Tecnología de Inspección de Soldadura
MÓDULO 3
PROCESOS DE UNIÓN Y CORTE DE METALES
Debido a que el inspector de soldadura
está interesado principalmente por la soldadura,
pueden ser muy útiles los conocimientos sobre
los distintos procesos de unión y soldadura.
Mientras que no es obligatorio que el inspector
sea un soldador calificado, cualquier experiencia
práctica en soldadura es un beneficio. En efecto,
muchos inspectores de soldadura son
seleccionados para esta posición luego de haber
trabajado como soldador por algún tiempo. La
experiencia ha mostrado que quienes antes fueron
soldadores luego resultan buenos inspectores.
Hay algunos aspectos de los distintos
procesos de unión y soldadura que un inspector
de soldadura exitoso debe comprender para
desempeñarse en la forma más efectiva. Primero,
el inspector debe reconocer las ventajas y
limitaciones importantes de cada proceso. El
inspector debe también estar en conocimiento de
aquellas discontinuidades que pueden resultar
cuando se usa un proceso en particular. Muchas
discontinuidades ocurren sin tener en cuenta el
proceso que se usa; sin embargo, hay otras que
pueden ocurrir durante la aplicación de un
proceso en particular. Esas serán discutidas para
cada método y referidas como “problemas
posibles”.
El inspector de soldadura debe también
tener conocimientos sobre los requerimientos del
equipamiento para cada proceso, porque ocurren
frecuentes discontinuidades a causa de
deficiencias del equipo. El inspector debe estar
algo familiarizado con los distintos controles de
la máquina y que resultados tendrá su ajuste en la
calidad de soldadura resultante.
Cuando el inspector de soldadura tiene
cierta comprensión de estos fundamentos de los
procesos, el o ella está mejor preparado para
realizar inspección visual de soldadura. Este
conocimiento lo ayudará en el descubrimiento de
problemas cuando ocurren antes que sea tarde,
cuando el costo de la corrección es mayor. El
inspector que es capaz de señalar problemas
durante el proceso será capaz de control tanto de
producción como de calidad.
Otro beneficio de tener experiencia con
estos métodos de soldadura es que los soldadores
de producción tendrán un mayor respeto hacia el
3-1
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales
inspector y las decisiones resultantes. También,
es más probable que el soldador lleve un
problema a la consideración del inspector si sabe
que éste conoce los aspectos prácticos del
proceso. Entonces, tener éste conocimiento
ayudará al inspector a tener una mejor
cooperación de los soldadores y otras personas
involucradas con el proceso de fabricación.
Los procesos discutidos aquí pueden ser
divididos en tres grupos básicos: soldadura,
brazing y corte. Soldadura y brazing describen
métodos para unir metales, mientras que el corte
tiene como resultado quitar o separar material. En
la medida que cada uno de los procesos de unión
y corte son discutidos, se intentará describir sus
características importantes, incluyendo ventajas,
limitaciones del proceso, requerimientos de
equipo, electrodos/ metales de aporte,
aplicaciones, y posibles problemas del proceso.
Hay numerosos procesos de unión y corte
disponibles para el uso en la fabricación de
productos metálicos. Son mostrados por la
"Esquema principal de procesos de Soldadura y
Afines" de la American Welding Society, que se
muestra en la Figura 3.1. Este cuadro separa los
métodos de unión y corte en distintas categorías,
esto es, Procesos de Soldadura y Procesos Afines.
Los Procesos de Soldadura luego se dividen en
siete grupos, Soldadura por Arco, Soldadura en
Estado Sólido, Soldadura por Resistencia,
Soldadura por Oxigas, Soldering, Brazing, Otras
Soldaduras. Los Procesos Afines incluyen
Spraying Térmico, Bonding (Adhesivo), Corte
Térmico (Oxígeno, Arco y Otros Cortes).
Con tantos procesos diferentes
disponibles sería difícil describir cada uno dentro
del alcance de este curso. Entonces, los procesos
seleccionados para la discusión incluyen sólo
aquellos que son aplicables para el examen de
Inspector de Soldadura Certificado de AWS.

ESQUEMA PRINCIPAL DE PROCESOS DE SOLDADURA Y AFINES
soldadura porhidrógeno atómico .................... AHW
soldadura por arco con electrodo desnudo ... BMAW
soldadura por arco con electrodo de grafito .. CAW
-gas ............................. CAW-G
-protegido ............................. CAW-S
-doble ............................. CAW-T
soldadura por electrogas .............................. EGW
soldadura por arco con electrodo tubular ..... FCAW
soldadura por coextrusión ........... CEW
sodadura en frio ............................ CW
soldadura por difusión .................. DFW
soldadura por explosión ................ EXW
soldadura por forja ........................ FOW
soldadura por fricción ................... FRW
soldadura por presión en caliente.. HPW
soldadura por rolado ..................... RW
soldadura por ultrasonido .............. USW
soldering por inmersión ............ DS
soldering en horno .................... FS
soldering por inducción ............. IS
soldering por infrarrojo ............. IRS
solding por soldador de cobre .. INS
soldering por resistencia .......... RS
soldering por soplete ................ TS
soldering por ultrasonido .......... USS
soldering por ola ....................... WS
soldadura por chisporroteo ................... FS
soldadura por proyección ..................... PW
soldadura de costura por resistencia .. RSEW
-alta frecuencia ............... RSEW-HF
-inducción ....................... RSEW-I
soldadura por resistencia por punto ..... RSW
soldadura por recalcado ...................... UW
-alta frecuencia ............... UW-HF
-inducción ....................... USEW-I
spraying por arco ................ .ASP
spraying por llama ............... FLSP
spraying por plasma ............ PSP
corte con fundente ............... FOC
corte con polvo metálico ...... POC
corte por oxigas ................... OFC
-corte oxiacetilénico ............ OFC-A
-corte oxídrico ................... . OFC-H
-oxicorte con gas natural .... OFC-N
-oxicorte con gas propano .. OFC-P
Figura 1.1 – Esquema principal de procesos de Soldadura y Afines
Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales
soldadura por arco con alambre y protección gaseosa ... GMAW
-arco pulsante .............................................. GMAW-P
-arco en corto circuito ................................. GMAW-S
soldadura por arco con electrodo de tungsteno
SOLDADURA y protección gaseosa........................................................ GTAW
POR ARCO -arco pulsante .............................................. GTAW-S
(AW) soldadura por plasma ....................................................... PAW
soldadura por arco con electrodo revestido ...................... SMAW
soldadura de espárrago ..................................................... SW
SOLDADURA
soldadura por arco sumergido ........................................... SAW
EN ESTADO BRAZING
-series .......................................................... SAW-S
SOLIDO (B)
(SSW)
brazing por bloques ...................................... BB
brazing por difusión ...................................... CAB
brazing por inmersión ................................... DB
brazing exotérmico ....................................... EXB
brazing por flujo ............................................ FLB
brazing en horno ........................................... FB
OTROS
PROCESOS brazing por inducción .................................... IB
SOLDERING PROCESOS
DE brazing por infrarrojo ..................................... IRB
(S) DE
SOLDADURA brazing por resistencia .................................. RB
SOLDADURA
brazing por soplete ........................................ TB
brazing por arco con electrodo de grafito ...... TCAB
soldadura por haz de electrones ............ EBW
-alto vacío ......................... EBW-HV
-vacío medio ..................... EBW-MV
SOLDADURA -sin vacío ........................... EBW-NV
POR SOLDADURA
soldadura por electroescoria .................. ESW
RESISTENCIA POR OXIGAS
PROCESOS soldadura por flujo .................................. FLB
(SW) (OFW)
AFINES soldadura por inducción ......................... IW
soldadura por láser ................................. LBW
soldadura por percusión .......................... PEW
soldadura aluminotérmica ....................... TW
soldadura aeroacetilénico ....................... AAW
SPRAYING soldadura oxiacetilénica ......................... OAW
TERMICO soldadura por oxihidrógeno ..................... OHW
(THSP) soldadura por presión con gas .............. PGW
CORTE
TERMICO
(TC)
corte por arc air .............................................. CAC-C
corte por arco con electrodo de carbono ........ CAC
corte por arco con arco alambre
y protección gaseosa ..................................... GMAC
corte por arco con electrodo de tungsteno y
protección gaseosa ......................................... GTAC
corte por plasma .............................................. PAC
CORTE POR corte por arco con electrodo revestido ............ SMAC
CORTE POR
OXIGENO
ARCO (AC)
(OC)
OTROS
corte por haz de electrones ................. EBC
PROCESOS
DE CORTE corte por láser ...................................... LBC
-aire ................................ LBC-A
-evaporativo ................... LBC-EV
-gas inerte ...................... LBC-IG
-oxígeno .......................... LBC-O
3-2

Sobre estas bases, se describirán los siguientes
procesos:
Procesos de Soldadura
• Soldadura por Arco con electrodo
revestido
• Soldadura por Arco con Alambre y
Protección Gaseosa
• Soldadura por Arco con Alambre
Tubular
• Soldadura por Arco con Electrodo de
Tungsteno y Protección Gaseosa
• Soldadura por Arco Sumergido
• Soldadura por Plasma
• Soldadura por Electroescoria
• Soldadura por Oxiacetileno
• Soldadura de Espárrago
• Soldadura por Haz de Electrones
• Soldadura por Láser
Procesos de Brazing
• Brazing por Soplete
• Brazing en Horno
• Brazing por Inducción
• Brazing por Resistencia
• Brazing por Inmersión
• Brazing por Infrarrojo
Procesos de Corte
• Corte por Oxigas
• Corte por Arc Air (con electrodo de
Carbono
• Corte por Plasma
• Corte Mecánico
PROCESO DE SOLDADURA
Previo a nuestra discusión de los
distintos procesos de soldadura, es apropiado
definir que se quiere significar con el término
“soldadura”. De acuerdo con AWS, una
3-3
Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales
soldadura es, “una coalescencia localizada de
metales o no metales producida tanto por
calentamiento de los metales a la temperatura de
soldadura, con o sin la aplicación de presión, o
por la aplicación de presión solamente y con o sin
el uso de material de aporte.” Coalescencia
significa “unidos uno a otro entre si”. Por esa
razón la soldadura se refiere a las operaciones
usadas para llevar a cabo esta operación de unión.
Esta sección presentará importantes
características de algunos de los procesos de
soldadura más comunes, todos los cuales emplean
el uso del calor sin presión.
A medida que cada uno de esos proceso es
presentado, es importante notar que todos tienen
ciertas características en común. Esto es que hay
ciertos elementos los cuales deben ser provistos
por el proceso de soldadura en orden a que estos
sean capaces de producir soldaduras
satisfactorias. Estas características incluyen una
fuente de energía para proveer calentamiento, los
medios de protección del metal fundido de la
atmósfera, y el metal de aporte (opcional con
algunos procesos y configuraciones de junta).
Los procesos difieren de uno a otro porque
disponen estas mismas características o elementos
en varias formas. Entonces, cuando se introduce
un proceso, explicamos como se satisfacen dichos
requerimientos.
Soldadura por Arco con Electrodo Revestido
(SMAW)
El primer proceso a ser discutido es la
soldadura con electrodo revestido. A pesar de que
este es el nombre correcto para el proceso,
comúnmente oímos referirse a él como “stick
welding”. Este proceso opera mediante el
calentamiento del metal con un arco eléctrico
entre un electrodo de metal recubierto, y los
metales a ser unidos. La Figura 3.2 muestra los
distintos elementos del proceso de soldadura por
arco con electrodo revestido.
Esta ilustración muestra que el arco es
creado entre el electrodo y la pieza de trabajo
debido al flujo de electricidad. Este arco provee
calor, o energía, para fundir el metal base, metal
de aporte y recubrimiento del electrodo. A
medida que el arco de soldadura avanza hacia la
derecha, deja detrás metal de soldadura
solidificado cubierto por una capa de fundente

convertido, conocido como escoria. Esta escoria
tiende a flotar fuera del metal debido a que
solidifica después que el metal fundido haya
solidificado, entonces hay menos posibilidad que
sea atrapada dentro de la zona de soldadura
resultando una inclusión de escoria.
Otra característica que es de notar en la Figura
3.2 es la presencia de gas de protección, el que es
producido cuando el recubrimiento del electrodo
es calentado y se descompone. Estos gases
ayudan al fundente en la protección del metal
fundido en la región del arco.
El elemento principal en el proceso de
soldadura por arco con electrodo revestido es el
electrodo en si mismo. Está hecho de un núcleo
de metal sólido, alambre, cubierto con una capa
de fundente granular que se mantiene en el lugar
por algún tipo de agente aglutinante. Todos los
electrodos de acero al carbono y baja aleación
usan esencialmente el mismo tipo de alambre de
núcleo de acero, de bajo carbono, acero
efervescente. Cualquier aleación es provista por
Figura 3.2 – Soldadura por Arco con Electrodo Revestido
Debido a que el electrodo es una
característica tan importante del proceso de
soldadura por arco con electrodo revestido, es
necesario entender cómo se clasifican e
identifican los distintos tipos. La American
Welding Society ha desarrollado un sistema para
la identificación de los electrodos de soldadura
por arco con electrodo revestido. La Figura 3.3
ilustra las distintas partes de este sistema.
3-4
Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales
el recubrimiento, debido a que es más económico
agregar aleantes de esta manera.
El recubrimiento del electrodo es la
característica que clasifica a los distintos tipos de
electrodos. Realmente sirven para cinco
funciones diversas.
1. Protección: el recubrimiento de
descompone para formar una protección
gaseosa para el metal fundido.
2. Desoxidación: el recubrimiento provee
una acción de flujo para remover el
oxígeno y otros gases atmosféricos.
3. Aleante: el recubrimiento provee
elementos aleantes adicionales para el
depósito de soldadura.
4. Ionización: el recubrimiento mejora las
características eléctricas para
incrementar la estabilidad del arco.
5. Aislación: la escoria solidificada provee
una cobertura de aislación para disminuir
la velocidad de enfriamiento del metal (el
efecto menos importante).
Las Especificaciones de la American
Welding Society A5.1 y A5.5 describen los
requerimientos para los electrodos de acero al
carbono y de baja aleación respectivamente.
Describen las distintas clasificaciones y
características de esos electrodos
POSICION
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales

Figura 3.4 enumera el significado del último

EXXXX dígito del sistema de identificación de electrodos
SMAW.
RESISTENCIA
A LA TRACCION
REVESTIMIENTO
CARACTERISTICAS DE OPERACION
Es importante notar que aquellos
Figura 3.3 - Sistema de Identificación de electrodos que terminan en “5”, “6” u “8” se
Electrodo SMAW clasifican como del tipo de “bajo hidrógeno”.
Para mantener este bajo contenido de hidrógeno
Se establece que para electrodo la (humedad), deben ser almacenados en su envase
identificación consiste de una “E”, seguida por original de fabricación o en un horno de
cuatro o cinco dígitos. Los primeros dos o tres almacenamiento aceptable. Este horno debe ser
números se refieren a la mínima resistencia a la de calentamiento eléctrico y debe tener una
tracción del metal de soldadura depositado. Esos capacidad de control de temperatura en un rango
números expresan la resistencia mínima a la de 150 a 350 F. Debido a que este dispositivo
tracción en miles de libras por pulgada cuadrada. ayuda a mantener el bajo contenido de humedad
Por ejemplo, “70” significa que la resistencia del (menor al 0,2%), debe ser ventilado en forma
metal soldadura depositado es al menos 70000 adecuada. Cualquier tipo de electrodo de bajo
psi. hidrógeno que no será usado inmediatamente
Los números siguientes se refieren a las deberá ser colocado en el horno de
posiciones en las cuales el electrodo puede ser mantenimiento, tan pronto como su contenedor
usado. Una “1” indica un electrodo que es apto hermético sea abierto. La mayor parte de los
para ser usado en cualquier posición. Un “2” códigos requieren que los electrodos de bajo
indica que el metal fundido es tan fluido que el hidrógeno sean mantenidos a una temperatura
electrodo sólo puede ser usado en las posiciones mínima del horno de 120 C (250 F) luego de ser
plana o filete horizontal. Un “4” significa que el quitados del contenedor sellado correspondiente.
electrodo es apto para soldar en progresión De todas formas, es importante notar
descendente. El número “3” no está asignado. que los electrodos distintos a los arriba
El último número describe otras mencionados pueden dañarse si son colocados en
características que son determinadas por la el horno. Algunos tipos de electrodos son
composición del revestimiento presente en el diseñados para tener algún nivel de humedad. Si
electrodo. Este recubrimiento determinará las esta humedad es eliminada, las características de
características de operación y corriente eléctrica operación del electrodo serán significativamente
recomendada: AC(corriente alterna), DCEP deterioradas.
(corriente continua, electrodo positivo), DCEN
(corriente continua, electrodo negativo). La
Clasificación Corriente Arco Penetración Revestimiento y Escoria Polvo de
Hierro
F3 EXX10 DCEP Enérgico Profunda Celulosa - sodio 0  10 %
F3 EXXX1 AC y DCEP Enérgico Profunda Celulosa - potasio 0%
F2 EXXX2 AC y DCEN Medio Media Rutílico - sodio 0  10 %
F2 EXXX3 AC y DC Suave Baja Rutílico - potasio 0  10 %
F2 EXXX4 AC y DC Suave Baja Rutílico - polvo de hierro 25  40 %
F4 EXXX5 DCEP Medio Media Bajo hidrógeno - sodio 0  10 %
F4 EXXX6 AC o DCEP Medio Media Bajo hidrógeno - potasio 0%
F4 EXXX8 AC o DCEP Medio Media Bajo hidrógeno - polvo de hierro 25  45 %
F1 EXX20 AC o DC Medio Media Oxido de hierro - sodio 0%
F1 EXX24 AC o DC Suave Baja Rutílico - polvo de hierro 50 %
F1 EXX27 AC o DC Medio Media Oxido de hierro - polvo de hierro 50 %
F1 EXX28 AC o DCEP Medio Media Bajo hidrógeno - polvo de hierro 50 %
Nota : El porcentaje de polvo de hierro está basado en el peso del revestimiento.

