FII - Manufactura Esbelta

Manufactura Esbelta 5.1 5s

Lean Manufacturing 5.2 Conceptos Básicos
5.3 Beneficios
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5.1 5S
5S es una metodología japonesa para la organización del lugar de trabajo. Como
su nombre lo indica, es una técnica de cinco pasos para cambiar la mentalidad del
personal e involucrar a toda la organización en las mejoras. Para algunos, esta
metodología puede parecer un enfoque de limpieza, pero en realidad ofrece
mucho más.

Es una práctica de calidad simple pero poderosa, 5S ayuda a identificar y eliminar

el desperdicio en un lugar de trabajo. También ayuda a establecer y mantener un
entorno productivo y de calidad en una organización. Obliga a las empresas de
servicios a considerar cuestiones que a menudo se pasan por alto.
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5.1 5s - Los 5 pasos de una fabrica visual

5S
La Organización
El Orden
La Limpieza
El Estandarización
La Disciplina
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5.1 5S
Los 5 pilares de
Organización
del Lugar de
trabajo
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5.1 5S – La necesidad de las 5S

¿Por qué debemos implementar 5S?
Un área de trabajo organizada:
• Tiene mayor diversificación.
(Zero Changeovers)
• Produce menos defectos.
(Zero Defects)
• Reduce accidentes.
(Zero Accidents)
• Realiza entregas confiables.
(Zero Delays)
• Tiene alta disponibilidad de
equipos.(Zero Breakdowns)
• Bajos costos.
(Zero waste)
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5.1 5S - Beneficios para las personas

Quienes participen de la implementación y lo
practiquen en su propio lugar de trabajo
obtienen innumerables beneficios, entre
ellos:
• Un lugar de trabajo agradable, seguro y
productivo.
• Mejorar las interrelaciones personales,
perfeccionando la comunicación y la
libertad de expresión.
• Participar activamente en el diseño del
lugar de trabajo.
• Practicar el trabajo en equipo y liderazgo.
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5.1 5S - Beneficios para las personas

• Posibilidad de mostrar los logros y
mejoras alcanzadas.
• Mayor profesionalismo en su tarea,
adquirido gracias a la capacitación teórica
y práctica activa.
• Mayor sensibilidad para detectar
condiciones que afectan la seguridad,
productividad y su calidad de vida.
• Desarrollo de un espíritu crítico y
constructivo orientado a lograr la mejora
continua.
• Mejora de la actitud y aptitud en la tarea
diaria.
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5.1 5S – Resistencia a las 5S

"¿Cuál es el problema de la organización y

el orden?"
"¿Quieres que yo, el presidente, sea el
presidente de 5S?"
"¿Por qué limpiar cuando pronto se volverá
a ensuciar?
"Implementar la organización y el orden no
aumentará la producción".
"¿Por qué preocuparnos por asuntos tan
triviales?"
"Ya los implementamos".
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5.1 5S – Resistencia a las 5S

”Sé que mi sistema de archivo es un
desastre, pero sé cómo solucionarlo".
"Hicimos las 5S hace 20 años".
"5S y cosas de mejora son solo para la
fábrica".
"Estamos demasiado ocupados para dedicar
tiempo a la organización y el orden".
"¿Por qué alguien debería decirme qué
hacer?"
"No necesitamos las 5S. Estamos ganando
dinero, así que déjanos hacer nuestro
trabajo de la forma que queremos ".
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5.1 5S

Ordenar
2. Ordenar
1. Clasificar

5. Disciplina 3. Limpiar
Ordenar

4. Estandarizar
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5.2 1S - Seiri (Clasificar)

Es el primer paso o actividad que se plantea en la metodología y resulta de
singular importancia para el éxito de la implementación.

El concepto:
“Mantener en el lugar de trabajo solamente lo que se utiliza, en la cantidad
exacta o justa, cuando se necesita”.

Es muy habitual que en los lugares de trabajo existan y se acumulen elementos

que no son necesarios para las actividades que se realizan en el sector, o que
son utilizados con una muy baja frecuencia, como herramientas, materias
primas, semi - elaborados, equipos, documentación, mobiliarios, estantes,
scrap y contenedores, entre otros.
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5.2 1S - Seiri (Clasificar)

En el desarrollo de la 1° S se distinguen tres actividades principales
a. Clasificar y separar los elementos del lugar de trabajo en necesarios e
innecesarios.
b. Retirar del lugar de trabajo todos los elementos que son innecesarios.
c. Definir criterios y acciones para mantener despejado el lugar de trabajo.
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5.2 1S - Seiri (Clasificar)

a. Clasificar y separar los elementos del lugar de trabajo en
necesarios e innecesarios.
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5.2 1S - Seiri (Clasificar)

b. Retirar del lugar de trabajo todos los elementos que son innecesarios.

