Documentos de Académico
Documentos de Profesional
Documentos de Cultura
MMMMMMMMMMM
MMMMMMMMMMM
NATURAL
2.1 Introducción.
Generalmente el gas natural que se produce a nivel mundial contiene CO2. Además, en
muchas partes del mundo principalmente al norte de la línea ecuatorial, el gas natural
contiene también H2S. Ambos compuestos son ligeramente solubles en agua. Cuando
estos gases se disuelven en agua forman una solución medianamente acidificada, razón
por la que estos compuestos son llamados gases ácidos. Como se vio en el Capítulo 1,
las especificación máximas de CO2 y H2S a nivel internacional son 2 % vol y 4 ppmv,
respectivamente. Cuando un gas natural excede las especificaciones por H2S y/o CO2
se denomina un gas agrio; por el contrario, cuando el contenido de estos compuestos en
el gas natural está por debajo de los límites especificados para gas de venta, se dice que
es un gas dulce.
El gas natural que tiene concentraciones de H2S y CO2 por encima de los límites
permisibles, tiene que ser tratado para removerle el gas ácido. Como el H2S reacciona
con muchos compuestos, hay una gran variedad de procesos para extraerlo
químicamente. En pequeñas concentraciones, es económica su remoción haciéndolo
reaccionar con compuestos sólidos secos como el óxido de hierro o el óxido de zinc.
Cuando las concentraciones son altas, se usan los solventes. En cuanto al CO2, se
extrae solamente con solventes.
1
2.2 Procesos Típicos de Tratamiento de Gas por Remoción de
Gas Ácido.
Tipos de Procesos
circunstancias excepcionales)
La mayoría de los gases agrios se tratan con solventes regenerables para separar los
gases ácidos de los hidrocarburos. En la Fig. 2-1 y Fig. 2-2 se muestra un proceso
típico para este propósito.
Cuando el gas alcanza la cima de la torre, virtualmente todo el H2S y dependiendo del
solvente, casi todo el CO2 se ha removido de la corriente de gas de carga.
El gas es ahora dulce y cumple con las especificaciones de H2S y CO2, pero como está
saturado con agua, generalmente va a un proceso de deshidratación como se vio en el
capítulo anterior. Normalmente las contadoras operan a niveles de presión de 950 psig.
El solvente rico en hidrocarburos sale por el fondo de la contactora y pasa por una
válvula de control en la cual cae la presión a un nivel de 70 psig. A dicha presión entra
a un tambor "flash" en el cual la mayoría del hidrocarburo gaseoso disuelto y algo de
gas ácido se separan.
3
FIGURA 2-1.
4
A continuación la solución rica intercambia calor con la solución regenerada o pobre
que sale caliente de la torre despojadora. Luego de precalentarse entra a la
despojadora o regeneradora donde el proceso ocurre alrededor de 14 psig a la
temperatura respectiva de ebullición de la solución. El calor al fondo de la torre se
suministra con un rehervidor.
Los vapores que salen por la cima de la torre pasan por un condensador y un
separador o tambor de reflujo, en el cual se separa el gas ácido y el líquido
condensado. Este líquido es bombeado nuevamente por la parte superior de la torre
como reflujo. La corriente de gas ácido es una corriente de deshecho que debe ser
incinerada o tratada para convertir el H2S generalmente a azufre.
5
FIGURA 2-1.1. Planta de endulzamiento con aminas
6
FIGURA 2-2.
FIGURA 2-3
RECUPERACIÓN DE AZUFRE
El gas ácido (H2S ácido sulfhídrico + CO2 bióxido de carbono), proveniente del
proceso de endulzamiento, pasa por un reactor térmico (cámara de combustión) y
posteriormente pasa a dos reactores catalíticos, donde finalmente se logra la
conversión del H2S (ácido sulfhídrico) en azufre elemental. El azufre elemental se
almacena, transporta y entrega en estado líquido.
De la misma forma la acidez del gas se puede eliminar con procesos de adsorción
secos con lechos adsorbedores de diferente naturaleza. Algunos de los usados para
remover el H2S son el Sulfatreat, Iron sponge y tamices moleculares.
8
Procesos con Solventes Químicos
En estos procesos los componentes ácidos del gas natural reaccionan químicamente
con un componente activo, para formar compuestos inestables en un solvente que
circula dentro de la planta. La solución rica, inestable, se puede separar en sus
integrantes originales mediante la aplicación de calor y/ o por reducción de la
presión de operación, para liberar los gases ácidos y regenerar el solvente. Una vez
regenerada, la solución se envía nuevamente a la unidad de absorción.
El componente activo en el solvente puede ser uno de los siguientes tipos una
alcanolamina o una solución básica (solución alcalina con sales), con o sin aditivos.
En principio las aminas muestran mayor afinidad con el dióxido de carbono y
producen una cantidad apreciable de calor de reacción (calor exotérmico).
La afinidad hacia el CO2 se reduce con aminas secundarias o terciarias. En la
práctica, esto significa que, por lo menos parte de la solución en el proceso de
regeneración puede ser afectada por la reducción de presión en la planta, con la
correspondiente disminución de suministro de calor.
9
Procesos con Solventes Físicos
10
Procesos con Solventes Híbridos o Mixtos
11
Procesos de Conversión Directa
Los procesos de conversión directa (ver Tabla No. 1-6), se caracterizan por la
selectividad hacia la remoción del sulfuro de hidrógeno (H2S). El H2S es removido
preferencialmente de la corriente de gas, por un solvente que circula en el sistema.
