FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERIA

CARRERA DE INGENERIA INDUSTRIAL

ASIGNATURA:
Operaciones Industriales

TEMA:
Portafolio

NOMBRE:
Pedro Miguel Peralta Lindao

DOCENTE:

Ing. Miguel Salvatierra Barzola

PERIODO ACADEMICO:

2021 -1
 Lunes 17 de mayo del 2021

Introducción a los procesos industriales

Un proceso industrial acoge el conjunto de operaciones diseñadas para la obtención,

transformación o transporte de uno o varios productos primarios. De manera que el propósito
de un proceso industrial está basado en el aprovechamiento eficaz de los recursos naturales
de forma tal que éstos se conviertan en materiales, herramientas y sustancias capaces de
satisfacer más fácilmente las necesidades de los seres humanos y por consecuencia mejorar
su calidad de vida.

Todo proceso industrial, por sencillo que sea, agrega valor a la materia prima sobre la cual
se aplica ese proceso; un simple cribado o un triturado de material, son suficientes para que
el material adquiera más valor. Los ingenieros industriales son, en buena medida, los
responsables principales de que un país pueda salir de la dependencia tecnológica. Al estar
en contacto cotidiano y dominar los procesos industriales, aunado al hecho de que tienen
conocimientos teóricos y prácticos de todos los procesos, es posible que logren no sólo
modificar algunos procesos para mejorarlos, sino también que logren generar nuevos, a través
de la creación de nueva tecnología.
 18 de mayo del 2021

Procesos, clases de procesos y transformación de la materia prima

Proceso de producción

Se conoce como proceso de producción o proceso productivo, o también como cadena

productiva, al conjunto diverso de operaciones planificadas para transformar ciertos
insumos o factores en bienes o servicios determinados, mediante la aplicación de un
proceso tecnológico que suele implicar determinado tipo de saberes y maquinarias
especializados.

El proceso productivo se compone de etapas sucesivas y es de naturaleza compleja y

diversa, por lo que amerita estudio previo, planificación y la disposición de ciertos
elementos básicos, conocidos como materia prima, así como de una fuente
de energía (generalmente electricidad). Al término de este proceso, los bienes
o servicios son ofrecidos a través de un circuito de comercialización que los hace llegar al
consumidor. Además, el tránsito de una etapa a la otra le otorga al producto final un valor
añadido que hace rentable el conjunto de la operación.

Tipos de proceso productivo

Generalmente se identifican cinco tipos distintos de proceso productivo, que son:

 • Producción por proyectos o bajo pedido. Este tipo de procesos fabrican un
producto exclusivo e individualizado, es decir, que
cada organización u empresa dispondrá de un proceso productivo específico de
acuerdo a lo que produce y cómo. Es el tipo de proceso usual en la industria de la
construcción de viviendas, por ejemplo.
• Producción por lotes o discontinua. Se identifica porque fabrica un lote pequeño de
productos diferentes, semejantes entre sí, ya que son producidos de un modo parecido,
a través de tareas que no difieren demasiado hasta algún momento de la cadena
productiva. Es generalmente el tipo de producción de las etapas iniciales de ciertos
productos de consumo, como en la industria de tintas y pinturas, en que se produce
un color primero que el otro.
• Producción artesanal. Aquella que fabrica productos diversos, de pieza más o
menos única, poco uniforme, producidos en lotes mucho más pequeños y
generalmente destinados a un público especializado u ocasional. Es el tipo de
producción, por ejemplo, de los telares indígenas populares en América Latina.
• Producción en masa. Se trata de un proceso altamente mecanizado y automatizado,
que utiliza tecnología moderna y un alto número de trabajadores, para fabricar una
gran cantidad de productos similares entre sí, o sea, uniformes y serializados, a un
costo bastante bajo y en una cantidad de tiempo muy breve. Este es el tipo de
producción de la mayoría de los objetos de consumo cotidiano, como los enlatados.
• Producción continua. A una escala aún mayor que la producción en masa, la
producción continua fabrica por lo general insumos intermedios para alimentar
otras industrias, por lo que sus productos son bastante homogéneos y las etapas de
transformación de los insumos muy semejantes entre sí. Es el caso de la industria del
acero, por ejemplo.

Etapas del proceso productivo

Cualquier proceso productivo se compone, a grandes rasgos, de tres fases o etapas

determinadas:
• Etapa analítica o de acopio. El circuito productivo inicia cuando se recogen las
materias primas y se las agrupa para su transformación. En esta etapa lo que se busca
es conseguir la mayor cantidad de materia prima al menor costo, tomando en cuenta
también los costos de transporte y almacén. Luego la materia prima se descompone
en partes más pequeñas, de acuerdo a las necesidades puntuales del proceso de
producción.
• Etapa de síntesis o de producción. En esta etapa la materia prima es sometida a
diversos procesos físicos, químicos e industriales para obtener finalmente un
producto único, distinto. La supervisión de dichos procesos implica estándares de
calidad y control.
• Etapa de acondicionamiento o de procesamiento. Una vez obtenido el producto,
se lo adecúa a las necesidades del cliente, preparándolo para su ingreso al circuito
comercial, ya sea definitivo (para los productos elaborados que adquiere
el consumidor final) o intermedio (para servir de insumo a nuevos procesos
productivos).
 19 de mayo del 2021

Procesos, clases de procesos y transformación de la materia prima

La materia prima es utilizada principalmente en las empresas industriales que las que fabrican
un producto, Las empresas comerciales manejan mercancías, son las encargadas de
comercializar los productos que las empresas industriales fabrican. La materia prima debe
ser perfectamente identificable y medible, para determinar tanto el costo fanal de producto
como su composición.

También se conoce como materias primas a los materiales extraídos de la naturaleza que nos
sirven para transformarla y construir bienes de consumo. Se clasifican, según su vegetal,
animal, y mineral. Ejemplos de materias primas son la madera, el hierro y el granito.

Características de la materia prima

Las características que definen la materia prima son las siguientes:

• Su producción depende de la estación, debido a que hay productos que solo se

obtienen en una determinada época del año.
• Es parte del medio de producción de bienes finales para el consumo.
• Puede ser renovable o no renovable.
• Cumple un rol fundamental en el proceso productivo.
 • Es extraída de la naturaleza por el sector primario y transformada para el consumo
por el sector secundario.

Tipos de materia prima

Podemos clasificar la materia prima de la siguiente manera:

• Vegetal: aquella materia que es extraída de la vegetación, como la madera, las frutas,
las semillas, el trigo, la soja, entre otros.
• Animal: materia que proviene de los animales, como las pieles, la leche, la lana, la
seda, la carne, entre otros.
• Mineral: materia que se origina en la tierra a partir de procesos naturales ocurridos
en el suelo, dando como resultado el oro, la plata, el hierro, el cobre, entre otros.
• Líquida o gaseosa: materias como el agua, el oxígeno, el hidrógeno y todos
aquellos productos que se encuentran en la naturaleza en estos estados.
• Fósil: materias como el petróleo, los diamantes, el gas natural y aquellas originadas
a partir de las plantas y organismos que viven en la tierra.
 25 de mayo del 2021

Procesos industriales y plantas

Una Planta Industrial es el conjunto formado por maquinas, herramientas y equipos,

dispuestos convenientemente en un espacio físico donde ocurre la transformación de la
materia prima o energía, para la obtención de un producto o la prestación de un servicio, de
acuerdo a un proceso básico pre establecido.

La decisión de distribución en planta comprende determinar la ubicación de los

departamentos, de las estaciones de trabajo, de las máquinas y de los puntos de
almacenamiento de una instalación. Su objetivo general es disponer de estos elementos de
manera que se aseguren un flujo continuo de trabajo o un patrón especifico de tráfico.

Principios básicos de la distribución de planta

1. Flexibilidad: una buena distribución debe ser fácilmente modificable, para afrontar
rápidamente circunstancias cambiantes. los puntos de abastecimiento deben ser amplios y de
fácil acceso.
2. Coordinación: La recepción y envío en cualquier departamento debe planearse de la
manera más conveniente para los departamentos remitentes o receptores.
3. Utilización máxima del volumen: una planta debe considerarse como un cubo, debe
utilizar también el espacio vertical.
4. Visibilidad Máxima: todos los empleados, operarios y materiales deben ser fácilmente
observables en todo momento.
5. Accesibilidad: Los puntos de servicio y mantenimiento deben tener fácil acceso.
6. Distancia Mínima: se deben evitar los movimientos innecesarios ya que el manejo del
trabajo incrementa el costo de este pero no su valor y también los anaqueles, bancos y extras
para evitar las esperas del material en proceso.
7. Manejo Mínimo: el manejo óptimo es el manejo nulo, pero cuando es inevitable debe
reducirse al mínimo. El material que se esté trabajando debe mantenerse a la altura del
trabajo y nunca colocarse en el suelo si después debe levantarse.
8. Seguridad: Contar con instalaciones y servicios médicos apropiados, ninguna persona
debe estar expuesta a peligro.
9. Flujo Unidireccional: el material debe fluir en una sola dirección.
10. Rutas visibles: definir rutas de recorrido y marcarlas claramente. Los pasillos nunca
deben ser usados para almacenamiento.