Figura 3.4 - Significado del Ultimo Dígito de la Identificación de SMAW

3-5

Los electrodos SMAW usados para unir
aceros de baja aleación deben tener un sufijo
alfanumérico, el que se agrega a la designación
estándar después de un guión. La Figura 3.5
muestra el significado de esas designaciones.
Subfijo Principal(es) Elemento(s) de Aleación
A1 0.5% Molibdeno
B1 0.5% Molibdeno – 0.5% Cromo
B2 0.5% Molibdeno – 1.25% Cromo
B3 1.0% Molibdeno – 2.25% Cromo
B4 0.5% Molibdeno – 2.0% Cromo
C1 2.5% Níquel
C2 3.5% Níquel
C3 1.0% Níquel
D1 0.3% Molibdeno – 1.5% Manganeso
D2 0.3% Molibdeno – 1.75% Manganeso
G* 0.2% Molibdeno, 0.3% Cromo, 0.5%
Níquel; 1.0% Manganeso; 0.1%
Vanadio
*Necesita tener mínimo contenido de un solo
elemento.
Figura 3.5 – Subfijos de Aceros Aleados
para Electrodos SMAW
El equipo para soldadura por arco con
electrodo revestido es relativamente simple, como
se puede ver en la Figura 3.6. Un borne de la
fuente de potencia es conectado a la pieza a ser
soldada y el borne opuesto va a la pinza porta de
electrodo en la cual el soldador ubica el electrodo
a ser consumido. El electrodo y el metal base son
fundidos por el calor producido por el arco
eléctrico de soldadura creado entre la punta del
electrodo y la pieza de trabajo cuando son
llevados cerca uno del otro.
La fuente de potencia para la soldadura
por arco con electrodo revestido es tomada como
una fuente de suministro de corriente constante,
que tiene una característica descendente. Esta
terminología puede ser más fácilmente
comprendida observando la curva característica
voltaje-amperaje (V-A) de este tipo de fuente de
potencia.
Como se puede ver en las curvas típicas
voltaje-amperaje de la Figura 3.7, un
decrecimiento en el voltaje del arco dará como
resultado un incremento correspondiente en la
corriente del arco. Esto es significativo desde el
3-6
Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales
punto de vista del control de proceso, porque el
voltaje del arco está directamente relacionado con
la longitud del arco (distancia del electrodo a la
pieza de trabajo). Esto es, en la medida que el
soldador mueve el electrodo acercándolo o
alejándolo de la pieza de trabajo, el voltaje del
arco está realmente disminuyendo o aumentando,
respectivamente.
Este cambio de voltaje se corresponde
con cambios en la corriente del arco, o la
cantidad de calor que se crea por el arco de
soldadura. Entonces, cuando el soldador aleja el
electrodo de la pieza de trabajo, se incrementa la
longitud del arco que reduce la corriente, y en
consecuencia, reduce el calor introducido a la
soldadura. Un arco de soldadura más corto resulta
en una mayor corriente del arco, y entonces se
incrementa el calentamiento. Por esto, a pesar que
hay un control en la corriente de la máquina de
soldar, el soldador tiene cierta capacidad de
alterar la corriente del arco, manipulando el
electrodo para obtener longitudes de arco
mayores o menores.
La Figura 3.7 también ilustra como dos
curvas V-A diferentes pueden producir distintas
respuestas de corriente. Porque la curva más baja
tiene menor inclinación que la superior, se
obtiene un cambio mayor de la corriente del arco
para una longitud de arco dada (voltaje). Las
fuentes de potencia modernas tienen controles
que varían el voltaje del circuito abierto (OCV) y
la inclinación para producir una corriente de
soldadura que tenga un buen control del operador
y una magnitud apropiada.
Figura 3.6 – Equipo de Soldadura por
Arco con Electrodo Revestido

Figura 3.7 Curva de Voltaje – Amperaje
para una Fuente de Corriente Constante
La soldadura por arco con electrodo
revestido es usada en la mayoría de las empresas
para numerosas aplicaciones. Es usada para la
mayoría de los materiales a excepción de algunas
aleaciones más exóticas.
A pesar que es un método relativamente
antiguo y procesos más nuevos lo han
reemplazado en algunas aplicaciones, la
soldadura por arco con electrodo revestido se
mantiene como un proceso popular que
continuará siendo muy usado por la industria de
la soldadura.
Hay varias razones por las que este
proceso continúa siendo tan popular. Primero, el
equipamiento es relativamente simple y
económico. Esto ayuda a hacer el proceso muy
portátil. En efecto, hay numerosos que tienen
potencia de motores de combustión interna
(diesel o naftero), los que no dependen de una
fuente eléctrica externa, por esto, la soldadura por
arco con electrodo revestido puede ser llevada a
cabo en ubicaciones remotas. También, algunas
de las fuentes de potencia más nuevas en estado
sólido, son tan pequeñas y de bajo peso que
pueden ser llevadas por el soldador hasta el
trabajo. Y debido a la numerosa disponibilidad de
tipos de electrodos, el proceso es considerado
muy versátil. Finalmente, con los equipos y
electrodos mejorados que se pueden conseguir
3-7
Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales
hoy en día, la calidad de la soldadura puede ser
consistentemente alta.
Una de las limitaciones de la soldadura
por arco con electrodo revestido es la velocidad.
La velocidad es afectada negativamente por el
hecho que el soldador debe detener
periódicamente la soldadura y reemplazar el
electrodo consumido con uno nuevo, debido a
que tienen una longitud típica de no más que 355
a 460 mm(14 a 18 in.) SMAW fue reemplazado
por otros procesos semiautomáticos, mecánicos o
automáticos en muchas aplicaciones,
simplemente porque ofrecen una mayor
productividad cuando son comparados con la
soldadura por arco con electrodo revestido
manual.
Otra desventaja, que también afecta a la
productividad, es el hecho que luego de la
soldadura, hay una capa de escoria solidificada
que debe ser removida. Otra limitación, cuando
se usan electrodos de bajo hidrógeno, es que
requieren almacenamiento en un horno de
mantenimiento apropiado, que ayudará a
mantener el bajo nivel de humedad de estos.
Ahora que los principios básicos fueron
presentados, es momento de discutir algunas de
las discontinuidades que resultan durante el
proceso de soldadura por arco con electrodo
revestido. Mientras que éstas no son las únicas
discontinuidades que podemos esperar, pueden
resultar debido a una mala aplicación de este
proceso en particular.
Uno de esos problemas es la presencia de
porosidad en la soldadura terminada. Cuando se
encuentra porosidad, es normalmente el resultado
de la presencia de humedad o contaminación en
la región de soldadura. Puede estar presente en el
recubrimiento del electrodo, o en la superficie del
material, o proveniente de la atmósfera que rodea
la operación de soldadura. La porosidad puede
ocurrir también cuando el soldador usa una
longitud de arco demasiado grande.
Este problema de arco largo es
especialmente probable cuando se usan
electrodos de bajo hidrógeno. Por esto, se prefiere
el uso de una menor longitud de arco que no solo
aumenta la cantidad de calor producido, sino
también ayuda a la eliminación de la porosidad
en el metal de soldadura.
La porosidad puede resultar por la
presencia de un fenómeno conocido como soplo

de arco. A pesar de que este fenómeno ocurre en
cualquier proceso de soldadura por arco, será
discutido aquí debido a que es un problema
común que molesta a los soldadores manuales.
Para entender el soplo de arco, se debe
entender que hay un campo magnético que se
desarrolla siempre que pasa una corriente
eléctrica por el conductor. Este campo magnético
es perpendicular a la dirección de la corriente
eléctrica, y puede visualizarse como una serie de
círculos concéntricos que rodean al conductor,
como se muestra en la Figura 3.8.
Este campo magnético es más fuerte
cuando es enteramente contenido dentro de un
material magnético. En consecuencia, cuando se
suelda un material magnético, como el acero, el
campo puede ser distorsionado cuando el arco se
aproxime al extremo de una chapa, el final de una
soldadura o algún cambio brusco en el contorno
(perfil) de la parte que está siendo soldada. Esto
se muestra en la Figura 3.9.
Figura 3.8 – Campo Magnético Alrededor
de un Conductor
Figura 3.9 – Campos Magnéticos
Distorsionados en los Extremos de la
Soldadura
Para reducir los efectos del soplo de arco,
se pueden probar algunas alternativas. Estas
incluyen:
3-8
Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales
1) Cambiar de DC a AC
2) Mantener un arco tan corto como sea posible.
3) Reducir la corriente de soldadura.
4) El ángulo del electrodo en dirección opuesta
al soplo de arco.
5) Usar soldadura de punteo importante en cada
extremo de la junta, con soldaduras de punteo
intermitentes a lo largo de la junta.
6) Soldar a través de la soldadura de punteo o
de la soldadura terminada
7) Usar técnica de paso peregrino.
8) Soldar apartado de tierra para reducir el soplo
hacia atrás; soldar sobre tierra para reducir el
soplo hacia adelante.
9) Conectar a tierra la pieza de trabajo en ambos
extremos de la junta a ser soldada.
10)Enrollar el cable de tierra alrededor de la
pieza de trabajo y pasar la corriente a tierra
en la dirección tal que la disposición del
campo magnético tenderá a neutralizar el
campo magnético que causa el soplo de arco.
11)Extender el final de la junta fijándole placas
en la salida de la soldadura.
Sumado a la porosidad el soplo de arco,
puede causar también salpicaduras, socavación,
perfil de soldadura inapropiado, y penetración
disminuida.
Con SMAW pueden ocurrir inclusiones
de escoria simplemente porque este se basa en un
sistema de fundentes para la protección de la
soldadura. Con cualquier proceso que incorpora
fundentes, es relevante la posibilidad que quede
atrapada escoria dentro del depósito de soldadura.
El soldador puede reducir ésta tendencia usando
técnicas que permiten a la escoria fundida fluir
libremente a la superficie del metal. Una
profunda limpieza de la escoria de cada pasada
previo a las pasadas adicionales también reducirá
la frecuencia de los casos de inclusiones de
escoria en soldaduras de pasadas múltiples.
Debido a que la soldadura por arco con
electrodo revestido es realizada principalmente en
forma manual, pueden producirse numerosas
discontinuidades por una manipulación
inapropiada del electrodo. Algunas de estas son,
fusión incompleta, socavación, solapado, tamaño
de soldadura incorrecto, y perfil de soldadura
inapropiado.
Soldadura por arco con alambre y
protección gaseosa (GMAW)
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales

El siguiente proceso a se discutido es la muy adecuable a aplicaciones de soldaduras

soldadura por arco con alambre y protección
gaseosa, GMAW. Mientras que soldadura por
arco con alambre y protección gaseosa es la
designación del AWS para el proceso,
comúnmente escuchamos referirse a él como
soldadura “MIG”. Es más comúnmente usado
como un proceso semiautomático; sin embargo,
es usado también en aplicaciones mecanizadas y
aplicaciones automáticas. En consecuencia, es
robotizadas. La soldadura por arco con alambre y
protección gaseosa se caracteriza por un
electrodo sólido de alambre el que es alimentado
en forma continua a través de la pistola de
soldadura. Se crea un arco entre este alambre y la
pieza de trabajo para calentar y fundir el metal
base y los metales de aporte. Una vez fundido, el
alambre se deposita en la junta soldada. La Figura
3.10 ilustra los elementos esenciales del proceso.

Figura 3.10 - Soldadura por arco con alambre y protección gaseosa

guión, y finalmente otro número, como se
Una característica importante para muestra en la Figura 3.11.
GMAW es que toda la protección para la “ER” designa al alambre que es a la vez
soldadura es provista por una atmósfera de gas electrodo y varilla, esto significa que puede
protector que también es suministrado a través de conducir electricidad (electrodo), o ser
la pistola de soldadura desde alguna fuente simplemente aplicado como metal de aporte
externa. Los gases usados incluyen los del tipo (varilla) cuando es usado con otro proceso de
inerte y los reactivos. Para algunas aplicaciones soldadura. Los próximos dos o tres números
se usan gases inertes tales como el argón y el expresan la mínima resistencia a la tracción del
helio. Puede usarse uno sólo, en combinación con depósito de metal de soldadura en miles de libras
el otro, o mezclado con otros gases reactivos por pulgadas al cuadrado. Entonces, como los
como el oxígeno o el dióxido de carbono. tipos SMAW, “70” significa un metal cuya
Muchas aplicaciones de la soldadura por arco con resistencia a la tracción es al menos 70.000 psi.
alambre y protección gaseosa usan sólo La letra “S” expresa que se trata de un alambre
protección de dióxido de carbono, por su costo sólido. Finalmente el número luego del guión se
relativamente bajo con respecto a los gases refiere a la composición química particular del
inertes. electrodo. Esto determinará tanto la característica
Los electrodos usados en este proceso de operación como las propiedades esperables del
son alambres sólidos que se proveen en bobinas o depósito de soldadura. Los electrodos de
rollos de distintos tamaños. Como en el caso de soldadura por arco con alambre y protección
soldadura por arco con electrodo revestido, hay gaseosa tienen comúnmente importante cantidad
un método de identificación de los electrodos de de desoxidantes, tales como magnesio, silicio, y
soldadura por arco con alambre y protección aluminio para ayudar a evitar la formación de
gaseosa aprobado por la American Welding porosidad.
Society. Se distinguen por las letras “ER”
seguidas por dos o tres números, la letra “S”, un
RESISTENCIA
COMPOSICIÓN

3-9

A LA TRACCION QUIMICA
ERXXS-X
ELECTRODO DE ALAMBRE ALAMBRE
SÓLIDO
Figura 3.11 - Sistema de Identificación de
Electrodo GMAW
A pesar que el alambre no tiene un
fundente de recubrimiento, es importante
almacenar adecuadamente el material cuando este
no se usa. El factor más crítico es que el alambre
debe conservarse limpio. Si se permite que
permanezca fuera a la intemperie, puede
contaminarse con herrumbre, aceite, humedad,
partículas de polvo, u otros materiales presentes
en el ambiente del taller de soldadura. Por esto,
cuando no se usa, el alambre debe conservarse en
su envase plástico original, y/o contenedor de
transporte. Incluso cuando un rollo de alambre
está ubicado en el alimentador, debe estar
cubierto con alguna protección cuando no se usa
por períodos prolongados.
La fuente de potencia usada para
soldadura por arco con alambre y protección
gaseosa es muy distinta del tipo empleado por la
soldadura por arco con electrodo revestido. En
lugar de una fuente de corriente constante, la
soldadura por arco con alambre y protección
gaseosa usa una fuente del tipo de las conocidas
como de voltaje constante, o potencial constante.
Esto es, la soldadura se lleva a cabo usando un
valor preseteado de voltaje sobre un rango de
corrientes de soldadura.
3-10
Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales
Figura 3.12 Equipo de Soldadura por Arco
con Alambre y Protección Gaseosa
La soldadura por arco con alambre y
protección gaseosa normalmente se realiza con
corriente continua, electrodo positivo (DCEP).
Cuando este tipo de fuente de potencia se
combina con un alimentador de alambre, el
resultado es un proceso de soldadura que puede
ser tanto semiautomático, mecanizado, o
totalmente automatizado. La Figura 3.12 muestra
un equipo típico de soldadura por arco con
alambre y protección gaseosa.
Como se puede ver, el equipo es un
poco más complejo que uno usado para soldadura
por arco con electrodo revestido. Un equipo
típico incluye una fuente de potencia, alimentador
de alambre, fuente de gas, y pistola de soldar
fijada al alimentador por un cable flexible a
través del cual pasan el gas y el alambre. Para
poner a punto la soldadura, el soldador ajustará el
voltaje en la fuente de potencia y la velocidad del
alimentador de alambre. Cuando la velocidad de
alimentación de alambre aumenta, también
aumenta la corriente de soldadura. La velocidad
de fusión del electrodo es proporcional a la
corriente del arco, entonces la velocidad de
alimentación del alambre en realidad controla
también ésta característica.