Los solventes pueden ser reducidos fácilmente por el H2S y rápidamente oxidados
por el aire, para producir azufre elemental. Estos procesos son particularmente
atractivos en lugares donde se desea evitar el impacto ambiental del sulfuro de
hidrógeno (H2S).
Otros Procesos
Mallas Moleculares
Las mallas moleculares pueden ser usadas para absorber físicamente los
componentes ácidos, tales como el sulfuro de hidrógeno y el dióxido de carbono y
luego se regeneran utilizando temperaturas elevadas o descensos de presión. Las
12
mallas moleculares son lechos fijos (típicamente UC, tipo 4-A-LNG) que operan con
ciclos de trabajo y se pueden utilizar para deshidratar el gas natural.
Membranas
Requerimiento de selectividad.
Costos de capital y operación.
Regalías
Especificaciones de los productos líquidos.
14
2.3 Consideraciones de Diseño y Operación de
Equipos en Proceso de Remoción de Gas Ácido
a. Poner en contacto el gas natural conteniendo los gases ácidos con una
solución pobre a alta presión y baja temperatura en una absorbedora o
contactora.
Una parada de planta que no esté programada, normalmente es muy costosa en este
tipo de actividad.
Separador de Entrada
15
Como se ilustra en la Fig. 2-1.a, la primera vasija en esta unidad es el separador de
entrada. Su propósito es separar las diferentes fases de los fluidos que entran y poder
manejar cualquier bache de líquido proveniente del sistema de gasoducto, para evitar
que los vapores que salen de la vasija se contaminen con líquido.
Compresión
Los compresores pueden ser diseñados para manejar gas bastante agrio, mediante
una apropiada especificación de materiales. En este proceso, la temperatura se
incrementa considerablemente y por tanto el gas debe ser enfriado a 90 - 100 °F si la
presión está en el orden de 1,000 psia, para condensar agua, hidrocarburos y aceite
del compresor. Esta corriente enfriada debe pasar por un separador antes de entrar a
la absorbedora.
16
Absorbedora o Torre Contactora
En los platos en los cuales se presenta espuma, la solución tiende a mantenerse sobre
ellos incrementándose la cabeza hidrostática.
El gas va acumulando dicha cabeza hidrostática entre los platos de fondo y de cima,
a medida que burbujea a través del líquido en cada plato.
17
Lavado con Agua del Gas Tratado
El gas que sale por la cima de la contactora está virtualmente libre de gases ácidos y
cumple con las especificaciones por H2S y CO2. Sin embargo, requiere tratamiento
para ajuste del punto de rocío. Además como la temperatura de salida del gas es de
100 °F o un poco mayor, algo de solvente sale en fase vapor con el gas dulce y por
lo tanto esta corriente usualmente se lava con agua.
Esto se pueda hacer en una torre que condene alrededor de seis platos. El agua
utilizada para lavado debe ser desmineralizada o condensada del vapor vivo, la cual
después del lavado se usa como agua de reposición para la solución de
endulzamiento, con lo cual se reducen las pérdidas de solvente.
Tambor Flash
Cuando hay presencia de hidrocarburos pesados en el gas natural, se usa este tanque
para retirarlos. El tiempo de residencia puede variar entre 5 y 30 minutos,
dependiendo de los requerimientos.
18
Intercambiador de Calor Solución Rica/Pobre
La solución rica sale del tambor mediante una válvula de control de nivel y como el
gas tiende a liberarse de la solución a medida que el solvente rico es calentado, debe
mantenerse determinado nivel de presión sobre el líquido.
Por esta razón la válvula de control de nivel debe ser la última pieza de equipo a
través de la cual pasa el solvente rico antes de entrar a la columna despojadora. Por
lo tanto esta válvula que controla el nivel en el tambor flash, debe montarse sobre la
boquilla de alimento a la despojadora.
Regeneradora o Despojadora
Las reacciones químicas por las cuales los gases ácidos son removidos por el
solvente en la contactora tienen que ser reversadas. Esto se hace bajando la presión
de la solución a alrededor de 12 a 15 psig y calentando a la temperatura de
ebullición a esta presión. Lo anterior ocurre en una vasija de baja presión llamada
regeneradora o despojadora.
La solución rica entra a la despojadora por la parte media superior de la vasija. La
fuente de calor para el despojo está en el fondo de la vasija suministrada por el
rehervidor, en el cual se calienta el líquido a su punto de ebullición con vapor de
agua.
Los vapores del rehervidor entran a la despojadora por debajo del plato de alimento
y a medida que ascienden suministran el calor para despojar los gases ácidos de la
solución rica. La solución regenerada ahora pobre, sale por el fondo o por el
rehervidor de la torre.
Rehervidor
El calor puede ser suministrado por vapor de agua o glicol caliente en un rehervidor
de casco y tubos, o por un horno de fuego directo, el cual se diseña para que la
temperatura máxima de pared en los tubos sea la requerida para calentar la solución
pero que se evite la degradación térmica.
20
Reclaimer (Recuperador)
Normalmente “soda ash” o cáustica se adiciona al reclaimer con MEA para obtener
un pH entre 8-9, para DGA no se requiere adición de solución básica. La rata de
circulación en el reclaimer está entre 1 - 3 % del total de la circulación de amina.
Condensador
Esta corriente caliente de vapor pasa por un condensador que generalmente es aéreo,
donde se enfría hasta la mínima temperatura que permita el aire, para minimizar las
pérdidas de solvente y agua en fase de vapor en el gas ácido.
La mayoría del agua y el solvente químico condensan y son separadas del gas ácido
en el tambor de reflujo.