Ddeterminación del tamaño de la planta

• Se conoce como tamaño de una planta industrial la capacidad instalada de producción

de la misma.
• Esta capacidad se expresa en la cantidad producida por unidad de tiempo, es decir
volumen, peso, valor o unidades de producto elaborados por año, mes, días y turno,
hora, etc.
• En algunos casos la capacidad de una planta se expresa, no en términos de la cantidad
de producto que se obtiene, sino en función del volumen de materia prima que se
procesa.

Entre los factores que determinan el tamaño de una planta industrial están:

• Demanda
• Disponibilidad de insumos
• Localización
• Plan estratégico comercial
• Tecnología y equipos
 31 de mayo del 2021

Plantas industriales y control de calidad

Instrumentos y herramientas para el control de calidad en laboratorio y plantas de

producción industriales

Los controles de calidad se han convertido en una operación rutinaria en prácticamente la

totalidad de los procesos productivos industriales, para ello se utilizan diferentes mecanismos
e instrumentos, que varían en función de materiales y aplicaciones.

Cuando hablamos del proceso de control de calidad en un laboratorio, lo entendemos como

un proceso cuyo objetivo es el de detectar y corregir posibles discrepancias analíticas
internas, con la intención de minimizar o eliminar su impacto de forma previa a la emisión
de resultados.
Así, la finalidad de este mecanismo es el de aumentar la calidad, fiabilidad y precisión de los
resultados obtenidos.

Este proceso es muy similar cuando salimos de laboratorio y lo aplicamos a los procesos
productivos de la mayoría de fábricas en los diferentes sectores industriales. Los sectores de
la automoción, alimentación, textil, tecnología, producción de materiales como los utilizados
en la construcción, y así un largo etcétera se someten a diario a este tipo de análisis con el
objetivo de comercializar siempre un producto cien por cien fiable y libre de fallos.
La Gestión de Calidad tal cual como se conoce hoy ha ido evolucionando, ha desarrollado
sus conceptos y ha incorporado nuevas filosofías, del mismo modo que ha excluido aquellos
principios que por el paso del tiempo han quedado obsoletos.
Sin embargo, en esencia el significado de Calidad como el cumplimiento de la totalidad de
las características y herramientas de un producto o servicio que tienen importancia en
relación con su capacidad de satisfacer ciertas necesidades dadas, permanece como pilar de
cualquier modelo de gestión que busque su total cumplimiento.
 1-2 de junio del 2021

plantas automatizadas

Optimización de recursos

Cada vez hay más procesos productivos que justifican la implementación de sistemas de
automatización, ya sea por necesidad de un aumento en la producción, de una mejora en la
calidad de los productos, etc.

Existen una serie de elementos comunes que se repiten en la estructura de cualquier proceso
automático:

• Máquinas y actuadores (motores, etc.)

• Elementos de control de las máquinas (variadores de velocidad, contactores, etc.)
• Sensores y captadores, encargados de captar las señales necesarias para conocer
el estado del proceso, y luego enviarlas a la unidad de control
• Unidad de control, autómata o PLC
• Interfaz hombre-máquina, que permiten la comunicación entre el operario y el
proceso

Todos estos elementos no funcionan y no sirven de nada si no están interconectados

correctamente entre sí. Por lo tanto, los cables, los conectores y sus accesorios de montaje
(conectores glándula, conduits, sistemas de marcaje e identificación) desempeñan un papel
clave para el correcto funcionamiento del proceso automatizado.

Todos los componentes de un proceso automatizado deben cumplir:

• Cumplir los estándares y especificaciones internacionales. Esto garantiza la

interconectividad y compatibilidad de los equipos, facilita la interoperabilidad de las
aplicaciones y el traslado de un lugar a otro.
• Tienen un alto nivel de calidad y fiabilidad, reduciendo paros y disminuyendo los
costes de mantenimiento
• Aseguran una total compatibilidad electromagnética
• Están preparados para el entorno y las condiciones en las que van a tener que trabajar
 3 de junio del 2021

Fábricas inteligentes e industria 4.0: la próxima frontera de la industria

Fabricas inteligentes hacen uso de la última tecnología para optimizar producción. Mediante
las tecnologías como el Internet of Things, AI, y otras formas de automatización digital. Una
fábrica puede producir dispositivos conectados para mejorar eficiencia, calidad y
sostenibilidad. No vas a querer perderte como Adidas ha actualizado sus operaciones con una
fábrica inteligente de tecnología.

¿Qué es una fábrica inteligente?

Las fábricas inteligentes son aquellas que ponen énfasis en la optimización y adaptación de
carácter complejo. A través de la interconexión que posibilita la Internet de las cosas y otros
sistemas cibefísicos, y con la eficiencia en mente, las fábricas inteligentes pueden integrarse
con el resto de la cadena de suministro, lo que permite, de esta manera, alterar y mejorar el
proceso en tiempo real.
En la práctica, el mayor activo de una fábrica inteligente es su integración con la inteligencia
artificial (IA). El hecho de que algo esté automatizado no significa que tenga la capacidad de
tomar decisiones complejas, sobre todo aquellas que pueden alterar radicalmente un negocio
y sus procesos.
¿Cuáles son las características de una fábrica inteligente?

La implementación de procesos relacionados con la fábrica inteligente ha revolucionado la

industria manufacturera. De hecho, muchos fabricantes tradicionales y líderes de la industria
han visto a la industria 4.0, las fábricas inteligentes, y sus características inherentes como la
solución a varios problemas endémicos de su línea de trabajo. Por ejemplo, la
descentralización, la optimización y la transparencia todas desempeñan funciones necesarias.

Descentralización

La descentralización, en cualquier contexto, depende en gran medida de la fiabilidad en todos

los niveles, a fin de confiar en que la eficiencia y la toma de decisiones general se mantienen
sin supervisión del personal directivo. Lo mismo sucede con las fábricas inteligentes, ya que
requieren poca interferencia manual y son capaces de optimizar y ajustar sus procesos a
través de la mera automatización.

Transparencia

En el caso de las fábricas inteligentes, la transparencia se refiere a la disponibilidad de datos

relevantes a lo largo de toda la cadena de suministro. Con información fácilmente accesible
para todos, tanto los procesos automatizados como la gestión humana podrán tomar nota de
las tendencias, adoptar decisiones más precisas o detectar errores antes de que surjan.

Optimización

Las fábricas inteligentes, con la optimización adecuada, aprovechan su automatización

descentralizada y transparente para volverse más flexibles y dinámicas. De este modo, la
fábrica inteligente no solo podrá adaptarse con facilidad, sino que también podrá tomar
medidas contra las anomalías antes de que se conviertan en una amenaza para la
infraestructura en general.

¿Cuáles son los beneficios de una fábrica inteligente?

Por su propia naturaleza, las fábricas inteligentes dan lugar a un proceso de producción
optimizado, descentralizado y transparente tanto para la propia fábrica como para la cadena
de suministro en general. Sin embargo, muchas empresas se enfocan en los beneficios
tangibles, más allá de las características más amplias. Con ese propósito, los beneficios de
una fábrica inteligente abarcan una eficiencia, una calidad y una sostenibilidad de la
producción mayores.

La eficiencia

La autoadaptación y su efecto sobre la eficiencia es el mayor beneficio de la fábrica

inteligente. Una fábrica inteligente eficiente, cuando está en pleno funcionamiento, tendrá
acceso continuo a un flujo de datos en constante cambio. De este modo, una fábrica
inteligente siempre analizará y se autocorregirá para que el proceso de producción y su
resultado sean lo más eficientes posible.

Calidad

Gracias a la capacidad de la fábrica inteligente de detectar y resolver problemas de

producción antes de que puedan convertirse en interrupciones, su producción nunca llega a
verse afectada. Por lo tanto, la calidad del producto final de cualquier fábrica inteligente será
superior a la de cualquiera de los productos fabricados por medios no automatizados, que a
veces generan productos defectuosos.

Producción Sostenible

Dentro de las fábricas y espacios de manufactura tradicionales, se sabe que en ocasiones se

han producido interrupciones, ya sea debido a factores laborales, ambientales o accidentales.
Los procesos de adaptabilidad y autocorrección que acompañan a las fábricas inteligentes
eliminan la posibilidad de que se produzcan errores humanos. Por lo tanto, la automatización
puede dar lugar a una mayor seguridad y garantizar la sostenibilidad de la producción.
 7 de junio del 2021

Internet de las cosas

IOT y los protocolos más utilizados: MQTT y COAP

Popularmente conocido como IOT consisten que cualquier cosa u objeto puedan conectarse
internet en cualquier momento.

Eso implica que todo en este mundo sea una fuente de datos, incluso se considera conectar
todo ser viviente a internet de esta forma conectar el mundo físico con el mundo digital.

A lo largo de la historia nos encontramos con famosos científicos que establecieron las bases
de la comunicación inalámbrica como fue Nicolás Tesla un gran visionario que soñaba con
interconectar todo a este día él lo llamó “El Gran Cerebro”.