Figura 3.13 Curva V – A Típica de Potencial Constante
Se mencionó que la fuente de potencia
es del tipo de potencial constante, de todas
formas observando la curva V-A típica, Figura
3.13, muestra que la línea no es plana sino que
tiene una suave pendiente.
Esta característica permite que el
proceso funcione como un proceso del tipo
semiautomático, esto significa que el soldador no
tiene que controlar la alimentación del metal de
aporte como en el caso de soldadura por arco con
electrodo revestido manual. Otra manera de
describir el sistema el llamarlo sistema con “Auto
regulación de Potencial Constante”.
Observando la Figura 3.13, puede verse
que la disminución del voltaje del arco (la pistola
alejada de la pieza de trabajo) hace disminuir la
corriente y en consecuencia la velocidad de
fusión del electrodo. El alambre continúa siendo
alimentado a su velocidad preestablecida para dar
nuevamente el valor original de voltaje del arco.
Esto reduce el efecto de la manipulación del
operador en las características de soldadura, para
hacer al proceso menos sensible al operador y
entonces más fácil de ser aprendido.
Cuando se cambian los ajustes de la
máquina, el resultado es que las características de
operación se alterarán drásticamente. Es de
relevante importancia la manera en que el metal
fundido es transferido desde extremo del
electrodo, a través de la región del arco, al metal
base. Con soldadura por arco con alambre y
protección gaseosa hay cuatro modos básicos de
transferencia de metal. Estos son, spray, globular,
arco pulsante, y en corto circuito.
3-11
Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales
La Figura 3.14 muestra tres de los
cuatro métodos. Sus características son tan
diferentes que es casi como si se tratara de cuatro
procesos de soldadura distintos. Cada tipo
específico tiene ventajas y limitaciones definidas
que los hacen mejores para algunas aplicaciones
y peores para otras. El tipo de transferencia del
metal depende de distintos factores, incluyendo el
gas de protección, corriente y niveles de voltaje y
características del suministro de potencia.
Una de las formas básicas en las cuales
dichos procesos se diferencian es que suministran
distintas cantidades de calor a la pieza de trabajo.
La transferencia de spray es considerada como la
de mayor temperatura, seguida por globular, arco
pulsante y finalmente corto circuito. Por esto, la
transferencia por spray es la mejor para secciones
de gran espesor y juntas con soldaduras de
penetración total, en cuanto puedan ser
posicionados en posición plana.
La transferencia globular provee tanto
calentamiento como buena deposición del
material, pero sus características de operación
tienden a ser menos estables, incrementado las
salpicaduras. La soldadura por arco con alambre
y protección gaseosa pulsante requiere una fuente
de potencia capaz de producir una salida de
corriente continua pulsante que permite al
soldador programar la combinación exacta de
corriente alta y baja para lograr un buen control
del calor entregado y flexibilidad del proceso. El
soldador puede setear tanto la cantidad como la
duración del pulso de corriente alta. Entonces,
durante la operación la corriente varía entre el
pulso de alta corriente y el pulso de baja

corriente, ambos pueden ser seteados con los
controles de la máquina.
La transferencia en corto circuito da una
menor cantidad de calor sobre el metal base,
haciéndolo una opción excelente para la
soldadura de hojas de metal y juntas que tienen
separaciones excesivas debido a un mal ajuste.
El método de transferencia en contocircuito tiene
como característica ser más frío debido a que el
electrodo en realidad está en contacto con el
metal base, creando un corto circuito por una
porción del ciclo de soldadura. Entonces el arco
opera y se extingue en forma intermitente. Los
cortos períodos durante el cual el arco se
extingue, permite cierto enfriamiento que
redunda en una reducción de la tendencia a
quemarse de los materiales de poco espesor. Se
debe tener cuidado cuando se usa la transferencia
en corto circuito para soldar secciones de mayor
espesor, debido a que se puede presentar fusión
incompleta a causa de un calentamiento
insuficiente del metal base.
Como se mencionó, el gas de
protección tiene un efecto significativo en el tipo
de transferencia del metal. La transferencia tipo
spray puede lograrse sólo donde hay una
presencia de un 80% de argón en la mezcla de
gases. CO2 es probablemente uno de los gases
más populares para GMAW de acero al carbono,
principalmente debido a su bajo costo y a sus
Figura 3.14 – Modos de Transferencia del Metal; (a) Spray, (b) Globular, y (c) Corto
Circuito. (No se muestra arco pulsante)
La principal ventaja de la GMAW son
las lbs/hr (kg/hr) de metal depositado que reduce verse aliviados cambiando a soldadura por arco
el costo de mano de obra. Otro beneficio de la
soldadura por arco con alambre y protección
gaseosa es que se trata de un proceso
relativamente limpio, principalmente debido a
que no hay fundente presente en el proceso. En
Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales
excelentes características de penetración. Una
desventaja, sin embargo, es que habrá más
salpicadura que puede requerir ser quitada,
reduciendo la productividad del soldador.
La versatilidad que ofrece este proceso
hizo que sea usado en muchas aplicaciones
industriales. GMAW puede ser usada
efectivamente para unir o cubrir muchos tipos de
metales ferrosos o no ferrosos. El uso de gas de
protección, en vez de un fundente, el cual puede
ser más contaminado, puede reducir la
posibilidad de introducir hidrógeno dentro de la
zona de soldadura, entonces GMAW puede ser
usado satisfactoriamente en situaciones donde la
presencia de hidrógeno puede causar problemas.
Debido a la ausencia de la capa de
escoria que debería ser quitada después de soldar,
La GMAW está bien situada para soldadura
automática y robotizada. Esta es una de las
mayores ventajas del proceso. Debido a que
apenas es necesaria o no es necesaria en absoluto
la limpieza luego de la soldadura, la
productividad global del proceso se ve altamente
incrementada. Esta eficiencia es incrementada en
mayor medida por el hecho que el rollo de
alambre continuo no requiere recambio tan
frecuente como los electrodos individuales de
SMAW. Todo esto incrementa la cantidad de
tiempo en que se puede realizar realmente la
soldadura.
los locales con problemas de ventilación pueden
con alambre y protección gaseosa donde se usaba
soldadura por arco con electrodo revestido o
soldadura por arco con alambre tubular, porque
se genera menor cantidad de humos. Con la
existencia de numerosos tipos de electrodos y
3-12

equipos que se han transformado más portátiles,
se continúa mejorando la versatibilidad de la
soldadura por arco con alambre y protección
gaseosa. Un beneficio adicional se relaciona con
la visibilidad del proceso. Debido a que no hay
presencia de escoria, el soldador puede ver más
fácilmente la acción del arco y de la pileta líquida
para mejorar el control.
Mientras que el uso de gas de
protección en lugar de fundente trae algunos
beneficios, puede ser también pensado como una
limitación, debido a que ésta es la principal forma
en que el metal fundido es protegido y limpiado
durante la soldadura. Si el metal base está
excesivamente contaminado, el gas de protección
sólo puede no ser suficiente para prevenir la
aparición de porosidad. GMAW es también muy
sensible a ráfagas o vientos, que tienden a desviar
el gas de protección fuera y dejar al metal sin
protección. Por esta razón, soldadura por arco con
alambre y protección gaseosa no es recomendable
para soldadura de campo.
Es importante notar que el simple
incremento de la velocidad del flujo de gas de
protección más allá de los límites recomendados
no necesariamente garantiza que se proveerá una
protección adecuada. En efecto, las altas
velocidades de flujo causan turbulencia y pueden
tender a incrementar la posibilidad de porosidad
porque estas velocidades de flujo incrementadas
pueden en realidad llevar gases atmosféricos
dentro de la zona de soldadura.
Otra desventaja es que el equipo
requerido es más complejo que los usados para
soldadura por arco con electrodo revestido. Esto
incrementa la posibilidad de problemas
mecánicos que causen problemas de calidad.
Cuestiones como guías de pistolas y conectores
de tubos desgastadas pueden alterar las
características eléctricas al punto de producir
soldaduras defectuosas.
Los principales problemas inherentes ya
fueron discutidos. Estos son, porosidad debido a
la contaminación o pérdida de protección, fusión
incompleta debido al uso de transferencia en
corto circuito en secciones de gran espesor, e
inestabilidad del arco debido a guías y extremos
de conectores desgastados. A pesar de que tales
problemas pueden ser muy perjudiciales para la
calidad de la soldadura, pueden aliviarse si se
toman ciertas precauciones.
3-13
Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales
Para reducir la posibilidad de
porosidad, las partes deben ser limpiadas previo a
la soldadura, y la zona de soldadura debe
protejerse de un viento excesivo encerrándola o
usando rompevientos. Si la porosidad persiste,
debe controlarse el suministro de gas para
asegurar que no hay una excesiva presencia de
humedad.
El verdadero problema de GMAW es la
fusión incompleta, especialmente cuando se usa
transferencia en corto circuito. Esto se debe en
parte al hecho de que es un proceso de arco
abierto, dado que no utiliza fundente. Sin esta
capa de protección del arco, el incremento de la
intensidad del calor puede llevar al soldador a
creer que hay una tremenda cantidad de calor en
el metal base. Esta sensación puede ser errónea, y
el soldador debe estar al tanto de esta condición y
asegurar que el arco está siendo dirigido para
garantizar la fusión del metal base.
Figura 3.15 – Denominaciones de la
Pistola de Soldadura por Arco con
Alambre y Protección Gaseosa
Finalmente, el equipo debe estar bien
mantenido para aliviar los problemas asociados
con la alimentación del alambre. Cada vez que se
reemplaza un rollo de alambre la guía debe ser
limpiada sopleteándola con aire comprimido para
quitar las partículas que pueden causar
obstrucciones. Si persiste el problema, la guía
debe reemplazarse. El tubo de contacto además,
debe reemplazarse periódicamente. Cuando se
desgasta, cambia el punto de contacto eléctrico de
manera que se incrementa la “extensión el
electrodo” sin que lo sepa el soldador. La
extensión del electrodo se toma también desde el
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales

tubo de contacto hasta el extremo del electrodo, puede ser usado en cualquier posición. Siguiendo
como se ilustra en la Figura 3.15. a estos números está la letra “T”, que se refiere a
un electrodo tubular. A esto sigue un guión y
Soldadura por arco con Alambre Tubular luego otro número que denota el grupo particular
(FCAW) basado en la composición química del metal de
El siguiente proceso a describir es la soldadura, tipo de corriente, polaridad de la
soldadura por arco con alambre tubular. Este es operación, además si requiere protección gaseosa,
muy similar a la soldadura por arco con alambre y otras informaciones para la categoría.
y protección gaseosa excepto que el electrodo es
tubular y contiene un fundente granular en vez de
un alambre sólido como en soldadura por arco
con alambre y protección gaseosa. La diferencia
puede notarse en la Figura 3.16 que muestra un
conjunto soldado mediante un proceso FCAW
auto protegido y una vista en detalle de la región
del arco durante la soldadura.
Se muestra al electrodo tubular que es
alimentado a través del tubo de contacto de la
pistola de soldadura, para producir un arco entre
el electrodo y la pieza de trabajo. En tanto la
soldadura progresa, se deposita un cordón de
metal de soldadura. Cubriendo éste metal de
soldadura solidificado se encuentra una capa de
escoria, como el caso de la soldadura por arco
con electrodo revestido.
Con soldadura por arco con alambre
tubular, puede haber o no protección gaseosa,
dependiendo en que tipo de electrodo se use.
Algunos electrodos son designados como
proveyendo toda la protección necesaria del
fundente interno, y se los conoce como “auto
protegidos”. Otros electrodos requieren
protección adicional de un gas de protección
adicional. Con FCAW, como con otros procesos, Figura 3.16 – Soldadura por Arco con
hay un sistema de identificación para los distintos Alambre Tubular Autoprotegida
tipos de electrodos de soldadura, ilustrado en la
Figura 3.17. Una revisión de los tipos de
electrodos muestra que las designaciones se RESISTENCIA A LA
TREACCIÓN
TUBULAR

refieren a la polaridad, número de pasadas, y

posición de soldadura.
Una identificación comienza con una EXXT-X
“E”, la que expresa que es un electrodo. El primer ELECTRODO POSICION
número se refiere a la mínima resistencia a la COMPOSICIÓN QUIMICA
CARACTERISTICAS DE
tracción del metal de soldadura depositado en OPERACIOON

diez mil libras por pulgadas cuadradas, de manera

Figura 3.17 - Sistema de Identificación de
que “7” significa que la resistencia a la tracción
Electrodo FCAW
del metal de soldadura es al menos 70000 psi. El
segundo dígito será tanto “0” o “1”. Un “0”
significa que el electrodo es adecuado para el uso
sólo en posición plana o filete horizontal,
mientras que un “1” describe un electrodo que

3-14
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales

autoprotegidos, rollos de alimentación de alambre

bobinado. Como GMAW, FCAW usa un
suministro de energía de voltaje constante y
corriente continua. Dependiendo del tipo de
electrodo, la operación puede ser, DCEP (1, 2, 3,
4, 5, 6 y 8) o DCEN (7).
El proceso de soldadura por arco con
alambre tubular está ganando rápidamente
aceptación como una alternativa de proceso de
soldadura en algunas industrias. Sus
Figura 3.18 - Pistolas FCAW para relativamente buenos resultados en superficies
Electrodos con Protección Gaseosa contaminadas, y sus velocidades de deposición
(arriba) y Auto protegidos (abajo). incrementadas, ayudaron a la soldadura por arco
con alambre tubular a reemplazar a SMAW y a
Con este sistema de identificación, GMAW en muchas aplicaciones. El proceso es
puede determinarse si una clasificación de usado en muchas industrias donde los materiales
electrodo requiere o no gas de protección predominantes son ferrosos. Puede ser usado con
auxiliar. Esto es importante para el inspector de resultados satisfactorios tanto en aplicaciones de
soldadura, debido a que la soldadura por arco con taller como de campo. A pesar de que la mayor
alambre tubular puede realizarse o no un gas de parte de los electrodos producidos son ferrosos
protección externo. La Figura 3.18 muestra los (tanto para aceros al carbono como inoxidables),
dos tipos de picos. se consiguen también algunos no ferrosos.
Algunos electrodos están formulados Algunos del tipo de los de acero inoxidables usan
para ser usados sin ningún gas de protección realmente una vaina de acero al carbono que
adicional distinto al contenido dentro del rodea el fundente interno que contiene los
electrodo. Estos tienen los números 3, 4, 6, 7, 8, elementos aleantes granulares tales como cromo y
10 y 11. Mientras que los electrodos que tienen níquel.
los sufijos 1, 2 y 5, requieren alguna protección
externa para ayudar en la protección del metal
fundido. Ambos tipos ofrecen ventajas,
dependiendo de la aplicación. Adicionalmente los
sufijos G y GS se refieren a pasadas múltiples y
pasada única respectivamente.
Por ejemplo los autoprotegidos se
adecuan mejor para soldaduras de campo, donde
el viento puede tener como consecuencia una
pérdida de la protección gaseosa. Los electrodos
del tipo de los de protección gaseosa, son usados
cuando la necesidad de propiedades mejoradas
del metal de soldadura justifican el costo
adicional.
Los gases usados normalmente para
soldadura por arco con alambre tubular son CO2, Figura 3.19 – Equipo de Soldadura por
o 75% Argón - 25 % CO2, pero se dispone de Arco con Alambre Tubular con
otras combinaciones de gases. Protección Gaseosa
El equipo utilizado para FCAW es
esencialmente idéntico a aquel de GMAW, como
se muestra en la Figura 3.19. Algunas diferencias
pueden ser pistolas con capacidad para corrientes
mayores y fuentes de potencia mayores, la
ausencia del equipo de gas para electrodos

3-15

Figura 3.19 (continuación) – Equipo de
Soldadura por Arco con Alambre Tubular
con Protección Gaseosa
FCAW ganó una gran aceptación
debido a la gran cantidad de ventajas que ofrece.
Probablemente la ventaja más significativa es que
provee una alta productividad en términos de la
cantidad de metal de soldadura que puede ser
depositado en un período de tiempo dado. Es de
las más altas para un proceso manual. Esto se ve
favorecido por el hecho que el electrodo viene en
rollos continuos lo cual incrementa el “tiempo de
arco”, como con soldadura por arco con alambre
y protección gaseosa. El proceso se caracteriza
también por un arco agresivo, de penetración
profunda, el cual tiende a reducir la posibilidad
de discontinuidades del tipo de los problemas de
fusión. Debido a que es usado normalmente como
un proceso semiautomático, la habilidad
requerida para la operación es algo menor que en
el caso de ser un proceso manual. Con la
presencia de fundente, tanto asistida por una
protección gaseosa o no, FCAW es capaz de
tolerar un mayor grado de contaminación del
metal base que en el caso de GMAW. Por esta
misma razón, FCAW se ubica bien para
situaciones de campo donde la pérdida del gas de
protección debido a los vientos afectaría
negativamente la calidad de GMAW.
3-16
Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales
Es importante notar que este proceso
tiene algunas limitaciones, las cuales el inspector
tiene que conocer. Primero, debido a que hay
presente un fundente, hay una capa de escoria
solidificada que se debe quitar previo a depositar
pasadas de soldadura adicionales o de que se
pueda realizar una inspección visual.
Debido a la presencia de este
fundente, durante la soldadura se genera una
cantidad significativa de humo. Una exposición
prolongada en áreas no ventiladas puede provocar
un efecto nocivo a la salud del soldador. Este
humo también reduce la visibilidad al punto
donde puede hacer difícil manipular
apropiadamente el arco en la junta. A pesar de
que se dispone de sistemas extractores de humo,
tienden a aumentar el tamaño de la pistola, que
aumenta el peso y disminuye la visibilidad.
También puede perturbar la protección si se está
usando un gas protector.
A pesar de que FCAW se
considera como un proceso que genera humo, no
es tan malo como es SMAW, en función de la
cantidad de humo generado por la cantidad de
metal de soldadura depositado. El equipo
requerido para FCAW es más complejo que el
correspondiente a SMAW, entonces el costo
inicial y la posibilidad de problemas de
maquinaria pueden limitar su aceptabilidad para
algunas situaciones.
Como con cualquier proceso,
FCAW tiene algunos problemas inherentes. El
primero tiene que ver con el fundente. Debido a
que no está presente, existe la posibilidad que en
la soldadura final, quede atrapada escoria
solidificada. Esto puede deberse tanto a una
limpieza inadecuada entre pasadas o técnica
inapropiada.
Con FCAW, es crítico que la velocidad
de avance sea suficientemente grande para
mantener el límite de avance, de la pileta líquida.
Cuando la velocidad de avance es
suficientemente lenta como para permitir que el
arco vaya hacia el medio o a la parte de atrás de
la pileta líquida, la escoria fundida puede
adelantarse en la pileta y quedar atrapada. Otro
problema inherente involucra el aparato de
alimentación de alambre. Como en el caso de
GMAW, la falta de mantenimiento puede afectar
la calidad de la soldadura.
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales

Soldadura por Arco con Electrodo de

Tungsteno y Protección Gaseosa
(GTAW).
El próximo proceso a ser discutido es la
soldadura por arco con electrodo de tungsteno y
protección gaseosa, que tiene varias diferencias
interesantes cuando se comparan con los aquellos
discutidos anteriormente. La Figura 3.20 muestra
los elementos básicos del proceso.
La característica más importante de
GTAW es que el electrodo usado no se consume
durante la operación de soldadura. Está hecho
con tungsteno puro o aleado, que tiene la
capacidad de soportar temperaturas muy altas,
incluso aquellas del arco de soldadura. Por esto,
cuando pasa la corriente, se crea un arco entre el
electrodo de tungsteno y la pieza.
Cuando se requiere metal de aporte, se
debe agregar en forma externa, usualmente
manual, o usando algún sistema de alimentación
mecánica. La totalidad de la protección del arco y
del metal se alcanza a través del uso de gases
inertes que fluyen fuera de la buza rodeando al
electrodo de tungsteno. El cordón de soldadura
depositado no tiene escoria que quitar debido a
que no se usa fundente. Figura 3.20 – Soldadura por Arco con
Como con los otros procesos, hay un Electrodo de Tungsteno y Protección
sistema donde distintos tipos de electrodos de Gaseosa
tungsteno pueden identificarse fácilmente. Las La presencia de torio y circonio ayuda
denominaciones consisten en una serie de letras en mejorar las características eléctricas, haciendo
comenzando con una “E” que se pone por al tungsteno ligeramente más emisor. Esto
electrodo. Luego viene una “W" que es la significa únicamente que es más fácil iniciar el
designación química para el tungsteno. Estas arco con estos electrodos con torio y circonio que
letras están seguidas por letras y números que en los casos de electrodos de tungsteno puro. El
describen el tipo de aleación. Debido a que sólo tungsteno puro es más frecuentemente usado para
hay cinco clasificaciones diferentes, se soldar aluminio, debido a su habilidad para
diferencian comúnmente usando un sistema de formar una terminación con forma esférica en el
códigos de colores. La tabla de abajo muestra las extremo cuando es calentado. Con una
clasificaciones y el código de colores apropiado. terminación esférica en lugar de aguda, hay una
concentración más baja de corriente que reduce la
posibilidad de dañar el tungsteno. El tipo EWTh-
2 es el más comúnmente usado para la unión de
materiales ferrosos.
Clasificación de Electrodo de Tungsteno AWS
Clase Aleante Color
EWP Tungsteno Puro Verde
EWCe-2 1.8-2.2 %cerio Naranga
EWLa-1 1% óxido de lantano Negro
EWTh-1 0.8-1.2% torio Amarillo
EWTh-2 1.7-2.2% torio Rojo
EWZr 0.15-0.40%circonio Marrón

3-17

El GTAW puede realizase con DCEP,
DCEN o AC. La DCEP dará un mayor
calentamiento del electrodo, mientras que DCEN
tenderá a calentar más el metal base. La AC
calienta alternativamente el electrodo y el metal
base. La AC se usa típicamente para soldar
aluminio debido a que la corriente alterna
incrementará la acción de limpieza para mejorar
la calidad de la soldadura. La DCEN se usa más
comúnmente para soldar aceros. La Figura 3.21
ilustra los efectos de esos tipos de corriente
distintos y la polaridad en términos de la
capacidad de penetración, acción de limpieza de
óxido, balance térmico del arco, y capacidad de
portar corriente del electrodo.
Como se mencionó, GTAW usa gases
inertes para la protección. Por inerte, queremos
decir que los gases no se combinaran con el
metal, pero lo protegerá de contaminantes. Los
gases inertes más comúnmente utilizados son el
argón y el Helio, basado en sus costos relativos y
disponibilidad comparado con otros tipos de
gases inertes. Algunas aplicaciones de soldadura
de aceros inoxidables mecanizados usan gas
protector que consiste en argón y una pequeña
CORRIENTE-TIPO DC
POLARIDAD DEL Negativa
ELECTRODO
FLUJO DE LOS ELECTRONES
E IONES
CARACTERISTICAS DE
PENETRACION
ACCION DE LIMPIEZA DE NO
OXIDO
CALENTAMIENTO 70% En el extremo de la
BALANCEADO EN EL ARCO pieza
30% En el extremo del
electrodo
PENETRACION Profunda, Estrecha
CAPACIDAD DEL Excelente
ELECTRODO (e.g., 3.18 mm [1/8 in.]-400ª)
Figura 3.21 – Efecto del Tipo de Corriente de Soldadura en la Penetración de la Soldadura
por Arco con Electrodo de Tungsteno y Protección Gaseosa
3-18
Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales
cantidad de hidrógeno, pero representa una
mínima porción de la soldadura por arco con
electrodo de tungsteno y protección gaseosa
realizada.
El equipo requerido para GTAW tiene
como elemento principal una fuente de potencia
como la utilizada para SMAW, esto es, del tipo
de corriente constante. Debido a que hay un gas
presente, ahora es muy necesario tener un aparato
para su control y transmisión. La Figura 3.22
muestra una configuración típica de soldadura
por arco con electrodo de tungsteno y protección
gaseosa.
Una característica agregada a este
sistema de soldadura, que no se muestra, es un
generador de alta frecuencia que ayuda a la
iniciación del arco de soldadura. En orden a
alterar el calentamiento durante la operación de
soldadura, también se le puede fijar un sistema de
control de corriente remoto. Puede ser operado
mediante el pie, o controlado por algún
dispositivo fijado en la misma torcha. Esto es
particularmente útil para soldar poco espesor o
juntas en tubos con abertura de raíz, donde se
necesita un control instantáneo.
DC AC (Balanceada)
Positiva
SI SI – Una vez cada medio ciclo
30% En el extremo de la pieza 50% En el extremo de la pieza
70% En el extremo del 50% En el extremo del
electrodo electrodo
Poco profunda media
Pobre Buena
(e.g. 6.35 mm[1/4 in.]-120ª) (e.g. 3.18 mm [1/8 in.]-225ª)

Figura 3.22 – Equipo de Soldadura por
Arco con Electrodo de Tungsteno y
Protección Gaseosa
Hay numerosas aplicaciones de GTAW
en muchas industrias. Puede ser operado con el
pie, o controlado por algún dispositivo montado
en la misma torcha. Este es capaz de soldar
virtualmente todos los materiales, porque el
electrodo no se funde durante la operación de
soldadura. Su capacidad de soldar con corrientes
extremadamente bajas, hace del proceso de
soldadura por arco con electrodo de tungsteno y
protección gaseosa adecuado para el uso con los
materiales más delgados (hasta 0.005 in., o
0,0127 mm). Su operación típicamente limpia y
controlable lo hace la opción perfecta para
aplicaciones extremadamente críticas tales como
aquellas encontradas en la industria aerospacial,
alimentos, procesamiento de drogas,
petroquímicas, cañerías de presión.
La principal ventaja de GTAW se basa en
el hecho que pueden producir soldaduras de
excelente calidad y excelente apariencia visual.
También, debido a que no se usa fundente, el
proceso es muy limpio y no hay que remover
escoria luego de la soldadura. Como se mencionó
antes, pueden soldarse secciones de muy bajo
espesor. Debido a la naturaleza de su operación,
es adecuado para soldar la mayoría de los
3-19
Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales
metales, muchos de los cuales no son fácilmente
soldables usando otros procesos de soldadura. Si
lo permite el diseño de la junta, se pueden soldar
los materiales sin uso de metal de aporte
adicional.
Cuando se requiere, existen numerosos
tipos de metal de aporte en forma de alambre para
un amplio rango de aleaciones metálicas. En el
caso donde no se encuentre alambre disponible
comercialmente para una aleación metálica
particular, es posible producir un metal de aporte
adecuado simplemente cortando una pieza
idéntica al metal base para producir una pieza
delgada y puede ser manipulado dentro de la zona
de soldadura como si fuera un alambre.
Contrastando con dichas ventajas hay
varias desventajas. Primero, GTAW está entre los
procesos de soldadura más lentos disponibles.
Mientras que produce un depósito de soldadura
limpio, también se caracteriza por tener baja
tolerancia a la contaminación. Por esto, los
metales de aporte y base, deben estar
extremadamente limpios previo a la soldadura.
Cuando se usan procesos manuales, la soldadura
por arco con electrodo de tungsteno y protección
gaseosa requiere alto nivel de habilidad; el
soldador debe coordinar el arco con una mano
mientras que alimenta el metal de aporte con la
otra. GTAW se selecciona normalmente en
situaciones donde la necesidad de muy alta
calidad garantiza el costo adicional de superar
dichas limitaciones.
Uno de los problemas inherentes
asociados con este método tiene relación con la
incapacidad de tolerar contaminación. Si se
encuentra contaminación o humedad, tanto del
metal base, metal de aporte o gas de protección,
el resultado puede ser porosidad en la soldadura
depositada. Cuando se nota porosidad, esto es
signo que el proceso está fuera de control y se
necesitan medidas preventivas. Deben hacerse
verificaciones para determinar la fuente de la
contaminación para poder eliminarla.
Otro problema inherente que está
totalmente confinado al proceso de GTAW es el
de las inclusiones de tungsteno. Como el nombre
lo implica, estas discontinuidades ocurren cuando
partes del electrodo de tungsteno se incluyen en
el depósito de soldadura. Las inclusiones de
tungsteno pueden ocurrir debido a un número de

razones, y muchas están enumeradas en la
siguiente tabla.
Razones para las Inclusiones de Tungsteno.
1) Contacto de la punta del electrodo con
metal fundido
2) Contacto de metal de aporte con la punta
caliente del electrodo;
3) Contaminación de la punta del electrodo
con salpicaduras;
4) La corriente que excede el límite para un
dado diámetro o tipo de electrodo;
5) Extensión de los electrodo más allá de
las distancias normales de la boquilla,
resultando en un sobrecalentamiento del
electrodo;
6) Ajuste inadecuado de la boquilla;
7) Velocidades inadecuadas de flujo de gas
de protección o excesivas ráfagas de
viento que hacen oxidar la punta del
electrodo;
8) Defectos tales como rajaduras o fisuras
en el electrodo;
9) Usando gases de protección
inadecuados; y
10) Amolado inapropiado de la punta.
Soldadura por Arco Sumergido (SAW)
El último de los procesos de soldadura
más comunes a ser discutidos es la soldadura por
arco sumergido. Este método es típicamente el
más eficiente mencionado por lejos en términos
de la relación de deposición de metal de
soldadura. SAW se caracteriza por el uso de una
alimentación continua de alambre sólido que
provee un arco que está totalmente cubierto por
una capa de fundente granular; de aquí el nombre
de arco “sumergido”. La Figura 3.23 muestra
como se produce una soldadura usando dicho
proceso.
Como se mencionó, el alambre se
alimenta dentro de la zona de soldadura en forma
bastante parecida a soldadura por arco con
alambre y protección gaseosa o soldadura por
arco con alambre tubular. La mayor diferencia,
sin embargo, es el método de protección. Con
soldadura por arco sumergido, se distribuye
fundente granular adelante o alrededor del
electrodo para facilitar la protección del metal
3-20
Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales
fundido. En la medida que progresa la soldadura,
hay una capa de escoria formada, agregado al
cordón de soldadura, y fundente todavía granular
que cubre el metal de soldadura solidificado. Se
debe quitar la escoria y usualmente se descarta, a
pesar que hay algunas técnicas de recombinación
de una porción de aquella con nuevo fundente
para ser usada nuevamente en algunas
aplicaciones. El fundente que todavía es granular
puede ser usado nuevamente si se tiene cuidado
de evitar la contaminación. En algunos casos
donde el fundente debe proveer aleantes, puede
no ser aconsejable el reciclado.
Debido a que SAW usa el electrodo y el
fundente separados, hay numerosas
combinaciones posibles para aplicaciones
específicas. Hay dos tipos generales de
combinaciones que pueden usarse para proveer
un depósito de soldadura aleado; un electrodo
aleado con fundente neutro, o un electrodo de
acero dulce con un fundente aleante. Por esto
para describir apropiadamente el metal de aporte
de SAW, el sistema de identificación de AWS
consiste en denominaciones tanto para fundente
como para metales. La Figura 3.24 muestra que
significan realmente las distintas partes de la
clasificación electrodo / fundente, con un ejemplo
real.
El equipo usado para soldadura por arco
sumergido consiste en distintos componentes,
como se muestra en la Figura 3.25. Debido a que
este proceso puede utilizarse totalmente
mecanizado o método semiautomático, el equipo
usado para cada uno es ligeramente diferente. En
cada caso, sin embargo, se requiere una fuente de
potencia. A pesar que la mayor parte de la
soldadura por arco sumergido se realiza con una
fuente de potencia de tensión constante, hay
algunas aplicaciones donde se prefiere una de
tipo de corriente constante. Como en el caso de la
soldadura por arco con alambre tubular, un
alimentador de alambre fuerza al alambre a través
del cable guía hasta la torcha de soldadura.
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales

Figura 3.23 – Soldadura por arco

sumergido

Indica fundente
Indica la resistencia mínima a la tracción (por 69 MPa (10000psi) de metal de soldadura
de acuerdo con las condiciones de soldadura, y usando el fundente que se clasificó y la
clasificación específica de electrodo indicada

Designa la condición de tratamiento térmico en la que se realiza el ensayo: •A• para el

caso sin tratamiento y •P• para tratamiento térmico posterior a la soldadura. El tiempo
y temperatura del PWHT son de acuerdo a lo especificado.

Indica la menor temperatura a la cual la resistencia al impacto del metal de

soldadura referido arriba alcanza o excede los 27J (20 ft • lb).

E indica un electrodo sólido; EC indica un electrodo de material compuesto

FXXX - EXXX

Clasificación del electrodo usado para producir la soldadura referida arriba.

