HISTORIA

1917

Albert Einstein sienta las bases para la tecnología láser cuando predice el fenómeno de

"emisión estimulada", que es fundamental para el funcionamiento de todos los láseres.

1939

Valentin Fabrikant teoriza el uso de la emisión estimulada para amplificar la radiación.

1950

Charles Townes, Nikolay Basov y Alexander Prokhorov desarrollan la teoría cuántica de

emisión estimulada y demuestran la emisión estimulada en las microondas. Más tarde

reciben el Premio Nobel en física por este trabajo de vanguardia.

1959

Gordon Gould, graduado de la Universidad Columbia, propone que la emisión estimulada se

puede usar para amplificar la luz. Describe un resonador óptico que puede crear un haz

angosto de luz coherente y lo llama LASER, por las siglas en inglás de "amplificación de luz

por emisión estimulada de radiación".

1960

Theodore Maiman construye el primer prototipo de trabajo de un láser en Hughes Research

Laboratories en Malibu, California. Este láser usa rubí sintético como medio activo y emite

un haz de luz de color rojo profundo con una longitud de onda de 694,3 nm. La primera

aplicación para el láser de rubí fue en telemetría militar, y aún se usa comercialmente para

perforar orificios en diamantes debido a su alta potencia pico.

1963

Kumar Patel desarrolló el láser de dióxido de carbono (CO2) en los laboratorios AT&T Bell. El

láser CO2 tiene un costo muy inferior y una mayor eficiencia que el láser de rubí. Estos

factores lo han hecho el tipo de láser industrial más popular por más de 50 años.

LASER

El término láser está formado por las siglas en inglés de light amplification by stimulated emission
of radiation (amplificación luminosa de emisiones de radiación estimulada)

Un láser es un transductor óptico que convierte energía eléctrica en un haz luminoso altamente
consistente.
Un haz láser tiene varias propiedades que lo distinguen de otras formas de luz.

 Es monocromático (en teoría, la luz tiene una longitud de onda única)

 muy alineado (los rayos de luz en el haz son casi perfectamente paralelos) lo que
llamamos luz coherente.

Estas propiedades permiten enfocar la luz generada por un láser, mediante lentes ópticos
convencionales, sobre un punto muy pequeño, produciendo densidades muy potentes

Cualquier láser contiene al menos tres elementos fundamentales: un medio activo, un

sistema de bombeo y una cavidad resonante. El medio activo es el material (sólido,
líquido o gaseoso) que emite la luz. Para que emita luz el medio activo hay que excitarlo
de alguna manera; ese es el cometido del sistema de bombeo. El sistema de bombeo
puede consistir en otro láser, una lámpara convencional, o una corriente o descarga
eléctrica, dependiendo del tipo de láser. El medio activo se coloca entre dos espejos que
forman una cavidad resonante, la luz rebota entre los dos espejos y ayuda a la
amplificación. Uno de los espejos es semi-reflectante por lo que parte de la luz
amplificada sale de la cavidad resonante en forma de haz.

PROCESO

El maquinado por haz láser (LBM, por sus siglas en inglés) es un proceso no convencional y de
energía térmica que usa la energía luminosa de un láser para remover material mediante
vaporización y desgaste, esto va a generar una mejor precisión y un mejor acabado superficial.

El haz de luz se dirige para que la energía liberada produzca un impulso contra la superficie de
trabajo, lo que a su vez produce una combinación de evaporación y fusión, con la salida de
material fundido desde la superficie de trabajo a alta velocidad.

Con él se pueden obtener formas complejas, que no son posibles con el mecanizado convencional
y se pueden mecanizar materiales con alta dureza.

MATERIALES

El rango de materiales de trabajo que se pueden maquinar mediante este proceso es virtualmente
ilimitado. Las propiedades ideales de un material para LBM incluyen una alta absorción de energía
luminosa, baja reflectividad, buena conductividad térmica, bajo calor específico, bajo calor de
fusión y bajo calor de evaporación

La lista real de materiales de trabajo procesados mediante LBM incluye metales con alta dureza y
resistencia, metales suaves, cerámica, vidrio y cristal epóxicos, plástico, caucho, textiles y madera.

TIPOS DE MAQUINAS

Existen tres tipos principales de máquinas de corte por láser utilizadas en la industria
manufacturera. Incluyen máquinas de material en movimiento, máquinas ópticas voladoras y
máquinas de configuración híbrida. Se pueden usar diferentes tipos de láser con cualquiera de
estos tipos.

El material en movimiento es una configuración de máquina utilizada en el corte por láser. En las
máquinas de material en movimiento, el rayo láser permanece estacionario mientras el material
se mueve utilizando una superficie móvil automática ubicada debajo del láser

Una configuración de máquina de óptica voladora es la opción más rápida. Este tipo de máquinas
cuentan con un rayo láser móvil emparejado con material estacionario. El rayo láser es capaz de
moverse a lo largo de los ejes x e y del material, lo que contribuye al rápido tiempo de finalización
de la máquina

La configuración híbrida, otra configuración estándar de las máquinas de corte por láser, combina
características tanto de material móvil como de máquinas ópticas voladoras.