Pasaron los años y en la década de los sesentas apareció Arpanet la primera gran red que se
convirtió lentamente en lo que conocemos como internet. Es en la década de los noventas,
donde la red tomó gran popularidad en todo el mundo y cómo dato curioso John Romkey
logró conectar una tostadora a internet en un evento INTEROP en Estados Unidos mediante
asignación a dicho electrodoméstico y controlar su encendido y apagado mediante protocolo
de gestión de red. Sin duda tenía una gran desventaja su comunicación era cableada, entonces
a principio de los 2000 es que las redes se desarrollan ya fuese celulares o la aplicación del
WiFi. La expresión internet de las cosas nace debido a que fue mencionada por primera vez
por Kevin Ashton 1999, el cofundador del AUTOID Center, mediante la presentación a la
Empresa P&G sobre su trabajo sobre la frecuencia de radio (RFID) y para llamar la atención,
llamó a su trabajo Internet de las Cosas, sin embargo, el IOT no había nacido como tal

Según el IBSG, este acontecimiento surgiría cuando se conecten más dispositivos que
personas. Y este hecho sucedió en 2009 cuando los primeros smartphone y tablets se
volvieron populares, este suceso junto a la tecnología 4G elevó la cantidad de dispositivos
conectados a internet, la brecha fue superada principalmente por los celulares Sony Ericsson
y del primer iPhone.

Los inventos de tesla

Nikola Tesla es ya un icono de la cultura popular, un símbolo del científico genial y

excéntrico, del inventor adelantado a su tiempo e incomprendido. Libros y documentales
relatan la apasionante biografía de Tesla, que también aparece como personaje de ficción
en películas y cómics. Se refuerza su figura mítica, la de un superhéroe de la ciencia
enfrentado al villano Edison.

Con 35 años, Nikola Tesla registró en 1891 la madre de sus más de 300 patentes, la que hoy
conocemos como ‘bobina de Tesla’: un transformador eléctrico compuesto por varios
circuitos resonantes acoplados. El propio inventor utilizó diferentes variantes de esta bobina
como base para multitud de experimentos posteriores, con los que estudió fenómenos como
la fosforescencia o los rayos X, y exploró nuevas posibilidades para el alumbrado eléctrico y
la transmisión de energía sin cables.

Aunque las bobinas de Tesla llegaron a usarse comercialmente en las primeras generaciones
de radiotelégrafos, hoy su uso se limita al entretenimiento. Su secreto está en que producen
corriente alterna de alto voltaje, alta frecuencia y baja intensidad: entender una bobina de
Tesla da unas claves básicas para saber cómo funciona la electricidad

En 1899 Tesla construyó, en su laboratorio de Colorado Springs (a donde se había mudado

desde Nueva York), un transmisor amplificador de más de 15 metros de diámetro, capaz de
producir corrientes de altísimo voltaje (hasta 4 millones de voltios) y rayos de descarga de
hasta 40 metros de longitud. Tesla empleó en esas instalaciones los 100.000 dólares que le
había aportado un inversor para otro fin, el de desarrollar un nuevo sistema de alumbrado
público. Y tras nueve meses de experimentos, Tesla creyó haber logrado transmitir
electricidad sin cables y dio el siguiente paso hacia su sueño inalámbrico.

Tesla aspiraba a llevar electricidad y comunicaciones a cualquier lugar del mundo, con una
red de unas 30 estaciones inalámbricas que utilizarían la propia Tierra y su atmósfera para
conducir la electricidad mediante una nueva clase de ondas estacionarias que decía haber
descubierto. Durante décadas no se cansó de argumentar que su sistema era superior al de las
ondas de radio. Pero lo cierto es que nunca demostró haber transmitido electricidad sin cables
más allá de unos pocos metros de distancia

Tesla no realizó ninguna aportación importante a la tecnología inalámbrica. Pese a todo su

talento, era imposible hacerlo sin entender la base científica del fenómeno.
 8 de junio del 2021

Control de calidad
Sistemas de Gestión de calidad

Beneficios de implementar un sistema de gestión de calidad

Un sistema de gestión de calidad (SGC) abarca un conjunto de normas y estándares

internacionales que, interrelacionados entre sí, promueven el cumplimiento de los requisitos
de calidad en una organización. Esto contribuye que los productos, servicios, y todos los
procesos relacionados a ellos, cumplan con las condiciones que se les exige.

Estos son los principales beneficios de contar con un sistema de gestión de calidad:

• Generar mayor eficiencia. Las empresas con un SGC tienen el objetivo de

maximizar la eficiencia y la calidad de sus procesos. Establecen pautas para ser
seguidas por todos los empleados con el fin de llevar a cabo procesos comerciales y
capacitaciones más sencillas y menos agotadoras en términos de tiempo o gasto
financiero.
• Estimula la moral de los empleados. Las funciones claras y definidas, los sistemas
de capacitación establecidos, así como una clara comprensión de cómo sus roles
afectan la calidad y el éxito del negocio, son propios del enfoque de un SGC. Este
busca que los empleados estén motivados y satisfechos, ya que así se desempeñarán
adecuadamente en la organización.
• Ofrece reconocimiento internacional. ISO 9001, la norma que establece los
requisitos para la implementación de un SGC, es una marca mundial de gestión de
calidad. Al implementar este sistema, tu negocio parecerá digno de confianza. El
objetivo de muchas empresas es exportar a nivel internacional, y la acreditación ISO
contribuirá en gran medida a establecer la credibilidad en el ámbito comercial
internacional.
• Mejora la gestión de procesos. Los directivos pueden aprender qué mejoras son
necesarias en un negocio a través de un sistema de documentación y análisis. Este es
un procedimiento cuidadosamente planificado e implementado, que garantizará la
 toma de decisiones correctas para el negocio y la eliminación de los riesgos de
cualquier error costoso.
• Ofrece niveles más altos de satisfacción del cliente. ISO 9001 se basa en el
principio de mejora continua. El estándar permite a las empresas definir qué debe ser
un producto de calidad y cómo deben satisfacerse las necesidades de los clientes. Así,
proporciona a las empresas el marco para revisar periódicamente si se satisfacen estas
necesidades, con el objetivo de una mejora continua.

Los beneficios, entonces, se ven reflejados en los resultados positivos a mediano y largo
plazo en una empresa. Ahí radica la importancia de implementarlo, más allá de que constituya
un reto perfeccionar los procesos para cumplirlo.
 9 de junio del 2021

Seguridad Industrial

Indicadores de gestión

Los indicadores de gestión, en una organización son una hoja de ruta, una referencia, una
herramienta de medición en el cumplimiento de los objetivos planteados periódicamente al
interior de la compañía.

Características de los Indicadores de Gestión

1. la Simplicidad: Deben ser conceptos con un lenguaje de fácil comprensión por parte
de todos los integrantes de la empresa para también tener una aplicación sencilla. n
2. la Validez en el tiempo: Deben ser evaluados en un tiempo establecido y ajustados
y redirigidos por la misma empresa de ser necesario
3. la Adecuación o Pertinencia: Deben responder a las necesidades de la empresa de
acuerdo a sus objetivos.
4. la Utilidad: Es clave porque permite identificar la pertinencia de los procesos. ¿Para
que se plantean?, ¿Qué finalidad organizacional tiene a corto, mediano y largo plazo?
5. participación de los clientes: Es importante porque genera una retroalimentación o
intercambio de conceptos entre las partes, que permitirán obtener resultados óptimos
al realizar la evaluación
6. Oportunidad: Es un elemento relevante que se debe considerar porque se puede
convertir en un punto de partida, si se requiere una reorganización o reingeniería
institucional.
Clases de indicadores de gestión
La clasificación de los indicadores de gestión se hace de acuerdo a las necesidades de cada
compañía, el siguiente solo será un listado a manera de ejemplo que es adaptable y ajustable
a sus necesidades.
• Indicadores de Efectividad.
• Indicadores de Eficiencia.
• Indicadores de Calidad.
• Indicadores de Productividad.
• Indicadores de Apalancamiento.
• Indicadores de Rentabilidad.
• Indicadores de Riesgo.
• Indicadores de Competitividad.
• Indicadores de Liquidez.
Es importante establecer en cada departamento unos indicadores propios y específicos de
acuerdo a sus funciones y metas, se establecen en:
• Indicadores de Dirección.
• Indicadores de Administración.
• Indicadores de Comunicación.
• Indicadores de Operación.
Sobre los Indicadores de gestión, se deben definir funciones y objetivos específicos para cada
departamento de la organización, a partir de este proceso se establecen los indicadores de
gestión sobre los cuales se realizará la evaluación de resultados.
 9 de junio del 2021

ISO 9001 sistemas gestión de calidad

La norma ISO 9001 es la norma sobre gestión de la calidad con mayor reconocimiento en
todo el mundo. Pertenece a la familia ISO 9000 de normas de sistemas de gestión de la
calidad (junto con ISO 9004), y ayuda a las organizaciones a cumplir con las expectativas y
necesidades de sus clientes, entre otros beneficios.

Un sistema de gestión ISO 9001 (SGC) le ayudará a gestionar y controlar de manera continua
la calidad en todos los procesos. Como norma de gestión de la calidad más importante del
mundo, así como el estándar de referencia, describe cómo alcanzar un desempeño y un
servicio consistente y eficaz.