F7A6-EM12K es una designación completa. Se refiere a un fundente que producirá un metal de soldadura con, en una condición
sin tratamiento térmico posterior a la soldadura, tendrá una resistencia a la tracción no menor a 480 MPa (70000 psi) y una
resistencia al impacto de Charpy con entallas en V de al menos 27J (20 ft • lb). a –51°C (-60°F) cuando se produce con un
electrodo EM12K bajo las condiciones citadas en la especificación
F7A4-EC1 es una designación completa para un fundente cuando se usa el nombre comercial del electrodo en la clasificación.
Se refiere a un fundente que producirá el metal de soldadura con tal electrodo, el que en la condición sin tratamiento posterior de
soldadura, tendrá una resistencia a la tracción no menor que 480MPa (70000psi) y una resistencia al impacto de Charpy con
entallas en V de al menos 27J (20 ft • lb). a –40°C (-40°F) bajo las condiciones citadas en la especificación

Figura 3.24 Sistema de Identificación de los Electrodos SAW

Figura 3.25 Equipo de Soldadura por Arco Sumergido

3-21

En los sistemas mecánicos se debe mover
el fundente a la zona de soldadura. El fundente
generalmente se ubica en una tolva arriba del
cabezal de soldadura y se alimenta por gravedad,
de manera que se distribuye tanto ligeramente
adelante del arco o alrededor del arco desde un
pico que rodea la punta de contacto. En el caso de
soldadura por arco sumergido semiautomática, se
fuerza al fundente dentro de la pistola usando aire
comprimido que ‘fluidiza’ el fundente granular,
haciendo que fluya con facilidad, o hay una tolva
conectada directamente a la empuñadura de la
pistola.
Otra variante del equipo es la posibilidad
de corriente alterna o continua de cualquier
polaridad. El tipo de corriente de soldadura
afectará tanto a la penetración como al contorno
del cordón de soldadura. Para algunas
aplicaciones, pueden usarse electrodos múltiples.
Los electrodos pueden energizarse por una sola
fuente de potencia, o pueden ser necesarias varias
fuentes de potencia. El uso de electrodos
múltiples proveen aún mayor versatilidad al
proceso.
El proceso de soldadura por arco con
electrodo revestido se encontró aceptable en
muchas industrias, y se puede realizar en muchos
metales. Debido a la alta relación de deposición,
se mostró muy efectivo para recubrimiento o
revestimiento de superficie del material. En
situaciones donde la superficie necesita mejorar
la resistencia a la corrosión o al desgaste, es más
económico cubrir un metal base susceptible con
una capa de soldadura resistente. Si se puede
automatizar esta operación, la soldadura por arco
sumergido es una posibilidad excelente.
Probablemente la mayor ventaja de SAW
es su alta relación de deposición. Normalmente
puede depositar metal de soldadura más
eficientemente que cualquier otro proceso común.
El proceso de soldadura por arco sumergido tiene
gran atractivo para el operador, primero porque
debido a la falta de arco visible permite al
operador controlar la soldadura sin la necesidad
de lentes filtrantes y otra ropa de protección
pesada. Otra característica beneficiosa es que
genera menos humos que algunos de los otros
procesos. Otra característica de este proceso que
3-22
Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales
lo hace deseable para muchas aplicaciones es su
capacidad de penetrar profundamente.
La mayor limitación de SAW es que sólo
se puede realizar en una posición donde el
fundente pueda mantenerse en la junta. Cuando
se suelda en una posición distinta de la bajo mano
normalmente usada, se requiere algún dispositivo
para mantener el fundente en su lugar para que se
pueda realizar el trabajo. Otra desventaja es,
como en otros procesos automatizado, puede
existir la necesidad de equipamiento para
posicionar y presentar. Como en otros procesos
que utilizan fundente, las soldaduras terminadas
tendrán una capa de escoria solidificada que debe
ser quitada.
Si los parámetros de soldadura son
inapropiados, los contornos de la soldadura serán
tales que ese trabajo de remoción de la escoria
aún es más dificultoso. La última desventaja se
relaciona con el fundente que cubre el arco
durante la soldadura. Mientras que hace un buen
trabajo protegiendo al soldador de los efectos del
arco, también impide al soldador ver exactamente
donde se posiciona el arco con respecto a la junta.
Con un ajuste automatizado, es aconsejable
realizar la longitud total de la junta sin una
verificación de la alineación del fundente o del
arco. Si el arco no es dirigido adecuadamente,
puede haber fusión incompleta.
Hay algunos problemas inherentes a la
SAW. El primero tiene que ver con el fundente
granular. Igual que los electrodos de bajo
hidrógeno para SMAW, es necesario proteger el
fundente de soldadura por arco sumergido de la
humedad. Puede ser necesario almacenar el
fundente en contenedores calentados antes de su
uso. Si el fundente se humedece, puede aparecer
porosidad y fisuración en frío.
Otro problema característico de SAW es
la fisuración por solidificación. Esto ocurre
cuando las condiciones de soldadura proveen un
cordón de soldadura que tiene una relación ancho
profundidad extrema. Esto es si el ancho del
cordón es mucho mayor que su profundidad o
viceversa, pude aparecer una fisuración por
contracciones en la línea de centros durante la
solidificación. La Figura 3.26 muestra algunas
condiciones que pueden causar las fisuras.
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales

Figura 3.26 – Fisura de Solidificación debido al Perfil de la Soldadura

en la cantidad de calentamiento, y debido a esto
Soldadura por Plasma (PAW) de penetración, que ocurrirá.
El siguiente proceso a discutir es el de
desoldadura por plasma. Un plasma es definido
como un gas ionizado. Con cualquier proceso que
usa un arco, se crea plasma. Sin embargo, (PAW)
es así llamado debido a la intensidad de esta
región de plasma. A primera vista puede ser
fácilmente confundido con GTAW porque el
equipo requerido es muy parecido. En la Figura
3.27 se muestra una configuración típica.
Ambos GTAW y PAW usan el mismo
tipo de fuente de potencia. Sin embargo, si
observamos atentamente la torcha en si misma, la
diferencia se torna más obvia. La Figura 3.28
muestra una comparación gráfica de los dos tipos
de torchas de soldadura y la diferencia resultante

3-23

Figura 3.27 - Soldadura por Plasma
Figura 3.28 - Comparación de las Torchas
de GTAW y PAW.
Tanto para PAW como GTAW se usa
electrodo de tungsteno para la creación del arco.
Sin embargo, con la torcha de PAW, hay un
orificio de cobre dentro de la buza cerámica. Hay
un gas de “plasma” de alta velocidad el que es
forzado a través de dicho orificio y pasa el arco
de soldadura dando como resultado una
constricción de este arco.
Esta constricción, o estrechamiento, del
arco hace que este sea más concentrado, y
entonces más intenso. Una forma de ilustrar la
diferencia en la intensidad del arco entre GMAW
y PAW sería usar la analogía de un pico ajustable
de una manguera. El arco de GTAW sería
comparable a una forma de llovizna tranquila,
mientras el arco de PAW se comportaría más
como una forma que provee un vapor de agua
concentrado teniendo una fuerza mayor.
Hay dos categorías de operación de arco
por plasma, el arco transferido y no transferido.
Son mostrados en la Figura 3.29.
Con el arco transferido, el arco es
creado entre el electrodo de tungsteno y la pieza
de trabajo. El arco no transferido, por otra parte,
ocurre entre el arco y el orificio de cobre. El arco
transferido es usado generalmente tanto para
soldadura como para corte de materiales
conductivos, porque tiene una mayor cantidad de
3-24
Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales
calor aportado a la pieza de trabajo. El arco no
transferido se prefiere para el corte de materiales
no conductivos y para soldadura de los materiales
cuando la cantidad de calor de la pieza de trabajo
debe ser minimizado.
Las similitudes entre GTAW y PAW se
extiende también a los equipos. Las fuentes de
potencia son idénticas en la mayoría de los
aspectos. Sin embargo, como se muestra en la
Figura 3.30, hay algunos elementos adicionales
necesarios, incluyendo la consola de control de
plasma y la fuente de plasma.
Figura 3.29 – Comparación entre PAW
Transferido y No Transferido
La torcha, como se discutió arriba,
difiere levemente; sin embargo, debe hacerse una
observación cuidadosa de la configuración
interna para tener certeza. La Figura 3.31 ilustra
la torcha.
Como se indicó, se requieren dos gases
separados: El gas de protección y el gas del
orificio (de plasma). El argón es empleado
comúnmente para ambos tipos de gas. Sin
embargo, la soldadura de distintos metales puede
requerir el uso de helio o combinaciones
argón/helio o argón/hidrógeno para uno u otro
gas.
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales

Figura 3.30 – Equipo de Soldadura por Plasma

del metal base que luego fluyen juntos y
solidifican luego que pasa el arco de soldadura.
Esto crea una soldadura de alta calidad, sin la
preparación de una junta elaborada y velocidades
de avance rápidas comparadas con GMAW.
Otra ventaja de PAW, que fue
mencionada antes, es que provee una fuente de
calor muy localizada. Esto permite velocidades
de soldadura más elevadas y entonces una menor
distorsión. Debido a que la distancia entre la
torcha y la pieza de trabajo es típicamente
bastante larga, el soldador tiene mejor visibilidad
de la soldadura que se está realizando. También,
debido a que el electrodo se mantiene dentro de la
torcha, es menos probable que el soldador lo
Figura 3.31 – Estructura Interna de una introduzca dentro del metal fundido y produzca
Torcha Manual de Soldadura por Plasma inclusión de tungsteno.
Típica
Las principales aplicaciones de PAW
son similares a aquellas de GTAW. El PAW es
usado para algunos materiales y espesores. PAW
se torna como una opción donde las aplicaciones
requieren el uso de una fuente de calor más
localizada. Es usada en forma extensiva para
soldaduras con penetración total en el materiales
de hasta 1/2 pulgada de espesor empleando la
técnica conocida como "soldadura con ojo de
cerradura (keyhole)". La Figura 3.32 muestra el
aspecto típico de una soldadura con ojo de
cerradura.
La soldadura con ojo de cerradura se
realiza en una junta a tope con bordes rectos sin
abertura de raíz. El calor concentrado del arco
penetra a través del espesor del material para
formar un pequeño de ojo de cerradura. A medida
que avanza la soldadura, el ojo de cerradura se
mueve a lo largo de la junta fundiendo los bordes

3-25

Figura 3.31 – Técnica de ojo de cerradura
para Soldadura por Plasma (Superficie –
Arriba y Raíz – Abajo)
La habilidad para usar este proceso en
el modo de ojo de cerradura es también deseable.
El ojo de cerradura es una indicación positiva de
una penetración completa y uniformidad de la
soldadura. Esta uniformidad de la soldadura es en
parte debida al hecho que la soldadura por plasma
es menos sensible a cambios en la longitud del
arco. La presencia de su arco colimado permitirá
relativamente grandes cambios en la distancia
torcha - pieza sin ningún cambio en la capacidad
de fusión.
PAW está limitado a la unión efectiva
de materiales de 1 pulgada (25.4 mm) o menos de
espesor. El costo inicial del equipo es mayor que
el relativo a GTAW, principalmente debido a que
se requieren equipos adicionales. Finalmente, el
uso de PAW puede requerir mayor habilidad del
operador que la que requerida en el caso para
GTAW debido a la mayor complejidad de la
puesta a punto del equipo.
Entre los problemas que pueden
encontrarse con este proceso están dos tipos de
inclusiones metálicas. Las inclusiones de
3-26
Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales
tungsteno pueden darse a causa de muy altos
niveles de corriente; sin embargo el hecho que el
tungsteno se mantiene dentro ayuda a prevenir
que esto se ocurra. Una corriente muy alta puede
también traer como consecuencia la fusión del
orificio de cobre y su depósito en el metal de
soldadura. Otro problema que puede encontrarse
cuando se realiza soldadura de ojo de cerradura
es conocido como "tunneling". Esto ocurre
cuando el ojo de cerradura no está completamente
lleno en el final de la soldadura, dejando un vacío
cilíndrico el cual se puede extender enteramente a
través de la garganta de soldadura. Cuando se usa
la técnica de ojo de cerradura, también existe la
posibilidad de tener fusión incompleta debido a
que el arco y la junta son tan angostas. Por esto,
pueden producir fusión incompleta a lo largo de
la junta.
Soldadura por Electroescoria (ESW)
El siguiente proceso de interés es la
soldadura por electroescoria, pero no es ni
cercanamente tan comúnmente usada como los
procesos mencionados previamente. Este exhibe
típicamente la mayor cantidad de material
depositado de cualquiera de los procesos de
soldadura. ESW se caracteriza por la unión de
componentes que están ubicados borde a borde de
manera que la junta está vertical. La soldadura se
realiza en una única pasada tal que la progresión
es desde abajo hacia la parte superior de la junta,
sin interrupción. A pesar que la soldadura
progresa verticalmente, hacia arriba en la junta, la
posición de soldadura es considerada plana
debido a la ubicación del electrodo con respecto a
la pileta de soldadura. Durante la soldadura, el
metal fundido es sostenido por zapatas enfriadas
por agua. Ver Figura 3.33.
Un carácter interesante de ESW es que no
se considera siendo un proceso de soldadura por
arco. Se basa en el calentamiento de la resistencia
del fundente fundido para fundir el metal base y
el metal de aporte. Los procesos usan un arco
para iniciar la operación; sin embargo, este arco
se extingüe una vez que hay suficiente fundente
fundido para proveer el calor que mantiene las
condiciones de soldadura en la medida que
progresa hacia arriba a lo largo de la junta

Figura 3.33, Soldadura por Electroescoria
Figura 3.34, Equipos de Soldadura por
Electroescoria
ESW se usa para unir grandes
secciones. Está limitado esencialmente a la
soldadura de aceros al carbono en espesores
mayores a ¾ de pulgada (19 mm). Por esto, sólo
industrias que trabajan con construcciones
soldadas pesadas tienen interés real en ESW. La
Figura 3.34 muestra la disposición de un equipo
de ESW.
La mayor ventaja de ESW es su alta
relación de material depositado. Si la soldadura
por un único electrodo no es suficientemente
rápida, entonces pueden usarse electrodos
múltiples. En efecto, puede usarse una tira de
3-27
Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales
metal en lugar de un alambre para aumentar la
relación de material depositado aún más. Otro
beneficio es que no se requiere preparación
especial de la junta. En efecto, una superficie
rugosa cortada a llama es satisfactoria para este
método. Debido a que la totalidad del espesor de
la junta es fundido en una pasada única, no hay
tendencia a una distorsión angular durante o
después de la soldadura, entonces se mantiene
fácilmente la alineación.
La principal limitación de ESW es el
tiempo extenso requerido para armar y dejar listo
para soldar. Hay una tremenda cantidad de
tiempo y esfuerzo requerido para posicionar las
piezas de trabajo y las guías antes que se pueda
realizar la soldadura. Por esto ESW no es
económico para secciones más delgadas, a pesar
que la relación de material depositado es muy
elevada.
El proceso de ESW tiene asociado a el
algunos problemas inherentes. Cuando aparecen
estos problemas, pueden ser de proporciones
mayores. Puede aparecer porosidad gruesa debido
a fundente húmedo o la presencia de pérdidas en
una de las zapatas refrigeradas por agua. Debido
a que la soldadura por electroescoria se asemeja
en muchos aspectos a un proceso de fundición,
hay una posibilidad de tener fisuras en la línea de
centros debido a contracción del metal de
soldadura. También debido a una gran cantidad
de calor aportado, hay una tendencia a
crecimiento de grano en el metal de soldadura.
Los granos grandes pueden dar una degradación
de las propiedades mecánicas de las
construcciones soldadas.
Soldadura Oxiacetilenica (OAW)
El siguiente proceso es la soldadura
oxiacetilenica. Mientras que también se usa el
término ‘soldadura por oxigas’, el acetileno es el
único gas combustible capaz de producir
temperaturas suficientemente altas para soldadura
efectiva. con OAW, la energía para la soldadura
es creada por una llama, por esto se considera
como un método de soldadura química. Como el
calentamiento es provisto por una reacción
química, la protección para la soldadura
oxiacetilenica es realizada también por esta
llama. Por esto no se necesita protección interna.
La Figura 3.35 ilustra el proceso siendo aplicado
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales

para el metal de aporte agregado de una fuente

externa.
El equipo para soldadura oxiacetilenica
es relativamente simple. En la Figura 3.36 se
muestra un equipo típico. Este consiste en varias
partes: tanque de oxígeno, tanque de acetileno,
reguladores de presión, torcha, mangueras de
conexión. El cilindro de oxígeno es un
contenedor hueco de alta presión, capaz de
soportar una presión de aproximadamente 2200
psi. El cilindro de acetileno por otra parte, esta
lleno con un material poroso similar al cemento.
El acetileno se encuentra en el cilindro
disuelto en acetona líquida. Debe tenerse cuidado
debido a que el acetileno gaseoso es
extremadamente inestable a presiones que
exceden los 15 psi y puede ocurrir incluso una
explosión sin la presencia de oxígeno. Debido a
que el cilindro de acetileno contiene un líquido,
es importante que se mantenga parado para evitar
que se desparrame.
Cada cilindro tiene fijado en su parte
superior un regulador que reduce la alta presión
interior hasta presiones de trabajo. Luego las
mangueras conectan dichos reguladores a la
torcha.
La torcha incluye una sección donde el oxígeno y
el acetileno se combinan para proveer la mezcla
necesaria. La proporción de estos dos gases
puede ser alterada por el ajuste de dos válvulas de
control separadas. Normalmente, para soldar Figura 3.36 Equipo de soldadura
aceros al carbono, son ajustadas para proveer una oxiacetilenica
mezcla que se conoce como llama neutra. Una
mayor cantidad de oxígeno creará una llama Los picos están hechos en una variedad
oxidante y una mayor cantidad acetileno de tamaños para permitir soldadura de distintos
producirá una llama carburante. Luego que los espesores de metal.
gases se mezclan, fluyen a través de un pico El material de aporte usado por OAW
desmontable. en aceros tiene un sistema de identificación
simple. Dos ejemplos son RG-45 y RG-60. La
“R” lo designa como varilla, “G” indica el gas y
los números 45 y 60 relaciona la mínima
resistencia a la tracción del depósito en miles de
libras por pulgadas cuadradas (psi). Entonces 45
designa el depósito de soldadura que tiene un
depósito con una resistencia a la tracción de al
menos 45000 psi.
A pesar que no es usado tan
extensivamente como lo fue alguna vez, OAW
todavía tiente algún uso. Su principal tarea
Figura 3.35 – Soldadura oxiacetilenica incluye la soldadura de hojas de acero de poco

3-28

espesor y cañerías de poco diámetro. También se
aplica en muchas situaciones de mantenimiento.
Las ventajas de OAW incluyen algunas
características deseables en el mismo equipo.
Primero es relativamente barato y puede ser
hecho muy portátil. La portabilidad se relaciona
no sólo por su tamaño compacto, sino debido a la
inexistencia de una fuente de alimentación
eléctrica. Debe tenerse precaución cuando se
mueve el equipo de manera que no se dañen las
válvulas principales de los cilindros. Si se
rompen, un cilindro puede transformarse en un
misil letal. Entonces, cuando se transportan, los
reguladores deben quitarse y las válvulas deben
ser cubiertas con capuchones roscados especiales
para la protección contra impacto.
El proceso tiene algunas limitaciones.
Por un lado, la llama no provee una fuente de
calor tan concentrada como puede ser alcanzada
por un arco. Entonces si se está realizando una
soldadura con bisel, la preparación de la junta
debe exhibir un filo delgado para asegurar que se
obtenga la fusión completa hasta la raíz de la
junta. Esta baja concentración de calor también
resulta en un proceso relativamente lento,
entonces se considera típicamente a OAW como
adecuada para secciones de bajo espesor. Como
con cualquier proceso de soldadura que requiere
que el metal de aporte sea alimentado
manualmente, OAW requiere un nivel de
habilidad para obtener buenos resultados.
Hay ciertos problemas inherentes
asociados con OAW. Están relacionados
principalmente tanto a una manipulación
inapropiada o al ajuste de la llama. Debido a que
la fuente de calor no está concentrada, debe
tenerse cuidado de dirigir la llama correctamente
para asegurar la fusión adecuada. Si la llama se
ajusta de manera que se produzca una llama
oxidante o carburante, puede producirse una
degradación de las propiedades del metal de
soldadura, entonces es importante tener un equipo
capaz de producir un flujo de gas uniforme.
Soldadura de Espárrago (SW)
El último proceso de soldadura a ser
discutido es la soldadura de espárragos. Este
método se usa para soldar espárragos, o
fijaciones, a la superficie del metal. SW se
considera como un proceso de soldadura por arco
3-29
Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales
porque el calor para la soldadura es generado por
un arco entre el espárrago y el metal base.
El proceso es controlado por una pistola
mecánica la cuál está fijada a la fuente de
potencia a través del panel de control. Entonces,
la soldadura se realiza muy fácilmente y en forma
repetida. El proceso se realiza en cuatro ciclos,
los cuales están temporizados y secuenciados por
la caja de control una vez que el espárrago es
posicionado y se empuja el gatillo. La Figura
ilustra esta secuencia.
El esquema (a) muestra la pistola de
espárrago y el cartucho en posición, y después en
(b) siendo posicionado contra la pieza de trabajo.
En (c), el gatillo ha sido presionado para iniciar el
flujo de corriente, y la pistola luego levanta el
espárrago para establecer el arco. En (d), el arco
funde rápidamente el extremo del espárrago y un
botón en la pieza de trabajo debajo del espárrago.
Un temporizador en la pistola luego corta la
corriente y el resorte principal sumerge el
espárrago en la pieza de trabajo (e). El espárrago
terminado se muestra en (f). Cuando se hace en
forma apropiada, la soldadura de espárrago,
muestra una fusión completa a través de la
sección transversal del espárrago tanto como un
filete de refuerzo, o charco, alrededor de la
totalidad de la circunferencia de la base del
espárrago.
Figura 3.37 – Ciclo de Soldadura de
Espárrago.