Área de Descarte
Lugar determinado de la planta, asignado
para depositar los elementos que son
retirados de los lugares de trabajo porque
se consideran innecesarios, pero que
tienen valor y que, por lo tanto, deben
ser evaluados por personas de otras
áreas o en otras instancias para definir
cuál será su destino final.
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5.2 1S - Seiri (Clasificar)

Tarjeta roja en 5S
La tarjeta roja en 5S es una herramienta útil y simple para identificar los elementos
definidos como innecesarios en un lugar de trabajo y que deben ser retirados y
evaluados en otra instancia por la empresa para determinar si son de utilidad o no
para la misma.
El método consiste en adherir las tarjetas rojas a los elementos que deben ser
retirados y evaluados para determinar si son necesarios o no. Esta tarjeta actúa
como un control visual que permite identificar rápidamente los elementos a
evaluar.
Los elementos que se identifican con la tarjeta roja deben ser almacenados en el
área de descarte. Allí se ordenan y gestionan de manera que en un tiempo
determinado se les asigne el destino final, pudiendo ser retirados de la empresa,
cambiados de lugar o permanecer donde están.
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5.2 1S - Seiri (Clasificar)

Tarjeta roja en 5S
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5.2 1S - Seiri (Clasificar)

Antes de la actividad de Clasificar Depues de la actividad de Clasificar

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5.2 1S - Seiri (Clasificar) - Beneficios

Entre los principales beneficios que se derivan de un área de trabajo bien
despejada se pueden mencionar:
ü Menos probabilidades de accidentes.
ü Más disponibilidad de espacio libre.
ü Es más fácil identificar los materiales y herramientas que se utilizan en la tarea
diaria.
ü Se acortan los tiempos para acceder a los materiales, herramientas,
documentos y todo tipo de elementos empleados en el trabajo.
ü Las áreas de trabajo están en mejores condiciones para realizar cualquier tarea
de operación,de mantenimiento, circulación, inspección y detección de
cualquier anormalidad.
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5.2 2S - Seiton (Ordenar)

El concepto:
Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar, debidamente identificada.
Ordenar los elementos necesarios de manera que todos puedan encontrarlos,
utilizarlos y devolverlos al lugar que corresponde.

En esta etapa se deben considerar todos los elementos definidos como necesarios
en el paso anterior, y darle un lugar determinado y preciso a cada uno de ellos.

La actividad de ordenar los elementos de un lugar de trabajo se debe iniciar

solamente después de haber completado la 1S.
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5.2 2S - Seiton (Ordenar) - Criterios para ordenar

Algunos de los criterios básicos que debemos tener en cuenta al definir el lugar
que asignaremos a cada cosa son:
1. Seguridad: El lugar que asignemos a cada elemento debe ser analizado en
primera instancia bajo los aspectos de seguridad para garantizar que no
presentan riesgo de accidentes, considerando por ejemplo que no implique
un esfuerzo o posición inadecuada al ubicarlo, que no pueda caerse, que no
dificulte la circulación y que tenga en cuentalas normativas vigentes, otros.
2. Calidad: Cada elemento debe ser dispuesto en un lugar que sea acorde con
los requerimientos de calidad que le son propios. Debemos asegurar que no
sufran deterioro, no se contaminen, no se mezclen, que no se golpeen, entre
otros.
3. Eficiencia: Que se reduzca al mínimo el tiempo de búsqueda, transporte y
devolución de cada elemento a su lugar.
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5.2 2S - Seiton (Ordenar) - Etapas de la 2 S

Esta etapa se realiza en dos pasos:
Paso 1:
Debemos en primer lugar enfocarnos en encontrar y determinar “la mejor ubicación
para cada cosa”.
Será de utilidad tener en cuenta los siguientes principios para organizar:
a. Frecuencia de uso.
b. Complementación.
c. Tarea o producto.
d. Reducir la variedad:
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5.2 2S - Seiton (Ordenar) - Etapas de la 2 S

Ordenar en función a la frecuencia de uso.
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5.2 2S - Seiton (Ordenar) - Etapas de la 2 S

