferentes configuraciones físicas para las distancias aplicadas.

12
¿QUÉ ES EL BALANCEO?

La idea fundamental de una línea de ensamble es que un producto se arma progresivamente

a medida que es transportado, pasando frente a estaciones de trabajo relativamente fijas, por
un dispositivo de manejo de materiales, por ejemplo una banda transportadora.

Los principios básicos en línea son los siguientes:

 Principio de la mínima distancia recorrida.
 Principio del flujo de trabajo.
 Principio de la división del trabajo.
 Principio de la simultaneidad o de las operaciones simultáneas.
 Principio de trayectoria fija.
 Principio de mínimo tiempo y del material en proceso.
 Principio de ínter confiabilidad.

13
  Si los tiempos productivos que se requieren en todas las estaciones de trabajo fuesen
iguales no existirían tiempos muertos, y la línea estaría perfectamente equilibrada.
El problema de diseño para encontrar las formas de igualar los tiempos de trabajo en
todas las estaciones se denomina problema de balanceo de línea.

CASOS TIPICOS DE BALANCEO DE LINEAS

Los casos típicos en el balanceo de líneas de producción son:

I.- Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el número de operadores

necesarios para cada operación.

II.- Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el número de estaciones de trabajo

III.- Conocida el número de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo a las

mismas.

Los resultados que se esperan alcanzar después de balancear una línea son:

 En toda la línea de ensamble existen operaciones en secuencia.

 Los tiempos para completar las operaciones son distintos.
 Cada operario puede ejecutar una o varias operaciones.

CASO I.

NO = TE X IP / E

IP = Unidades a fabricar / tiempo disponible de un operador

Donde:

NO = Número de operadores para la línea

TE = Tiempo estándar de la pieza

IP = Índice de producción

E = Eficiencia planeada

Para calcular el número de operadores por operación se tiene:

NO = TEop X IP / E

Donde:

14
TEop = Tiempo estándar de la operación.

Ejemplo: En una fábrica que se dedica ensamblar auto partes, cuenta con las siguientes
operaciones y sus tiempos estándar respectivos. Se tiene una eficiencia en la planta del 90%
y se desea fabricar 1000 a

artículos en un turno de 8 hrs.

IP = 1000 / 60X8 = 2.083

No.1 = 1.15 X 2.083 / 0.9 = 2.66 No. reales = 3 operarios

No..............Así sucesivamente para cada operación

La operación No. 5 determinará la producción en línea. Por lo tanto los minutos estándar
asignados son:

1.90 / 4 = 0.475........................Minutos estándar asignados

4 hombres X 480 min. / 1.90 = 1010 piezas por día.

La eficiencia de esta línea es:

E = Sumatoria de minutos estándar por operación/minutos estándar asignados X número de

operadores

E=7.77 / 0.475 X 18 = 0.9087

0.9087 X 100 = 90.87%

CASO II.

15
  "MODA", fabricante de artículos para dama, desea balancear la línea de producción, la
tasa de producción es de 8.5 pzas/hora si cuenta con la siguiente información:

16
17
18
CASO III.

  En una operación que consta de 10 elementos se quiere asignar estos a 5 estaciones de
trabajos y determinar la producción diaria siendo que se trabajan los 3 turnos. El orden de
los elementos no puede variar de acuerdo al proceso.

Por lo tanto cada estación de trabajo deberá contener el siguiente tiempo:

22.84/5 = 4.568 min.

19
Como podemos ver en el tiempo acumulado mayor se da en la estación de trabajo No. 3,
por lo tanto la producción estará en función de ese tiempo.

Tiempo = 24 X 60 = 1440 minutos al día.

PRODUCCION = 1440/5.22 = 275.86

Por lo tanto su producción es de 276 unidades diarias

PASOS PARA UN BALANCE DE LINEAS

 Especificar las relaciones secuenciales.

 Determinar el tiempo del ciclo requerido.

 Determinar el número de estaciones de trabajo.

 Seleccionar las reglas de asignación.

 Asignar tareas, una a la vez, a la primera estación de trabajo hasta que la suma de
los tiempos sea igual al trabajo del ciclo.

 Evaluar la Eficiencia.

20
BENEFICIOS

 Reducción de costos y estandarización.

 Sistema de pago por productividad.
 Alcanzar la producción esperada en el tiempo requerido.
 Administración de la producción.
 Aumento de productividad general y motivación del personal.