Un equipo de SW típico se muestra en la
Figura 3.38. Un equipo de soldadura de
espárragos consiste en una fuente de potencia de
corriente continua, unidad de control, y pistola de
soldadura de espárrago. Las variantes pueden
incluir un aparato de alimentación automática de
espárragos, tanto como protección gaseosa para
usar en la soldadura de espárragos de aluminio.
Debido a la conveniencia y la simplicidad
ofrecida por SW, ha sido de gran uso en muchas
empresas para una gran variedad de metales. La
Figura .38 – Equipo de Soldadura de Espárragos
Figura 3.39 – Algunas Configuraciones
Típicas de Espárragos y Presentadores
Disponibles para la Soldadura de
Espárragos
El gran rango de aplicaciones es debido
al gran número de ventajas que se ofrecen.
Primero, debido a que el proceso es controlado
esencialmente por la unidad de control eléctrico y
fijada a la pistola, y una vez que se realizan la
puesta a punto de la unidad de control, no se
requiere gran habilidad del operador. También,
SW es un método tremendamente económico y
efectivo para soldar muchas fijaciones a la
3-30
Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales
Figura 3.39 muestra algo de la gran variedad de
perfiles y tamaños de espárragos disponibles.
La industria de la construcción y puentes
usan SW en forma extensa como transmisores de
corte para componentes estructurales de acero.
Una vez que el concreto es vertido, cubriendo los
espárragos fijados a las vigas, la unión mecánica
obtenida permite al acero y al concreto actuar
como una unidad compuesta debido a la mejora
de la resistencia total y la rigidez de la estructura.
superficie. Su uso elimina la necesidad de
taladrar agujeros, recortados, o soldadura manual
tediosa usando algún otro proceso. Una vez
soldado, un espárrago puede ser inspeccionado
fácilmente. En primer lugar se realiza una
inspección visual para asegurar la presencia de un
charco de 360º. Entonces el espárrago puede ser
tanto golpeado con un martillo o arrancarlo, para
juzgar su aceptabilidad. Cuando se golpea con un
martillo, una buena soldadura de espárrago
sonará como campana mientras que una junta
mala resultará en un sonido hueco.
Debido a que el proceso es controlado en
forma eléctrica y mecánica, su principal
limitación se relaciona con este equipo. Un mal
funcionamiento eléctrico o mecánico puede
producir una soldadura de mala calidad. El perfil
del espárrago está limitado a algunas
configuraciones que pueden ser tomadas en el
mandril de la pistola.
SW tiene dos discontinuidades posibles.
Estas son que no haya charco en los 360º, y
fusión incompleta en la interface. Ambas son
causadas por una puesta a punto inapropiada de la
máquina o una conexión a tierra insuficiente. La
presencia de agua o herrumbre pesada, cascarilla
de laminación en la superficie del metal base

también puede afectar la calidad de la soldadura
resultante.
Soldadura por Láser (LBW)
El láser es un dispositivo que produce un
haz de luz coherente concentrado por
estimulación electrónica o molecular de
transiciones a niveles de energía menores. El
láser es la luz amplificada por una emisión
estimulada de radiación (light amplification by
stimulated emssion of radiation). Coherente
significa que todas las ondas de luz están en fase.
En la práctica un dispositivo de láser
consiste de un medio ubicado entre el extremo de
los espejos de una cavidad de resonador óptico.
Cuando este medio es "bombeado (i.e., excitado),
hasta el punto donde ocurre una inversión de la
población, una condición donde la mayoría de los
átomos (o moléculas) en el medio son puestos en
un estado de energía más alto del normal, se
proveerá una fuente de luz coherente que puede
luego reflejarse hacia atrás y hacia delante entre
los extremos de espejos de la cavidad. Esto
resulta en un efecto cascada inducido, que
causará el nivel de esta luz coherente, para
alcanzar un punto de umbral (i.e., el punto en el
cual la ganancia en amplificación de la luz
producida comienza a exceder cualquier pérdida
en luz que pueda estar ocurriendo
simultáneamente); con lo que permite al
dispositivo empezar a emitir un haz de luz láser.
Desde un punto de vista de la ingeniería,
un láser es un dispositivo de conversión de
energía que transforma simplemente la energía de
una fuente primaria (eléctrica, química, térmica,
óptica, o nuclear) en un haz de radiación
electromagnética a alguna frecuencia específica
(ultravioleta, visible o infrarrojo). Esta
transformación es facilitada por cierto medio
sólido, líquido o gaseoso, que cuando se excita
tanto en una escala molecular o atómica (por
varias técnicas), producirán una forma de luz
muy coherente y relativamente monocromática
(i.e., exhibiendo una frecuencia bastante
singular), un haz de luz láser. Debido a que son
coherentes y monocromáticos, tanto la luz láser
de baja potencia como de alta potencia tienen un
ángulo de divergencia muy bajo. Por esto pueden
ser transportados sobre distancias relativamente
grandes antes de ser altamente concentrados (a
3-31
Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales
través del uso tanto de enfoque óptico tanto
transmisivo como tipo reflexivo) para proveer el
nivel de densidad de potencia del haz necesitada
para hacer una variedad de tareas de
procesamiento de material tales como soldadura,
corte, y tratamiento térmico.
El primer rayo láser se produjo en 1960
usando un cristal de rubí bombeado por una
lámpara destellante. Los láser de estado sólido de
este tipo producen sólo pulsos cortos de energía
lumínica, y a frecuencias de repetición limitadas
por la capacidad térmica del cristal. En
consecuencia, a pesar que los pulsos individuales
exhiben picos instantáneos de niveles de potencia
en el rango de los megawatt, los láser de pulso de
rubí están limitados a bajos niveles de potencia
de salida promedio. Tanto los lásers operados en
forma pulsante o continua en estado sólido, que
son capaces de soldar y cortar hojas de metal de
poco espesor, se pueden obtener en forma
comercial. Muchos de los últimos utilizan dopaje
con neodimio, varillas de cristal itrio de aluminio
granate (Nd-YAG), para producir salida de rayo
monocromático, continuo en un rango de
potencia de 1 a 2kW.
Figura 3.40- Sistema de producción que
muestra un Láser de CO2 Combinado con
una Mesa de Trabajo Rotativa
También se desarrollaron lásers con gas
bombeados eléctricamente con variedad de
excitación ac, dc y rf, pulsantes y de onda
continua (CW). De esta manera hoy se dispone
comercialmente de los láseres de dióxido de
carbono, con salida de potencia del rayo de
25kW, y están en uso para una gran variedad de
trabajos de material en forma industrial. Tales
láseres son capaces de producir penetración total,
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales

en soldaduras de una sola pasada en aceros de

hasta 32mm de espesor (1-1/4).

Figura 3.41 – Pistola de Soldadura por

Haz de Electrones
La Soldadura por Láser (LBW) es un
proceso de unión por fusión que produce la
coalescencia del material con el calor obtenido de
un rayo concentrado de luz coherente,
Figura 3.42 – Soldadura Por Láser
monocromática que impacta en la junta a ser
Realizada en un Acero Inoxidable tipo 304
soldada. En los procesos, el haz láser es dirigido
de 3.2 mm (1/8 in.) de espesor
por elementos ópticos planos, tales como espejos,
y luego enfocados a un pequeño punto (para una
alta densidad de potencia) en la pieza de trabajo
usando tanto elementos focalizantes reflexivos o
lentes. (LBW) es un proceso en que no hay
contacto, por lo que no requiere la aplicación de
presión. Generalmente se utiliza gas protector
inerte para evitar la oxidación de la pileta
fundida, y ocasionalmente se puede utilizar metal
de aporte.

Figura 3.43 – Sección Transversal de una

Soldadura por Haz de Electrones Uniendo
una Pieza a un Anillo
Como se describe arriba, los lásers
usados predominantemente para el procesamiento
de material industrial y tareas de soldadura son de
1.06 µm de longitud de onda de láser YAG y
láser de CO2 de 10.6 µm de longitud de onda, con
el elemento más comúnmente empleado en estas
dos variantes de láser, siendo el ion de neodimio
(Nd), y la molécula de CO2 (respectivamente).

3-32

Figura 3.44 – Sistema de Soldadura de Producción para Componentes de Transmisiones
para Automóviles
Las principales ventajas de la soldadura
por láser incluyen lo siguiente:
• El aporte de calor está cerca del
mínimo requerido para fundir el metal
de soldadura; por esto, los efectos
metalúrgicos en la zona afectada por
el calor son reducidos, y la distorsión
inducida por el calor están
minimizados.
• Los procedimientos de soldadura por
láser de pasada única han sido
calificados en materiales hasta 32 mm
(1-1/4 in.) de espesor, por esto permite
reducir el tiempo para soldar secciones
de gran espesor y eliminar la
necesidad de alambre de aporte (y la
elaboración de la preparación de la
junta).
• No se requieren electrodos; la
soldadura se realiza libre de la
contaminación del electrodo, muesca,
o daño de las corrientes de soldadura
de alta resistencia. Debido a que la
(LBW) es un proceso sin contacto, la
distorsión se minimiza y se elimina
esencialmente el desgaste de
herramienta.
• Los rayos láser están bien enfocados,
alineados, y dirigidos por elementos
ópticos. Por esto el láser puede ser
ubicado a una distancia conveniente
de la pieza de trabajo, y redirigido
alrededor del herramental y •
obstáculos en la pieza de trabajo. Esto
permite la soldadura en áreas de difícil
acceso con otros medios de soldadura.
3-33
Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales
• La pieza de trabajo puede ser ubicada
y soldada herméticamente en un lugar
cerrado que es evacuado o que
contiene una atmósfera controlada.
• El rayo láser puede ser enfocado en
un área pequeña, permitiendo la unión
de componentes pequeños, o poco
separados con soldaduras delgadas.
• Se puede soldar una gran variedad de
materiales, incluyendo combinaciones
de diferentes tipos de materiales.
• El láser puede ser automatizado para
soldadura automática de alta
velocidad, incluyendo control numérico
y computarizado.
• Las soldaduras en material de poco
espesor y en alambres de poco
diámetro son menos susceptibles al
quemado que el caso de la soldadura
por arco.
• Las soldaduras por láser no están
influenciadas por la presencia de
campos magnéticos, como en la
soldadura por arco o por haz de
electrones; también tiende a seguir la
junta soldada a través de la raíz de la
pieza de trabajo, incluso cuando el
rayo y la junta no estén perfectamente
alineados.
• Pueden soldarse metales con
propiedades físicas distintas, tales
como resistencia eléctrica.
No se requiere vació o protección del
rayo X.
• Se pueden obtener relaciones de
proporción en el orden de 10:1(e.g.,
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales

relaciones profundidad -ancho) cuando • El equipo es caro.

la soldadura se hace formando una
cavidad en el metal, como la soldadura Soldadura por Haz de Electrones
de ojo de cerradura. Debido a que la soldadura por haz de
• El rayo puede transmitirse a más de electrones (EBW) comenzó a ser usada como un
una estación de trabajo, usando proceso de soldadura comercial a fines de los '50,
conmutadores ópticos, entonces ha ganado amplia aceptación por parte de la
permite compartir el tiempo de haz. industria. Durante el período inicial de la
aplicación comercial, el proceso se limitaba
La soldadura por láser tiene algunas estrictamente a la operación en cámaras de alto
limitaciones cuando se la compara con otros vacío. Sin embargo, rápidamente se desarrolló un
métodos, entre las que se encuentran las sistema que requiere alto vacío solo en la zona de
siguientes: generación del haz. Esto permitió la opción de
soldar tanto en una cámara de vacío medio o en
• Las juntas deben ser posicionadas con un ambiente sin vacío. Este avance llevó a su
precisión lateral bajo el rayo y en una aceptación por parte de fabricantes de
posición controlada con respecto al automóviles comerciales y productos de
punto de foco del rayo. consumo. Como consecuencia de esto, EBW ha
• Las superficies de soldadura deben sido empleado en un amplio rango de industrias
ser forzadas entre si en forma alrededor del mundo.
mecánica, los mecanismos de
presentadores deben asegurar que la
posición final de la junta esté alineada
con precisión con el punto de
incidencia del rayo.
• El espesor máximo de la junta que
puede ser soldado con láser está de
alguna manera limitado. De esta
manera las penetraciones mayores a
19 mm (0.75 in.) no se consideran
actualmente como practicables para la
producción industrial de (LBW). Figura 3.45 - Vista exterior de una Bomba
• La reflexión y conductividad térmica de Vacío de Soldadura por Haz de
altas en algunos materiales tales como Electrones
el aluminio y aleaciones de cobre,
puede afectar su soldabilidad con
láser.
• Cuando se realiza soldadura láser de
potencia moderada a alta, se debe
emplear un dispositivo de control de
plasma apropiado para asegurar que
se pueda lograr la repetibilidad de la
soldadura.
• Los láseres tienden claramente a tener
una baja eficiencia de conversión de
energía, generalmente debajo del 10
porciento Figura 3.46 - Panel de Control de
• Como consecuencia de la Soldadura por Haz de Electrones
característica de solidificación rápida EBW es un proceso de unión por fusión
de (LBW), puede esperarse alguna que produce la coalescencia de los materiales por
porosidad y fragilidad de la soldadura. el calor obtenido del haz incidente compuesto

3-34
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales

principalmente de electrones con alta energía en
la junta a ser soldada. Los electrones son
partículas fundamentales de materia,
caracterizadas por su carga negativa y una masa
muy pequeña. Para ESW son elevados a un
estado de energía alto al ser acelerado en el rango
de 30 a 70 por ciento de la velocidad de la luz.
divergencia resulta del hecho que todos los
electrones en el haz tienen cierta cantidad de
velocidad radial, debido a su energía térmica, y
además, todos experimentan algún grado de
repulsión eléctrica mutua. Por esto en orden a
contrarrestar este efecto de divergencia inherente,
se usa un sistema de lente electromagnético para
hacer converger el haz, el que se enfoca en un
pequeño punto sobre la pieza de trabajo. Los
ángulos de convergencia y divergencia son
relativamente pequeños, que dan al haz
concentrado un rango focal útil, o "profundidad
de foco", que se extiende sobre una distancia de
alrededor de una pulgada.