Paso 2:
El “control visual” es un medio de comunicación muy simple que utilizamos para
transmitir un mensaje y que este se entienda con una rápida mirada. Para el caso de
la “organización” nos servirá para que todos puedan comprender con un solo golpe
de vista como debe ser el ordenamiento y disposición de todos los elementos que
están en el lugar de trabajo.
Se utiliza este recurso para comunicar “que” cosas deben permanecer en el lugar
de trabajo, “donde” deben ubicarse y la “cantidad” que corresponde a cada una.
Para materializar las identificaciones nos valdremos de recursos como son:
a) La pintura.
b) Siluetas, contornos y dibujos.
c) Letreros y carteles o señalética.
d) Mapas o croquis.
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5.2 2S - Seiton (Ordenar) - Etapas de la 2 S

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5.2 2S - Seiton (Ordenar) - Beneficios

• Hace mucho más segura y fácil la tarea diaria.
• Mejora la productividad al minimizar o eliminar los tiempos improductivos.
• Economía de tiempo y movimientos al encontrary devolver más fácilmente las
herramientas y elementos que utilizamos en el trabajo.
• Podemos saber fácilmente cuando falta o sobra algo en el área de trabajo.
• Evita la perdida de herramientas y útiles.
• Se mejora la información comunicación en el sitio de trabajo lo que evita errores
y acciones de riesgo potencial.
• Asegura la utilización de las herramientas y elementos apropiados para la tarea
que se realiza.
• Facilita la identificación de partes con singular importancia en máquinas y
equipos, sistemas de seguridad, alarmas, controles, sentidos de giro, otros.
• Los estándares son fáciles de elaborar y de cumplir.
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5.2 3S - Seiso (Limpiar)

El concepto:
Mejor que limpiar es no ensuciar.
Mantener el lugar de trabajo libre de todo tipo de suciedad, mientras que todos
los elementos deben estar en óptimas condiciones de uso.

Debemos tener presente aquí que el estado de limpieza que debemos lograr
se refiere a toda el área de responsabilidad del equipo de 5S y a todos y cada
uno de los elementos que allí se encuentren.
Es así que se debe lograr el estado de limpieza y las óptimas condiciones para
el uso en:
• Los espacios e infraestructura básica.
• Máquinas e instalaciones.
• Útiles e insumos.
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5.2 3S - Seiso (Limpiar)

El concepto de limpieza al que se refiere esta etapa de la metodología “no es” el de
que el lugar de trabajo esté limpio porque dedicamos más tiempo y recursos que
antes.
Para esto es clave trabajar profundamente en la “identificación y eliminación de
todas las fuentes de contaminación y suciedad” que puedan existir en el lugar de
trabajo. Debemos eliminar en forma definitiva los derrames de aceite, agua, fluidos,
el ingreso de polvo, basura, elementos extraños, y la acumulación de virutas,
limaduras, recortes, otros.

Un principio fundamental, de esta etapa, es “la limpieza es Inspección” y esto debe

ser llevado a la práctica por los equipo de 5S en sus áreas de responsabilidad. La
limpieza debe poder mantenerse con un trabajo de pocos minutos por día, lo
impórtate es la inspección que debemos realizar mientras limpiamos.
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5.2 3S - Seiso (Limpiar)

Antes de la limpieza Despues de la limpieza

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5.2 3S - Seiso (Limpiar)

Pensemos un momento!!!!

¿Esperarías que estas máquinas funcionen a niveles de

OEE de clase mundial?
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5.2 3S - Seiso (Limpiar) - Beneficios

Los principales beneficios al aplicar y mantener los conceptos de la 3º S son:
• Eliminar la suciedad y la contaminación, lográndose un lugar de trabajo más
seguro, agradable y productivo.
• Reducir el riesgo potencial de que se produzcan accidentes.
• Mejorar el bienestar físico y mental del trabajador.
• Incrementar la vida útil del equipo al evitar su deterioro por contaminación y
suciedad.
• Identificar las averías cuando el equipo se encuentra en estado óptimo de
limpieza es mucho más fácil.
• Mejorar la calidad del producto y evitar las pérdidas por suciedad y
contaminación del producto y empaque.
Cuando el lugar de trabajo está despejado, organizado y limpio, recién entonces la
seguridad empieza a funcionar.
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5.2 4S - Seiketsu (Estandarización)

El concepto:
Definir la forma de actuar, optimizando la administración y uso de los
recursos necesarios.