Tambor de Reflujo
La corriente en dos fases proveniente del condensador entra a un separador llamado
tambor de reflujo. El líquido condensado principalmente agua con una pequeña
cantidad de solvente químico, se bombea a la cima de la despojadora como reflujo.
21
El reflujo ayuda a reducir la cantidad de solvente químico en la sección de cima de
la despojadora disminuyendo sus pérdidas. La rata de reflujo normalmente está entre
1-1.5 moles de agua retornada como reflujo por mol de gas ácido liberado en la
despojadora.
Bomba de Solución
Filtración
El proceso de filtración del solvente pobre es de mucha ayuda para tener una
operación exitosa de una unidad de tratamiento de gas. La cantidad de la corriente a
ser filtrada debe ser tan alta como sea práctico y varía en un rango tan amplio corno
5 a 100 % de la corriente total.
Corrosión
La combinación de H2S y C02 con agua, asegura que haya condiciones de corrosión
en una planta de tratamiento de gas. En general corrientes de gas con alta relación
H2S a CO2 son menos corrosivas que las que tienen bajas relaciones.
Concentraciones de H2S en el rango de ppmv con CO2 de 2 % o más son bastante
corrosivas.
23
Muchos problemas de corrosión pueden solucionarse usando una combinación de
inhibidores y buenas prácticas de operación tales como:
24
Fig. 2-4 Corrosión en equipos de endulzamiento
Materiales
25
las soldaduras. El rango de corrosión permisible para los equipos es entre 1/16" a
1/4" típico 1/8".
- Condensador.
- Haz de tubos del rehervidor.
- Tubos del intercambiador amina rica - amina pobre.
- Tubería de solución rica desde el intercambiador amina rica - amina pobre
hasta la despojadora.
- Los 5 platos de fondo de la contactora y los 5 platos de cima de la
despojadora.
La extracción de gases ácidos al gas natural es uno de los procesos más costosos en
una planta de gas, por las siguientes dos razones:
El área principal en la cual pueden bajarse costos de operación es la de consumo de
energía. En procesos de endulzamiento, las dos principales áreas de consumo de
energía son, el bombeo de la solución y el requerimiento de calor para su
regeneración.
- Dificultad para alcanzar la especificación de H2S para el gas de venta.
- Formación de espuma en la solución, en la contactora o en la regeneradora.
- Corrosión en tuberías y vasijas.
- Pérdidas de solvente.
Si la planta deja pasar gas agrio por alguna razón a las líneas de transmisión, el
operador de estas líneas detecta tal condición inmediatamente, y después de una
advertencia mínima al operador de la planta, cierra automáticamente la válvula de
admisión de gas al sistema principal de transmisión.
De esta manera se presenta un contraflujo en la planta y entra a operar el sistema de
relevo a la Tea, en la cual se quema el gas que está fuera de especificaciones. Los
operadores de la planta tienen que detectar la causa de la falla y corregirla, antes de
volver a alinear el gas al sistema de transmisión.
- Hidrocarburo líquido.
- Productos de degradación de la amina.
- Productos químicos utilizados para tratamiento en los pozos o sistemas de
recolección.
- Productos químicos utilizados para el tratamiento del agua de reposición.
- Sólidos finos suspendidos tales como sulfuro de hierro.
28
Los sólidos suspendidos en la solución por ellos mismos no causan espuma, pero
cuando hay espuma la estabilizan. Para evitar la formación de espuma, a veces es
efectivo adicionar a la solución un agente antiespumante; sin embargo, esto no
corrige el origen del problema.
Predecir con certeza en qué lugar atacará la corrosión es muy difícil. Por experiencia
se han detectado áreas donde hay más tendencia a la corrosión tales como, la parte
superior de la despojadora, los tubos del rehervidor, los intercambiadores de calor y
alguna tubería de conexión. En estos sitios la temperatura es alta.
Corrosión/erosión puede ocurrir en áreas en las cuales la velocidad del fluido es alta,
tales como en la línea de retorno del rehervidor, en el punto de entrada de los
vapores del rehervidor a la despojadora y aguas abajo de las válvulas que tumban
presión.
29
operación. Las pérdidas de solvente en los sistemas de tratamiento de gas pueden
ocurrir por las siguientes causas:
- Vaporización.
- Arrastre.
- Degradación y remoción de productos de degradación.
- Pérdidas mecánicas.
Los solventes usados en el tratamiento de gas como cualquier otro liquido, tienen
una presión de vapor que se incrementa con la temperatura. En un sistema de
endulzamiento de gas, hay tres vasijas en las cuales el gas y el líquido se separan:
absorbedora, tambor flash y tambor de reflujo.
30
manteniendo la operación al nivel de carga de diseño, el arrastre puede controlarse y
por tanto se controlan las pérdidas de solvente.
Aminas primarias:
- MEA = monoetanolamina
- DGA = diglicolamina
Aminas secundarias:
- DEA = dietanolamina
- DIPA = diisopropanolamina
31
Aminas terciarias:
- TEA = trietanolamina
- MDEA = metildietanolamina
Las aminas que son bases, se combinan químicamente con los gases ácidos para
formar sales inestables a moderadas temperaturas. Estas sales se rompen a
temperaturas altas y bajas presiones (las reacciones químicas son reversibles al
reversar las condiciones físicas de temperatura y presión).
En el GPSA se muestran en las Eqs. 21-1 a 21-9 las reacciones químicas, y en la Fig.
21-5 las propiedades físicas de varios solventes usados en el tratamiento del gas
agrio.
Existe una nueva familia de solventes que tiene su base en aminas y se denominan
solventes formulados. Su popularidad se debe a que permiten ahorros en tamaños de
equipos y en energía sobre casi todas las otras aminas.