Figura 3.47 - Máquina de soldadura por

haz de electrones Diseñada para unir
Tiras Bimetálicas.
El haz de electrones es creado usando
una pistola de electrones que contiene
típicamente algún tipo de emisor termoionico de
electrones (normalmente llamado como la pistola
"cátodo" o "filamento"), un electrodo de control
de oblicuidad (normalmente conocida como la
rejilla de la pistola o {grid cup}) y un ánodo. Se
dispone de distintos dispositivos suplementarios,
tales como arrollamientos de focalización y
deflexión {bobinas} para enfocar o producir
deflexión del haz.
El corazón del proceso de soldadura por
haz de electrones es el conjunto de la
pistola/columna de haz de electrones. Los
electrones se generan mediante el calentamiento
de un material emisor cargado negativamente en
su rango de temperatura de emisión termoiónica,
con esto los electrones causan la "ebullición" del
emisor o cátodo y son atraídos al ánodo cargado
positivamente. La grilla configurada con
precisión o la copa de oblicuidad {bias} que Figura 3.48 - La Soldadura por Haz de
rodea el emisor provee la geometría del campo Electrones
electrostático que luego acelera y perfila
simultáneamente esos electrones en un haz.
Luego el rayo sale de la pistola a través de una
abertura en el ánodo y continúa hacia la pieza de
trabajo. Una vez que el haz sale de la pistola, se
dispersará gradualmente con la distancia. Esta

3-35

Figura 3.49 –Haz de Electrones Soldando
un Engranaje en Medio Vacío
Figura 3.50 - Sección Transversal de una
Soldadura Por Haz de Electrones Sin
Vacío en Chapas de Aceros Inoxidables
de 19mm (3/4 in.)
En la práctica, la velocidad de aporte de
energía a la junta soldada es controlada por las
siguientes cuatro variables básicas:
3-36
Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales
• El número de electrones por segundo
que inciden en la pieza de trabajo (corriente
del haz)
• La magnitud de la velocidad de esos
electrones (voltaje de aceleración del haz)
• El grado al que se concentra dicho haz
en la pieza de trabajo (tamaño del punto
focal del haz)
• La velocidad a la cual la pieza de
trabajo o haz de electrones se mueve
(velocidad de trabajo)
En densidades de potencia del orden de
1.55 x 10 W/mm2 (105 W/in2), y mayores, el haz
2
de electrones es capaz de penetrar
instantáneamente dentro de la pieza de trabajo
sólida o una junta a tope y formar vapor del
tamaño de un capilar (u ojo de cerradura) que se
encuentra rodeado de metal fundido. En la
medida que el rayo avanza a lo largo de la junta,
el metal fundido de la parte delantera del ojo de
cerradura fluye alrededor de su periferia y
solidifica en la parte de atrás para formar el metal
de soldadura. En la mayoría de las aplicaciones,
la penetración de la soldadura formada es mucho
mayor que su ancho, y la zona afectada por el
calor es muy angosta. Por ejemplo, el ancho de
una soldadura a tope en una chapa de acero de 13
mm (0.5 in.)de espesor puede ser tan pequeña
como 0.8 mm (0.03in.) cuando se realiza en
vacío. Esto establece un contraste notorio con la
zona de soldadura producida en juntas soldadas
con arco y con gas, donde la penetración se
alcanzan principalmente a través de la fusión de
conducción.
Un haz de electrones puede ser movido
prontamente por deflección electromagnética.
Esto permite un movimiento específico del punto
del haz mediante un pantógrafo (círculos, elipses,
perfiles)a ser generados en la superficie de la
pieza de trabajo cuando se usa un generador de
patrones electrónico para dirigir el sistema de
bobina de deflexión. Esta capacidad de deflexión
puede, en algunos casos, ser usado también para
dar al haz un movimiento de desplazamiento. En
la mayoría de los casos, sin embargo, la deflexión
es usada para la alineación haz - junta, o para
aplicar un modelo de deflexión. Esta deflexión
modifica la densidad de potencia promedio que
ingresa a la junta y esto resulta en un cambio en
las características de soldadura alcanzadas. Sin

embargo, como se notó previamente, siempre
debe tenerse cuidado que el ángulo de incidencia
no afecte adversamente los resultados finales de
la soldadura. Esta especialmente, no debe causar
que deje parte de la junta de soldadura sin soldar.
La soldadura por haz de electrones tiene
capacidades de performance únicas. El medio
ambiente de alta calidad, altas densidades de
potencia, el excelente control de salida resuelve
un amplio rango de problemas de uniones. Los
siguientes son las ventajas de la soldadura por
haz de electrones:
• La EBW convierte directamente la
energía eléctrica a una salida de haz
de energía. Por esto el proceso es
extremadamente eficiente.
• Las construcciones soldadas tienen
una razón elevada de profundidad -
ancho. Esta característica permite una
soldadura de pasada única para juntas
de gran espesor.
• La entrega de calor por unidad de
longitud para una penetración dada
puede ser mucho menor que en la
soldadura por arco. La zona de
soldadura delgada resulta en una
distorsión baja, y un menor efecto de
deterioro térmico.
• Un ambiente de alta pureza (vacío)
para la soldadura minimiza la
contaminación del metal por oxígeno y
nitrógeno.
• La habilidad para proyectar el rayo por
una distancia de varios metros en el
vacío frecuentemente permite la
soldadura en lugares que de otra
manera serían inaccesibles.
• Son posibles altas velocidades de
movimiento debido a las altas
velocidades de fusión asociadas con
esta fuente de calor concentrada. Esto
reduce el tiempo de soldadura e
incrementa la productividad y eficiencia
de la energía.
• Pueden soldarse juntas a tope de
borde recto razonables, tanto en
chapas de gran espesor como chapas
de espesor relativamente bajo, con una
sola pasada sin agregar el metal de
aporte.
3-37
Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales
• Pueden soldarse cierres herméticos
con modos de operación de alto o
medio vacío mientras que se retiene un
vacío dentro del componente.
• El haz de electrones puede ser
desviado magnéticamente para
producir distintas soldaduras perfiladas
{shaped}; y osciladas magnéticamente
para mejorar la calidad o incrementar la
penetración.
• El haz de electrones enfocado tiene
una profundidad de foco relativamente
larga, que se acomodará a un amplio
rango de distancias de trabajo.
• Puede producirse la penetración total,
soldaduras de pasada única con caras
casi paralelas, exhibiendo
contracciones casi paralelas.
• Pueden soldarse metales distintos y
metales con alta conductividad térmica
tales como cobre.
Algunas de las limitaciones de la soldadura
por haz de electrones son las que siguen:
• Los costos principales son
sustancialmente mayores que los
correspondientes a aquellos de los
equipos de soldadura por arco.
Dependiendo del volumen de las partes
a ser producidas, sin embargo, el costo
final de las partes "por pieza" que se
puede obtener con EBW puede ser
altamente competitivo.
• La preparación de las soldaduras con
alta relación profundidad - ancho
requiere una precisión de mecanizado
de los bordes de la junta, alineación
exacta de la junta, la luz de la junta
debe ser minimizada para obtener las
ventajas del tamaño reducido del haz
de electrones. Sin embargo, los
requerimientos de esa preparación
precisa de las partes no son
mandatorios si no se necesitan altas
relaciones profundidad - ancho de las
soldadura.
• Las rapidez de solidificación
alcanzadas pueden causar fisuras en
aceros inoxidables altamente
embridados, de baja ferrita.
• Para soldadura de alto y medio vacío,
el tamaño de la cámara de trabajo

puede ser suficientemente grande para
acomodar la operación de montaje. El
tiempo necesario para evacuar la
cámara tendrá influencia en los costos
de producción.
• Las soldaduras con penetración parcial
con grandes relaciones profundidad -
ancho son susceptibles a vaciado de la
raíz y porosidad.
• Debido a que el haz de electrones se
desvía por campos magnéticos, deben
usarse metales no magnéticos o
adecuadamente desmagnetizados para
herramental y fijación cerca de la
trayectoria del haz.
• Con el modo de soldadura por haz de
electrones sin vacío, la restricción de la
distancia de trabajo desde el extremo
de la pistola de haz de electrones a la
pieza limitará el diseño de las áreas de
trabajo directamente adyacentes a la
junta soldada.
• Con todos los modos de EBW, se debe
mantener la protección de radiación
para asegurar que no haya exposición
del personal a la radiación x generada
por la soldadura por EB.
• Se requiere una ventilación adecuada
con la EBW sin vacío, para asegurar la
remoción adecuada del ozono y otros
gases nocivos formados durante este
modo de soldadura por EB.
PROCESOS DE BRAZING
Ahora que se discutieron los procesos
de soldadura, pondremos la atención en el
brazing. El brazing difiere de la soldadura en que
el brazing se realiza sin la fusión de los metales
base. El calentamiento es suficiente solo para
fundir el metal de aporte. Otro proceso de unión,
soldering, es similar en el hecho que solo requiere
la fusión del metal de aporte para crear el vínculo
{bond junta, unión}. El brazing y soldering
difieren en la temperatura a la cual funde el metal
de aporte. Los metal de aporte que funden arriba
de 450°C (840°F) se consideran materiales de
brazing, mientras que aquellos que funden debajo
de esa temperatura se usan para soldering. De
aquí, que el término “soldering con plata” es en
3-38
Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales
realidad incorrecto, porque el metal de aporte de
brazing con plata funde arriba de 450°C
A pesar que el metal base no se funde, y
no hay fusión entre el metal base y el metal de
aporte, se crea un lazo que es sustancialmente
resistente. Cuando se aplica en forma correcta, la
junta de brazing puede desarrollar una resistencia
igual o superior que el metal base a pesar que el
material de brazing sea mucho más débil que el
metal base. Esto es posible debido a dos factores.
Primero, la junta de brazing se diseña
para que tenga una gran área de superficie.
También, la separación entre las dos piezas a unir
se mantiene en un mínimo. Las aberturas mayores
a 0.25mm (0.010 in.) puede dar una junta con la
resistencia sustancialmente reducida. En la Figura
3.51 se muestran algunas configuraciones típicas
de junta de braze. Como se puede ver, todas estas
juntas tienen áreas de superficie relativamente
grandes y aberturas ajustadas entre las partes.
Para realizar el brazing, uno de los
pasos más importantes es limpiar cuidadosamente
las superficies de la junta. Si las partes no están
suficientemente limpias, resultará una junta
inadecuada. Una vez que se limpian las partes y
son presentadas juntas entre si, se aplica el calor
de alguna manera. Cuando se eleva la
temperatura de las partes por encima de la
temperatura de fusión del material de aporte de
brazing, es arrastrado dentro de la junta cuando se
pone en contacto con las partes, debido al efecto
de capilaridad.
Figura 3.51 – Ejemplos de Distintas
Configuraciones de Juntas de Brazing.
La acción capilar es un fenómeno que
causa que un líquido sea empujado dentro de un
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales

espacio ajustado entre dos superficies. Esto se

puede observar si dos placas de vidrio se
mantienen apretadas juntas y se coloca un borde
en una batea de agua a poca profundidad. La
acción capilar causará que el líquido entre las dos
piezas de vidrio suba a un nivel por encima de
aquel de la batea de agua. Debido a que la acción
capilar está relacionada con la tensión superficial,
esta se ve drásticamente afectada por la presencia
de contaminación superficial.
Entonces, si las superficies de una junta
de brazing no están correctamente limpias, se
reducirá la capacidad de la acción capilar al punto
que el material de brazing no será
suficientemente arrastrado {drawn llevado}
dentro de la junta. Cuando pasa esto, resultará un
lazo insuficiente.
El material de aporte de brazing está
disponible en un gran número de configuraciones
y tipos de aleaciones. Las configuraciones
incluyen alambre, tiras, chapas, pasta y Figura 3.52 – Ubicación de Preformas de
preformas. Las preformas son piezas con formas Brazing en Juntas de Braze
especiales de aleación de brazing diseñadas para
una aplicación particular, de manera que son
preubicados en o dentro de la junta de braze
durante el montaje de las partes. La Figura 3.52
muestra como pueden preubicarse dichas
preformas de brazing dentro de la junta previo a
la aplicación del calentamiento del brazing. La
Figura 3.53 muestra como fluye el metal de
aporte de brazing dentro de la junta dejando
vacíos donde se ubicaba la preforma.
Como con los consumibles de
soldadura, las aleaciones de braze tienen también
denominación de American Welding Society. Las
denominaciones de aleaciones de brazing están
precedidas por una “B” seguida por abreviaturas
de los elementos químicos incluidos. Dentro de
esos grupos generales hay tipos con propiedades
levemente diferentes que se diferencian por
números individuales. Los metales de aporte de
brazing que tienen una ‘R’ enfrente de la ‘B’ en
su denominación denotan que su composición Figura 3.53 – La ubicación del Material de
química es idéntica con las varillas de Cobre y Aporte de Brazing en una Junta luego de
Aleaciones de Cobre de Soldadura la Aplicación del Calor.
Oxiacetilénica.
Para mantener la limpieza de la junta
durante la aplicación del calor, es común el uso
de fundentes de brazing. Estos también tienen
clasificación de la American Welding Society de

3-39
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales

acuerdo con los tipos de metales base y de aporte forma muy controlada. BH [FB] puede ser usado
utilizados. Tienen una designación alfanumérica para producir numerosas juntas de braze
simple como se muestra en la Figura 3.54. simultáneamente, una vez que la construcción es
llevada a la temperatura de brazing.
Clasificaciones de Metal base de Brazing por Brazing por Inducción (IB) se basa en
AWS el calor producido en un metal cuando se
encuentra dentro de una bobina de inducción. La
Designación del Elemento Principal bobina de inducción es una simple bobina a
través de la cual pasa corriente eléctrica de alta
BAlSi ..........................Aluminio - Sílice frecuencia. Ese flujo de corriente eléctrica
BCuP .........................Cobre - Fósforo
producirá un calentamiento sustancial de la pieza
BAg ............................Plata
BAu ............................Oro de metal ubicada dentro de la bobina.
BCu ............................Cobre El brazing por resistencia (RB) se
RBCuZn ..................... Cobre - Zinc realiza mediante el calentamiento del metal base
BMg ............................Magnesio usando su propia resistencia inherente. Cuando
BNi ..............................Níquel corre una corriente eléctrica pasa a través de los
metales base a cada lado de la junta de braze,
Hay numerosos métodos de brazing, aparece el calentamiento por resistencia que
cuya principal diferencia es la manera en que se funde al metal de aporte de braze ubicado en la
calienta la junta. El más familiar es el conocido junta.
como el brazing por soplete (TB) donde el El brazing por inmersión (BD) difiere
calentamiento se realiza usando una llama de del resto en que las partes a unirse están inmersas
oxigas. Puede realizarse tanto en forma manual, en algún tipo de baño fundido para proveer el
mecánica o automática. Otros métodos comunes calentamiento necesario. Este baño puede ser
de calentamiento incluyen horno, inducción, tanto braze fundido de metal de aporte o algún
resistencia, inmersión e infrarrojo. tipo de químico fundido, tal como sales químicas.
El brazing en horno (FB) se realiza en El brazing por infrarrojo (IRB) se basa
el horno, frecuentemente con atmósfera en el calentamiento provisto por energía
controlada. El metal de aporte de braze y el radiante. Esto es, la junta a ser sometida a brazing
fundente están ubicados previamente en o cerca se calienta usando alguna fuente de alta
de la junta y luego se ubican en el horno las intensidad de luz infrarroja.
partes a ser unidas, el cual las calienta en una
Rango de
Tipo de Temperatura de
Metal de Ingrediente Actividad
Clasificación Formulario aporte s Típicos Aplicación °C °F Metal base Recomendados
FB1-A Polvo BAlSi Floruros Para brazing con soplete u horno 560-615 1080-1140 Todas las Aleaciones de
Cloruros aluminio que se pueden unir
por braze
FB2-A Polvo BMg Floruros No se incluye una clasificación 480-620 900-1150 Aleaciones de Magnesio cuyo
Cloruros detallada de los fundentes de nombre comienza con AZ
brazing para magnesio, debido a
que el uso de brazing para unir
magnesio es muy limitado
FB3-A Pasta BAg y Boratos Fundente de propósito general 565-870 1050-1600 Todos los metales ferrosos y
BCu Cloruros para la mayoría de las aleaciones no ferrosos que se pueden unir
metálicas y no metálicas. por braze, excepto las que
(Excepción notable Al Bronce, tienen aluminio o magnesio
etc. Ver Fundente 4A) como constituyente. También
usado para unir carburos
FB4-A Pasta BAg y Cloruros Fundente de propósito general 595-870 1100-1600 Metales base que contienen
BCu Floruros para muchas aleaciones que hasta un 9% de aluminio (Latón
Boratos contienen metales que forman de aluminio, bronce al aluminio,
óxidos refractarios Monel K500). Puede aplicarse
también cuando hay cantidades
menores de Ti, o hay presencia
de otros metales, que forman
óxidos refractarios.