DISTRIBUCIÓN DE PLANTA.
Los objetivos de una distribución de planta es: a) minimizar demoras y reducir manejo de
materiales, b) mantener la flexibilidad, c) utilizar efectivamente la mano de obra y el
espacio, y d) proveer orden y mantenimiento.
Patrones típicos de distribución de planta:
1. DISTRIBUCIÓN POR PRODUCTO.

Arreglo físico basado en la secuencia de las operaciones que se realizan para la producción.
Los materiales se mueven en una trayectoria continua de uno a otro departamento.
VENTAJAS:
– Flujo de producción sencillo y lógico.
– Uso de equipo especializado para manejo de materiales.
– Bajo inventario en proceso, tiempo de producción corto, bajo manejo de
materiales, bajos requerimientos de personal calificado y planeación y
control de la producción simple.
DESVENTAJAS:
– Falta de redundancia.
– Flexibilidad limitada.
– Capacidad de línea dada por cuello de botella.

– Trabajo poco satisfactorio para operadores.

Línea de ensamble con seis estaciones de trabajo.

2. DISTRIBUCIÓN POR PROCESO.

21
Arreglo físico según funciones. El flujo de materiales sigue diferentes secuencias entre
departamentos.
VENTAJAS:
– Generalmente requieren menor inversión en equipo.
– Flexibilidad.
– Mayor satisfacción del operario.
DESVENTAJAS:
– Altos costos de manejo y transporte de materiales.
– Planeación y control de producción complejas.
– Mayor tiempo total de producción.
– Alto inventario en proceso.

– Mayores requerimientos de personal calificado.

3. – DISTRIBUCIÓN POR GRUPO.

Disposición física según grupos de productos, también conocida como manufactura celular
(cellular manufacturing). Se basa en la tecnología de grupos (group technology), que
clasifica a las partes en familias o grupos.
La distribución se hace conforme a las diferentes máquinas (denominadas celdas)
requeridas para producir una familia de partes.
VENTAJAS:
– Cada celda funciona como una sola línea de producción (en serie),
reducción de tiempos de alistamiento, manejo de materiales, tiempos de
espera, etc.
DESVENTAJAS:

– Requiere de un análisis sistemático de los procesos de producción y de los productos por

elaborar.

4. – DISTRIBUCIÓN POR POSICIÓN FIJA.

Disposición en la cual las herramientas y los componentes se llevan al lugar de ensamble
(en lugar de que la parte por procesar se desplace).

22
Se utiliza para la construcción de productos grandes, como maquinaria pesada, aviones,
locomotoras, etc.

Patrones típicos de distribución de planta:

Disposición en la cual las herramientas y los componentes se llevan al lugar de ensamble
(en lugar de que la parte por procesar se desplace). Se utiliza para la construcción de
productos grandes, como maquinaria pesada, aviones, locomotoras, etc.
La idea fundamental de una línea de ensamble es que un producto se arma progresivamente
a medida que es transportado, pasando frente a estaciones de trabajo relativamente fijas, por
un dispositivo de manejo de materiales, por ejemplo una cinta transportadora. Existe un
balance perfecto en una línea de producción, cuando todas sus estaciones de trabajo tienen
la misma cantidad de labor y el producto fluye sin retrasos.

BALANCEO DE LA LÍNEA DE MODELO MIXTO

Utilizado por los fabricantes que tienen implementado el JIT (Justo a tiempo); busca
satisfacer la demanda de una variedad de productos y evitar que se acumulen altos
inventarios.

Este balanceo busca programar diferentes modelos para producirlos por un día o una
semana en la línea de ensamble, de manera cíclica

23
DETERMINACIÓN DEL NÚMERO DE OPERADORES NECESARIOS PARA CADA
OPERACIÓN

Elemento de trabajo.

Es la unidad más pequeña de trabajo productivo que es separable de las demás actividades;
su naturaleza debe ser tal que pueda efectuarse en forma relativamente independiente, y
posiblemente en secuencias diferentes.

Operación.

Es un conjunto de elementos de trabajo asignados a un puesto de trabajo.

Puesto o estación de trabajo.

Es un área adyacente a la línea de ensamble, donde se ejecuta una cantidad dada de trabajo
(una operación).

Estación de Trabajo

Agrupación de operaciones o elementos consecutivos, en donde el material se mueve

continuamente a un ritmo uniforme.

Tiempo de ciclo.

Es el tiempo máximo que permanece el producto en cada estación de trabajo.

Demora de balance.

