2do EXAMEN PARCIAL

PLANTAS DE CONVERSIÓN TÉRMICA

Ing. Iván León Caneva Rincón

GRUPO DE TRABAJO: 9

Márquez Ceballos Ernesto

Lamadrid Olmos Sergio Jesus

UNIVERSIDAD DEL ATLÁNTICO

FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA DE INGENIERÍA MECÁNICA
X SEMESTRE
BARRANQUILLA – ATLÁNTICO
22. Indique el valor de la entalpia i y su dimensión.
La diferencia de calor, o más exactamente el cambio de entalpía que se da en una reacción se calcula la
siguiente expresión:
ΔHr = Σn*ΔH (productos) - Σn*ΔH (reactivos)

Aunque la entalpía puede medirse, de hecho, a cualquier temperatura y presión, se ha tomado el

acuerdo de considerar condiciones normales o estándar a 25 °C (298 K) y 1 bar. Cuando la entalpía se
mide en estas condiciones de presión y temperatura se habla de entalpía estándar y se denota con el
símbolo H°

23. ¿Es necesario aportar o extraer calor en expansion isobarica?

Un proceso isobárico es un proceso termodinámico en el que la presión se mantiene constante: ΔP = 0.
El calor transferido al sistema realiza trabajo, pero también cambia la energía interna del sistema. Este
artículo utiliza la convención de signos de física para el trabajo, donde el trabajo positivo es el trabajo
realizado por el sistema. Usando esta convención, por la primera ley de la termodinámica.

El área amarilla representa el trabajo realizado

31. ¿Cuáles son las conclusiones que se desprenden del estudio del ciclo de Carnot?

El ciclo de Carnot tiene el más alto rendimiento térmico entre todos los posibles ciclos reversibles, en los
cuales la más alta temperatura del cuerpo de trabajo no es mayor que t1 y la más baja temperatura de
trabajo no es menor que t2. Además, el rendimiento del ciclo de carnot sólo de las temperaturas de las
fuentes de calor caliente y fría crece con el aumento de t1 y con la disminución de t2 y no depende de las
propiedades del cuerpo de trabajo.

El ciclo se compone de dos isotermas y dos adiabatas (figura 1). El suministro de calor de la frente caliente se
realiza durante la expansión por la isoterma t1. La evacuación de calor hacia la frente fría se realiza durante
la compresión por la isoterma t2. Para el ciclo de carnot el rendimiento es igual:
 q2 T 2 ( S2 − S1 ) T
t = 1 − = 1− = 1− 2
q1 T1 ( S2 − S1 ) T1

Ciclo de carnot en el diagrama t vs s.

32. ¿Son la presión y la temperatura en el proceso de ebullición parámetros independientes?

La presión y la temperatura en el proceso de ebullición no son parámetros independientes, dado que en

dicho proceso si uno de estos dos parámetros varia, inmediatamente el otro también para así ajustarse al
hecho de que al suministrarle temperatura al líquido su presión de vapor varia, y esta presión de vapor debe
superar a la presión de confinamiento (aplicada al líquido externamente) para comenzar su ebullición
(presión de confinamiento constante). También se cumple que si la temperatura se mantiene constante
(entonces la presión de vapor se mantiene constante), al reducir la presión de confinamiento lo suficiente, el
líquido podrá comenzar el proceso de ebullición.

33. Muestre en el diagrama p-v las regiones y líneas características.

En la figura b, se superponen cuatro isotermas en esa parte del diagrama pv de la figura a, que representa
regiones de líquido, líquido/vapor y vapor. La línea marcada con t > tc es una isoterma para una temperatura
mayor que la crítica. Los puntos que están a lo largo de las líneas horizontales de la figura b, representan
todas las mezclas posibles de líquido y vapor en equilibrio, las cuales van desde 100 por ciento de líquido en
el extremo izquierdo, hasta 100% vapor en el extremo derecho. El lugar de estos puntos extremos se
encuentra en la curva en forma de domo que tiene la etiqueta bcd, cuya mitad izquierda (de b a c) representa
líquido saturado y la mitad derecha (de c a d) vapor saturado. La región de dos fases se encuentra bajo el
domo bcd, mientras que las regiones líquida y gaseosa están en las partes izquierda y derecha
respectivamente. Las isotermas en la región líquida son muy pronunciadas, debido a que el volumen de los
líquidos cambia muy poco con variaciones grandes en la presión. Los segmentos horizontales de las isotermas
en la región de dos fases se vuelven progresivamente más cortos a, temperaturas altas, reduciéndose a un
punto en c. En consecuencia, la isoterma crítica, tc, exhibe una inflexión horizontal en el punto crítico c que
está en la parte superior del domo. En él no pueden distinguirse las fases líquidas y de vapor debido a que sus
propiedades son las mismas.
 Figura a: Diagrama PV
para una sustancia
pura.

Figura b: Diagrama PV
para las regiones ciclo,
líquido/vapor y vapor
de un fluido puro.

51.

52. Mencione las condiciones de formación de la mezcla.

• Para que la mezcla aire combustible se de manera correcta se debe tener en cuenta que:
• Para la combustión del carbono: (v0 oxígeno)’ = 0.0186 ct
• Para la combustión del hidrógeno: (v0 oxígeno)’’ = 0.056ht
• Para la combustión del azufre: (v0 oxígeno)’’’ = 0.007 st org + pir
• De oxígeno: (v0 oxígeno)’’’’ = 0.007ot
Luego, la cantidad teórica sumaria de oxígeno, en m3, necesaria para la combustión completa de 1 kg de
combustible es igual a:

V0 oxígeno = (v0 oxígeno)’ + (v0 oxígeno)’’ + (v0 oxígeno)’’’ – (v0 oxígeno)’’’’

El gasto teórico volúmico de aire para la combustión completa: (1/0.21 veces mayor que el gasto de oxígeno
puro –m3/kg–).

V0 aire = 0.0889 (ct + 0.375 st org + pir) + 0.265ht + 0.0333ot

 = (v aire real/v0 aire teórico): coeficiente de exceso de aire.

Si queremos aprovechar toda la energía de un combustible es necesario que la combustión se realice en las
mejores condiciones posibles. Hablaremos de la corrección en la realización de la combustión. Incluimos en la
combustión la caldera, que es el lugar donde se produce la combustión.

Para aprovechar bien la energía que se desprende en la reacción de oxidación de los elementos combustibles
es necesario que se realice en las mejores condiciones posibles. Para ellos deberemos hacer que todo el
carbono se transforme en co2, que no haya inquemados sólidos o gaseosos, que no haya pérdidas de calor
por la formación de inquemados, que el aire sea bien empleado en todo el proceso de combustión.
Cumpliendo todos estos requisitos tendríamos la combustión completa. La caldera en este proceso es
fundamental para la buena marcha del mismo; en general, todos los equipos empleados en la combustión
van a ser importantes para la buena marcha de la misma.