32
Para plantas existentes,
- incrementar su capacidad, (mayor rata de carga, o mayor composición de gas
ácido de entrada)
- reducir corrosión
- reducir rata de circulación
- disminuir los requerimientos de energía
Estas compañías ofrecen su solvente formulado sobre la base de ventas "como es".
Esto significa que no hay costo involucrado de tecnología licenciada y por lo tanto
no hay garantías de proceso incluidas. Algunos proveedores ofrecen servicios gratis
tales como simulación de procesos en el sitio del servicio técnico, análisis de
solventes, etc.
El carbonato de potasio reacciona con ambos gases ácidos y el proceso puede ser
operado a temperaturas más altas de la absorbedora que otros solventes (hasta 190 -
230 °F), por esta razón se conoce como proceso de "marmita caliente - hot pot".
33
Requiere baja cantidad de calor para regeneración y por tanto es menos costosa su
operación que los procesos con aminas. Sin embargo, si la relación H2S/CO2 no es
bastante baja, se dificulta la remoción de H2S y poder cumplir con la especificación
de calidad como gas de venta.
Por lo tanto es un proceso bastante atractivo para gas natural con alto contenido de
CO2. La química del proceso ha sido mejorada con la adición de catalizadores y es
licenciado con varios nombres como Benfield de UOP, Catacarb de Eickmeier o
FLEXSORB HP de Exxon.
Este proceso comprende una absorción estándar con una solución de carbonato de
potasio y despojo, con vapor a presión atmosférica. La absorción se controla
esencialmente por el líquido y depende de las tasas de difusión a través de la
Interfase gas-líquido y de la reacción con el carbonato.
34
La mayoría de los usuarios comerciales del Proceso de Carbonato de Potasio
Caliente concluyen que en soluciones de carbonato de potasio al 40 %, hay peligro
de precipitación del bicarbonato, con el subsiguiente taponamiento y erosión de las
partes del equipo. Por lo tanto, se recomienda usar una solución a 20 – 30% para
eliminar el peligro de la precipitación. Un transporte de un gas ácido de 23,32 a 28 lt
/ m3 (2,5 a 3,0 pies3 / gal) de solución ha sido aplicado a la operación comercial.
35
2. No remueve el H2S hasta las – así llamadas - especificaciones de tuberías.
Para lograr esta calidad se utiliza una planta convencional de amina con el fin
de pulir el trabajo o remover los residuos que hayan quedado en el gas.
Para regenerar la solución, es adecuado el uso de 0,5 lbs de vapor por galón de
solución, comparado con 1,0 a 1,25 lbs/ gal que se requiere en el caso de la amina.
Que además retiene un volumen menor de gas ácido. Los problemas de corrosión en
los inicios del proyecto eran menos severos que en las plantas de amina,
posteriormente fueron surgiendo modificaciones al proceso original de Carbonato
Potásico Caliente que lo mejoraron considerablemente.
36
2.6 Comparación de Solventes Químicos para Endulzamiento
En la Figura 21-5 del GPSA, se pueden observar los diferentes valores necesarios
para poder llevar a cabo los cálculos de una planta de endulzamiento con aminas.
37
Fig. 2-4 Propiedades físicas de químicos de tratamiento
38
- MEA Monoetanolamina (PM = 61,08)
- DGA Diglicolamina (PM = 105,14)
- DEA Dietanolamina (PM = 105,14)
- DIPA Diisopropanolamina(PM = 133,19)
- MDEA Metildietanolamina (PM = 119,17)
- TEA Trietanolamina (PM = 148,19)
Pi = Pt * (x CO2 + H2S)
Fig. 2-5 Remoción de CO2 y H2S simultáneamente
Otro criterio de selección entre los procesos de aminas y los de lecho fijo, para la
eliminación de H2S y en función de la masa en la alimentación, se muestra en la Fig.
2-6.
40
Fig. 2-6 Eliminación de H2S según el flujo másico de alimentación
Por otra parte, la Fig. 2.7 muestra unos criterios de selección del proceso entre
aminas, de hecho existen varias recomendaciones y un mercado muy reñido entre
los proveedores y fabricantes de los mismos.
Para realizar una selección correcta, se deben analizar las dos siguientes etapas:
La Factibilidad técnica
La Factibilidad económica
41
Fig. 2-7 Criterios de selección entre procesos de endulzamiento con aminas
42
Fig. 2-8 Comparación entre solventes químicos de aminas
0,219 * PM ( a min a ) * Q * % AG
Circ.(US gmp )
ML * ( a min a ) * A% peso
Ec. 2-1
43
31,72 * ML * ( a min a ) * A% peso
Remoción de gas ácido =
PM ( a min a )
Ec. 2-2
(scf gas ácido/gal de amina)
En la Fig. 21-5 del GPSA, se encuentra el peso molecular de las aminas. El peso
molecular del K2CO3 es 138.21 lb/lbmol. En la Figura 21-8 del GPSA, se encuentran
la gravedad específica para diferentes soluciones de amina. La gravedad específica
para soluciones de K2CO3 se puede estimar con un 2 % de error de la fórmula
siguiente:
l g
1) V gas K , ft/s
g
59,4 * Q * Z * T
2) d , pulgadas
P * V gas
EJEMPLO 2-1.
44
para retirarle el CO2 con un solvente químico. Los solventes a considerar son
MDEA y K2CO3.