TIPOS DE LASER

Los tres tipos principales de láser son el láser de neodimio, el láser de neodimio itrio-aluminio-
granate y el láser de CO 2 .

Los láseres de CO2 son láseres de gas basados en una mezcla gaseosa de dióxido de carbono que
se estimula eléctricamente. Con una longitud de onda de 10,6 micrómetros, resultan adecuados
sobre todo para tratar materiales no metálicos y la mayoría de los plásticos. Los láseres de CO₂
tienen una eficiencia relativamente alta y muy buena calidad de rayo, por lo que son uno de los
tipos de láser más utilizados.

Este láser permite trabajar con los siguientes materiales: 

 madera

 acrílico o metacrilato

 vidrio

 papel y cartón

 tejidos

 plásticos

 películas y materiales muy finos

 cuero

 piedra

los láseres de cristal pertenecen a los láseres sólidos. Para aplicaciones de marcado, en la

actualidad estos láseres son bombeados por diodos (antes mediante lámparas de rayos). Los tipos
de láser más habituales de esta categoría son Nd:YAG (granate de itrio-aluminio dopado de
neodimio) y Nd:YVO (ortovanadato de itrio dotado de neodimio), llamados así por el elemento de
dopado neodimio y el cristal anfitrión. Con 1,064 micrómetros, por lo tanto, resultan adecuados
para marcar metales y plásticos.

estos tipos de láser necesita de diodos de bombeo como material de desgaste, que

son relativamente costosos, y que hay que cambiar aproximadamente cada 8.000 o como máximo
15.000 horas de láser.

Indicado para: metales, metales revestidos o lacados, plásticos, y en parte también cerámica.

https://www.troteclaser.com/es-co/faqs/tipos-de-laser/

TIPOS DE OPERACIÓN

-Taladrado de agujeros[editar]

Pueden llegar hasta los 0,1 milímetros de diámetro y relaciones de profundidad-diámetro de

20:1.

-CORTE POR LÁSER

El corte láser es un tipo de proceso de separación térmica. El rayo láser incide en la superficie del
material y lo calienta con tanta fuerza que se derrite o se vaporiza por completo. Una vez que el
rayo láser ha penetrado completamente en un punto del material, comienza el proceso de corte
real. El sistema láser sigue la geometría seleccionada y separa el material en el proceso.
Dependiendo de la aplicación, el uso de gases de proceso puede influir positivamente en los
resultados.

-GRABACIÓN POR LÁSER

El grabado láser es un proceso sin contacto entre el objeto grabado y lo que graba. El rayo láser
genera un efecto de desgaste sobre la pieza o el material que se va a grabar. El nivel de desgaste
puede ser desde micras, hasta centímetros.
-ABRASIÓN

Con la abrasión se volatiliza o evapora una capa superficial, sobre todo capas superficiales
finas. Ya que la radiación láser resulta particularmente bien absorbida en estas capas, una
potencia de láser baja es podría llegar a producir fuertes contrastes.

-Templado (revenido)[editar]

Si se calienta el metal, este se tiñe por el efecto del temple, que se produce por los cambios de la
textura de la capa externa. La coloración o el tinte dependen de la temperatura máxima que se
consigue. Con la tecnología láser se puede calentar superficies de manera controlada así,
pueden crearse colores claros y oscuros de templado.

-Espumado

Cuando se mecaniza por láser determinados plásticos, se produce un espumado. El haz láser
funde la capa superficial del plástico, produciendo burbujas de gas que al enfriarse el material
quedan cerradas. Gracias al gas encerrado se forma el volumen y los puntos que se han
mecanizado por el rayo láser quedan visibles en relieve.

Video

https://www.youtube.com/watch?v=WsO_kPsOZRU&t=85s

GASES AUXILIARES
 evacuar el material cortado 

El gas auxiliar de la máquina de corte por láser generalmente tiene oxígeno, aire y nitrógeno. Se
utilizan diferentes gases auxiliares para cortar diferentes materiales. Según el grosor de los
materiales de corte, la presión y la velocidad de flujo del gas auxiliar son diferentes, y la presión
del gas auxiliar tiene un impacto directo en el efecto de corte por láser. El gas auxiliar puede
soplar retire la escoria a tiempo para enfriar la pieza de trabajo y limpiar la lente cuando la
máquina de corte por láser esté funcionando.

Los tipos comunes de gases auxiliares son oxígeno, aire y nitrógeno.

1. aire comprimido

Air es adecuado para cortar chapas de aluminio, no metálicas y de acero galvanizado. Hasta

cierto punto, puede reducir la película de oxidación y ahorrar costos. En general, la placa de
corte no es relativamente gruesa, los requisitos de la cara del extremo de corte no son
demasiado altos para su uso, en una serie de gabinetes de máquinas de chasis de chapa metálica
y otras aplicaciones de la industria de productos.