El objeto de la combustión, refiriéndonos a los hogares, es el de proporcionar una producción de calor

uniforme y regulada para ser transmitida a un medio que la absorba. Una de las cuestiones más importante
es la de suministrar una cantidad exacta de oxigeno por unidad de peso del combustible para que se realice la
combustión completa. Además de la exactitud correcta de la mezcla “aire - combustible”, se debe dar el
tiempo necesario para que la mezcla sea íntima y para que el combustible arda completamente; la
temperatura del hogar debe ser tal que mantenga la combustión.

53. ¿Qué es el coeficiente de exceso de aire?

Indica la relación entre el realmente introducido en la cámara de combustión y el aire necesario para quemar
la totalidad del combustible que entra en esta. Se puede expresar como exceso de aire (ea) o como
coeficiente lambda (λ), indicando si existe un exceso de aire en la combustión (mezcla pobre ea>0 o λ>1) o un
defecto de aire (mezcla rica: ea<0 o λ<1). En las formulas siguientes, a0 y a1 representan los cocientes
respectivos del aire realmente introducido y del aire estequiométrico por el caudal del combustible húmedo
introducido, ambos en m3n/kg

Merece la pena destacar que cada combustible requiere un exceso de aire diferente y que este depende en
gran parte de la tecnología que se está utilizando. En las tecnologías actuales no se consigue una combustión
ideal estequiométrica, de hecho, la realización de una combustión con el aire estequiométrico conlleva a la
generación de inquemados, de modo que siempre se opera con cierto exceso de aire.

55. ¿En qué se diferencia la combustión completa de la combustión incompleta?

La diferencia entre la combustión completa y la combustión incompleta es:

Cuando una sustancia orgánica al reaccionar con el oxígeno el producto resultante es sólo co2 (g) y h2o (l);
esto es, la combustión completa se produce cuando el total del combustible reacciona con el oxígeno. La
ecuación puede balancearse, los productos de esta combustión son solamente co2, h2o, o2 y n2. Entonces la
combustión se denomina completa o perfecta, cuando toda la parte combustible se ha oxidado al máximo, es
decir, no quedan residuos de combustible sin quemar. Por otro lado, una combustión se considera una
combustión incompleta cuando parte del combustible no reacciona completamente por que el oxígeno no es
suficiente.

Cuando una sustancia orgánica reacciona con el oxígeno de manera incompleta formando además de dióxido
de carbono (co2) y agua (h2o) otros subproductos de la combustión los cuales incluyen también
hidrocarburos no quemados, como carbono (c), hidrógeno (h) y monóxido de carbono (co). Esta reacción no
puede ser balanceada.

61. Escriba la expresión para el rendimiento del grupo de caldera

Es necesario definir con exactitud los valores de la eficiencia de la caldera. Y está definida por:

Además

La salida de calor qout es definida como la suma de los flujos de vapor del sobrecalentador y recalentador con
las respectivas diferencias de entalpía. Por ejemplo, la salida de calor de una caldera con un sobrecalentador
sh y una estación de recalentamiento rh (usando agua de alimentación fw como agua rociada sw en el
sobrecalentador y en recalentador) es

La entrada de calor es (simplificada)

Donde pcs es el poder calorífico superior del combustible utilizado. Ahora bien, para calcular qp se debe
calcular una serie de pérdidas producidas en el interior de la caldera por diferentes factores las cuales se
muestran a continuación:

1. Pérdida debida a los gases secos o humos (kj / kgcomb)

Donde,

2. Pérdidas debidas al agua procedente de la combustión del hidrógeno (kj / kgcomb)

Donde,

3. Pérdidas debidas a la humedad del combustible (kj / kgcomb)

Donde,
4. Pérdidas debidas al combustible sin quemar (kj / kgcomb)

Donde,

5. Pérdidas de combustible sin consumir (kj / kgcomb)

6. Pérdidas debidas a la humedad del aire suministrado (kj / kgcomb)

donde,

7. Pérdidas debidas a radiación y otras pérdidas (kj / kgcomb)

Entonces qp viene a ser la sumatoria de todas las pérdidas calculadas anteriormente y así de esta manera se
procede a calcular la eficiencia de la caldera.

62. ¿Qué es la capacidad (poder) de vaporización del combustible? ¿cómo se determina el consumo horario
de combustible?

La capacidad de vaporización del combustible es un indicador importante de la calidad de un combustible

líquido, ya que representa la capacidad de pasar al estado gaseoso. Está capacidad se caracteriza por las
temperaturas a las cuales se evapora el 10, el 50 y el 90% del volumen del combustible y para las gasolinas se
indica como la temperatura de fin de ebullición.

La capacidad de vaporización identifica si un combustible es ligero o pesado. Un combustible ligero se refiere

a la gasolina, ligroína y queroseno. Por ejemplo, la gasolina es un combustible ligero, su capacidad de
vaporización del 10% de su volumen, según los estándares de la urss, ha de ser destilada a una temperatura
no superior a los 70 y 55ºc, el 50% a 115 y 100ºc, el 90% a 180 y 160ºc y el fin de la ebullición no tiene que
superar los 195 y 185ºc
Consumo horario del combustible, ge.

3600
ge =
H u e

 e =  i M

pe
M =
pi

Pe = pi – pm

3600
gi =
H u i

pi l0 
i =
H u  K V

pi =  P p'i

 ( ( )) ( (
p'i = ( pc ( - 1)) •  ( - 1) + ( (n2 - 1) ) • 1 - 1  n2 -1 - (1 (n1 - 1) ) • 1 - 1  n1 -1 ))
TZ
=
TC

H u = 33.91C + 125 .6 H - 10.89 (O - S) - 2.51(9H + W )

63. ¿Cuáles son las causas de las pérdidas q4 por imperfección mecánica de la combustión y q3 por
imperfección química de la combustión del combustible?

La pérdida q4 es debida a la combustión mecánica incompleta del combustible. Esta pérdida es la suma de las
pérdidas de calor con la escoria, con la que cae al foso y con el arrastre:

Q4 = Q4esc + Q4caida + Q4arr (1)

Estas pérdidas, sin embargo, es necesario considerarlas sólo cuando se emplea combustible de alto contenido
de ceniza (ceniciento). Las pérdidas de calor debidas a la combustión mecánica incompleta dependen de la
clase de combustible y de sus propiedades (poder aglutinante, cantidad de menudencias, composición te la
masa carburante, desprendimiento de volátiles, calidad del coque, vusibilidad de la ceniza), del método de
quemado, del tipo de hogar y de las condiciones de operación (de explotación).

La pérdida de calor q3 debida a la combustión química incompleta del combustible, provocada por la
presencia en los gases de humo que salen de la unidad de productos de la combustión incompleta (co, h2, ch4,
etc.) O sea de gases carburantes no combustionados (no quemados).

64. ¿De qué depende la magnitud de la pérdida de calor con los gases de humo de escape?