Utilizada por más de un millón de organizaciones en todo el mundo y revisada en 2015, ISO
9001 les ayuda a funcionar de manera más eficiente y rentable. Es una poderosa herramienta
que ayuda a gestionar su negocio de manera efectiva, aumentar la resiliencia operativa y
planificar a largo plazo. ISO 9001 es ideal para empresas de cualquier tamaño y sector;
podemos ayudarle a superar los problemas específicos a los que se enfrentan, también, las
pequeñas empresas o PYME, cosa que es de vital importancia para ellas.
Beneficios de ISO 9001 de Gestión de Calidad

ISO 9001 es la norma del Sistema de Gestión de Calidad (SGC) más reconocida
internacionalmente que puede beneficiar a organizaciones de cualquier tamaño. Diseñada
para ser una poderosa herramienta de mejora empresarial, la certificación de gestión de
calidad ISO 9001 con BSI le ayuda a:
1. Convertirse en un competidor más consistente en el mercado
2. Mejorar de manera continua, optimizando las operaciones y reduciendo los costes
3. Competir en más licitaciones y obtener más oportunidades de negocio
4. Satisfacer las necesidades de más clientes
5. Ser más resiliente y construir un negocio más sostenible
6. Demostrar que tiene un gobierno corporativo sólido, motivando y aumentando el nivel
de compromiso del personal a través de procesos internos más eficientes
7. Trabajar eficazmente con las partes interesadas y su cadena de suministro
 14 de junio del 2021

Seguridad Industrial. Diagramas de flujo(continuación)

Video de Seguridad Industrial

¿Cuál es el valor de la seguridad?
que la seguridad no tiene precio el costo del equipo de protección tiene un valor
incalculable y el costo del equipo de protección mínimo comparándolo con los beneficios
que ofrecemos todos los equipos de seguridad que se comercializan empresa ISO 9001-
2000 que para asegurar la calidad y correcto desempeño de sus productos cuentan con un
laboratorio acreditado por donde se realizan las pruebas acordes a las normas mexicanas e
internacionales

¿cómo se hacen los cascos de seguridad?

Para conseguir esta capacidad de protección y reducir las consecuencias destructivas de los
golpes en la cabeza, el casco debe estar dotado de una serie de elementos cuyo
funcionamiento conjunto sea capaz de cumplir las siguientes condiciones:

1. Limitar la presión aplicada al cráneo, distribuyendo la fuerza de impacto sobre la

mayor superficie posible.
2. Desviar los objetos que caigan, por medio de una forma adecuadamente lisa y
redondeada.
 3. Disipar y dispersar la energía del impacto, de modo que no se transmita en su
totalidad a la cabeza y el cuello.

Los cascos utilizados para trabajos especiales deben cumplir requisitos adicionales, como la
protección frente a salpicaduras de metal fundido (industrias del hierro y del acero),
protección frente a contactos eléctricos, etc.

Marcado

El casco puede ir marcado con los siguientes elementos: número de la norma que cumple,
nombre o marca de identificación del fabricante, modelo (según designación del
fabricante), año de fabricación y rango de tallas. Además, se puede presentar un marcado
relativo a los requisitos opcionales (para determinadas actividades específicas) en los
siguientes términos:

−𝟐𝟎°𝑪 𝒐 − 𝟑𝟎°𝑪: 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝑚𝑢𝑦 𝑏𝑎𝑗𝑎 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎.

+𝟏𝟓𝟎°𝑪: 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝑚𝑢𝑦 𝑎𝑙𝑡𝑎 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎.

𝟒𝟒𝟎 𝑽𝒂𝒄: 𝑎𝑖𝑠𝑙𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑒𝑙é𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜.

𝑳𝑫: 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝑑𝑒𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑙𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑙.

𝑴𝑴: 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝑙𝑎𝑠 𝑠𝑎𝑙𝑝𝑖𝑐𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑙 𝑓𝑢𝑛𝑑𝑖𝑑𝑜.

¿De qué tienen que proteger?

En el lugar de trabajo, la cabeza del trabajador puede hallarse expuesta a riesgos de

naturaleza diversa, los cuales pueden clasificarse en tres grupos según su forma de
actuación:

1. Lesiones craneales debidas a acciones externas.

2. Riesgos para las personas por acciones sobre la cabeza.
3. Riesgos para la salud o molestias vinculados al uso del casco de seguridad.

Altitud, Hipoxia y Concentración de Oxígeno

Con el gran desarrollo que están teniendo en los últimos años los sistemas de generación de
hipoxia, está aumentando su utilización y se generaliza el uso de la altitud o del contenido
de oxígeno del aire, como medida de la intensidad del estímulo hipóxico.
Cuando usamos Generadores de Hipoxia, lo habitual es utilizar concentraciones de oxígeno
que remedan una altitud simulada determinada y para su control utilizamos
los Analizadores de Oxígeno. Sin embargo, hay personas –y no por falta de conocimiento-
que nos comentan que la concentración de oxígeno del aire no cambia con la altitud, que
siempre es del 20,9%.

Con el fin de intentar aclarar esta discordancia entre el uso de la concentración de oxígeno
para medir la intensidad de la hipoxia y el mantenimiento de la concentración de oxígeno
del aire independientemente de la altitud, hemos considerado interesante desarrollar este
post, con un ánimo exclusivamente divulgativo.

¿Cambia la Concentración de Oxígeno del Aire en Función de la Altitud?

La composición del aire no varía con la altitud, con lo que si a nivel del mar la
concentración de oxígeno del aire ambiente es del 20,9%, esta concentración se mantiene
intacta independientemente de la altitud (al menos hasta la estratosfera). Por lo tanto, a
6000 metros la concentración de oxígeno del aire ambiente es también del 20,9%.

A nivel del mar la Presión Atmosférica es mayor y ello hace que las moléculas que
componen el aire, se encuentren más ‘juntas’. Al subiendo altura, la Presión Atmosférica va
disminuyendo por lo que podríamos hacernos a la idea de que las moléculas del aire se van
separando.

En la imagen de la derecha hemos realizado una representación de lo que podría ser el aire
a nivel del mar, donde hemos considerado que existen sólo moléculas de Oxígeno (21%) y
Nitrógeno (79%), dejando fuera a otros gases que también conforman el aire, pero en unos
niveles mucho más bajos. La Presión Atmosférica está representada por las flechas rojas
que de alguna manera comprimen el aire y su contenido.

En esta segunda imagen –siguiendo las mismas pautas que en la imagen anterior-
representamos cómo podemos encontrar el aire en altitud, en torno a los 6000 metros. Ya
vemos que hay menos flechas rojas, lo que está en relación con la disminución de la
Presión Atmosférica ligada a la altitud y ello trae consigo que la presión sobre los
componentes del aire sea menor; las moléculas del aire (Oxígeno y Nitrógeno) están más
separadas, aunque mantienen la misma proporción que a nivel del más, 21% para el
Oxígeno y 79% para el Nitrógeno.
Consejo de Seguridad 3 – Deficiencia de oxígeno

El hombre respira más fácilmente y trabaja mejor cuando el contenido del oxígeno se
mantiene aproximadamente en 21%. Cuando baja a 15%, los efectos en él serán respiración
agitada, aceleración de los latidos del corazón, zumbido de los oídos y desvanecimiento. La
pérdida del conocimiento vendrá cuando el contenido de oxígeno baja del 12%.

A cualquier disminución del porcentaje normal de oxígeno en el ambiente se le llama

deficiencia de oxígeno, la cual puede ser producida por las siguientes causas:

1. Pérdida de oxígeno del aire por oxidación de minerales o su consumo por la materia
orgánica.
2. Mezcla con otros gases. Sucede en el caso de explosiones, incendios, disparos o
emanaciones de gases de estratos rocosos.
3. Pérdida de oxígeno por el consumo de personas y máquinas.

.
¡Cuídate! prevención de riesgos laborales en el trabajo

Desde la antigüedad el hombre y la mujer han tenido que trabajar para poder vivir. ant
tenido que ganarse la vida Han tenido que ganarse la vida sido fácil incluso cualquier
trabajo tiene cierto riesgo. podemos sufrir un accidente o enfermedad como consecuencia
del trabajo
Desde la antigüedad el hombre y la mujer han tenido que trabajar para poder vivir. Han
tenido que ganarse la vida y nunca ha sido fácil e incluso en ocasiones resulta peligroso.
Cualquier trabajo contiene cierto riesgo. Podemos sufrir un accidente o contraer una
enfermedad como consecuencia del trabajo, podemos perder la salud por unos días o para
siempre.
Conocer dónde está el riesgo, puede estar en las condiciones de seguridad o de inseguridad
puede estar en el medio en el que se desarrolla el trabajo puede estar en la presencia de
contaminantes químicos, físicos o biológicos
El lugar de trabajo debe reunir las condiciones necesarias de iluminación, espacio, orden,
limpieza, el esfuerzo lo tiene que hacer las piernas manteniendo la columna vertebral recta.
o hay que llevar pesos excesivos, hay medios para evitarlos con los medios mecánicos
hay que cuidar la visibilidad, que la carga no sea excesiva y que está bien equilibrada
 15 de junio del 2021

Diagrama de flujo

Diagrama de Análisis de Proceso (DAP)

¿Qué entendemos por estudio del trabajo?