DATOS:
Q = 56 MMscfd
= 0,7273
Z = 0,8706
Solventes = MDEA y K2CO3
T = 120 °F (580 °R)
P = 1000 psia
% AG = 8,19
K = 0,13
SOLUCIÓN:
R = 10,73 psia ft3/° R lbmol
P * PM 1000 * 21,06
( gas ) 3,89 lb / ft 3
RTZ 10,73 * 580 * 0,8706
( MDEA)
( MDEA) 1,035
( agua )
De ecuación 2-3,
46
De ecuación 2-1,
0,219 * PM ( a min a ) * Q * % AG
Circ.(US gmp )
ML * ( a min a ) * A% peso
Para MDEA,
0,219 * 119,17 * 56 * 8,19
Circ.(US gmp) 661 gpm
0,5 * 1,035 * 35
Para K2CO3,
0,219 * 138,21 * 56 * 8,19
Circ.(US gmp) 1186,50 gpm
0,3 * 1,3 * 30
De ecuación 2-2,
Para MDEA,
31,72 * 0,5 *1,035 * 35
Remoción de gas ácido =
119,17
Para K2CO3,
31,72 * 0,3 *1,30 * 30
Remoción de gas ácido =
138,21
47
Remoción de gas ácido = 2,69 (scf gas ácido/gal de K2CO3)
De ecuación 1,
l g 64,58 3,89
V gas K = 0,13 0,514 ft/s
g 3,89
De ecuación de diámetro,
59,4 * Q * Z * T
d , pulgadas
P * V gas
48
Fig. 2-9 Gravedad específica de soluciones de aminas
Fuente: “GPSA”
Para MEA (se asume x = 0,33 moles de gas acido removidos/mol de MEA):
US gpm = 41*[(Q*y)/x] Ec. 2-4
49
Para DEA convencional (se asume x = 0,50 moles de gas acido removidos/mol de
DEA):
Para DEA alta carga (se asume x = 0,70 moles de gas acido removidos/mol de
DEA):
Las Ecuaciones 2-4, 2-5, 2-6 no deben usarse si la concentración combinada de H2S
y CO2 es mayor a 5 % mol, también están limitadas a una concentración de amina
máxima de 30 % peso. (y = contenido de gas ácido (%) ; x = concentración de amina
(% por volumen)).
Una vez que se ha estimado la circulación de amina, el calor del rehervidor y los
requerimientos de intercambio de calor se pueden estimar con la información de la
Tabla 2-3.
La Figura 2-10 se usa para estimar el diámetro de la absorbedora y la Tabla 2-5 para
estimar las dimensiones principales de otras vasijas en una planta de aminas.
50
Tabla 2-3 Estimativos de requerimientos de intercambio de calor
Duty, Btu/h Área, ft2
Q A
Rehervidor (Fuego directo) 72 000 *gpm 11,30 * gpm
HEX Amina rica/pobre 45 000 * gpm 11,25 * gpm
Enfriador de amina con aire 15 000 * gpm 10,20 * gpm
Condensador de reflujo 30 000 * gpm 5,20 * gpm
Fuente: “GPSA”
51
Fig. 2-10 Estimación de la capacidad de la absorbedora a partir del diámetro
Fuente: “GPSA ”
52
Tabla 2.5 Dimensiones aproximadas de vasijas para el proceso con aminas
(Pulgadas)
Rata Acumulador de Filtr
Diámetro
Circulación Tanque Intermedio Reflujo Tambor Flash
Regeneradora
sol. gpm Diámetro Longitud Diámetro Longitud Diámetro Longitud Diáme
10 16 24 72 16 36 24 72 16
25 24 42 96 24 48 42 96 24
50 30 48 144 30 96 48 144 30
100 42 60 192 42 96 60 192 42
200 60 84 288 60 96 84 288 60
300 72 84 384 72 96 84 384 72
400 84 96 384 84 96 96 384 84
Fuente: “GPSA”
Ejemplo 2-2.
Un flujo de gas agrio de 3,0 MMscfd a 850 psig que contiene 0,6 % mol de H2S y
2,8 % de CO2 se va a endulzar usando una solución de DEA al 20 % peso. Calcular
la rata de circulación requerida de amina y los principales parámetro de diseño de un
sistema convencional de tratamiento DEA.
DATOS:
Q = 3,0 MMscfd
Solventes = DEA
P = 850 psig
% AG = 3,4
DEA a 20 % en peso
53
SOLUCIÓN:
US gpm = 45*[(Q*y)/x]
Calcular de los principales parámetros para los equipos de intercambio de calor con
la Tabla 2-3
Enfriador de amina:
54
Condensador de reflujo:
Calcular de requerimientos de potencia para bombas y enfriadores con aire Tabla 2-4
hp = 23 * 0,06 = 1,4
Bombas de reflujo:
hp = 23 * 0,06 = 1,4
Condensador aéreo:
hp = 23 * 0,36 = 8,3
55
* Diámetro tanque intermedio = 42”
* Longitud tanque intermedio = 96”
* Diámetro de la absorbedora = 16 “
Los solventes físicos no reaccionan químicamente con los gases ácidos, pero tienen
una alta capacidad física absortiva.
56
Los solventes físicos de absorción tienen la ventaja de que se regeneran por
separación con reducción de presión, y por lo tanto no requieren de mucho calor en
la columna despojadora.
Esto hace que los solventes físicos sean muy útiles en procesos gruesos de remoción
de gas ácido, seguidos por una limpieza final usando un solvente químico si H2S
está presente.
Con los solventes físicos es difícil alcanzar especificaciones estrictas para H2S y
tienen la tendencia a remover hidrocarburos pesados.