Es la cantidad total de tiempo ocioso en la línea que resulta de una división desigual de los
puestos de trabajo

Para calcular el número de operadores necesarios para el arranque de la operación, se aplica

la siguiente formula:

IP = unidades a fabricar (producción deseado) / Tiempo disponible

NO = TE X IP
E
En donde:

NO = número de operadores para la línea

TE = tiempo estándar de la pieza
IP = índice de productividad (Cantidad de Piezas Producidas por Unidad de Tiempo)
E = eficiencia planeada

24
T = Tardanza
NOR = Número de Operadores Reales

REQUISITOS DE BALANCEO DE LÍNEAS

PRODUCCIÓN REQUERIDA
La producción es el manejo de la materia prima dentro de la mano de obra, la
reducción requerida se refiere que cuando en una jornada de trabajo se hace un
número estándar de productos.

CAPACIDAD DISPONIBLE

Es la capacidad de un sistema o recurso para producir una cantidad de producción en un

periodo de tiempo específico.

MÉTODOS DE BALANCEO DE LÍNEA

Procedimientos (generalmente heurísticos) para la formación balanceada de estaciones de

trabajo.

El tiempo de ciclo de todas y cada una de las estaciones de trabajo debe ser menor o igual a
ciclo requerido.

Como los que se mencionan a continuación.

Método propuesto por M. E. Slaveson.

“Slaveson propone un tiempo de ocio igual a cero (Tocio=0)

Propone:

Las líneas de ensamble se caracterizan por el movimiento de una pieza de trabajo de una
estación de trabajo a otra.

Las tareas requeridas para completar un producto son divididas y asignadas a las estaciones
de trabajo tal que cada estación ejecuta la misma operación en cada producto.

La pieza permanece en cada estación por un período de tiempo llamado tiempo de ciclo, el
cual depende de la demanda.

Consiste en asignar las tareas a estaciones de trabajo tal que se optimice un indicador de
desempeño determinado.

El criterio para seleccionar una asignación de tareas determinada puede ser el tiempo de
ocio total: Éste se determina por:

25
I= Kc-spi

•Dónde k es el número de estaciones de trabajo, c representa el tiempo pi corresponde al

tiempo total de operación S de ciclo y

•El propósito es el de tener I = 0. Esto se daría si la asignación de tareas puede hacerse a

una cantidad entera de estaciones. ” www.mitecnologico.com (junio 2010).

Método de solución por enumeración exhaustiva de J. R. Jackson.

Algoritmo.
Primero la operación de menor Tiempo (la de mayor tiempo) (smallest time first / largest
time first).
1. Determine el tiempo de ciclo requerido (cr) para cumplir con los requerimientos de
producción.
2. Construya la red de precedencias de las operaciones.
3. Para la estación de trabajo bajo formación, identifique las operaciones candidatas para
incorporar. Las operaciones:
-No asignadas y,
- Cuyos predecesores (todos) ya están en alguna estación de trabajo.
4. Incorpore en esta estación de trabajo la operación:
-Con el menor (mayor) tiempo de proceso
-Sin exceder cr. (En caso de empate, seleccione la operación con el número de
etiqueta más bajo). Si no se puede incorporar ninguna operación, forme la siguiente
estación de trabajo. Continúe hasta que se hayan asignado todas las operaciones.
Técnica ponderación rango posicional de W. B. Helgeson y D. P. Birnie.
Algoritmo: Jerarquización Según El Peso Posicional.
1. Determine el tiempo de ciclo requerido para cumplir con los requerimientos de
producción, cr.
2. Construya la red de precedencias de las operaciones.
3. Para la estación de trabajo bajo formación, identifique las operaciones candidatas para
incorporar. Las operaciones:
-No asignadas y
-Cuyos predecesores (todos) ya están en alguna estación de trabajo.
4. Incorpore en esta estación de trabajo la operación:

26
 -Con el mayor peso posicional (positional weight): suma de tiempos de proceso de
todas las operaciones subsecuentes a una operación sin exceder cr. (En caso de
empate, seleccione la operación con el número de etiqueta más bajo). Si no se puede
incorporar ninguna operación, forme la siguiente estación de trabajo. Continúe hasta
que se hayan asignado todas las operaciones.
Metodo de kilbridge y wester.
Considere el problema de balancear una línea de ensamble, con el fin de minimizar el
tiempo ocioso en la línea. El tiempo y los elementos de trabajo necesarios para completar
una unidad de producto son:

PASOS:
1. Construya un diagrama de precedencia, actividades en nodos, de tal manera que
las actividades sin precedencia queden todas acomodadas en una misma
columna que se etiquetará con el número I, la segunda columna se etiquetará con
el número II y contendrá a todos los elementos que tenían como requerimiento
alguna actividad previa que se encontraba en la columna I. Siga este
procedimiento hasta terminar.