Dependen de la temperatura de los gases de escape y del coeficiente de exceso de aire α. Además, estas
pérdidas dependen del exceso de aire, que ingresa al hogar, y de las infiltraciones de aire a través de las
estanqueidades de los pasos de gas de la unidad de caldera.
65. Mencione los métodos de quemado de combustible en los hogares de las calderas y explique
brevemente la esencia de cada uno de ellos.

En la técnica de hogar se suele emplear tres métodos principales de quemado de combustible sólido (fig. 6):
de capa, de dardo, y de turbulencia (turbulento). Cada uno de ellos tiene sus particularmente, referentes a los
principios básicos de organización de los procesos aerodinámicos que se desarrollan en la cámara de hogar.
Para el quemado de combustible líquido y gaseoso se emplea sólo el método de dardo.

Proceso de capa: (fig. 6,a). Este proceso se realiza en los hogares de capa, que tiene varios diseñados
(construcciones). El proceso de quemado de capa. Se caracteriza por el hecho de que en él la corriente de
aire encuentra en su movimiento una capa de combustible inmóvil o que se mueve lentamente, e
interactuando con ella, se convierte en una corriente o flujo de gases de hogar.

Una importante particularidad de los hogares de capa es la presencia de una reserva de combustible en la
parrilla, ligada con su gasto horario, lo que permite realizar la primera regulación de la potencia del hogar
sólo variando la cantidad de aire suministrado. La reserva de combustible en la parrilla asegura también
determinada estabilidad del proceso de combustión.

En la técnica de hogar moderna el método de quemado de capa es obsoleto, pues sus diferentes esquemas y
variantes son inadecuados o de difícil adaptación para las instalaciones energéticas grandes, para una
completa mecanización del servicio del proceso y para el mando (dirección) completamente automático. Sin
embargo, es de esperarse que los métodos de quemado de capa todavía largo tiempo se emplearan en
calderas de la pequeña y media energética.

Proceso de dardo: (fig.6, b). A diferencia del de capa, este proceso se caracteriza por la continuidad del
movimiento, en el espacio de hogar, de las partículas de combustible junto con la corriente de aire y de
productos de la combustión, espacio en el cual ellas se encuentran en estado de suspensión. Para asegurar la
estabilidad y homogeneidad del dardo ardiente, y por consiguiente, también de la corriente aerogaseosa con
el combustible suspenso en ella, las partículas de combustible sólido se muelen hasta el estado de polvo,
hasta dimensiones medidas en micrones (del 60 al 90% de todas la partículas miden menos de 90 micrones).
El combustible líquido previamente se pulveriza en los inyectores en gotas muy diminutas, para que las
gotitas no caigan de la corriente (del flujo) y alcancen a quemarse completamente en el breve tiempo que
permanecen en el hogar. El combustible gaseoso se suministra al hogar por medio de los quemadores y no
requiere especial preparación previa.

Una particularidad de los hogares de dardo es la insignificante reserva de combustible en la cámara de hogar,
por lo cual el proceso de combustión es inestable y sumamente sensible a la variación del régimen. Se puede
regular la potencia del hogar sólo variando simultáneamente el suministro de combustible y de aire a la
cámara de hogar.

Las dificultades que se presentan en el caso del método de dardo de quemado de polvo de combustible
sólido (desgaste, por acción de la ceniza, de las superficies de calentamiento y la obstrucción de éstas con la
ceniza volátil, la escorificación en la cámara de hogar, insatisfactoria del volumen del hogar está ocupada por
turbulencias parásitas), obligaron a buscar otros métodos de quemado del combustible y de organización del
proceso de hogar. Como resultado del estudio de la base aerodinámica del proceso de hogar y de la
organización durante su desarrollo de movimiento turbulento, fue realizado un nuevo principio turbulento de
quemado de combustible.

Proceso turbulento: (fig. 6, c) en el método turbulento de quemado del combustible, en la cámara de

combustión se crea un movimiento turbulento estable de la corriente de aire, junto con la cual forzadamente
se mueve el combustible. En esta corriente aerogaseosa turbulenta organizadamente creada, las partículas
de combustible, arrojadas por las fuerzas centrífugas hacia la periferia de la cámara de combustión, alcanzan
a arder completamente. La creación de la corriente turbulenta en la cámara de combustión se logra mediante
el movimiento giratorio del aire introducido.

En el método turbulento de quemado del combustible, a diferencia del de dardo, el tiempo de combustión de
las partículas grandes de carbón no está limitado por el tiempo de permanencia de los gases de hogar en la
cámara de ciclón. La rotación de las partículas grandes de combustible con la corriente tiene lugar hasta tanto
ellas no ardan completamente o no ardan hasta tales dimensiones que el flujo de gases pueda arrastrarlas a
través del orificio de salida a los pasos de gas de la caldera. Por eso en los hogares turbulentos se puede
quemar no sólo polvo de carbón, sino también carbón triturado ordinariamente de 5-6 mm y más. Puesto
que el proceso turbulento permite el quemado de combustible con diferentes medidas de las fracciones, él
ocupa una posición intermedia entre los procesos de capa y el proceso de dardo.

Figura 6. Esquemas de los procesos de quemado de combustible: a) de capa; b) de dardo; c) de turbulencia.

71. Dé el esquema básico de la composición del equipo de una unidad de caldera.

El término generador de vapor se utiliza para indicar una gran caldera con muchos componentes de la
superficie de calefacción, como se muestra en la figura a continuación. Este comprende paredes tapizadas de
tubos de agua, economizadores, supercalentadores, recalentadores y calentadores de aire. Incluye un equipo
de combustión de combustibles (carbón, fuel o gas natural), sistemas de tiro, de descarga de gases o
eliminación de ceniza, lo mismo que bucles de tratamiento de agua de alimentación en el circuito de
suministro de agua.
 Esquema básico de una caldera moderna

72. Cuál es la esencia del proceso de circulación natural en los tubos de las calderas de vapor?

La circulación natural se debe a que el agua fría, más pesada, desplaza a la mezcla de vapor de agua caliente,
que es más ligero. Esta circulación natural se realiza a costa de la diferencia de densidades del agua en los
tubos descendentes y de la mezcla de vapor de agua en las pantallas y en los tubos evacuadores.

En un circuito simple de tubos de agua se forman burbujas de vapor en el lado que se ha calentado, la mezcla
de agua y de vapor que se produce pesa menos que el agua más fría del lado que no se ha calentado, y es
consecuentemente desplaza. En el tambor, las burbujas de vapor suben a la superficie del agua y el vapor es
liberado para aprovechar su energía.

73. En qué se diferencia las calderas de circulación natural de las calderas de circulación artificial?

La circulación natural se debe a que el agua fría, más pesado, desplaza a la mezcla de vapor y agua caliente
que es más ligera. En el circuito simple de tubos de agua se forman burbujas de vapor en el lado que se ha
calentado. La mezcla de agua y de vapor que se produce pesa menos que el agua más fría del lado que no se
ha calentado, y es consecuentemente desplazada. En el tambor, las burbujas del vapor suben a la superficie
del agua, y el vapor es liberado para aprovechar su energía.