57
SELEXOL
El proceso SELEXOL se usa para la purificación del gas por remoción del H2S,
CO2, COS, mercaptanos, etc. de las corrientes de gas por absorción física. El
solvente dimetiléter de polietilenglicol, (nombre comercial Selexol), tiene fuerte
preferencia por los compuestos con base de azufre mientras retiene la capacidad de
absosber económicamente grandes cantidades de todas las impurezas.
58
2.9 Solventes Mezclados
El proceso se usa para remover H2S, CO2, COS, CS2, mercaptanos y polisulfuros al
gas natural. Es una mezcla del solvente físico Sulfolane, agua y uno de los solventes
químicos DIPA (Sulinol D) o MDIZA (Sulfinol M).
Este proceso es económicamente atractivo para tratamiento de gases con alta presión
parcial de gases ácidos y es muy bueno para gases pobres muy agrios. Si se desea, el
Sulfinol M deja pasar el CO2.
están presentes hidrocarburos aromáticos, estos serán absorbidos, así como también
los hidrocarburos parafínicos pesados, aunque en menor grado. El Sulfinol es el
único proceso en el cual se combinan las características de un proceso con solvente
físico y uno de amina. El absorbente físico, Sulfolano. permite cargas muy altas de
gas ácido a presiones parciales altas, dándole su capacidad de remoción en masas,
mientras que la amina, DIPA, reducirá los gases ácidos residuales a valores muy
bajos. Las cualidades solventes del Sulfolano permiten que se pueda trabajar con
tasas de circulación reducidas, lo cual hace el proceso económicamente favorable.
La ventaja desaparece a presiones parciales bajas del gas ácido, digamos menores de
6,9 bars (100 Ipcm). La poca tendencia a la formación de espuma permite el uso de
altas concentraciones de solvente y aminas, además de un acercamiento mayor al
equilibrio con el gas ácido. Los requerimientos de servicios de regeneración son
mucho menores que para MEA debido a la tasa reducida de circulación, menor calor
específico de la solución (70 % de MEA acuosa) y despojamiento más fácil. EL
proceso sulfinol ha sido usado para el endulzamiento de gases naturales donde el
contenido de H2S ha variado de 9% a 53% molar y el contenido de CO2 de 1,1% a
28% molar. Una remoción satisfactoria de mercaptanos v sulfuro de carbonilo se
obtiene para todas las mezclas.
- Exxon = Flexsorb PS
- UOP - Hi Pure
Este proceso es una combinación del proceso convencional con carbonato de potasio
Benfíeld y el proceso con alcanolamina. La corriente de gas se pone primero en
contacto con carbonato de calcio siguiendo luego una absorción con amina. Con este
proceso se pueden lograr concentraciones de salida para CO2 tan bajas como 30
ppmv y de H2S de 1 ppmv.
60
2.10 Procesos de Endulzamiento Secos
- Iron Sponge
El proceso Iron Sponge utiliza viruta de madera impregnada con una forma
hidratada de óxido de hierro. El material se coloca dentro de una torre sobre el cual
fluye el gas agrio. El H2S reacciona con el óxido de hierro para formar sulfuro de
hierro hasta que se consume todo el óxido de hierro.
- Sulfa Treat
61
Al reaccionar con H2S o mercaptanos, se forma pirita de hierro la cual no es
pirofórica. La carga se cambia cuando se consume. El proceso puede ser continuo
cuando se usa un sistema de dos torres.
Fuente: “GPSA”
62
Fig. 2-12 Proceso de endulzamiento por Sulfatreat
Fuente: “GPSA”
Cuando el gas es solamente ligeramente agrio es decir, contiene tan sólo unas pocas
ppm de H2S, un proceso de endulzamiento simple tiene ventajas económicas sobre
los procesos típicos descritos anteriormente. Este proceso limpia el gas agrio
quitándole el H2S consumiéndose el solvente químico del proceso.
Por lo tanto es necesario reemplazar el químico periódicamente y disponer en forma
segura los productos de la reacción que contienen el azufre. En la Tabla 2-6 se
presenta un resumen de los solventes más comunes usados para este propósito. El
proceso consiste de una torre que contiene la solución química a través de la cual se
hace burbujear el gas agrio.
63
Tabla 2-6 Resumen de procesos de H2S no regenerativos
64
Pasos:
1. Arranque la bomba
65
Fig. 2-13 Arranque de planta de aminas
66
Pasos:
carga.
67
Fig. 2-14 Operaciones rutinarias
68
2.13 Caso de Estudio: Planta de endulzamiento de
gas con Aminas en Carrasco – Cochabamba
Esta planta fue creada con el propósito del acondicionamiento del gas y el petróleo
obtenidos del subsuelo. En las siguientes líneas presentamos un resumen gracias a datos
presentados por Carlos Zabaleta.
Los principales procesos con los cuales se consigue este propósito son los siguientes:
Proceso de Separación
Los fluidos entran por la parte media del separador, circulan por el área interior del
equipo durante cierto tiempo (30 segundos a 3 minutos dependiendo del caudal) mediante
se produce el fenómeno de separación debido a la diferencia de peso entre el gas y el
líquido.
Las burbujas de gas se acomodan en la parte superior del equipo por ser más livianas y el
líquido se deposita en la parte inferior por ser más pesado.
69
Capacidad de un separador.- Se entiende por capacidad de un separador a la cantidad de
líquido y gas que puede procesar eficientemente al separarlos cada uno en sus fases.
Los valores de capacidad dependen del tamaño del vaso, de las características con las que
fue diseñado y las especificaciones como las
condiciones de operación dadas.
Manifold
La producción de los pozos integrados al sistema se recibe en los manifolds colectores, que
los agrupan de acuerdo a la presión de recepción. Cada manifold está compuesto
básicamente por dos líneas horizontales a las cuales se conectan, mediante el empleo de
válvulas y bridas.