3-40

Nota: La selección de un nombre de fundente para un tipo de trabajo específico puede basarse en el tipo de metal de aporte y la
descripción de arriba, pero la información de este lugar generalmente no es adecuada para la selección adecuada de fundente.
La tabla de arriba representa un listado parcial de la Tabla 4.1 Brazing Fluxes del AWS Brazing Handbook
Fuente:l AWS Brazing Handbook © 1991
Figura 3.54 – Sistema de Identificación de Fundente para Brazing de AWS (listado parcial)
El brazing se usa en muchas industrias,
especialmente aeroespacial y aire acondicionado
o calentamiento. Puede aplicarse virtualmente a
todos los metales, puede incluso unirse metales
con no metales.
Una de las mayores ventajas del brazing
es que puede ser usado para unir metales
disímiles. Esto es posible debido a que el brazing
no funde el metal base para producir una aleación
híbrida que puede tener propiedades no
deseables. Se adecua también para soldar metales
que simplemente no se puede soldar por ningún
tipo de soldadura. Otra ventaja del brazing es que
el equipo es relativamente barato. Debido a que el
brazing usa temperaturas más bajas que la
soldadura, los metales de poco espesor son
fácilmente unidos sin tanto temor a la fusión a
través de la chapa {melt –trough} o distorsión.
La principal limitación es que las partes
deben estar extremadamente limpias previo al
brazing. Otra limitación es que el diseño de la
junta debe proveer suficiente área de superficie
para desarrollar la resistencia requerida. Algunas
configuraciones no proveen tal situación.
Hay algunos problemas inherentes
asociados con el brazing. La primera es la
formación de áreas de vacío o áreas sin vínculo
dentro de la junta. Esto puede resultar de una
limpieza insuficiente o calentamiento impropio
de las partes. Otros problemas ocurren cuando se
aplica un calentamiento muy localizado al metal
base, que resulta en una erosión del metal base.
Esto normalmente se asocia con el brazing por
soplete donde la combinación del calor de la
llama y su acción mecánica quitará el metal base
adyacente a la junta de braze. Otro tema
importante es la corrosión del metal base por
algunos fundentes extremadamente reactivos;
debe quitarse el residuo de fundente para evitar
la corrosión subsiguiente de la junta o metal base.
PROCESOS DE CORTE
3-41
Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales
Hasta ahora la discusión involucró sólo
aquellos métodos usados para unir materiales
entre sí. En la producción también son
importantes los procesos para cortar o remover
metal. Frecuentemente estos procesos se
requieren previo a la soldadura para producir
perfiles adecuados de las partes o hacer
preparaciones específicas de la junta. Durante o
luego de la soldadura, algunos de estos mismos
procesos pueden emplearse también para quitar
las áreas defectuosas de soldaduras o producir
una configuración específica si la configuración
sin tratamiento posterior a la soldadura no es
satisfactoria para el propósito deseado de la
pieza.
CORTE POR OXIGAS (OFC)
El primero de estos procesos de corte es
el corte por oxigas. Aquí, usamos una llama de
oxigas para calentar el metal a la temperatura a la
cuál se oxida rápidamente o quema. La
temperatura necesaria es conocida como la
temperatura de 'ignición', y para los aceros, está
alrededor de 925º C (1700ºF). Una vez que se
alcanzó la temperatura, se dirige un chorro de
oxígeno de corte de alta presión a la superficie
calentada para producir una reacción de
oxidación. Este chorro de oxígeno también tiende
a remover la escoria y el residuo de óxido que se
produce por esta reacción de oxidación. Por esto,
OFC puede ser considerado como un tipo de
proceso de corte químico.
El equipo usado para OFC es
esencialmente el mismo al usado por SG [OAW]
excepto que en lugar del pico de soldadura, ahora
hay fijado un dispositivo de corte que incluye una
leva o válvula para encender el corte por oxígeno.
La Figura 3.56 muestra un equipo típico montado
de OFC que se encuentra en la mayoría de los
negocios de soldadura y fabricación.

Figura 3.55 Corte por Oxigas
La operación de corte también requiere
un pico de corte especial que está fijado al
extremo del soplete. Esto consiste en una serie de
agujeros, arreglados en círculo alrededor del
borde exterior del extremo del pico de corte. Aquí
es donde la mezcla del gas de oxigas fluye para
proveer el precalentamiento para el corte. En el
centro de dichos agujeros se encuentra un pasaje
único del oxígeno de corte. En la Figura 3.57 se
muestran secciones transversales de los picos de
corte típicos, y sopletes usados para corte manual
y mecánico en la Figura 3.58.
Figura 3.56 - Equipo de corte por Oxigas.
3-42
Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales
(A) Pico de una pieza (B) Pico de dos piezas
Figuras 3.57 – Sección Transversal de
Picos de Corte
Debe notarse que OFC puede realizarse
usando distintos tipos de gases de combustibles,
tales como acetileno, metano (gas natural),
propano, gasolina, y metil acetileno proadine
(MPS). Cada uno provee distintos grados de
eficiencia y puede requerir picos de corte
ligeramente modificados. Otros factores que
deben ser considerados cuando se selecciona el
gas combustible adecuado, incluyen el tiempo de
precalentamiento recibido, velocidades de corte,
costo, disponibilidad, cantidad de oxígeno
requerido para quemar el gas eficientemente, y
transportar fácil y seguramente los contenedores
de combustible.
Figura 3.58 Torchas de OFC para Corte
Mecanizado y Corte Manual
El corte se realiza aplicando calor a la
pieza usando una llama de precalentamiento que
es una mezcla de oxigas. Una vez que el metal
fue calentado a su temperatura de oxidación, el
oxígeno de corte comienza a oxidar el metal
caliente. La oxidación del hierro produce una
tremenda cantidad de calor. Esta reacción
química exotérmica provee el calor necesario
para fundir rápidamente el metal y soplar
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales

simultáneamente los productos de la oxidación de difícil de cortar, o pueden dar un aumento en la

la junta. El ancho de la abertura de corte es
conocido como ranura {kerf}, se muestra en la
Figura 3.59. También se muestra el arrastre, que
es la cantidad de desalineación entre los puntos
de entrada y salida del corte, medido a lo largo
del eje del corte.
Figura 3.59 – Ilustración de Ranura y
Desviación (Drag) en Corte por Oxigas
A pesar que OFC se usa en forma
extensa por muchas industrias, está limitado al
corte de aceros al carbono y de baja aleación. En
la medida que aumenta la cantidad de distintos
elementos de aleación, pueden pasar una de las
dos cosas siguientes; bien hacen el acero más
superficie de corte endurecida o afectadas por el
calor o ambas. En la Figura 3.60 se enumeran los
efectos de distintos elementos de aleación.
Como puede verse, en la mayor parte de
los casos, el agregado de ciertos elementos de
aleación puede impedir el uso de OFC
convencional. En muchos casos, esos elementos
son del tipo de los resistentes a la oxidación. El
material debe cumplir con los siguientes criterios,
en orden a que el corte por oxigas sea realizado
en forma efectiva: (1) debe tener la capacidad de
combustión en un chorro de oxígeno, (2) esta
temperatura de ignición dede ser menor que su
temperatura de fusión, (3) su conductividad de
calor debe ser relativamente baja, (4) el óxido de
metal producido se debe fundir a una temperatura
por debajo de la temperatura de fusión del metal,
y, (5) la escoria que se forma debe tener baja
viscosidad. Por esto, en orden a cortar fundición
o acero inoxidable con este proceso, son
necesarias técnicas especiales que involucran
equipo adicional. Estas técnicas incluyen
oscilación del soplete, el uso de chapa de
desperdicios, alimentación de alambre, corte por
pulverización y corte con fundente.

Elemento Efecto del elemento en el corte por oxigas

Carbono Los aceros hasta 0.25% de carbono pueden ser cortados sin dificultad. Los aceros de más elevado carbono
deben ser precalentados para evitar el endurecimiento y las fisuras. El grafito y la cementita (Fe2 C) van en
detrimento, pero el hierro fundido que contiene 4% de carbono puede ser cortado por técnicas especiales.
Manganeso Los aceros con 14% de Manganeso y 1.5% de carbono son difíciles de cortar y deben ser precalentados para
obtener mejores resultados.
Sílice El sílice, en las cantidades presentes usualmente, no tiene efecto. Los aceros de los transformadores que
contienen tanto como 4% de sílice están siendo cortados. Los aceros al sílice que contienen grandes
cantidades de carbono y manganeso deben ser precalentados cuidadosamente y post recocido para evitar el
endurecimiento al aire y las fisuras superficiales posibles.
Cromo Cuando la superficie está limpia, los aceros hasta 5% de cromo se cortan sin mucha dificultad. Los aceros con
mayores contenidos de cromo, tales como aceros con 10% de cromo, requieren técnicas especiales y éste se
hace difícil cuando se usa el proceso de corte por oxigas normal. En general, cuando se cortan dichos tipos de
aceros se requieren llamas carburantes. Los procesos de corte por inyección de fundente o corte con polvo de
hierro posibilitan hacer cortes prontamente {correctamente} en los aceros al cromo puros usuales tanto como
los aceros inoxidables.
Níquel Los aceros que contienen hasta un 3% de níquel pueden ser cortados por el proceso de oxigas normal; hasta
alrededor de 7% de contenido de níquel, los cortes son muy satisfactorios. Mediante los procesos de inyección
de fundente o corte por polvo de hierro, pueden hacerse cortes de excelente calidad en aceros inoxidables de
aleaciones comunes en ingeniería (18-8 hasta alrededor de 35-15 como límite superior).
Molibdeno Este elemento afecta al corte prácticamente en forma similar al cromo. Los aceros al cromo - molibdeno de
calidad aeronáutica no ofrecen dificultades. Sin embargo, los aceros de alto molibdeno - tungsteno, sólo
pueden ser cortados con técnicas especiales.
Tungsteno Las aleaciones normales, hasta 14% pueden ser cortadas muy fácilmente, pero el corte se torna dificultoso
para porcentajes mayores. El límite parece ser alrededor del 20% de tungsteno.
Cobre En cantidades de hasta el 2%, el cobre no tiene efecto.
Aluminio Salvo que esté presente en grandes cantidades (alrededor de 10%), su efecto no es apreciable.
Fósforo Este elemento no tiene efecto en las cantidades toleradas normalmente en el acero.
Azufre Las cantidades pequeñas, tales como las presentes en los aceros, no tienen efecto. Con porcentajes de azufre
superiores, la velocidad de corte se reduce y se hace notable el humo del dióxido de azufre

3-43
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales

Vanadio En las cantidades que se encuentra normalmente en el acero, este aleante puede mejorar más que interferir en
el corte.
Figura 3.60 - Efecto de los Elementos Químicos en el Corte por Oxigas
Las ventajas del corte por OFC
incluyen su equipo relativamente barato y portátil
haciéndolo aplicable para el uso tanto en
aplicaciones de campo y de taller. Se pueden
realizar cortes en secciones tanto delgadas como
de gran espesor; la facilidad del corte
normalmente se incrementa con el espesor.
Cuando se hace automatizado, ( Figura 3.61),
OFC puede producir cortes de una precisión
razonable. Cuando se compara con métodos de
corte mecánicos de aceros, el corte por oxigas es
más económico. Para mejorar aún más la
eficiencia, pueden usarse métodos de sopletes
múltiples o cortar en forma apilada para hacer
varias piezas a la vez.
Una de las limitaciones de OFC es que el corte
terminado requiere limpieza o amolado adicional
como preparación para la soldadura. Otra
limitación importante es que debido al
requerimiento de altas temperaturas, puede
producirse una zona afectada por el calor que
tiene muy alta dureza. Esto es especialmente Figura 3.61 - Máquina de Corte por OFC
importante si hay necesidad de mecanizar dicha
área. El empleo de precalentamiento y CORTE POR ARCO ELECTRODO DE GRAFITO
postcalentamiento ayudará al alivio del problema. (CAC-A)
También, aunque los cortes pueden ser Otro proceso de corte muy efectivo es
razonablemente precisos, todavía no se comparan el corte por arco electrodo de grafito. Este
con la precisión posible mediante métodos de proceso usa un electrodo de carbón para crear un
corte mecánico. Finalmente la llama y la escoria arco para calentar a lo largo, y con un fuerte
calientes requieren medidas de seguridad contra chorro de aire comprimido remueve
estos riesgos para el personal cercano a la mecánicamente el metal fundido. La Figura 3.62
operación de corte. muestra el proceso en uso.
El equipo usado para CAC-A consiste
en una pinza de electrodo especial que está fijada
a una fuente de corriente continua y una fuente de
aire comprimido. Esta pinza, mostrada en la
Figura 3.63, toma al electrodo de carbón en
mordazas de cobre, una de las cuales tiene una
serie de agujeros a través de los cuales pasa el
aire comprimido.

3-44
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales

Figura 3.62 - Corte por Arco con

Electrodo de Grafito (Arc Air)
Para lograr el corte, el electrodo de
carbón se coloca cerca de la pieza de trabajo para
crear un arco. Una vez que se funde el metal, el
chorro de aire comprimido sopla al metal fundido
fuera, para producir una ranura o corte.
La pinza del electrodo se fija a una
fuente de potencia al igual que una fuente de aire
comprimido. Puede usarse cualquier gas
comprimido no inflamable, pero el aire
comprimido es por lejos el más barato, si está
disponible. En la Figura 3.64, se muestra la
totalidad del sistema para el corte por arco con
electrodo de grafito.
CAC-A tiene aplicación en la mayoría
de las industrias, especialmente debido a que se
puede usar para cortar cualquier metal. A pesar
de que cortará todos los metales, hay otras
consideraciones que pueden requerir otros
métodos de corte para aleaciones particulares. La
Figura 3.65 muestra el tipo de corriente y
polaridad para el corte con CAC-A de varios
metales y aleaciones.
Figura 3.64 - Equipo de Corte por Arco
con Electrodo de Grafito
Mientras que tendemos a pensar en esta
aplicación para remover las áreas defectuosas de
la soldadura o metal base, es importante tomar
conciencia que puede ser muy efectivo como
herramienta para la preparación de la junta. Por
ejemplo, dos piezas a ser soldadas a tope pueden
ser alineadas con sus biseles rectos en contacto.
El proceso de CAC-A puede ser empleado para
producir preparación de biseles en U, como se
muestra en la Figura 3.66. CAC-A es usado
también para mecanizado basto de partes grandes
y complejas.

Polaridad
Tipo de del
Metal Corriente Electrodo
Aluminio DC Positivo
Cobre y aleaciones AC -
Hierro, fundición,
maleable, etc. DC Negativo
Magnesio DC Positivo
Níquel y aleaciones AC -
Aceros al Carbono DC Positivo
Aceros Inoxidables DC Positivo
Figura 3.63 - Pinza de Corte por Arco con Figura 3.65 Requerimientos Eléctricos de
CAC-C para Distintos Metales
Electrodo de Grafito
Una de las ventajas básicas de CAC-A
es que es un método relativamente eficiente para
remover material. También tiene la capacidad de

3-45

cortar cualquier metal. Debido a que usa las
mismas fuentes de potencia que las usadas por
algunos tipos de soldadura, los costos de los
equipos son mínimos.
La principal desventaja del proceso está
relacionada con la seguridad. Es un proceso
inherentemente muy ruidoso y sucio. Por esto, el
operador puede elegir usar protección auditiva
para reducir el nivel de ruidos, y filtros para la
respiración para eliminar la inhalación de las
partículas metálicas producidas. Puede requerirse
también un vigía para asegurarse que las gotas
del metal ranurado no generen riesgo de incendio.
Otra limitación es que el corte terminado puede
requerir alguna limpieza previa a la soldadura
adicional.
Corte por Plasma (PAC)
El último método de corte térmico es el corte por
plasma. Este proceso es similar en la mayoría de
los aspectos a PAW excepto que ahora el
Figura 3.66 - Ilustración de la Preparación de la Junta Usando Corte por Arco con
Electrodo de Grafito Automatizado (superior izquierda) y Manual (superior derecha)
3-46
Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales
propósito es remover el metal en lugar de unir
dos piezas. Los requerimientos del equipo son
similares, excepto que la fuente de potencia
requerida debe ser mucho mayor que la utilizada
para la soldadura. Se utiliza la torcha de arco
transferido debido al incremento de
calentamiento del metal base. En la Figura 3.67
se muestran las torchas típicas de PAC, el equipo
se muestra en la Figura 3.68.
Para el corte automatizado, la torcha no
sólo se encuentra enfriada por agua internamente,
sino que el corte real se debe realizar dentro de
agua para reducir el ruido y los niveles de
partículas.
Mientras que la aplicación principal es
para el corte de metales no ferrosos, el PAC es
útil también para el corte de aceros al carbono.
Las ventajas incluyen la capacidad de cortar
metales que no se pueden cortar con OFC, el
corte de alta calidad resultante, y las velocidades
de corte incrementadas para aceros al carbono.

Figura 3.67 - Torchas de corte por plasma
manual y automática.
Figura 3.68 - Equipo de corte por plasma
Una limitación es que el corte
generalmente es bastante grande y los bordes
cortados pueden no estar a escuadra. Si se desea
se pueden utilizar técnicas especiales, tales como
inyección de agua, para mejorar esta
configuración del borde. Otra limitación es el
mayor costo comparado con el corte por oxigas.
Corte Mecánico
Finalmente se presenta una breve
mención de los métodos de corte mecánico
usados en conjunto con la soldadura. Estos
métodos pueden incluir cizallado, corte por
3-47
Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales
sierra, amolado, fresado, torneado, perfilado,
taladrado, cepillado, y cincelado. Se usan para
preparación de la junta, contorneado de la
soldadura, preparación de las partes, limpieza de
la superficie, y remoción de las soldaduras
defectuosas. Ver Figura 3.69.
Un inspector de soldadura, debe entender
como se usan estos métodos. Su aplicación
equivocada puede tener un efecto de degradación
en la calidad final de la soldadura. Si los fluidos
(aceites de corte) no se quitan completamente de
la superficie del material, pueden aparecer
problemas tales como porosidad y fisuras.
Figura 3.69 – Amoladora Mecánica
Resumen
Estos son muchos procesos de unión y
corte usados en la fabricación del metal. Un
inspector de soldadura que entiende los
fundamentos de los distintos procesos puede
puntualizar los problemas antes que ocurran. La
comprensión técnica combinada con la
información obtenida de la experiencia práctica
permite que el inspector de soldadura esté mejor
preparado a realizar la inspección visual de
soldaduras.