La circulación forzada, se da en una caldera por la utilización de una bomba de alimentación para forzar el
agua en el circuito. Aquí, el peso del vapor que sale por uno de los extremos de los tubos del circuito es igual
al peso del agua que se bombea por el otro extremo. Los tambores de agua y vapor no se necesitan, aunque
algunos diseños usan un tambor, las ventajas de estas calderas es que soportan presiones elevadas. En este
circuito el peso del agua y del vapor es casi igual al subir la presión. Si el vapor pesa tanto como el agua no
hay presión de gravedad para producir circulación, y entonces se hace necesaria una bomba.

74. Cuáles tipos conoce de calderas de baja, media y gran productividad de vapor (potencia)?

Pequeñas: son generadores de vapor de pequeños producciones y operaciones. Se instalan en empresa

industriales pequeñas: tintorería, comedores, laboratorios, etc. Generalmente suministran vapor saturado.

Producción d < 20000 kg/hr

Presión p< 20 kg/cm2

Dentro de esta clasificación se destacan:

• Caldera hrt. La caldera hrt, como se muestra en la figura 5, es una representación típica de las calderas
pirotubulares. Para su instalación requieren la construcción del fogón y de la caja de humo con ladrillos
refractarios y una estructura de vigas de acero para su soporte mediante tensores. Las calderas hrt
fueron construidas para trabajar hasta presiones de 18 kg/cm2 y producciones de hasta 7000 kg/hr de
vapor. Han sido desplazadas por escocesas que tienen mayor eficiencia.

Principales características de las HRT.

Diámetro del casco: aprox 2000mm.

Diámetro de los fluses: 76 a 102 mm.

Espesor del casco: hasta 19 mm.

Presión máxima: 18 Kg/cm2.

Producción máxima: 7000

Eficiencia aprox: 70%.

Figura. Caldera hrt. A) circulación de los gases; b) circulación delQuema

agua. cualquier combusrible: sólido,
líquido y gaseoso.
• Caldera escocesa. Es la caldera de tubos de fuego que se ha impuesto y en la actualidad es muy
utilizada en pequeñas empresas industriales y centros donde se requiere la generación da bajas
producciones de calor. Es construida de forma compacta, de tal manera que para su puesta en servicio
sólo requiere la construcción de una simple cimentación y su interconexión con el sistema. Esta
consiste en un casquete cilíndrico atravesado por fluses, pero su diferencia estriba en tener el fogón
integrado dentro del propio casco, lo que reduce las pérdidas de calor y le incrementa su eficiencia.

• Caldera de locomotora. La caldera para locomotora está especialmente diseñada para esta máquina;
está compuesta por un casco atravesado por la fruslería como toda caldera de tubos de fuego, pero el
fogón está formado por un enchaquetado de paredes de agua que la hace muy eficiente. La presión
de operación no supera nunca los 20 kg/cm2 y los fluses son por lo general de menos de 64 mm de
 diámetro. Puede operar con carbón y con fuel oíl, el agua puede ser no tratada pues los lodos se
acumulan en lugares que no crean peligro.

Características de las
calderas escocesas.

Diámetro del casco:

aprox 2000-3000mm.

Diámetro de los fluses:

62 a 76 mm.

Longitud del casco:

3000-6000 mm.

Presión máxima: 18
Kg/cm2.

Producción máxima:
8000

Eficiencia: 75-80%.

Quema cualquier
Figura calderas escocesas. combustible: sólido,
líquido y gaseoso.
Medianas: tiene producciones de vapor intermedias al igual que sus presiones; pueden suministrar tanto
vapor saturado como sobrecalentado. Se instalan en empresas industriales de importancia: centrales
azucareros, fábrica de fertilizantes, etc.

Producción d = 20000 – 100000 kg/hr.

Presión p = 20 – 100 kg/cm2.

• Caldera de tubos rectos. Tienen la característica de tener todos los tubos de su flusería rectos, sin que
presenten ninguna curva. Por lo general son explotadas en el rango de 18 a 40 kg/cm2, pudiendo llegar
a generaciones de hasta 5000 kg/hr. Los tubos tienen una longitud aproximadamente de 6 m y sus
diámetros oscilan entre los 76 y 101 mm. Los tubos se colocan de fila a fila alternadamente para
incrementar la turbulencia de los gases y propiciar la transferencia de calor, además se les da una
inclinación entre 5° y 15° para facilitar la circulación del agua. Este tipo de calderas presenta las
siguientes ventajas:

1- la pérdida de tiro, resistencia del flujo de los gases, es baja.

2- los tubos pueden limpiarse interiormente con gran facilidad.

3- los tubos pueden remplazar con gran facilidad.

4- su horno se adapta para la operación con cualquier combustible: sólido, líquido y gaseoso.

5- la caldera toma una pequeña altura.

Figura. Caldera de tubos rectos y domo longitudinal.

• Caldera velox. Es una caldera de circulación forzada. La cámara de combustión va forrada de con tubos
verticales de unos 10 cm de diámetro que contienen agua. Cada uno de estos tubos contiene 3 tubos
pequeños de 1 in de diámetro a través de los cuales circulan los gases de combustión a velocidades
cercanas a los 250 m/s. Hasta el momento la presión de generación no ha excedido de los 50 kg/cm2,
pero se han hecho proyectos para 56 kg/cm2 y 482°c.

Grandes: son los de mayor producción de vapor, lo suministran siempre sobrecartando y en los máximos
parámetros de presión y temperatura. Se instalan en las centrales termoeléctricas, reciben el nombre de
radiantes.

Producción d > 100000 kg/hr

Presión p > 100 kg/cm2

• Caldera la-mont. Su característica sobresaliente es la circulación forzada a través de tubos hervidores.

El ciclo de circulación y la disposición general esquemática se puede ver en la figura 8. Las condiciones
de trabajo por lo que se refiere a la presión van de 120 a 180 kg/cm2. La generación de vapor en
algunos casos se encuentra en los rangos de 340000 a 650000 kg/hr.

Figura. Caldera le-mont.

Sobre esta calificación, de acuerdo al tamaño, es bueno aclarar que la misma depende de cada país y de su
nivel de desarrollo, pues como tal debe estar en función del equipamiento instalado75.
81. Cuáles procedimientos de regulación de la potencia de la turbina existen?

