TRATAMIENTOS TÉRMICOS

Antes de introducirnos a los temas se elaborar unos conceptos bases:

 Dureza: Grado de resistencia que opone un material a ser rayado por otro.
 Tenacidad: energía de deformación total que es capaz de absorber o acumular un
material antes de alcanzar la rotura
 Fragilidad: capacidad de un material de fracturarse debido a su escasa o nula
capacidad de deformación permanente.
 Resistencia: La resistencia de materiales se encarga de estudiar el efecto de las fuerzas
sobre los cuerpos deformables.
 Resiliencia: capacidad de memoria de un material para recuperarse de una
deformación, producto de un esfuerzo externo.
 Fatigue: fenómeno por el cual la rotura de los materiales bajo cargas dinámicas
cíclicas se produce más fácilmente que con cargas estáticas
 Elasticidad: Propiedad donde un cuerpo se deforma de manera proporcional a la carga
aplicada y recupera su forma original una vez ha cesado la acción de la carga.
 Plasticidad: Propiedad que tiene un material de ser moldeado o trabajado para
cambiarlo de forma.
 Pesos específicos: es la relación existente entre el peso y el volumen que ocupa una
sustancia en el espacio.
Los tratamientos térmicos: Son operaciones que mejorar las superficies y se realizar para
perfeccionar las propiedades mecánicas o físicas del material, NO altera la geometría del
material.
Qué hace un tratamiento térmico
Tratamiento térmico Involucra varios procesos de calentamiento y enfriamiento para efectuar
cambios micro estructurales y modificar sus propiedades mecánicas Pueden realizarse
operaciones de tratamiento en varios momentos de la secuencia de manufactura a veces se
aplica antes del proceso en otros casos el tratamiento térmico alivia los efectos del
endurecimiento esto sirve para que el material pueda someterse a una deformación posterior.
Los tratamientos térmicos nos ofrecen más resistencia al desgaste, tenacidad,
maquinabilidad, y mayor dureza.
El proceso con el calentamiento hasta una temperatura fija se permanece en la temperatura
aproximadamente 2 minutos por milímetro de espesor y finalmente se enfría en función al
tratamiento
Los tratamientos térmicos del acero templado revenido recocido y normalizado
El templado es para aumentar la dureza y la resistencia del acero.
El revenido se aplica en los aceros templados para que los efectos se conserven aumentando
tenacidad.
Aumenta la elasticidad pero disminuye la dureza...
El normalizado es para quitar tensiones internas y mejorar la distribución del carbono, suele
el previo al templado
El templado se calienta entre 900 a 950 grados centígrados y se enfría más o menos
rápidamente en un medio como agua.
El revenido se aplica solamente Aceros endurecidos previamente para reducir la gran
fragilidad de los aceros y calienta a 450 a 600 grados las piezas se enfrían directamente en
agua
El recocido consiste en calentar 800 925 grados seguida de un enfriamiento lento aumenta
la elasticidad pero disminuye la dureza
Normalizado es la preparación de las piezas para el endurecimiento
También existen tratamientos de solubilización sí calienta hasta la fase kappa 540 grados
centígrados rápidamente tiene una resistencia moderada y una ductilidad considerable.
Piezas tales como engranajes levas, engranajes, cojinetes tornillos, clavos, discos de
embrague para automóviles; sirve darle un endurecimiento de la superficie para evitar las
fallas.
Los aceros marging Se calienta a 480 grados la velocidad de enfriamiento es muy importante
para obtener una dureza uniforme. Surgieron en 1960 quiere decir envejecimiento
martencitico.

Hornos y equipos para el tratamiento térmico.