2. Determine un tamaño de ciclo (C).

El tamaño de ciclo se puede definir con el fin de cumplir con dos objetivos:

a) Cumplir una demanda o tasa de producción esperada:

Dónde: C = T/Q

T = tiempo disponible para producir en un período dado, ejemplo: min/día, horas/mes, etc.

Q = Unidades a producir en el período anterior,

27
b) Minimizar el tiempo ocioso en la red.

El tiempo de ciclo (que debe ser un número entero) debe cumplir la siguiente condición.

Mayor tj ≤ C ≤ Σ tj

j=1

Además, una condición necesaria, pero no suficiente, para alcanzar un balance perfecto

(Σ tj)/C=K= entero

j=1

Entonces, para buscar las alternativas de tamaño de ciclo que logren lo anterior, se tratará
de descomponer el contenido total de trabajo como un producto de números primos, así
para nuestro ejemplo:

(Σ tj)=contenido total de trabajo= 48, y

j=1

10 ≤ C ≤ 48

n Alternativas posibles para C con las que Σ tj/C= entero.

j=1

C1= 2x2x2x2x3 C1=48 K1=Σ tj/C1 =1 estación de trabajo(solución trivial)

C2= 2x2x2x3 C2=24 K2= Σ tj/C2=2 estaciones de trabajo

C3= 2x2x2x2 C3=16 K3= Σ tj/C3=3 estaciones de trabajo

C4=2x2x3 C4= 8 K4= Σ tj/C4=4 estaciones de trabajo

Técnica Heurística
Se utiliza para la resolución de problemas usando procedimientos y reglas en vez de
optimización matemática; y

Técnica Ordenadora de las Posiciones Ponderadas (TOPP)

Se utiliza para la resolución de problemas la optimización matemática

28
Pasos para balancear una línea de ensamble, técnica heurística

1. Dibujar el diagrama de precedencia;

2. Determinar el tiempo de ciclo de la estación de trabajo

Tiempo de ciclo = TC

TC = Tiempo de producción por día / Producción por día

3. Determinar el número mínimo teórico de estaciones de trabajo (Nt) requeridas (el

número real puede ser menor)

Nt = Suma de los tiempos de las tareas (T) / Tiempo del ciclo (TC)

5. Hacer la asignación de las tareas para formar las estaciones de trabajo.

6. Calcular la eficiencia del balanceo

Eficiencia = Suma de los tiempos de las tareas (T) / Número real de estaciones de trabajo
(Na) X Tiempo de ciclo de la estación de trabajo (TC)

7. Evaluar la solución

EJEMPLO

29
2. Determinar el tiempo de ciclo de la estación de trabajo

TC = Tiempo de producción por día / Producción por día

Tiempo de ciclo = 480 /40

TC = 12 minutos por unidad

3. Determinar el número mínimo teórico de estaciones de trabajo (Nt) requeridas (el

número real puede ser menor)

Nt = Suma de los tiempos de las tareas (T) / Tiempo del ciclo (TC)

Nt = (10+11+5+4+12+3+7+11+3) / 12

Nt = 66 / 12 = 5.6 = 6 estaciones

4. Seleccionar las reglas de asignación

30
31
6. Calcular la eficiencia del balanceo
Eficiencia = Suma de los tiempos de las tareas (T) / Número real de estaciones de trabajo
(Na) X Tiempo de ciclo de la estación de trabajo (TC)

Eficiencia = 66 / (6*12)

Eficiencia = 0.9166 = 91.67 %

Otros.

El método de balanceo de línea de Fred Meyers es uno de los más completos y apegados a
la realidad, y su algoritmo es el siguiente:

1. Numero consecutivo (orden de producción)

2. Nombre de la operación

3. Estándar de la operación

4. Número de operadores necesarios para cada operación # 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠=es𝑡ándar de la

operación ritmo de planta

No𝑡𝑎: siempre redondear al número inmediato superior

5. Tiempo promedio de trabajo de la operación 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜=tiempo del

ciclo# de estaciones

6. Elegir del punto anterior la operación más tardada y tomarla como el 100%. Con base a
eso designarle el % a las demás operaciones

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7. Balanceo. Detectar la operación del 100% para después multiplicarla por el método 18.5
para sacar las hrs. / unidades requeridas. Ese resultado hay que multiplicarlo por el # de
estaciones 𝑏𝑎𝑙𝑎𝑛𝑐𝑒𝑜=(𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑑𝑒𝑙 100%)

BALANCEO DE LÍNEAS DE ENSAMBLE PARA LA PRODUCCIÓN SIMULTÁNEA

DE MÁS DE UN MODELO.