Determinar formalmente, para cada lugar de trabajo, la organización, la

limpieza, los elementos necesarios, su cantidad, ubicación, estado y uso.
Esta etapa de la metodología es la que nos permite determinar cómo queremos
mantener los logros alcanzados con la aplicación de las tres primeras “S”.
Durante el transcurso de la implementación, el propio personal a través de su
trabajo en equipo debe diseñar, establecer y formalizar los estándares en los
que se detallan las actividades que se deben realizar para asegurar la
continuidad en el tiempo de las mejoras alcanzadas con las tres primeras S.
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5.2 4S - Seiketsu (Estandarización)

Como Implementar Estandarización

§ Asignar responsabilidades de 3S.

§ Integre las tareas de 3S en la rutina de trabajo habitual.

§ Actividades de auditoría de 3S

Ir al siguiente nivel: Prevención

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5.2 4S - Seiketsu (Estandarización)

Asignar responsabilidades de 3S.

• Listas de verificación: lista simple de quién hace qué y cuándo.

• Hojas de proceso detalladas (DPS): instrucciones de trabajo específicas

paso a paso.

• Lección de un punto: instrucciones de trabajo visuales.

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5.2 4S - Seiketsu (Estandarización) ASSIGNEMENTS:

Monday - Joe
Tuesday - Mary

Asignar responsabilidades de 3S. Wednesday - Fred

Thursday - Carol
Friday - Bob
Week Of__________________

Area : CAFETERIA
___________
MONDAY TUESDAY WEDNESDAY THURSDAY FRIDAY SATURDAY SUNDAY
DAILY RESPONSIBILITIES (Each shift)
A B C A B C A B C A B C A B C A B C A B C
Ensure that floors are clean and free of
water, grease, oil, waste, clutter
Ensure that traffic areas are clear and
free of obstacles such as chairs or boxes

Ensure that overfilled garbage cans get

empty
Ensure that unused supplies are
disposed or stored safely in designated
areas
Ensure that machines are kept clean,
free of spills, oil and dust
Ensure that used utensils are put away
right after use
Ensure that tables and counters are left
clean and dry at the end of the brake
Ensure that chairs are correctly placed to
prevent tripping accidents
Ensure that drawers and cabinet doors
are kept closed to prevent both tipping
and tripping accidents
Ensure that smoking is done only in
designated area and that ashtrays are
used
Ensure that lunch bags are placed on
designated area only
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5.2 4S - Seiketsu (Estandarización)

Los principales beneficios que obtendremos al aplicar y mantener los conceptos
de la Cuarta S son:
• Se establecen las normas y procedimientos para conservar los logros y
conocimientos alcanzados en las etapas anteriores (1°, 2° y 3° S).
• Se obtiene una mejora progresiva y continua a los patrones y criterios de
orden y limpieza en un lugar.
• Todas las personas que realizan una determinada actividad en un lugar de
trabajo la harán de la misma manera y de acuerdo a lo que se determinó como
forma óptima.
• Se obtiene mayor Seguridad y Eficiencia en la realización de todas las tareas.
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5.2 5S - Shitsuke (Disciplina)

El concepto:
Tener el hábito de cumplir rigurosamente los acuerdos, estándares, normas
y procedimientos determinados como los más apropiados para cada lugar
de trabajo.

Sin la disciplina, los avances logrados con la aplicación de las 4 primeras S se

deterioran y no perduran en el tiempo.
Aplicamos la disciplina para mantener voluntariamente un determinado
curso de acción porque eso nos reporta un conjunto de ventajas y beneficios.

La autodisciplina significa que se deben cumplir las normas

establecidas a partir de los acuerdos a los que llega el equipo de
5S al considerar y negociar las distintas opiniones.
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5.2 5S - Shitsuke (Disciplina)

ü No existe un procedimiento paso a paso para sostener esta
implementación.
ü El Compromiso proviene de una actitud colectiva que las actividades 5S son
importantes para crear un ambiente de trabajo limpio, seguro y productivo.
Esto lleva al compromiso de mantener continuamente el esfuerzo.
ü Sólo se pueden crear condiciones que fomenten la aplicación del pilar de
Disciplina
• Desarrollar la conciencia y las habilidades.
• El apoyo de la Gerencia
• Comunicaciones toda la planta
ü Hacer 5S parte del trabajo diario.
ü La participación total de los empleados.