ciertas técnicas y empezó cular el estudio de métodos y la misión de trabajo que se utilizan
para examinar el trabajo humano en todo su contexto y que llevan sistemáticamente a
investigar todos los factores que influyen en la eficiencia y economía de la situación
estudiada con el fin de efectuar mejora
principales técnicas tenemos:
• estudio de métodos
• la medición de trabajo

propósito del estudio de trabajo

entre los principales tenemos:
• mejorar los procesos y procedimientos
• emplear mejor los materiales máquinas y mano de obra
• mejorar la distribución de la fábrica taller o lugar de trabajo
• economizar el esfuerzo humano y reducir la fatiga y necesario
• desarrollar un mejor ambiente de trabajo

no se limita a procesos de manufactura, sino que puede emplearse en cualquier situación

donde haya esfuerzo humano

relación entre estudio de trabajo y productividad

El estudio del trabajo tiende a enfocar El problema del aumento de la productividad
mediante el análisis sistemático de las operaciones procedimientos y métodos de trabajo
existentes con el objeto de mejorar su eficacia
por lo tanto, el estudio del trabajo contribuye a aumentar la productividad recorriendo poco
nada a inversiones suplementarias de capital
Qué entendemos por estudio de métodos
es el registro y examen crítico sistemático de los modos existentes y proyectados de llevar a
cabo un trabajo como medio de idear y aplicar métodos más sencillos y eficaces para
reducir los costos
etapas:
1. seleccionar la tarea que semana alisar
2. registrar conocer al detalle el método actual mediante diagrama
3. examinar con espíritu crítico matriz de pregunta
4. idear el nuevo método mejorado
5. definir detalladamente el nuevo método
6. implantar presentar y usar el nuevo método
7. mantener en uso supervisar adecuadamente el cumplimiento de símbolos utilizados en
los diagramas de proceso

diagrama de operaciones del proceso (DOP)

sirve para ver como suceden las operaciones infecciones y combinadas en un proceso este
diagrama muestra la secuencia cronológica de todas las operaciones de taller o en
máquinas inspecciones imágenes de tiempo y materiales a utilizar en un proceso de
fabricación o administrativo desde la llegada de la materia prima Hasta el empaque o
arreglo final del producto terminado y señala la entrada de todos los componentes y
subconjuntos al ensamble con el conjunto o pieza principal
diagrama de análisis del proceso de (DAP)
Muestra la trayectoria de un producto o proceso señalando todas las actividades mediante
su respectivo símbolo puede ser de tres tipos
• DAP operarios. -describe lo que hace la persona
• DAP material. - describe Cómo se manipula el material
• DAP máquina. - describe Cómo se emplea la máquina
Es preferible emplear verbos en voz activa terminación

• AR • ER • IR

DAP operario y verbos en la voz pasiva terminación

• ADO • EDO • IDO

DAP material o máquina

lista básica de preguntas para examinar el método actual
productividad al implantar el nuevo método
 15 de junio del 2021

Diagrama de flujo

¿Qué es un diagrama de flujo?

El diagrama de flujo o también diagrama de actividades es una manera de representar

gráficamente un algoritmo o un proceso de alguna naturaleza, a través de una serie de
pasos estructurados y vinculados que permiten su revisión como un todo.

La representación gráfica de estos procesos emplea, en los diagramas de flujo, una

serie determinada de figuras geométricas que representan cada paso puntual del
proceso que está siendo evaluado. Estas formas definidas de antemano se conectan
entre sí a través de flechas y líneas que marcan la dirección del flujo y establecen el
recorrido del proceso, como si de un mapa se tratara.

Hay cuatro tipos de diagrama de flujo en base al modo de su representación:

• Horizontal. Va de derecha a izquierda, según el orden de la lectura.

• Vertical. Va de arriba hacia abajo, como una lista ordenada.
• Panorámico. Permiten ver el proceso entero en una sola hoja, usando el modelo vertical
y el horizontal.
• Arquitectónico. Representa un itinerario de trabajo o un área de trabajo.

Los diagramas de flujo son un mecanismo de control y descripción de procesos,

que permiten una mayor organización, evaluación o replanteamiento de secuencias de
actividades y procesos de distinta índole, dado que son versátiles y sencillos. Son
empleados a menudo en disciplinas como la programación, la informática,
la economía, las finanzas, los procesos industriales e incluso la psicología cognitiva.

Proceso de un diagrama de flujo

En este ámbito, hablamos de procesos para referirnos a una secuencia específica de

actividades, es decir, a los pasos a dar dentro del diagrama de flujo. Por ejemplo,
en informática, los procesos son secuencias iniciadas o bien por disparadores
 programados dentro del sistema, o por intervenciones del usuario del sistema. Cada
uno posee una dirección, un propósito y una serie de pasos que abarca.

Simbología de un diagrama de flujo

Los principales símbolos convencionales que se emplean en los diagramas de flujo son
los siguientes:

Ejemplos de diagrama de flujo

• Diagrama de flujo para la compra de unos zapatos:

• Diagrama de flujo para reproducir un DVD
 16 de junio del 2021

Simbología de válvulas, conexiones e instrumentación

Generalmente cuando se hace una planeación de un nuevo diseño, no podemos dibujar tal
cual los elementos que componen la nueva línea, además que sería engorroso, también
tomaría demasiado tiempo realizar los planos.

Normas:

ISA (Instrument Society of America):

• ANSI/ISA-S5.1 (Identificación y símbolos de instrumentación)

• ANSI/ISA-S5.2 (Diagramas lógicos binarios para operaciones de procesos)
• ISA-S5.3 (Símbolos gráficos para control distribuido, sistemas lógicos
y computarizados)
• ANSI/ISA-S5.4 (Diagramas de lazo de instrumentación)
• ANSI/ISA-S5.5(Símbolos gráficos para visualización de procesos)

Símbolos de equipo

El equipo se compone de diversas unidades P&ID que no encajan en las otras categorías.
Este grupo incluye hardware como compresores, bandas transportadoras, motores, turbinas,
aspiradoras y otros aparatos mecánicos.
Símbolos de tuberías

Una tubería es un tubo que transporta sustancias líquidas. Las tuberías pueden hacerse de
varios materiales, incluyendo metal y plástico. El grupo de tuberías está comprendido por
tuberías de uno a muchos, tuberías multi línea, separadores y otros tipos de dispositivos de
tuberías.
Símbolos de contenedor

Un recipiente es un recipiente que se utiliza para almacenar líquido. También puede alterar
las características del fluido durante el almacenamiento. La categoría de recipientes incluye
tanques, cilindros, columnas, bolsas y otros recipientes.

Símbolos de intercambiadores de calor

Un intercambiador de calor es un dispositivo diseñado para transferir calor de forma

eficiente de diferentes zonas o medios. Esta categoría incluye calderas, condensadores y
otros intercambiadores de calor.
Símbolos de bomba

Una bomba es un dispositivo que utiliza succión o presión para elevar, comprimir, o mover
fluidos hacia dentro o hacia fuera de otros objetos. Esta sección está comprendida por
bombas y ventiladores.

Símbolos de instrumentos

Un instrumento es un dispositivo que mide – y a veces controla – cantidades tales como

flujo, temperatura, ángulo o presión. El grupo de instrumentos contiene indicadores,
transmisores, grabadoras, controladores y elementos.
Símbolos de válvulas

Una vasija es un contenedor que se utiliza para almacenar fluidos. También puede alterar
las características del fluido durante el almacenamiento. La categoría de vasijas incluye
tanques, cilindros, columnas, bolsas, y otras vasijas.

Identificación de un instrumento
 21 de junio del 2021

Diagrama de flujo con equipos. Introducción a principales operaciones industriales.

Diagrama de flujo con símbolos de equipos

La diferencia que existe entre un proceso y una operación unitaria es que, en

un proceso unitario a diferencia de las operaciones unitarias, es en donde se presentan los
fenómenos físicos y en algunos casos químicos, en cambio en las operaciones unitarias son
principios fundamentales de física.

• Pocas líneas
• Reproducción fácil
• Recuerda el equipo o máquina instalada
• Muestra las entradas y salidas de los materiales
• Guarda proporción del tamaño del equipo

Manejo de fluido

Manejo de solidos
Símbolos y elementos de diagramas de flujo de procesos

Los símbolos de PFD más comunes que se usan hoy provienen de agencias, como
la Organización Internacional de Normalización (ISO 10628, diagramas de flujo para
plantas de procesos, reglas generales), el Instituto Alemán de Normalización (DIN) y
el Instituto Nacional Estadounidense de Estándares (ANSI). Sin embargo, muchas empresas
usan sus propios símbolos, que suelen ser muy similares, pero varían cuando se vuelven
más detallados.

• Equipos principales: incluidos nombres y números de ID. Los ejemplos incluyen

compresores, mezcladoras, recipientes, bombas, calderas y refrigeradores.
• Tubería de procesos: Traslada el producto, que por lo general es de consistencia
líquida, entre las partes de los equipos.
• Dirección del flujo del proceso.
• Válvulas de control y válvulas de proceso crítico.
• Sistemas principales de recirculación y derivación.
• Datos operativos: tales como la presión, temperatura, densidad, tasa de flujo de
masa y el balance de masa y energía. Los valores muchas veces incluyen un máximo,
un estándar y un mínimo.
• Composición de fluidos.
• Nombres de flujos de procesos.
• Conexión con otros sistemas.

Qué excluir del PFD

Por lo general, se omiten los elementos más detallados como:

• Tipos de tuberías y números de línea de tuberías.

• Instrumentos de control de procesos
• Valores de derivación menores
• Válvulas de cierre y de aislamiento.
• Mantenimiento de conductos y drenajes.
 • Válvulas de alivio y de seguridad.
• Información del tipo de código.

Introducción a principales operaciones industriales.