Se usan hornos por lotes discontinuos.
También hay horno de caja: se usa cuando hay enfriamientos y calentamientos controlados
alcanza los 1100 grados
Horno de fosa: Es un pozo vertical por debajo del nivel del suelo, son altamente productivos.
Alcance de 150 a 1050 grados se usa en piezas largas de posición vertical y grandes
cantidades
Horno de campana: Baja para cubrir piezas apiladas contiene una atmosfera protectora
cuenta con termorreguladores y alcanza gasta los 1400 grados. Son cargas muy pesadas y se
usa para bobinas de alambre, barras y láminas metálicas, piezas grandes y ensambles.
Horno de elevador: El horno permanece inmóvil y la carga se eleva hasta el interior, arriba
se calienta y en la parte inferior se en enfría, se usa cuando las cargas se deben enfriar
rápidamente. Se aplica las mismas piezas que las de campana y aquellas que necesitan
enfriamiento rápido.
Los hornos continuos tienen atmosfera controlada con el fin de evitar la oxidación
Hornos de baño salino. Se usan para tiras y alambres no ferrosos, se usa una sal conductora,
la cual es calentada por corriente eléctrica que pasa por electrodos lo que mantiene uniforme
la temperatura. A veces las sales se usan para impedir la descarburación y la oxidación de las
piezas tratadas. Puede ir desde 140 a 1230 grados
Calentamiento por inducción: la pieza se calienta por un campo electromagnético con
corriente alterna.

Herramientas:
Ganchos y agujas su usan para manipular las piezas de trabajo.
Pinzas sirven para lo mismo que los ganchos.
Tenazas (garras): Piezas de trabajo grandes y pesadas pueden ser levantadas con estas a través
de un dispositivo.
Garra de auto tensión: Las piezas de trabajo pesadas que no se pueden tomar con las garras,
Los baños de enfriamiento pueden diseñarse basados en o el peso de las piezas, tamaño,
forma, espesor, grado del acero y propiedades requeridas. Y usan líquidos especiales como
el agua que enfría rápidamente la superficie con lo que se forma una corteza muy dura y a
veces puede generar tensiones peligrosas.
Soluciones salinas, el enfriamiento es más rápido por la presencia de agua y sales.
Aceites animales vegetales son malos. Los mejores son los minerales derivados del petróleo,
un aceite debe tener la volatilidad no muy elevada, la temperatura de inflamación y
combustión lo más elevada posible y gran resistencia a la oxidación.
El plomo es bueno para la conductividad térmica pero es toxico
Los gases pueden dar una atmosfera protectora y un acabado brillante.
Sales fundidas, pueden sustituir el aceite y al plomo pueden enfriar y calentar de 150 a 600
grados. Es muy semejante al aceite.

DIAGRAMA HIERRO-CARBONO
Cuando se mezcla hierro con carbono obtenemos acero, el acero que está formado
simplemente por hierro y carbono se le suele llamar “acero al carbono”. Sin embargo hay
otras variaciones de estas mezclas que nos dan diferentes materiales, como lo son:
 Ferrita
 Austenita
 Cementita
 Perlita
Cada una con detalles y composiciones similares pero con diferencias que hacen cada
material único.
Podemos dividir los aceros en 3 categorías distintas:
 Aceros hipoeutectoides.
 Aceros eutectoides.
 Aceros hipereutectoides.
Cada uno se diferencia por el porcentaje de carbono, el primero tiene menos del 0.77% de
carbono, el segundo tiene 0.77% exactamente, mientras que el tercero tiene más del 0.77%
de carbono en su estructura.
Existe otra clasificación para los aceros al carbono:
Que también dependen del porcentaje del carbono, y tienen diferentes estructuras en si, como
la ferrita, en el primer caso, el segundo tiene mezcla de ferrita y perlita por ejemplo

PRUEBAS MECANICAS
Las propiedades fundamentales de los metales son
 Cohesión
 Elasticidad
 Plasticidad
Mientras que las pruebas mecánicas principales son:
 Ensayo de tensión: Consiste en estirar una probeta maquinada bajo ciertos
requerimientos hasta su rotura, con los resultados se puede graficar una curva de carga
contra elongación. Se consideran los limites elásticas y el punto de cedencia , también
la resistencia mecánica
 Ensayo de dureza: Hay varios tipos como la brinell, rockwel, vickers, y de micro
dureza como la vickers y la knoop.
o La brinell usa un balín de 10 mm puede ser cargas de 3000 kg a 500 kg. No
se recomienda para durezas mayores a 627 HB
o El ensayo Vickers usa una punta de diamante a 136 grados, las cargas pueden
ser de 1 a 120 kg y de 1 a 1000 gr para micro dureza.
o Ensayo KNOOP: se usa una punta de diamante de base rómbica
o en método ROCKWELL usa puntas cónicas de diamante y balines de acero.
El ensayo es rápido porque proporciona lecturas directas. Existen 30 escalas
de dureza. Primero se deja caer una precargar y luego toda la carga completa
 Ensayo de doblez: se mide la ductilidad de un material pero no es cuantitativo en
operaciones de doblez, se usa en láminas tubos alambres etc. Se dobla de 4 formas,
libre, semiguiado, guiado y por envoltura.
ACEROS ESPECIALES

