Diafragmas ondulados

Las corrugaciones en un diafragma permiten el funcionamiento en

desplazamientos más grandes con una linealidad mejorada. Si bien esto tiene una
pequeña influencia en el comportamiento del diafragma, la profundidad de la
ondulación , el espesor del material , la longitud de onda y la relación entre las
ondulaciones y el radio del diafragma son los factores principales.

Mecanismos tradicionales de transducción de diafragma

El método más común empleado son las galgas extensométricas de metal

ubicadas en la cara del diafragma. Los medidores de metal pueden incorporarse
en la cara del diafragma uniendo los medidores de lámina o depositando y
modelando materiales aislantes y metálicos utilizando técnicas de película delgada
como la pulverización catódica o CVD . Estos se pueden imprimir en la superficie
superior de un diafragma de metal, previamente recubierto con una capa
dieléctrica impresa, y ofrecen una sensibilidad mejorada en comparación con las
galgas extensométricas adheridas. La máxima sensibilidad de la galga
extensométrica resistiva se puede lograr uniendo una galga extensométrica de
silicio al diafragma metálico.
El enfoque capacitivo utiliza el diafragma como un electrodo de una estructura de
condensador en paralelo. El desplazamiento del diafragma provoca un cambio en
la capacidad entre éste y un electrodo fijo. La inductancia se puede usar para
monitorear el desplazamiento del diafragma conectándolo mecánicamente al
núcleo de un transformador diferencial variable lineal . Los transductores de
reluctancia variable eliminan el enlace mecánico al núcleo y utilizan la
permeabilidad del propio material del diafragma para alterar la inductancia dentro
de dos bobinas colocadas a cada lado del diafragma.

Los sensores de presión piezoeléctricos utilizan un elemento sensor piezoeléctrico

conectado mecánicamente al diafragma. Los movimientos en el diafragma inducen
una tensión en el piezoeléctrico y, por lo tanto, se genera una carga.
Sensores de presión con tecnología MEMS

La investigación de los sensores de presión de estado sólido se remonta a la

década de 1960 . Desde entonces, ha habido muchos desarrollos tanto en micro
mecanizado como en técnicas de detección, que han permitido que los sensores
de presión MEMS maduren y se conviertan en una solución comercialmente
exitosa para muchas aplicaciones de detección.

Diafragmas de silicio micro mecanizados

Los sensores de presión MEMS normalmente emplean un diafragma como

elemento sensor. Esto se debe a su compatibilidad con una gama de micro
mecanizado de silicio a granel y de superficie.
Procesos. El método de fabricación más común es el grabado anisotrópico de
silicio húmedo, que permite un buen control sobre las dimensiones del diafragma y
es un proceso por lotes capaz de producir cientos de dispositivos simultáneamente
en un grupo de obleas.
Al modelar estructuras complejas micro mecanizadas, elemento finito . Dado que
el diafragma es rectangular, las ecuaciones características diferirán de las que
describen el caso circular anterior.

Para un diafragma rectangular, los coeficientes y β dependen de la relación entre

las longitudes de los lados del diafragma y la posición de interés. Suponiendo un
diafragma cuadrado, es igual a 0.0151 y β es igual a 0.378 para el esfuerzo máximo
que ocurre a lo largo del borde del diafragma y 0.1386 para el esfuerzo máximo en
el centro del diafragma. La dinámica de un diafragma micro mecanizado se puede
caracterizar adecuadamente mediante la teoría de placas lineales.

La cantidad de amortiguación presente dependerá no solo del diseño del

diafragma sino también de su empaque y entorno. Para esta serie, el medio
presurizado está en contacto directo con la estructura de silicio micro mecanizado
y, por lo tanto, es adecuado solo para aplicaciones de gas seco o algunas
aplicaciones de fluidos no corrosivos. La introducción de un diafragma de barrera
de acero inoxidable reduce la frecuencia de resonancia a 45 kHz para un
dispositivo de 17 barras .

Sensores de presión piezorresistivos

La naturaleza piezorresistiva del silicio hace que el uso de resistencias implantadas

o difusas sea una técnica obvia y sencilla para medir la deformación en un
diafragma de silicio micro mecanizado. El efecto piezorresistivo del silicio se
aprovechó por primera vez uniendo galgas extensométricas de silicio a diafragmas
metálicos , pero este es un enfoque insatisfactorio dado el desajuste térmico entre
el metal, la capa adhesiva y el silicio. Los diafragmas se micro mecanizaron por
primera vez en el propio silicio mediante electroerosión mecánica y grabado
isotrópico húmedo . En la figura 6.15 se muestra una sección transversal y una vista
en planta de un típico sensor de presión piezorresistivo de silicio grabado
anisotrópica mente.

Desde puede ser visto que la orientación de la resistencia producirá cambios

iguales y opuestos en la resistencia de los dos pares de resistencias. Por lo
tanto, colocar los dos pares de resistencias en lados opuestos de un circuito de
puente completo maximizará la sensibilidad del sensor a las tensiones que surgen
de la deflexión del diafragma inducida por la presión. Esta es la disposición de
resistencias más común y se ha modelado analíticamente de manera extensa .
Las variaciones sobre el tema implican cambios en la estructura del
diafragma , técnicas de compensación de temperatura y el uso de procesos de
fabricación alternativos. Se han investigado modificaciones a la estructura básica
del diafragma para mejorar la linealidad y sensibilidad de los sensores. Esta
disposición mejora la no linealidad del diafragma en ambas direcciones, haciéndolo
adecuado para aplicaciones diferenciales . Otro diseño utiliza un doble jefe en el
centro del diafragma , mientras que los investigadores de Honeywell han utilizado
técnicas de EF para diseñar un diafragma acanalado y con resalte .