El elemento principal del sistema de regulación de una turbina de vapor es el regulador de velocidad, el cual
reacciona ante la variación del número de revoluciones. En calidad de regulador de velocidad se puede
utilizar el regulador centrífugo, cuyo árbol vertical se hace rotar por el árbol de la turbina por medio de una
transmisión de tornillo sin fin. En la parte superior del árbol vertical del regulador penden dos pesas, cuyo
desplazamiento bajo la acción de la fuerza centrífuga provoca el desplazamiento del acoplamiento del
desplazamiento de las válvulas de vaciado en el ducto de aceite del sistema de regulación y con lo mismo
provoca la variación de la presión del aceite, lo que determina el desplazamiento del distribuidor que
controla el suministro de aceite al servomotor de aceite. El desplazamiento del servomotor de aceite provoca
la variación de la apertura de las válvulas reguladoras y, en consecuencia, la variación del suministro de vapor
a la turbina. La distribución de vapor suele ser de dos tipos: de estrangulador y de tobera. En la distribución
de vapor de estrangulador la variación del suministro de vapor a la turbina se realiza a costa del
entrecerramiento de la válvula de estrangulador, lo que lleva aparejada la estrangulación de vapor. La presión
que se establece después de la válvula del estrangulador es proporcional a la admisión de vapor a la turbina.
En la distribución de vapor de tobera el suministro de vapor se realiza a través de válvulas que se abren
secuencialmente. Cuando las válvulas están abiertas completamente no hay estrangulación del vapor. Sin
embargo, en apertura parcial de una de las válvulas el flujo de vapor que se pasa a través de ella, se somete a
estrangulación. A pequeñas cargas en la zona de funcionamiento de la primera válvula se realiza ya
regulación de estrangulación. En la distribución del vapor de tobera el primer escalón es regulador con
admisión parcial de vapor. Al bajar el gasto de vapor la presión en la cámara del escalón regulador baja
proporcionalmente al paso de vapor a través de los siguientes escalones y, en consecuencia, aumenta la caída
térmica disponible en el escalón regulador. El rendimiento del escalón regulador es menor que el
rendimiento de los siguientes escalones y baja al disminuir la admisión de vapor.

82.¿Qué instalaciones se denominan térmicas de fuerza?

Las térmicas de fuerza o potencia, son las que transforman la energía térmica que se da en la
combustión de un combustible para transformarla en un trabajo mecánico de se observa en el
movimiento rotacional de un árbol (cigüeñal) en un motor térmico. Es el caso típico de los motores
primarios como las turbinas de gas y de vapor, los M.C.I.
De otra forma estas instalaciones convierten la energía calorífica en trabajo mecánico por medio
del aprovechamiento del gradiente de temperatura entre una “fuente” caliente y un “sumidero”
frío. El calor se transfiere de la fuente al sumidero y, durante este proceso, algo del calor se
convierte en trabajo por medio del aprovechamiento de las propiedades de un fluido de trabajo,
usualmente un gas o un líquido.

83. ¿Cuál es la diferencia entre una central eléctrica de condensación y una central eléctrica
de calorificación?
 La diferencia básica entre las centrales eléctricas de condensación y las centrales eléctricas de
calorificación radica en que las centrales con instalación de condensación (CEC), con turbo
grupos de vapor de condensación, suministran una sola especie de energía: energía eléctrica; en
cambio las centrales termoeléctricas de calorificación (CTEC), suministran a los consumidores
exteriores energía eléctrica y energía calorífica con vapor o el agua caliente.

Ilustración 1. Esquema térmico de una central eléctrica de condensación

elemental: GV generador de vapor, RV recalentador de vapor, T turbina,
GE generador eléctrico, C condensador, BC bomba para condensado, BA
bomba de alimentación.

a) b)
Ilustración 2. Esquemas térmicos de las centrales termoeléctricas elementales: a) con turbinas de contrapresión T (C) y turbina de
condensación T (cond) que funciona en paralelo: b) con turbina con toma y condensación del vapor T (CondT): CT consumidor térmico,
BCR bb)

Puesto que una CTEC está vinculada con una empresa o una comarca de viviendas mediante
las tuberías para vapor o agua caliente y su alargamiento exagerado proporciona las pérdidas de
calor elevadas, las centrales de este tipo se sitúan por lo general directamente en el territorio de
empresas, del macizo de viviendas o cerca de éstas.
Al presente, las centrales termoeléctricas de condensación se construyen acorde con el principio
de bloque. En las centrales termoeléctricas de calorificación se emplea tanto el esquema
centralizado con comunicaciones transversales, como también el esquema de bloque.
84.¿Qué es calorificación?
El análisis de los procesos de transmisión de calor en las calderas, expuestos en los apartados
precedentes demuestra que el calor de los productos de combustión se transmite de la siguiente
manera. De los gases fumígenos calientes, por radiación y contacto, se transmite a las paredes
de uno u otro elemento del sistema de la caldera. Recibido por la superficie exterior de la pared,
va por conductividad térmica a su superficie interior. Desde ésta, por contacto, al agua caliente o
en ebullición o al vapor recalentado; y al aíre, en el precalentador. Por supuesto que la cantidad
de calor transmitido en todo este recorrido permanece invariable, o sea las paredes de la
superficie de calentamiento entregan al fluido motor tanto calor como han recibido de los gases.
Esta cantidad de calor se expresa por la fórmula.

Q = kH(tg − t fm )Kcal / h

Donde tg y tfm son las temperaturas de los gases de la combustión y del fluido motor, ºC; k es el
coeficiente de calor, kcal/m2.h.°C, que tiene en cuenta el de transmisión calorífica de los
productos de combustión hacia la pared de la caldera y de esta última hacia el fluido motor, así
como el coeficiente de conductividad térmica. La magnitud inversa al coeficiente de transmisión
térmica, o sea 1/ k, se denomina coeficiente de resistencia térmica y se designa por la letra r. El
coeficiente conjunto de resistencia a la transmisión calorífica desde los gases fumígenos al fluido
motor, naturalmente, es igual a la suma de coeficientes de resistencia parciales: transmisión de
calor de los gases fumígenos a la pared r1 = 1/α; a través de la pared, rpared, y de la pared al
fluido motor, r2 = 1/ α2. De esta manera, el factor combinado de resistividad a la transmisión
calorífica es

r = r1 + rpared + r2 [°C. m2. h/kcal]

o bien,
 1/ k = 1/ α1 + 1/λ + 1/ α2 [ºC. m2. h/kcal]
y la conductividad térmica,
k = 1/ (1/ α1 + 1/λ + 1/ α2) [kcal/m2h. °C]
De estas ecuaciones se deduce que cuanto mayor es el coeficiente de resistividad, tanto
menor es el coeficiente de transmisión calorífica y más difíciles las condiciones de la
última, ya que para la transmisión de una misma cantidad de calor con una gran
resistencia se requiere gran diferencia de temperaturas o más superficie de calentamiento
y menor grosor de las paredes.

89.

90.

91.¿Cómo transcurre el proceso de trabajo en una instalación de turbina de gas (itg) con
generador de émbolo de gas?