Usted habrá estudiado previamente métodos de balancear las plantas de fabricación donde
solamente se produce un solo modelo. La fuerza de tal línea es que los elementos del
trabajo se pueden asignar a las estaciones de tal manera en cuanto a maximizar la eficacia,
que enumera en un índice particular de la salida.

Las debilidades de una línea del mono-modelo son que llega a ser ineficaz cuando baja la
demanda o las subidas, y que es solamente eficiente al producir el modelo para el cual fue
diseñada. Si la demanda del mercado cambia para requerir otros productos, la otra
necesidad de los productos de ser producido. Esto puede ser hecho instalando las líneas
separadas, dedicadas para otros productos, pero éste es solamente económico cuando las
líneas adicionales ellos mismos están funcionando eficientemente en el cumplimiento de la
mayor demanda. Eso es que no hay una solución para el plano de demanda total con la
mezcla del producto que varía.

Dos soluciones a este problema de la demanda que fluctuaba se han utilizado en el pasado:
1. líneas del multi-modelo y 2. Líneas del mezclar-modelo. Cada uno tiene sus propias
fuerzas y debilidades.

Líneas del multi-modelo

Este acercamiento trata la planta de fabricación como recurso reconfigurable, que produce
diversos modelos en las hornadas una después de la otra. Antes de producir una hornada,
las líneas que el equipo (gente, herramientas, fuente material) se fija hasta juego el modelo
o la variante requirieron. Este proceso toma tiempo. La hornada de productos entonces se
produce según horario.

La ventaja de una línea del multi-modelo es que instalado una vez para un modelo
particular es tan eficiente como una línea convencional. La desventaja es que el setting-up
toma el tiempo, que significa la producción y la ineficacia perdidas.

Los problemas para el planificador de una línea del multi-modelo son:

1. ¿Cómo balancear la línea para cada producto por separado? Esto es bastante directo,
puesto que la función de la viabilidad tecnológica seguida por el uso de un método que
balancea estándar (véase Helgeson y Birnie).

2. ¿Cómo ordenar las hornadas para reducir al mínimo pérdidas del cambio?

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LÍNEAS DEL MEZCLAR-MODELO

El acercamiento del mezclar-modelo es más realista en el mundo moderno, dado la subida

de equipo de fabricación flexible software-configurable. La premisa básica es que los
productos múltiples son manejados por cada sitio de trabajo sin paradas para cambiar
encima entre ellas. Esto permite una secuencia al azar del lanzamiento para poder hacer
productos en la orden y la mezcla que el mercado exige.

Una dificultad es que el contenido de trabajo en cada sitio de trabajo puede diferenciar de
modelo al modelo. Otro, que sigue de esto, es que el tiempo ocioso en cada estación varía a
partir de tiempo al tiempo dependiendo de la secuencia de modelos a lo largo de la línea.

BALANCEO DE LÍNEAS ASISTIDO POR COMPUTADORA.

El balanceo de líneas asistido por computadora, como el nombre lo dice es algo que esta
asistido por medio de algún software, hoja de cálculo (Excel); o por ejemplo con WinQSB
que es un poderoso paquete que integra numerosas herramientas de solución de problemas
en áreas como investigación de operaciones, diseño de sistemas productivos, planeación y
control de la producción, sistemas de calidad, planeación entre otras.

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CONCLUSION

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BIBLIOGRAFIA

ARCUS, A. L. “COMSOAL: A computer method of sequencing Operations for Assembly

Lines” International Journal of Production Research, Vol. 4 (1966).

DAR-EL, E. M., “ Mixes Model Assembly Line Sequencing Problems “ Omega Vol 6 N° 4
(1978).

DAVIS, L. E. “ Pacing Effects on Manned Assembly Lines “ International Journal of

Production Research, Vol 4 (1966)

MACASKILL, J. L. C. “ Production Line Balance For Mixes-Model Lines” Management

Science Vol 19 N°4 (1972).

NEVINS, A. J “ Assembly Line Balancing Using Best Bod Search “ Management Science
Vol 18 N°9 (1972).

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