Una de las líneas (la de mayor diámetro) está asociada al circuito de producción mientras
que la otra se conecta al circuito de control.
Por medio de válvulas de seccionamiento se puede seleccionar qué pozo será controlado,
mientras que la producción de los otros ingresa al circuito de producción general.
Slug Catcher
70
gas denominado Slug Catcher (Amortiguador de variaciones de fluido).
El mismo está compuesto por dos matrices de líneas de 30’’ de diámetro de disposición
horizontal, las cuales operan en paralelo.
Los líquidos separados son colectados en el recipiente vertical V – 301 el cuál mediante
presurización con el mismo gas es vaciado regularmente para su procesamiento.
Paralelamente el gas depurado ingresa a la planta para su tratamiento.
Separadores
La producción de todos los pozos ingresa, por diferencia de presión. Estos equipos están
conformados por recipientes cilíndricos de disposición horizontal, montados sobre skids de
acero, que permiten la separación entre la fase gaseosa y la líquida.
Por medio de las válvulas ubicadas al ingreso, y las asociadas a la salida de cada unas de
las fracciones obtenidas, se puede regular las condiciones de funcionamiento de cada
equipo en particular.
71
Las condiciones de operación son del orden de:
Temperatura: 80 °F
Los equipos de baja presión V-04 y el V-03, operan también a temperatura de 80°F,
Generalidades
El gas natural separado del petróleo ingresa a la unidad a una presión 1120 Psi y una
temperatura de aproximadamente 122 °F, con un caudal máximo de 75 MMSCFD.
La concentración del gas tratado, a la salida de la unidad, debe ser menor al 1,4 % molar
en dióxido de carbono, cosa que sale al 0 %.
72
DIAGRAMA DE BLOQUES DEL AREA DE SEPARADORES
73
Proceso de Absorción de CO2
El efluente del filtro atraviesa, por carcasa, el intercambiador de calor E-211, donde se
precalienta por intercambio con la corriente de gas que emerge del contactor de amina. La
temperatura asciende hasta 126 °F.
Por otra parte, la solución de DEA carbonatada (DEA “rica”), obtenida por el fondo de
los equipos T-203 y V-204 se deriva a una etapa de regeneración, en la cuál se deriva el
dióxido de carbono absorbido.
74
Regeneración de la solución DEA
La DEA rica procedente del acumulador atraviesa el filtro F-208, en el cuál se separan
partículas sólidas.
75
Previo al ingreso del regenerador, la temperatura del líquido aumenta hasta 240 °F en el
equipo E-202, mediante el aporte térmico de una corriente de DEA regenerada.
La columna regenerada T-206 posee 20 platos, con alimentación por el plato del tope.
Presión: 10 Psi.
Temperatura: 248 °F.
El dióxido de carbono se separa mediante arrastre con vapor de agua, el cuál se genera en
el rehervidor E-207, a partir de la solución de amina obtenida en el fondo de la columna
.La fase gaseosa procedente del tope atraviesa el aeroenfriador AC-215, en el cuál se
condensa el vapor de agua. El efluente del mencionado aeroenfriador se deriva al
acumulador V-216.
Los gases incondensables se liberan por la parte superior de este equipo, enviándose al
sistema de venteo para su descarga final a la atmósfera.
El vapor de agua condensado es aspirado por las bombas de reflujo P-217 A/B, que lo
envían hacia la alimentación al regenerador T-206.
La corriente de DEA regenerada (DEA “pobre”) separada por el fondo del regenerador
atraviesa el equipo E-202, en el cuál se enfría hasta 206 °F por intercambio con la
corriente de alimentación al regenerador.
El líquido se acumula en el tanque pulmón TK-205, con un tiempo de retención del orden
de los veinte minutos. La fase gaseosa de este tanque pulmón se encuentra inertizada con
76
gas combustible, para evitar que el dióxido de carbono atmosférico entre en contacto con
la amina.
La solución de DEA es aspirada desde el tanque por las bombas centrífugas horizontales
P-202 A/B, enviando la descarga al aeroenfriador AC-209, en el cual se alcanza una
temperatura por debajo de los 120 °F.
77
A continuación se muestra un listado de los equipos más comunes y del proceso de la
planta de amina.
PROBLEMAS OPERATIVOS
2) Permitir que se inunde la amina y sobrepase la parte superior del depurador del gas
dulce hasta el proceso de aguas abajo.
Si grandes cantidades de amina sobrepasan la torre contactora, como cuando hay mucha
espuma, sucede lo siguiente:
El nivel en el depurador de gas dulce se elevará hasta que se desconecte, parando así la
planta.
El control de nivel para el depurador se abrirá demasiado, pero no podrá evitar que el
líquido suba en el depurador.
A medida que la Amina Rica fluye de la torre de contacto de amina (T-203) al tanque flash,
la presión cae de 1200 psig a 80 psig, permitiendo que se destile cualquier hidrocarburo
que haya absorbido la amina.
La amina rica entra al tanque flash por un lado, donde un deflector de asentamiento ayuda
a asentar la amina antes de separarlo en sus componentes:
79
Los hidrocarburos gaseosos que se destilan de la amina entran en el espacio del vapor del
tanque flash.
La amina (sin los hidrocarburos gaseosos o líquidos) se asienta en el fondo del tanque y
de ahí va ala regenerador de amina.
El recipiente es un separador del tipo vertical con un deflector y un filtro de niebla que
evita el paso de vapor a la salida.