El proceso de trabajo de una instalación de turbina de gas con generador de émbolo de gas se
muestra en la figura__. El papel de compresor y simultáneamente de cámara de combustión lo
desempeña el generador de gas de émbolos libres (ggel), el cual por el principio de
funcionamiento semeja un diesel de dos tiempos de elevada sobrealimentación con émbolos que
se mueven en sentido contrario. Los émbolos (10) de los compresores durante el movimiento de
encuentro comprimen el aire y lo expulsan de las cavidades (2) a través de las válvulas (4) al
reservorio de barrido (11). De aquí a través de las lumbreras de barrido (6) el aire ingresa al
cilindro “diesel” (9) al comienzo para el barrido, y luego para el llenado con carga fresca. Cuando
los émbolos (5) se aproximan y ocupan la posición casi extrema, al cilindro (9) a través del inyector
(7) se inyecta combustible. Igual que en el diesel, el combustible se autoinflama por compresión. A
causa de la expansión de los gases en el cilindro (9) durante la combustión del combustible los
émbolos (5) comienzan a divergir hacia los lados contrarios. Entre tanto los émbolos (10),
rígidamente unidos con los émbolos (5) comprimen el aire en las cavidades de amortiguación (1).
Simultáneamente a través de las válvulas (3) se succiona aire atmosférico a las cavidades de
compresión (2). Luego, tan pronto el émbolo (5) abre las lumbreras de escape (8), los gases del
cilindro “diesel” (9) salen al reservorio de nivelación (12), y de aquí la mezcla de gases con el aire
de barrido a una temperatura de 720 k a 870 k se dirige a la turbina (13). La potencia desarrollada
por la turbina casi completamente se entrega al usuario. Para desplazar los émbolos de nuevo
hacia su encuentro se utiliza la energía del aire comprimido que se halla en las cavidades de
amortiguación (1). De tal manera se repite todo el proceso de trabajo.
 esquema básico de una instalación de turbina de gas con generador de gas de émbolos
libres.

92.

97.

98.

99.

100.

PREGUNTAS MÁRQUEZ CEBALLOS ERNESTO

73. En qué se diferencia las calderas de circulación natural de las calderas de circulación
artificial?

La circulación natural se debe a que el agua fría, más pesado, desplaza a la mezcla de vapor y agua
caliente que es más ligera. En el circuito simple de tubos de agua se forman burbujas de vapor en
el lado que se ha calentado. La mezcla de agua y de vapor que se produce pesa menos que el agua
más fría del lado que no se ha calentado, y es consecuentemente desplazada. En el tambor, las
burbujas del vapor suben a la superficie del agua, y el vapor es liberado para aprovechar su
energía.

La circulación forzada, se da en una caldera por la utilización de una bomba de alimentación para
forzar el agua en el circuito. Aquí, el peso del vapor que sale por uno de los extremos de los tubos
del circuito es igual al peso del agua que se bombea por el otro extremo. Los tambores de agua y
vapor no se necesitan, aunque algunos diseños usan un tambor, las ventajas de estas calderas es
que soportan presiones elevadas. En este circuito el peso del agua y del vapor es casi igual al subir
la presión. Si el vapor pesa tanto como el agua no hay presión de gravedad para producir
circulación, y entonces se hace necesaria una bomba.

74. Cuáles tipos conoce de calderas de baja, media y gran productividad de vapor (potencia)?

Pequeñas: son generadores de vapor de pequeños producciones y operaciones. Se instalan en

empresa industriales pequeñas: tintorería, comedores, laboratorios, etc. Generalmente
suministran vapor saturado.

Producción d < 20000 kg/hr

Presión p< 20 kg/cm2

Dentro de esta clasificación se destacan:

• Caldera hrt. La caldera hrt, como se muestra en la figura 5, es una representación típica de
las calderas pirotubulares. Para su instalación requieren la construcción del fogón y de la
caja de humo con ladrillos refractarios y una estructura de vigas de acero para su soporte
mediante tensores. Las calderas hrt fueron construidas para trabajar hasta presiones de 18
kg/cm2 y producciones de hasta 7000 kg/hr de vapor. Han sido desplazadas por escocesas
que tienen mayor eficiencia.

Principales características de las HRT.

Diámetro del casco: aprox 2000mm.

Diámetro de los fluses: 76 a 102 mm.

Espesor del casco: hasta 19 mm.

Presión máxima: 18 Kg/cm2.

Producción máxima: 7000

Eficiencia aprox: 70%.

Figura. Caldera hrt. A) circulación de los gases; b) circulación delQuema

agua. cualquier combusrible: sólido,
líquido y gaseoso.
• Caldera escocesa. Es la caldera de tubos de fuego que se ha impuesto y en la actualidad es
muy utilizada en pequeñas empresas industriales y centros donde se requiere la generación
da bajas producciones de calor. Es construida de forma compacta, de tal manera que para
su puesta en servicio sólo requiere la construcción de una simple cimentación y su
interconexión con el sistema. Esta consiste en un casquete cilíndrico atravesado por fluses,
pero su diferencia estriba en tener el fogón integrado dentro del propio casco, lo que reduce
las pérdidas de calor y le incrementa su eficiencia.

• Caldera de locomotora. La caldera para locomotora está especialmente diseñada para esta
máquina; está compuesta por un casco atravesado por la fruslería como toda caldera de
tubos de fuego, pero el fogón está formado por un enchaquetado de paredes de agua que
la hace muy eficiente. La presión de operación no supera nunca los 20 kg/cm2 y los fluses
 son por lo general de menos de 64 mm de diámetro. Puede operar con carbón y con fuel
oíl, el agua puede ser no tratada pues los lodos se acumulan en lugares que no crean peligro.

Características de las
calderas escocesas.

Diámetro del casco:

aprox 2000-3000mm.

Diámetro de los fluses:

62 a 76 mm.

Longitud del casco:

3000-6000 mm.

Presión máxima: 18
Kg/cm2.

Producción máxima:
8000

Eficiencia: 75-80%.

Quema cualquier
Figura calderas escocesas. combustible: sólido,
líquido y gaseoso.
Medianas: tiene producciones de vapor intermedias al igual que sus presiones; pueden
suministrar tanto vapor saturado como sobrecalentado. Se instalan en empresas industriales de
importancia: centrales azucareros, fábrica de fertilizantes, etc.

Producción d = 20000 – 100000 kg/hr.

Presión p = 20 – 100 kg/cm2.

• Caldera de tubos rectos. Tienen la característica de tener todos los tubos de su flusería
rectos, sin que presenten ninguna curva. Por lo general son explotadas en el rango de 18 a
40 kg/cm2, pudiendo llegar a generaciones de hasta 5000 kg/hr. Los tubos tienen una
longitud aproximadamente de 6 m y sus diámetros oscilan entre los 76 y 101 mm. Los tubos
se colocan de fila a fila alternadamente para incrementar la turbulencia de los gases y
propiciar la transferencia de calor, además se les da una inclinación entre 5° y 15° para
facilitar la circulación del agua. Este tipo de calderas presenta las siguientes ventajas:

1- la pérdida de tiro, resistencia del flujo de los gases, es baja.

2- los tubos pueden limpiarse interiormente con gran facilidad.

3- los tubos pueden remplazar con gran facilidad.