La diferencia que existe entre un proceso y una operación unitaria es que en

un proceso unitario a diferencia de las operaciones unitarias, es en donde se presentan los
fenómenos físicos y en algunos casos químicos, en cambio en las operaciones unitarias son
principios fundamentales de física.

Mejora de tiempos y procesos

Investigamos y valoramos los cuellos de botella de las líneas de producción para elaborar
proyectos de mejora de la productividad incluyendo medidas para la reducción de los
porcentajes de rechazos (scraps & reworks) y optimizando el consumo de recursos a través
de la racionalización de tiempos y procesos.

Optimización de la distribución en planta

El estudio de las necesidades productivas y logísticas requeridas en el área productiva

analizada, acostumbra a concluir en una propuesta de mejora de la distribución de la
maquinaria y los almacenes que racionalice y mejore la logística interna y externa y los
flujos asociados, mejorando la calidad del proceso y simplificando su gestión.

• Implantación del Lean Manufacturing System para reducir costes y eliminar el

desperdicio, aumentar la flexibilidad y reducir los tiempos de producción.

• Aplicar la metodología SIX Sigma (6σ) para reducir la variabilidad de los procesos y
los costes de no calidad.

• Identificar los procesos que no generan valor añadido: Reingeniería de procesos

• Ganar flexibilidad en los cambios de producto mediante técnicas SMED

Implantación de Sistemas TPM (Mantenimiento Progresivo Total)

Este sistema de mantenimiento tiene como objetivo prever las averías que se van a producir
y poder avanzarse a ellas planificando las intervenciones, de forma que se eviten las
paradas imprevistas que alteran el ritmo de producción y se basa en la creación de 3 niveles
de intervención, con mayores niveles de conocimiento técnico e cada uno de ellos. Este
sistema permite:

• Distribuir la carga del mantenimiento entre el departamento de producción

(Operarios y jefes de turno) que realizan las tareas más sencillas y el de
mantenimiento, responsable de las tareas que requieren mayores conocimientos
técnicos.
• Reducir los tiempos de parada
• Mantener la calidad de producción
• Confeccionar un programa de intervenciones anual
• Optimizar los tiempos de intervención del equipo de mantenimiento al disponer de
tiempo para preparar los repuestos, herramientas y personal necesario.
Requerimientos iniciales del TPM

• Maquinaria en un estado de funcionamiento que permita hacer previsible su

comportamiento en base a los análisis de paradas. No es posible aplicar un TPM
sobre una maquinaria que por sus condiciones se avería de forma imprevista.
 • Actualmente el estado de la maquinaria no permite un TPM, especialmente la de
mecanizado, pero también la de fundición.
• Reparar la maquinaria para llevarla a un estado de funcionamiento predecible:

• Presupuestos de reparación

• Establecimiento de prioridades

• Reposición de repuestos críticos

Compras y aprovisionamiento

La gestión de compras es, hoy más que nunca, un elemento fundamental para garantizar
la rentabilidad y la competitividad de las empresas.

• Revisamos su estrategia de compras desde un punto de vista ajeno al día a día.

• Renegociación de compras y subcontratas según benchmarking con empresas de la
competencia.
• Estudio de subcontratación de actividades no claves para el negocio.
• Adecuación de los niveles de stock para reducir el circulante (umbrales de pedido,
valoración de roturas ...).
Calidad

• Proyectos de reducción de Costes (NO calidad) en las distintas fases de la cadena de

suministro
• Implantación de Normas ISO: Los Sistemas de Gestión basados en normas ISO, la
organización del trabajo y la metodología, estandariza procesos, asienta bases para
la mejora continua, mejoran la imagen de la empresa, y un largo etcétera,
concluyendo en el aumento de la confianza de los clientes y de la competitividad de
la propia empresa.
 22 de junio del 2021

Principales operaciones industriales. Introducción

Operación Unitaria

Una operación unitaria es un paso básico en un proceso, Las operaciones unitarias implican
un cambio físico o transformación química, como separación, cristalización, evaporación,
filtración, polimerización, isomerización y otras reacciones

Tipos de Operaciones industriales

Destilación
Corresponde a la
separación de una
mezcla líquida basada
en la diferencia de
volatilidad.
Intercambio Iónico
Absorción
El intercambio iónico es un
proceso por medio del cual La absorción es una
un sólido insoluble remueve operación de separación
iones que consiste en la
de cargas positivas o transferencia de uno o
negativas de una solución más componentes
electrolítica y transfiere minoritarios de una
otros iones de corriente gaseosa a una
carga similar a la solución en corriente líquida,
una cantidad equivalente. llamada disolvente.

Adsorción Extracción
Separación de los Es la extracción sólido
componentes de un líquido, operación para
fluido separar los
mediante un sólido constituyentes
adsorbente. solubles de un sólido
inerte con un solvente.
 Transferencia Simultánea de Calor y Masa

La transferencia de calor y de masa es una ciencia básica que trata de la rapidez de

transferencia de energía térmica

•Método de conservación de alimentos •Corresponde a la modificación de

en el que confluyen distintos procesos. la humedad y/o temperatura del
•Este proceso facilita su conservación y aire que los fluidos, tales como el
ayuda a detener el crecimiento de agua y aire.
patógenos,

Acondicionami
Liofilización ento de Gases
Criodeshidra o Enfriamiento
tación de líquidos

Secado Cristalización

•Operación de transferencia de masa de • La cristalización es una operación

contacto gas- sólido. de transferencia de materia en la que
•La humedad que contiene el sólido se se produce la formación de unsólido
transfiere por evaporación hacia la fase (cristal o precipitado) a partir de una
gaseosa. fasehomogénea (soluto en disolución
o en un fundido).
 23 de junio del 2021

Estado de los materiales en proceso. Gases, líquidos y sólidos

Materia y materiales

Los cuerpos están formados por materiales. La materia es todo aquello que tiene masa y
ocupa un lugar en el espacio. Un cuerpo es toda porción de materia que tiene límites
propios y definidos, perceptibles mediante los sentidos, en su longitud, altura y
profundidad, esté viva o no. Así, una rueda y una flor son dos cuerpos diferentes. Por
último, los materiales son los tipos de materia que forman un cuerpo. La madera, el vidrio,
el agua y el algodón son ejemplos de materiales. Los seres humanos utilizamos toda clase
de materiales para satisfacer nuestras necesidades, aunque a veces lo hacemos en forma
desmedida y/o generando desechos que contaminan el ambiente. (La materia y sus estados,
2020)

Propiedades de los materiales

Los materiales que existen en la naturaleza se distinguen por sus propiedades. Por ejemplo,
es fácil diferenciar el vidrio de otros materiales, si se considera su transparencia y su
dureza. Las propiedades que son percibidas con los órganos de los sentidos (color, olor,
sabor y textura) se denominan propiedades organolépticas

Propiedades de la
materia

Extensivas Intensivas

su valor cambia si se
no cambia segun la
modifica la cantidad
cantidad de materia
de materia de un
de un cuerpoi
cuerpo

Tabla. Propiedades de la materia

Propiedades especificas

Para fabricar un objeto, se deben tener en cuenta las propiedades de los materiales y elegir
el más adecuado. Por ejemplo, es conveniente fabricar un martillo con metal y no con
goma. La química, entre otras cosas, se ocupa de identificar materiales y, para ello, se basa
en un conjunto de propiedades específicas. Algunas de ellas son:

• Ductilidad. Propiedad de los metales de estirarse para formar hilos o alambres,

como el cobre, que es utilizado en el interior de los cables.
• Maleabilidad. Propiedad de los metales de extenderse en laminas, como el cinc
• Plasticidad y elasticidad. Propiedad de los materiales de cambiar su forma cuando
se les aplica una fuerza. Si el cambio es permanente, se dice que el material es
plástico. Si recupera la forma original cuando se suspende la acción de esa fuerza, el
material es elástico. Por ejemplo, la arcilla es plástica y la goma espuma es elástica.
• Tenacidad. Resistencia que opone un material a romperse o a deformarse cuando se
ejerce una fuerza sobre él, como el acero.
• Fragilidad. Propiedad por la cual un material tiende a quebrarse y fragmentarse
cuando se lo golpea, como el vidrio de una ventana.
• Conductividad eléctrica. Propiedad que tiene un material de conducir la corriente
eléctrica; los metales son muy buenos conductores de la electricidad.
• Conductividad térmica. Propiedad que tiene un material de conducir el calor; los
metales también son muy buenos conductores del calor.
• Dureza. Resistencia que opone un material al ser rayado por otro. Para medir la
dureza se utiliza la escala de Mohs, que consiste en diez minerales, a los que Carl
Mohs (1773-1839) asignó un determinado número equivalente a su grado de dureza.
Esta escala comienza con el talco, que tiene el número 1, y termina con el diamante,
con el número 10. Cada mineral raya a los que tienen un número inferior a él.

Propiedades extensivas e intensivas

Las propiedades de un material pueden clasificarse en extensivas e intensivas. Las

propiedades extensivas son aquellas que se miden con facilidad y que dependen de la
cantidad de materia, como la masa, el peso y el volumen. Las propiedades intensivas, en
cambio, tienen que ver con la estructura química interna de la materia.
 • La densidad
• la temperatura de fusión
• la de ebullición

son ejemplos de propiedades intensivas.