Son aleaciones de hierro y acero que los hacen distintos a los productos comerciales. Son
aleaciones de hierro con metales de alto valor como níquel, tungsteno, vanadio, cobalto etc.
Los tratamientos térmicos son en hornos MARTIN-SIEMENS y después para por un horno
eléctrico para mejorar las propiedades.
Son regulares y homogéneos, y no tiene defectos básicos como las grietas, copos, inclusiones
o segregaciones.
Los hornos más usados para la fabricación de estos aceros son:

 Convertidor Thomas-Bessemer (ácido o básico)

 Horno de solera Martin-Siemens (ácido o básico)
 Horno eléctrico de arco (ácido o básico)
 Horno eléctrico de inducción (ácido o básico)

FUNDAMENTOS DEL FORMADO DE MATERIALES

Los procesos primarios son:

 Rolado: Es un proceso en el cual el espesor de una placa se reduce por medio de

cilindros de distintas formas que pueden dar formas únicas a la placa
 Estirado en frio
 Manufactura de tubos
 Forja: Se comprime una pieza de trabajo entre dos troqueles tipo sándwich, puede ser
en frio o en caliente
 Extrusión: Es un trabajo donde la compresión hace fluir el material a través de una
abertura de este.
 Trefilado: Se estira mucho hasta hacerse cables
Que se puede dividir en un esquema:
El formado incluye varios procesos que usan la deformación plástica, y regularmente se usa
un troquel con fuerza para deformar el metal.
Es la deformación que ocurre en un material cuando se tensa más allá de su límite elástico y
el material queda con una deformación permanente. La mayoría de los metales ferrosos se
trabaja en frio, o se acaba en frio para tener un buen acabado superficial, alta exactitud
dimensional y mejorar las propiedades mecánicas.
La temperatura de recristalización de un metal indica si el trabajo está hecho.
Para el acero la temperatura de recristalización permanece alrededor de 500 a 700 grados.
El doblado implica la deformación de una lámina para que tenga un ángulo respecto a un
eje.
Engargolado
Se juntan 2 láminas que pueden ser herméticas o no. Se doblan las orillas y se presionan
juntas
Engargolado compuesto = Engargolado de caja = Unión Gordon: estos son más fuertes y
herméticos que la engargolada normal
Hay diferentes tipos de engargolado:
A. Exterior longitudinal
B. Interior longitudinal
C. Longitudinal compuesto
D. Engargolado doble para recipientes planos
E. Engargolado doble para recipientes de fondo de caja
F. Unión pegada traslapada
G. Unión soldada por resistencia.

Troquelado
Conjunto de operaciones se somete una lámina sin provocar viruta a deformaciones, con una
geometría propia.
 Corte y punzonado (realizado en frio)
 Doblado y curvado (realizado en frio)
 Embutido (realizado en frio o caliente)
Tiene capacidad de 35 a 500 golpes por minuto.
Muchas formas muy complejas
Varios espesores de 0.025 mm a 9 mm
Se usa en láminas de acero y aleaciones ligeras.
El proceso es:
1. Definir la forma de la pieza
2. Determinar las dimensiones
3. Conocer el material y sus propiedades
4. El diseño para extraer la pieza de la matriz
Punzonado de corte: Con herramientas aptas se hacen cortes, la lámina debe tener un espesor
menor o igual que el diámetro del punzón
Existe un software de disposición automática para optimar el espacio de una lámina, Es un
CAD CAM que permite diseñar y optimiza criterios como ángulos y secuencias. Se llama
LANTEK EXPERT PUNCH.
La tolerancia de corte de la matriz, nos dice que la matriz debe ser de diámetro mayor que el
punzón.