El dispositivo Honeywell toma un diafragma estándar grabado anisotrópica mente

La sensibilidad cruzada de temperatura es un inconveniente obvio de los

piezorresistores de silicio. El cambio en la resistencia debido a la temperatura a
menudo excederá el que surge del cambio en el mensurando. Por tanto, se
emplean varias técnicas para compensar la temperatura. En tal disposición, el
cambio de temperatura es un efecto de modo común que actúa sobre todas las
resistencias simultáneamente y, por lo tanto, los efectos de la temperatura deben
anularse.

Sin embargo, debido a las tolerancias de fabricación, los coeficientes de

temperatura de cada resistor serán invariablemente ligeramente diferentes.

La incorporación de un sensor de temperatura en el chip del sensor puede permitir

la compensación de temperatura mediante una tabla de consulta o un
algoritmo. Sin embargo, tal enfoque requiere una extensa calibración de
temperatura y presión, que es una operación costosa y que requiere mucho
tiempo. Las resistencias falsas deben colocarse al menos a 100 µm de distancia del
borde del diafragma para garantizar que no experimenten tensiones inducidas por
la presión . Esta técnica de compensación se ha aplicado con las resistencias
ficticias dispuestas en un puente completo o en un medio puente .

Los límites de temperatura del abordaje piezorresistivo implantado son de

aproximadamente 120 ° C debido a las limitaciones de la unión p-n. Este límite de
temperatura se puede extender usando resistencias de poli silicio dopadas
depositadas en la superficie superior del diafragma. Sin embargo, las resistencias
de poli silicio son menos sensibles a la tensión aplicada .

Finalmente, los diafragmas de nitruro de silicio se han realizado mediante grabado

anisotrópico húmedo a granel. La membrana de nitruro se forma mediante
grabado en húmedo a través del silicio completamente desde la parte posterior de
la oblea. El grabado húmedo se detiene al llegar al nitruro, y los piezorresistores
quedan protegidos gracias al implante de boro de alta dosis utilizado para
definirlos . Las membranas de nitruro son más fuertes que su contraparte de
silicio, pero pueden sufrir tensiones internas debido al proceso de deposición.

Es un enfoque de fabricación flexible que permite fabricar el diafragma a partir de

una variedad de materiales depositados, como poli silicio y nitruro de silicio . Para
el diafragma de poli silicio, el material de sacrificio es dióxido de silicio y se usa un
grabado húmedo para eliminarlo. La membrana de nitruro utiliza un material de
sacrificio de poli silicio. Ambos dispositivos utilizan resistencias de poli silicio para
detectar las deflexiones del diafragma.

Ambos son sensores de presión absoluta, ya que se utiliza un proceso CVD para
depositar nitruro para sellar los orificios de grabado de sacrificio. Por lo tanto, el
vacío utilizado en el proceso CVD queda atrapado en el volumen sellado debajo
del diafragma. Esto se basa en un diafragma cuadrado de poli silicio con longitudes
de borde de 103 µm con una cavidad sellada al vacío debajo. Se usa una
resistencia de poli silicio para detectar la deflexión del diafragma, y se usa una
segunda resistencia falsa para la compensación de temperatura.

Como se discutió en el análisis anterior, las condiciones de contorno del diafragma

jugarán un papel importante en el comportamiento del diafragma.

Micro mecanizado hay más variaciones en la naturaleza de la sujeción en el borde

del diafragma. Dependiendo del perfil de la capa de sacrificio, el diafragma podría
ser plano en toda su longitud o tener un escalón en el borde desde donde se
depositó el material del diafragma sobre la capa de sacrificio . Un ejemplo de esto
es un sensor de presión de doble haz, que acopla la deflexión del diafragma a una
viga en voladizo. El voladizo, y su fijación a la parte inferior del diafragma, actúa
como una palanca mecánica, amplificando la tensión experimentada por el
piezorresistor en comparación con el sencillo montaje en el diafragma.

Sensores de presión capacitivos

Los sensores de presión capacitivos se basan típicamente en una disposición de
placas paralelas mediante la cual un electrodo es fijo y el otro flexible. A medida
que el electrodo flexible se desvía bajo la presión aplicada, el espacio entre los
electrodos disminuye y la capacitancia aumenta. Los sensores de presión
capacitivos se desarrollaron por primera vez a fines de la década de 1970 y
principios de la de 1980 . Este dispositivo demostró los principales atractivos de la
detección capacitiva, que son la alta sensibilidad a la presión, el bajo consumo de
energía y la sensibilidad cruzada a baja temperatura.

La combinación de materiales y mecanismos de unión demostrada sigue siendo

una opción común para los sensores capacitivos . El cuarzo también se ha utilizado
para realizar sensores capacitivos micro mecanizados . Esta tecnología utiliza
componentes de cuarzo fundido soldados con láser, y el electrodo fijo es otro
diafragma que se puede desviar libremente pero que no experimenta ninguna
presión .

En un diafragma rectangular. ¿Los coeficientes β de que dependen ?

de la relación entre las longitudes de los lados del diafragma y la posición de
interés.
Ejemplo
Suponiendo un diafragma cuadrado, es igual a 0.0151 y β es igual a 0.378 para el
esfuerzo máximo que ocurre a lo largo del borde del diafragma y 0.1386 para el
esfuerzo máximo en el centro del diafragma. La dinámica de un diafragma micro
mecanizado se puede caracterizar adecuadamente mediante la teoría de placas
lineales.