Grafico. Estados de la materia

Cada uno de los estados de agregación posee características físicas diferentes,

como volumen, fluidez o resistencia, a pesar de que no exista una diferencia química real
entre un estado y otro. Por ejemplo, el agua sólida (hielo) y el agua líquida (agua) son
químicamente idénticas.

Puede obligarse a la materia a pasar de un estado de agregación a otro, tan solo alterando
la temperatura y la presión en las que se encuentra. Así, se puede hervir agua líquida para
llevarla al estado gaseoso (vapor) o se puede enfriar lo suficiente como para llevarla al
estado sólido (hielo).

Estos procedimientos de transformación de un estado de agregación de la materia a otro

suelen ser reversibles, aunque no sin cierto margen de pérdida de la sustancia.
Los procesos más conocidos son los siguientes:
 Gráfico: transformación de los estados de agregación

• Evaporación. Es el proceso mediante el cual al introducir energía calórica (calor), parte de

la masa de un líquido (no necesariamente la totalidad de la masa) se transforma en gas.

• Ebullición o vaporización. Es el proceso mediante el cual, al suministrar energía calórica,

la totalidad de masa de un líquido se transforma en un gas. La transición de fase ocurre
cuando la temperatura supera el punto de ebullición del líquido (temperatura a la cual la
presión del vapor del líquido se iguala a la presión que rodea al líquido, por tanto, se
convierte en vapor).

• Condensación. Es el proceso mediante el cual, al retirar energía calórica, un gas se

transforma en un líquido. Este proceso es contrario a la vaporización.

• Licuefacción. Es el proceso mediante el cual, al aumentar mucho la presión, un gas se

transforma en un líquido. En este proceso, el gas también se somete a bajas temperaturas,
pero lo que lo caracteriza es la elevada presión a la que es sometido el gas.

• Solidificación. Es el proceso mediante el cual, al aumentar la presión, un líquido puede

transformarse en sólido.

• Congelación. Es el proceso mediante el cual, al retirar energía calórica, un líquido se

transforma en sólido. La transición de fase ocurre cuando la temperatura toma valores
 menores que el punto de congelación del líquido (temperatura a la cual el líquido se
solidifica).

• Fusión. Es el proceso mediante el cual al suministrar energía calórica (calor), un sólido

puede transformarse en líquido.

• Sublimación. Es el proceso mediante el cual, al suministrar calor, un sólido se transforma

en gas, sin pasar antes por el estado líquido.

• Deposición o sublimación inversa. Es el proceso mediante el cual, al retirar calor, un gas

se transforma en sólido, sin pasar antes por el estado líquido.
 28 de junio del 2021

La Dinámica de Fluidos. Transporte de fluidos.

Fluidos ideales

El movimiento de un fluido real es muy complejo. Para simplificar su descripción

consideraremos el comportamiento de un fluido ideal cuyas características son las
siguientes:

1. Fluido no viscoso: Se desprecia la fricción interna entre las distintas partes del
fluido
2. Flujo estacionario: La velocidad del fluido en un punto es constante con el tiempo
3. Fluido incompresible: La densidad del fluido permanece constante con el tiempo
4. Flujo irrotacional: No presenta torbellinos, es decir, no hay momento angular del
fluido respecto de cualquier punto.

Ecuación de la continuidad

Consideremos una porción de fluido en color amarillo en

v1S1=v2S2

Esta relación se denomina ecuación de continuidad.

En la figura, el radio del primer tramo de la tubería es el doble que la del segundo tramo,
luego la velocidad del fluido en el segundo tramo es cuatro veces mayor que en el primero.

Ejemplo:

Cuando se abre poco a poco un grifo, se forma un pequeño chorro de agua, un hilo cuyo
radio va disminuyendo con la distancia al grifo y que al final, se rompe formando gotas.

La ecuación de continuidad nos proporciona la forma de la superficie del chorrito de agua

que cae del grifo, tal como apreciamos en la figura.

La sección trasversal del chorro de agua cuando sale del grifo

es S0, y la velocidad del agua es v0. Debido a la acción de la
gravedad la velocidad v del agua se incrementa. A una
distancia h del grifo la velocidad es

Aplicando la ecuación de continuidad

Despejamos el radio r del hilo de agua en función de la

distancia h al grifo.

Ecuación de Bernoulli

Evaluemos los cambios energéticos que ocurren en la porción de fluido señalada en color
amarillo, cuando se desplaza a lo largo de la tubería. En la figura, se señala la situación
inicial y se compara la situación final después de un tiempo Dt. Durante dicho intervalo de
tiempo, la cara posterior S2 se ha desplazado v2 Dt y la cara anterior S1 del elemento de
fluido se ha desplazado v1Dt hacia la derecha.

El elemento de masa Dm se puede expresar como Dm=r S2v2Dt=r S1v1Dt= r DV

Comparando la situación inicial en el instante t y la situación final en el

instante t+Dt. Observamos que el elemento Dm incrementa su altura, desde la altura y1 a la
altura y2

• La variación de energía potencial

El elemento Dm cambia su velocidad de v1 a v2,

• La variación de energía cinética es

• El trabajo de las fuerzas exteriores

El teorema del trabajo-energía nos dice que el trabajo de las fuerzas exteriores que actúan
sobre un sistema de partículas modifica la energía del sistema de partículas, es decir, la
suma de las variaciones de la energía cinética y la energía potencial del sistema de
partículas

Simplificando el término DV y reordenando los términos obtenemos la ecuación de

Bernoulli
Efecto Venturi

Cuando el desnivel es cero, la tubería es horizontal. Tenemos entonces, el denominado tubo

de Venturi, cuya aplicación práctica es la medida de la velocidad del fluido en una tubería.
El manómetro mide la diferencia de presión entre las dos ramas de la tubería.

Que nos dice que la velocidad del fluido en el tramo de la tubería que tiene menor sección
es mayor que la velocidad del fluido en el tramo que tiene mayor sección. Si S1>S2, se
concluye que v1<v2.

La en la ecuación de Bernoulli con y1=y2

Podemos obtener las velocidades v1 y v2 en cada tramo de la tubería a partir de la lectura de

la diferencia de presión p1-p2 en el manómetro.
 29 de junio del 2021

Bombas. Sistemas de tuberías.

Bombas.

1. Bombas centrífugas.

muy extendidas, cuentan con una gran variedad de aplicaciones. Están especialmente
indicadas para el manejo de productos de baja viscosidad, no siendo aptas para líquidos
fuertemente aireados. Este tipo de bomba es el que se debe utilizar siempre que la
aplicación concreta lo permita, ya que es la más barata en cuanto a compra, operación y
mantenimiento, y también la más adaptable a diferentes condiciones de operación. Se
recurrirá a ella para el bombeo de todo tipo de líquidos de relativamente baja viscosidad y
que no requieran un tratamiento particularmente suave.

2. Bombas de desplazamiento positivo.

Existen diversas clases, como las alternativas (pistón) y las rotativas (lóbulos). Están
especialmente indicadas para el bombeo de fluidos de viscosidad elevada. Algunos
conceptos importantes para el cálculo de bombas, son:

• Altura total de aspiración: Representa la presión a la entrada de la bomba. Es la

suma algebraica de la altura estática de aspiración (distancia de la superficie libre
del líquido al eje de la bomba), presión existente sobre el líquido y pérdidas de
carga por rozamiento de la tubería de aspiración.
• Altura total de impulsión: Es la suma algebraica de la altura estática de impulsión,
pérdida de carga en la impulsión y presión sobre el líquido en el punto de recepción.
• Carga neta positiva de aspiración: Se representa por las siglas NPSH (de la
expresión inglesa "Net Positive Suction Head")
Sistemas de tuberías

El método más común para transportar fluidos de un punto a otro es impulsarlo a través de
un sistema de tuberías. Las tuberías de sección circular son las más frecuentes, ya que esta
forma ofrece no sólo mayor resistencia estructural sino también mayor sección transversal
para el mismo perímetro exterior que cualquier otra forma.

El manejo de los fluidos en superficie provenientes de un yacimiento de petróleo o gas,

requieren de la aplicación de conceptos básicos relacionado con el flujo de fluidos en
tuberías en sistemas sencillos y en red de tuberías, el uso de válvulas accesorios y las
técnicas necesarias para diseñar y especificar equipos utilizados en operaciones de
superficie.

Los fluidos de un yacimiento de petróleo son transportados a los separadores, donde se

separan las fases líquidas y gaseosas. El gas debe ser comprimido y tratado para su uso
posterior y el líquido formado por petróleo agua y emulsiones debe ser tratado para
remover el agua y luego ser bombeado para transportarlo a su destino.

El estudio del flujo en sistemas de tuberías es una de las aplicaciones más comunes de la
mecánica de fluidos, esto ya que en la mayoría de las actividades humanas se ha hecho
común el uso de sistemas de tuberías. Por ejemplo, la distribución de agua y de gas en las
viviendas, el flujo de refrigerante en neveras y sistemas de refrigeración, el flujo de aire por
ductos de refrigeración, flujo de gasolina, aceite, y refrigerante en automóviles, flujo de
aceite en los sistemas hidráulicos de maquinarias, el flujo de de gas y petróleo en la
industria petrolera, flujo de aire comprimido y otros fluidos que la mayoría de las industrias
requieren para su funcionamiento, ya sean líquidos o gases. El transporte de estos fluidos
requiere entonces de la elaboración de redes de distribución que pueden ser de varios tipos:

• Tuberías en serie.