2. Nitrógeno

El nitrógeno es un gas inerte, durante el corte para evitar que el producto corte la oxidación
final, evite la combustión (cuando la placa es relativamente propensa a espesores. El nitrógeno
se puede usar para productos con mayores requisitos en la superficie del extremo de corte y
expuesto al exterior. alguna industria de decoración, aeroespacial y otras partes especiales;

3. Oxígeno

El oxígeno desempeña principalmente un papel de combustión, puede aumentar la velocidad de

corte, espesar el grosor del corte. El oxígeno es adecuado para el corte de placas gruesas, el
corte de alta velocidad y el corte de placas extremadamente delgadas, como algunas placas de
acero al carbono pesadas y algunas placas de acero al carbono gruesas unidas miembros, que
pueden usar oxígeno.
Ventajas

 Este mecanizado es rápido y productivo.

 Las cortaduras por láser son de aplicación flexible. Los trabajos grandes de corte se

pueden realizar de forma fácil y rentable, como producciones en masa.

 Son adecuadas para el corte con láser tanto piezas muy pequeñas como objetos de

grandes dimensiones.

 El mecanizado por láser es muy seguro, el material no necesita ser fijado ni enderezado.

Los usuarios no entran nunca en contacto con piezas móviles o abiertas de máquinas.

 El corte por láser es especialmente sencillo, los principiantes en este proceso pueden

conseguir un corte perfecto.

 Esta técnica es muy limpia, con ella se consiguen rebordes agudos sin deshilachamientos.

 En el mecanizado por láser no hay contacto entre herramienta y pieza, así se evita que se

produzcan fallos, roturas y desgastes.

 Con este proceso se pueden obtener paredes verticales y acabados de esquinas vivas.

Parámetros de potencia y velocidad

Los parámetros de potencia y velocidad son los ajustes más importantes en la base de datos de
materiales, que pueden establecerse como un porcentaje de entre 0 y 100%.

El parámetro potencia láser describe la potencia de salida del láser. 100% es potencia máxima.
Para grabados oscuros en madera o estampados necesita generalmente alta potencia, mientras
que los bajos valores de potencia se usan, por ejemplo, para papel.

El parámetro velocidad determina la velocidad del movimiento del cabezal del láser. Las
velocidades elevadas llevan a tiempos de exposición cortos, las velocidades bajas llevan a
tiempos de exposición prolongados. Por ejemplo, los grabados de gran escala en materiales
TroLase se han de realizar a altas velocidades de entre el 80 y el 100%, para fotograbados con
muchos detalles en madera la velocidad no debería exceder el 10%. Este ajuste también influye
en la calidad del corte láser.

Tenga en cuenta que las velocidades de corte y grabado no son comparables. Básicamente, el
corte es más lento que el grabado. Una velocidad de corte "elevada" es 10%.
Parámetros PPI y Hz

El parámetro PPI (=pulsos por pulgada) determina cuántos pulsos del láser por pulgada se van a
usar para realizar un grabado. Para lograr un buen resultado, este debería equivaler o ser un
múltiplo de los ppi que tiene la imagen que quiere grabar. Si fija este ajuste en "Auto",
JobControl determina automáticamente la resolución óptima de los pulsos láser.

Durante el proceso de corte, el parámetro de frecuencia es decisivo y se presenta en formade

Hercios (Hz =hertz). Esto especifica cuántos pulsos por segundo va a efectuar el láser. Para un
láser de CO2, el valor puede estar dentro de un rango de 1.000 a 60.000 Hz. Por ejemplo, si
desea obtener un borde suave cuando corta acrílico, necesita temperaturas superiores y, por lo
tanto, este valor debería ser de por lo menos 5.000 a 20.000 Hz. Por otro lado, cuando se corta
madera, se necesita una baja frecuencia de 1.000 Hz, de forma que el borde quede lo menos
quemado posible.

Parámetro pasada o repetición

El parámetro pasada determina el número de pasadas o repeticiones de grabado o corte. Por lo

tanto, con algunos materiales puede ser ventajoso grabar con menor potencia y alta velocidad, y
luego repetir este proceso varias veces. Esto significa que el material es sometido a menos carlo
por cada pasada. Si se quisiera realizar un grabado en relieve, esta técnica sería la adecuada
para conseguirlo.

Parámetro flujo de aire

Durante el grabado o el corte con láser, el suministro de aire comprimido puede influir
decisivamente y mejorar los resultados. Es más, el flujo de aire protege y evita daños en la lente
al impedir que el polvo se adhiera a ella. Sin embargo, hay aplicaciones en las que el flujo de aire
se ha de apagar. Cuando se graban materiales TroLase, por ejemplo, se logra un mejor resultado
de grabado sin flujo de aire. En este caso, la lente debe vigilarse con mayor frecuencia, ya que se
puede ensuciar más.

Parámetro offset z

El offset z determina el ajuste del foco. Si el offset z está en cero, el láser trabajará "en foco", o
sea, el foco está exactamente sobre la superficie del material. Pero hay aplicaciones en las que
se desea un desenfoque. Por ejemplo, cuando se graban áreas grandes sobre TroLase,
recomendamos desenfocar 2 mm para lograr un resultado de grabado consistente. Es posible
obtener los siguientes valores de offset z: - 5 mm (la mesa sube, o sea, se acerca al material)
hasta los 127 mm (la mesa desciende, o sea, se aleja del material).