4- su horno se adapta para la operación con cualquier combustible: sólido, líquido y gaseoso.
5- la caldera toma una pequeña altura.

Figura. Caldera de tubos rectos y domo longitudinal.

• Caldera velox. Es una caldera de circulación forzada. La cámara de combustión va forrada

de con tubos verticales de unos 10 cm de diámetro que contienen agua. Cada uno de estos
tubos contiene 3 tubos pequeños de 1 in de diámetro a través de los cuales circulan los
gases de combustión a velocidades cercanas a los 250 m/s. Hasta el momento la presión de
generación no ha excedido de los 50 kg/cm2, pero se han hecho proyectos para 56 kg/cm2
y 482°c.

Grandes: son los de mayor producción de vapor, lo suministran siempre sobrecartando y en los
máximos parámetros de presión y temperatura. Se instalan en las centrales termoeléctricas,
reciben el nombre de radiantes.

Producción d > 100000 kg/hr

Presión p > 100 kg/cm2

• Caldera la-mont. Su característica sobresaliente es la circulación forzada a través de tubos

hervidores. El ciclo de circulación y la disposición general esquemática se puede ver en la
figura 8. Las condiciones de trabajo por lo que se refiere a la presión van de 120 a 180
kg/cm2. La generación de vapor en algunos casos se encuentra en los rangos de 340000 a
650000 kg/hr.
Figura. Caldera le-mont.

Sobre esta calificación, de acuerdo al tamaño, es bueno aclarar que la misma depende de cada
país y de su nivel de desarrollo, pues como tal debe estar en función del equipamiento
instalado75.

81. Cuáles procedimientos de regulación de la potencia de la turbina existen?

El elemento principal del sistema de regulación de una turbina de vapor es el regulador de

velocidad, el cual reacciona ante la variación del número de revoluciones. En calidad de regulador
de velocidad se puede utilizar el regulador centrífugo, cuyo árbol vertical se hace rotar por el árbol
de la turbina por medio de una transmisión de tornillo sin fin. En la parte superior del árbol
vertical del regulador penden dos pesas, cuyo desplazamiento bajo la acción de la fuerza
centrífuga provoca el desplazamiento del acoplamiento del desplazamiento de las válvulas de
vaciado en el ducto de aceite del sistema de regulación y con lo mismo provoca la variación de la
presión del aceite, lo que determina el desplazamiento del distribuidor que controla el suministro
de aceite al servomotor de aceite. El desplazamiento del servomotor de aceite provoca la
variación de la apertura de las válvulas reguladoras y, en consecuencia, la variación del suministro
de vapor a la turbina. La distribución de vapor suele ser de dos tipos: de estrangulador y de tobera.
En la distribución de vapor de estrangulador la variación del suministro de vapor a la turbina se
realiza a costa del entrecerramiento de la válvula de estrangulador, lo que lleva aparejada la
estrangulación de vapor. La presión que se establece después de la válvula del estrangulador es
proporcional a la admisión de vapor a la turbina. En la distribución de vapor de tobera el
suministro de vapor se realiza a través de válvulas que se abren secuencialmente. Cuando las
válvulas están abiertas completamente no hay estrangulación del vapor. Sin embargo, en apertura
parcial de una de las válvulas el flujo de vapor que se pasa a través de ella, se somete a
estrangulación. A pequeñas cargas en la zona de funcionamiento de la primera válvula se realiza
ya regulación de estrangulación. En la distribución del vapor de tobera el primer escalón es
regulador con admisión parcial de vapor. Al bajar el gasto de vapor la presión en la cámara del
escalón regulador baja proporcionalmente al paso de vapor a través de los siguientes escalones y,
en consecuencia, aumenta la caída térmica disponible en el escalón regulador. El rendimiento del
escalón regulador es menor que el rendimiento de los siguientes escalones y baja al disminuir la
admisión de vapor.
82.¿Qué instalaciones se denominan térmicas de fuerza?
Las térmicas de fuerza o potencia, son las que transforman la energía térmica que se
da en la combustión de un combustible para transformarla en un trabajo mecánico de
se observa en el movimiento rotacional de un árbol (cigüeñal) en un motor térmico. Es el
caso típico de los motores primarios como las turbinas de gas y de vapor, los M.C.I.
De otra forma estas instalaciones convierten la energía calorífica en trabajo mecánico
por medio del aprovechamiento del gradiente de temperatura entre una “fuente”
caliente y un “sumidero” frío. El calor se transfiere de la fuente al sumidero y, durante
este proceso, algo del calor se convierte en trabajo por medio del aprovechamiento de
las propiedades de un fluido de trabajo, usualmente un gas o un líquido.

83. ¿Cuál es la diferencia entre una central eléctrica de condensación y una central
eléctrica de calorificación?
La diferencia básica entre las centrales eléctricas de condensación y las centrales
eléctricas de calorificación radica en que las centrales con instalación de condensación
(CEC), con turbo grupos de vapor de condensación, suministran una sola especie de
energía: energía eléctrica; en cambio las centrales termoeléctricas de calorificación
(CTEC), suministran a los consumidores exteriores energía eléctrica y energía
calorífica con vapor o el agua caliente.

Ilustración 3. Esquema térmico de una central eléctrica de condensación

elemental: GV generador de vapor, RV recalentador de vapor, T turbina,
GE generador eléctrico, C condensador, BC bomba para condensado, BA
bomba de alimentación.
 b) b)
Ilustración 4. Esquemas térmicos de las centrales termoeléctricas elementales: a) con turbinas de contrapresión T (C) y
turbina de condensación T (cond) que funciona en paralelo: b) con turbina con toma y condensación del vapor T (CondT):
CT consumidor térmico, BCR bb)

Puesto que una CTEC está vinculada con una empresa o una comarca de viviendas
mediante las tuberías para vapor o agua caliente y su alargamiento exagerado
proporciona las pérdidas de calor elevadas, las centrales de este tipo se sitúan por lo
general directamente en el territorio de empresas, del macizo de viviendas o cerca de
éstas.
Al presente, las centrales termoeléctricas de condensación se construyen acorde con
el principio de bloque. En las centrales termoeléctricas de calorificación se emplea tanto
el esquema centralizado con comunicaciones transversales, como también el esquema
de bloque.

PREGUNTAS LA MADRID OLMOS SERGIO JESUS

52. Mencione las condiciones de formación de la mezcla.
 • Para que la mezcla aire combustible se de manera correcta se debe tener en cuenta que:
• Para la combustión del carbono: (v0 oxígeno)’ = 0.0186 ct
• Para la combustión del hidrógeno: (v0 oxígeno)’’ = 0.056ht
• Para la combustión del azufre: (v0 oxígeno)’’’ = 0.007 st org + pir
• De oxígeno: (v0 oxígeno)’’’’ = 0.007ot
Luego, la cantidad teórica sumaria de oxígeno, en m3, necesaria para la combustión completa de 1
kg de combustible es igual a:

V0 oxígeno = (v0 oxígeno)’ + (v0 oxígeno)’’ + (v0 oxígeno)’’’ – (v0 oxígeno)’’’’

El gasto teórico volúmico de aire para la combustión completa: (1/0.21 veces mayor que el gasto
de oxígeno puro –m3/kg–).