• Tuberías en paralelo.

• Tuberías ramificadas.

• Redes de tuberías

SISTEMAS DE TUBERÍAS

Los sistemas de tuberías están formados por tramos de tuberías y aditamentos que se
alimentan aguas arriba por un depósito o una bomba y descargan aguas abajo libremente a
la atmósfera o a otro depósito. En cualquier sistema de tuberías se pueden presentar los tres
problemas hidráulicos vistos anteriormente: cálculo de pérdidas, comprobación de diseño y
diseño de la tubería. Siempre se trata de llegar a sistemas determinados en que a partir de
unos datos se tienen inequívocamente n incógnitas para n ecuaciones.

SISTEMAS SENCILLOS

Están compuestos por un conducto único alimentado en el extremo de aguas arriba por un
depósito o por una bomba y descargan a otro depósito o a la atmósfera. El conducto tiene
una longitud determinada y accesorios que producen pérdidas de energía. Las ecuaciones
básicas son la de la energía y la de continuidad para una vena líquida:
 ECUACIÓN 25. ECUACIÓN DE LA ENERGÍA PARA SISTEMAS SENCILLOS

ECUACIÓN 26.FORMULA DE CONTINUIDAD PARA SISTEMAS SENCILLOS

IMAGEN 14. SISTEMA DE TUBERÍA SENCILLO

Existes varios casos para poder calcular las diferentes incógnitas que se pueden presentar
en el momento de estudiar un sistema de tuberías simples, los casos se
presentan continuación:

TUBERÍAS EN SERIE
Se habla de tuberías en serie cuando se quiere llevar el fluido de un punto a otro punto por
un solo camino. En este caso se cumplen las siguientes leyes:

Los caudales son los mismos para cada uno de los tramos de tubería:
 ECUACIÓN 27. FORMULA DE ENERGÍA PARA TUBERÍAS EN SERIE

IMAGEN 18. SISTEMA DE TUBERÍA EN SERIE

se pueden resolver diversos tipos de problemas, los más comunes son el cálculo del caudal
en un sistema de tuberías dado, el cálculo del tamaño requerido de tubería para manejar un
caudal dado y el cálculo de la potencia necesaria de una bomba o altura piezométrica
requerida para manejar un caudal dado en una tubería dada. Estos tres tipos de problemas se
representan en la tabla siguiente:

TABLA 5. DIFERENTES TIPOS DE PROBLEMAS EN LOS SISTEMAS

DE TUBERÍAS EN SERIE
TUBERÍAS EN PARALELO

Se habla de tuberías paralelo cuando se establecen varios caminos para llevar el fluido de
un punto a otro. Como en el ejemplo de la figura: En este caso se cumplen las leyes
siguientes:

El caudal total será igual a la suma de los caudales de cada rama:

ECUACIÓN 28. FORMULA DE CAUDALES PARA TUBERÍAS EN PARALELO

ECUACIÓN 29. FORMULA DE PERDIDAS PARA TUBERÍAS EN PARALELO

IMAGEN 19. SISTEMAS DE TUBERÍAS EN PARALELO

TUBERÍAS RAMIFICADAS
Se habla de tuberías ramificadas cuando el fluido se lleva de un punto a varios puntos
diferentes. Este caso se presenta en la mayoría de los sistemas de distribución de fluido, por
ejemplo una red de tuberías de agua en una vivienda, como el ejemplo de la figura. En este
caso el sistema de tuberías se subdivide en ramas o tramos, que parten de un nodo hasta
el nodo siguiente. Los nodos se producen en todos los puntos donde la tubería se subdivide
en dos o más, pudiéndose añadir nodos adicionales en los
cambios de sección para facilitar el cálculo. En este caso para cada nodo se cumple la
ecuación de continuidad:

ECUACIÓN 30. FORMULA DE CONTINUIDAD PARA TUBERÍAS RAMIFICADAS

y en cada tramo, entre dos nodos, se cumple la ecuación de Bernoulli generalizada:

ECUACIÓN 32.FORMULA DE ENERGÍA PARA TUBERÍAS RAMIFICADAS

IMAGEN 20. SISTEMAS DE TUBERÍAS RAMIFICADAS

El caso más sencillo de sistemas de tuberías ramificadas es cuando se tienen 3 tramos,

como en la figura. Este sistema ramificado es gobernado por un sistema de 4 ecuaciones,
donde supondremos inicialmente que el diámetro de tubería es constante en cada tramo, por
lo cual en la ecuación de Bernoulli generalizada las velocidades se cancelan

ECUACIÓN 33. FORMULA DE BERNOULLI Y DEDUCCIÓN DE CAUDALES

IMAGEN 21.SISTEMAS DE TUBERÍAS RAMIFICADAS

SISTEMA DE TUBERÍAS EN MALLAS

Se habla de redes de tuberías cuando el fluido se lleva de un punto hacia diversos puntos a
través de varios caminos. Este tipo de configuración es común en sistemas de acueductos,
en donde se forman ramificaciones complicadas formando mallas. Esta configuración posee
la virtud de permitir realizar reparaciones a algún sector del sistema sin tener que
interrumpir el suministro.
 30 de junio del 2021

Ventiladores. Sopladores y compresores.

Ventiladores, sopladores, compresores y el flujo de gases.

Los ventiladores, sopladores y compresores se utilizan para incrementar la presión y provocar

un flujo de aire y otros sistemas de flujo de gases. Su función es similar a las de las bombas
en un sistema de flujo de líquidos. Sin embargo, la compresibilidad de los gases ocasiona
algunas diferencias importantes.

El peso específico para cualesquiera condiciones de presión y temperatura se calcula a partir

de la ley de los gases ideales, que establece que:

𝑃 / 𝛾𝛵 = 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 = 𝑅

𝑅: 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑔𝑎𝑠 𝑒𝑛 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑖𝑑𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛

𝑇: 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑎

𝑃: 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑔𝑎𝑠

𝛾: 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑔𝑎𝑠

Compresores

Un compresor es una máquina que eleva la presión de un gas, un vapor o una mezcla de gases
y vapores. La presión del fluido se eleva reduciendo el volumen específico del mismo durante
su paso a través del compresor. Comparados con turbo soplantes y ventiladores centrífugos
o de circulación axial, en cuanto a la presión de salida, los compresores se clasifican
generalmente como maquinas de alta presión, mientras que los ventiladores y soplantes se
consideran de baja presión.
1.3 Clasificación de los compresores

Al clasificarse según el indicio constructivo los compresores volumétricos se subdividen en

los de émbolo y de motor y los de paletas en centrífugos y axiales. Es posible la división de
los compresores en grupos de acuerdo con el género de gas que se desplaza, del tipo de
transmisión y de la destinación del compresor. Estos al igual que las bombas mencionadas
anteriormente pueden clasificarse en dos grupos:

1. Compresores de desplazamiento positivo

2. Compresores de desplazamiento no positivo

Ventiladores

Un ventilador es una turbomáquina que se caracteriza porque el fluido impulsado es un

gas (fluido compresible) al que transfiere una potencia con un determinado rendimiento.

A pesar de que no existe convenio alguno universalmente adoptado; los ventiladores

pueden subdividirse en cuatro grupos:

1. ventiladores de baja presión: hasta una presión del orden 200 mm c agua
(ventiladores propiamente dichos).
 2. ventiladores de media presión: entre 200 y 800 mm c agua (soplantes)

3. ventiladores de alta presión: entre 800 y 2500 mm c agua (turbo soplantes)

4. ventiladores de muy alta presión, mayor a 2500 mm c agua (turbocompresores)

En función de la trayectoria del fluido, todos estos ventiladores se pueden clasificar en

1. de flujo radial (centrífugos)

2. de flujo semiaxial (helico-centrifugos)

3. de flujo axial

SOPLADORES.

Es un dispositivo mecánico que consiste de aspas móviles que tiene la función de forzar la
circulación del aire a través de un venturí, que es una reducción que causa un incremento
den la presión del aire, que se mueve a través del mismo. Clasificación.

Centrífugo: Se los denomina sopladores centrífugos por operar en aplicaciones donde se

requiera baja presión y alto caudal de funcionamiento. Los sopladores centrífugos, se usan
en sistemas de aire forzado de baja presión y algunos de media y alta presión.

Axial: Estos contienen una rueda con un soplador que trabaja como una turbina de rueda
que se encuentra montada sobre un eje con sus ejes paralelos al flujo del aire. El volante o
rueda gira a alta velocidad. Los motores de este soplador y de los otros tipos, son eléctricos
y son los que proporcionan la potencia mecánica para accionar la rueda.
Aspas Axiales: Son similares a los ventiladores de ducto descritos, con la excepción de que
en aquellos es común que los sopladores tengan aspas con forma de aeroplano e incluyan
paletas dentro de la carcasa para reencauzar el flujo en forma axial dentro del ducto
siguiente. Esto da como resultado una capacidad de presión estática mayor para el soplador,
y reduce los remolinos del aire.

De Desplazamiento Positivo: Son requeridos para crear una cantidad predecible de gases
químicos de manejo de flujos con varias propiedades, tales como gases inflamables,
corrosivos, peligrosos, de alta presión y de alta temperatura