PROBLEMAS OPERATIVOS
Nivel Alto.- Esto puede ser causado por espuma en el regenerador y un exceso de amina.
Si la espuma es lo suficiente y la amina puede ser llevada a través del venteo, resulta una
pérdida de amina y daños al medio ambiente.
80
Nivel Bajo.- Si el LIC-216 fuese a funcionar mal y se abriera, se podría bombear el
acumulador de reflujo hasta quedar seco y ahí está la posibilidad de que se dañe la bomba
si funciona en seco durante demasiado tiempo.
La acción de remover el CO2 se logra al circular una solución de 30-35% de amina contra
la corriente del flujo de gas. La amina entra por la parte superior de la torre de veinte
bandejas justo encima de la bandeja número uno y se esparce por la bandeja para
asegurar un contacto íntimo con el gas que está
subiendo por la torre. Luego la amina se derrama por
un vertedero y corre por una bajada hasta la próxima
bandeja donde nuevamente cubre la bandeja.
81
PROBLEMAS OPERATIVOS
82
la amina, una parte de la solución se vaporiza y ese vapor (que es casi todo) se eleva por
la torre y quita el gas ácido de la solución de amina rica y los lleva a la parte superior.
PROBLEMAS OPERATIVOS
Tal como en el contactor, la espuma es un problema serio en los regeneradores y puede ser
identificado de maneras similares.
INTERCAMBIADORES
Se usa el intercambiador gas/gas para calentar al gas del separador de filtro de entrada
antes de que entre al contactor de amina. También enfría el gas que sale del contactor,
ayudando a condensar cualquier líquido que lleva el gas, para eliminar del depurador de
gas dulce.
83
INTERCAMBIADOR DE AMINA RICA/POBRE (E - 202)
El enfriador de amina está diseñado para enfriar la amina pobre antes de que vaya al
contactor de amina para asegurar una distribución adecuada de la temperatura de
amina/gas. Este es un enfriador de una pasada con 2 ventiladores con tiro hacia arriba
con bocas de ventilación automáticas y se debe armar para mantener una distribución de
10 °F entre las temperaturas del gas en la entrada y el amina que sale del enfriador.
El condensador está diseñado para enfriar el vapor caliente y rico que sale de la parte
superior del regenerador de amina y condensar cualquier líquido llevado en el vapor.
Este es un condensador de 2 ventiladores, de un solo pase que enfría lo que está en lo alto
de la torre de 212 °F a aproximadamente 80 °F antes de que vaya al acumulador del
reflujo.
84
TANQUES
FILTROS
Este filtro de entrada tiene el diseño de una vasija con 2 tubos horizontales que está
instalado aguas debajo de los separadores de entrada. El filtro está diseñado para quitar
los líquidos libres y atrapar las partículas que son llevadas de la entrada.
En la parte delantera incorpora un filtro mecánico para quitar las partículas, el cual tiene
un elemento con paletas a la salida. A medida que las pequeñas partículas sólidas y
líquidas hacen impacto en el filtro mecánico, son detenidas debido a su tamaño físico.
85
FILTRO DE SÓLIDOS PARA AMINA POBRE (F – 212 A/B)
Este filtro consta de 19 filtros de cinco micrones en cada recipiente. Una mala filtración
generalmente está indicada por el color oscuro, nublado u opaco de la amina. La amina
limpia tiene un color ámbar claro.
El filtro de carbón es un absorbente que está diseñado para quitar los contaminantes
orgánicos solubles, tales como los ácidos e hidrocarburos líquidos. Los contaminantes
ácidos se forman como resultado de la degradación del procesamiento de líquidos.
El filtro de solido para amina rica, es un filtro para flujo completo con 51 filtros con cinco
micrones que está ubicado aguas abajo del tanque flash para amina. Habiéndose quitado
el gas destilado, la amina se filtra mecánicamente para quitar los sólidos suspendidos que
obstruirán los equipos aguas arriba.
86
BOMBAS
Las bombas de carga para amina están diseñadas para entregar amina al contactor para
absorber el CO2 de la corriente de gas en la entrada. Las bombas son bombas centrífugas
de 11 etapas que funcionan a 3600 rpm y entregan 410 gpm a 1225 psi.
Son impulsadas por un motor Waukesha que funciona a gas combustible. Las bombas
succionan la descarga de la bomba booster para amina a 90 psi y lo descarga en el
contactor a aproximadamente 1200 psi.
87
del tanque de compensación para amina y descargan en las bombas de alta presión para
amina a través del enfriador de amina.
Las bombas de reflujo para amina, son bombas centrífugas verticales que descargan 36
gpm a 68 psi. Bombean los vapores condensados (en su mayoría agua) del acumulador de
reflujo hasta la parte superior de la torre regeneradora para ayudar con el enfriamiento y
detener el exceso de líquidos. El flujo de las bombas depende del nivel en el acumulador.
88
El tanque de compensación para aceite caliente provee la expansión térmica y capacidad
de compensación para el sistema. Este tiene una capa de nitrógeno para mantener el aire
fuera del sistema.
Estas son bombas centrífugas horizontales que descargan 1116 gpm a1250 psi cada una.
Son unidades al 50 %, entonces una siempre será utilizada como reserva. Las bombas se
usan para bombear el aceite del calentador hasta el rehervidor, donde intercambia el calor
con la amina. Cada una de las bombas está equipada con aeroenfriadores de descarga.
El calentador de aceite está equipado con cuatro quemadores ZECO, cada quemador esta
equipado con un quemador principal y un fuego piloto. El aceite medio caliente esta a una
temperatura de 345 °F
89
90
NOMENCLATURA
91