V0 aire = 0.0889 (ct + 0.375 st org + pir) + 0.265ht + 0.0333ot

 = (v aire real/v0 aire teórico): coeficiente de exceso de aire.

Si queremos aprovechar toda la energía de un combustible es necesario que la combustión se

realice en las mejores condiciones posibles. Hablaremos de la corrección en la realización de la
combustión. Incluimos en la combustión la caldera, que es el lugar donde se produce la
combustión.

Para aprovechar bien la energía que se desprende en la reacción de oxidación de los elementos
combustibles es necesario que se realice en las mejores condiciones posibles. Para ellos
deberemos hacer que todo el carbono se transforme en co2, que no haya inquemados sólidos o
gaseosos, que no haya pérdidas de calor por la formación de inquemados, que el aire sea bien
empleado en todo el proceso de combustión. Cumpliendo todos estos requisitos tendríamos la
combustión completa. La caldera en este proceso es fundamental para la buena marcha del
mismo; en general, todos los equipos empleados en la combustión van a ser importantes para la
buena marcha de la misma.

El objeto de la combustión, refiriéndonos a los hogares, es el de proporcionar una producción de

calor uniforme y regulada para ser transmitida a un medio que la absorba. Una de las cuestiones
más importante es la de suministrar una cantidad exacta de oxigeno por unidad de peso del
combustible para que se realice la combustión completa. Además de la exactitud correcta de la
mezcla “aire - combustible”, se debe dar el tiempo necesario para que la mezcla sea íntima y para
que el combustible arda completamente; la temperatura del hogar debe ser tal que mantenga la
combustión.

53. ¿Qué es el coeficiente de exceso de aire?

Indica la relación entre el realmente introducido en la cámara de combustión y el aire necesario

para quemar la totalidad del combustible que entra en esta. Se puede expresar como exceso de
aire (ea) o como coeficiente lambda (λ), indicando si existe un exceso de aire en la combustión
(mezcla pobre ea>0 o λ>1) o un defecto de aire (mezcla rica: ea<0 o λ<1). En las formulas
siguientes, a0 y a1 representan los cocientes respectivos del aire realmente introducido y del aire
estequiométrico por el caudal del combustible húmedo introducido, ambos en m3n/kg
Merece la pena destacar que cada combustible requiere un exceso de aire diferente y que este
depende en gran parte de la tecnología que se está utilizando. En las tecnologías actuales no se
consigue una combustión ideal estequiométrica, de hecho, la realización de una combustión con el
aire estequiométrico conlleva a la generación de inquemados, de modo que siempre se opera con
cierto exceso de aire.

55. ¿En qué se diferencia la combustión completa de la combustión incompleta?

La diferencia entre la combustión completa y la combustión incompleta es:

Cuando una sustancia orgánica al reaccionar con el oxígeno el producto resultante es sólo co2 (g) y
h2o (l); esto es, la combustión completa se produce cuando el total del combustible reacciona con
el oxígeno. La ecuación puede balancearse, los productos de esta combustión son solamente co2,
h2o, o2 y n2. Entonces la combustión se denomina completa o perfecta, cuando toda la parte
combustible se ha oxidado al máximo, es decir, no quedan residuos de combustible sin quemar.
Por otro lado, una combustión se considera una combustión incompleta cuando parte del
combustible no reacciona completamente por que el oxígeno no es suficiente.

Cuando una sustancia orgánica reacciona con el oxígeno de manera incompleta formando además
de dióxido de carbono (co2) y agua (h2o) otros subproductos de la combustión los cuales incluyen
también hidrocarburos no quemados, como carbono (c), hidrógeno (h) y monóxido de carbono
(co). Esta reacción no puede ser balanceada.

61. Escriba la expresión para el rendimiento del grupo de caldera

Es necesario definir con exactitud los valores de la eficiencia de la caldera. Y está definida por:

Además

La salida de calor qout es definida como la suma de los flujos de vapor del sobrecalentador y
recalentador con las respectivas diferencias de entalpía. Por ejemplo, la salida de calor de una
caldera con un sobrecalentador sh y una estación de recalentamiento rh (usando agua de
alimentación fw como agua rociada sw en el sobrecalentador y en recalentador) es

La entrada de calor es (simplificada)

Donde pcs es el poder calorífico superior del combustible utilizado. Ahora bien, para calcular qp se
debe calcular una serie de pérdidas producidas en el interior de la caldera por diferentes factores
las cuales se muestran a continuación:

1. Pérdida debida a los gases secos o humos (kj / kgcomb)

Donde,

2. Pérdidas debidas al agua procedente de la combustión del hidrógeno (kj / kgcomb)

Donde,

3. Pérdidas debidas a la humedad del combustible (kj / kgcomb)

Donde,
4. Pérdidas debidas al combustible sin quemar (kj / kgcomb)

Donde,

5. Pérdidas de combustible sin consumir (kj / kgcomb)

6. Pérdidas debidas a la humedad del aire suministrado (kj / kgcomb)

donde,

7. Pérdidas debidas a radiación y otras pérdidas (kj / kgcomb)

Entonces qp viene a ser la sumatoria de todas las pérdidas calculadas anteriormente y así de esta
manera se procede a calcular la eficiencia de la caldera.

62. ¿Qué es la capacidad (poder) de vaporización del combustible? ¿cómo se determina el

consumo horario de combustible?
La capacidad de vaporización del combustible es un indicador importante de la calidad de un
combustible líquido, ya que representa la capacidad de pasar al estado gaseoso. Está capacidad se
caracteriza por las temperaturas a las cuales se evapora el 10, el 50 y el 90% del volumen del
combustible y para las gasolinas se indica como la temperatura de fin de ebullición.

La capacidad de vaporización identifica si un combustible es ligero o pesado. Un combustible ligero

se refiere a la gasolina, ligroína y queroseno. Por ejemplo, la gasolina es un combustible ligero, su
capacidad de vaporización del 10% de su volumen, según los estándares de la urss, ha de ser
destilada a una temperatura no superior a los 70 y 55ºc, el 50% a 115 y 100ºc, el 90% a 180 y
160ºc y el fin de la ebullición no tiene que superar los 195 y 185ºc

Consumo horario del combustible, ge.

3600
ge =
H u e

 e =  i M

pe
M =
pi

Pe = pi – pm

3600
gi =
H u i

pi l0 
i =
H u  K V

pi =  P p'i

 ( ( )) ( (
p'i = ( pc ( - 1)) •  ( - 1) + ( (n2 - 1) ) • 1 - 1  n2 -1 - (1 (n1 - 1) ) • 1 - 1  n1 -1 ))
TZ
=
TC

H u = 33.91C + 125 .6 H - 10.89 (O - S) - 2.51(9H + W )