EJEMPLOS DE APLICACIÓN DE PROCESOS DE FORMADO

Proceso de Trefilado
Trefiladoraras multifilares con recocidos continuos para cobre y aleaciones de aluminio.
Transmisión por correas dentadas. Altas prestaciones y fácil mantenimiento. Porta-hileras
con
Cámara a presión.
Se puede trabajar con 2 hilos, 4, 6, 8, 12, 16 y 24 hilos.
Se trefila el alambre hasta una velocidad máxima de 35 m/s
Diá. Alambre de entrada: 2,20 mm (Cu recocido) 2,00 mm (Cu duro)
Diá. Alambre de entrada: 2,50 mm (Cu duro) en versión intermedia Diá. Hilo de salida: de
0,25 a
1,2 mm en versión intermedia
Proceso de formado
En general se aplican presión o esfuerzo para deformar plásticamente el metal. Como
prensas, cortadoras o dobladoras. A diferencia del servicio de corte de lámina, el doblado
no se encarga de debilitar el metal lo suficiente para poder separarlo en la forma deseada,
sino de aplicar una fuerza para forjar el material de la manera como se busca. El doblado
entre formas: En esta, la máquina dobladora de lámina consta de un punzón en forma de v,
que se encarga de presionar el metal. Es ideal para operaciones de bajo volumen de
producción, y produce dobleces con ángulos agudos y obtusos. Aparte de la industria
automotriz que es la principal rama que usa este proceso, los cajones, escritorios, casilleros
y estanterías metálicas son producto de estos procesos.
Proceso de rolado
Un ejemplo común del rolado, son los tanques de gasolina o de diésel que usan los coches.
Se hace un diseño y cortes del metal de la figura en 3d, como un cubo, una vez teniendo el
metal se pasa por 3 rodillas que le dan la forma, si es un cubo se hacen los bordes en 90
grados, sin embargo si es cilíndrico solo se le da la forma circular. Finalmente con las
formas deseadas para por un proceso de soldaduras y acabado para entregar l tanque.

Proceso de forjado
Proceso de rolado Un ejemplo común del rolado, son los tanques de gasolina o de diésel
que usan los coches. Se hace un diseño y cortes del metal de la figura en 3d, como un cubo,
una vez teniendo el metal se pasa por 3 rodillas que le dan la forma, si es un cubo se hacen
los bordes en 90 grados, sin embargo si es cilíndrico solo se le da la forma circular.
Finalmente con las formas deseadas para por un proceso de soldaduras y acabado para
entregar l tanque.
Proceso de extruido
La extrusión consiste en dar forma a un lingote cilíndrico de aluminio, conocido como
“tocho”, haciéndolo pasar por una abertura especialmente dispuesta, denominada “matriz”.
Esta abertura se corresponde con la sección transversal del perfil que se desea obtener. El
método más común es la extrusión directa, donde la prensa presiona el tocho a través de la
matriz.

TAREA INVESTIGACIÓN PUNZADO

Punzonador
Para realizar la técnica punzonado industrial se aplica una fuerza de compresión sobre el
punzón con el objetivo que este ejerce presión y pueda introducirse al material. Este proceso
produce una deformación inicial al material a conformar, que va seguida por una tensión de
cizalladura, también conocida como tensión cortante, que permite fracturar y cortar el
material. Finalmente, la pieza cortada resultante es expulsada del punzón.
La técnica del punzonado industrial permite hacer procesos rápidos, precisos y efectivos para
el conformado de piezas metálicas de distintos sectores industriales.
Torreta punzonadora
En una punzonadora de torreta la punzonadora hará girar la torreta y situará el punzón
(herramienta corte) justo debajo del martillo de la máquina. A partir de ese momento el
martillo descenderá empujando el porta-punzón.
Geometría de un agujero
Una vez punzonado un agujero podemos distinguir las diferentes fases comentadas
anteriormente si observamos el retal o el agujero en la chapa. Si analizamos un agujero
punzonado en una chapa (figura 2) podremos distinguir la curvatura
(A) que se crea cuando el punzón empieza a penetrar en la chapa. A continuación se puede
observar una zona brillante
(B) que se debe al corte del material ocasionado por el filo cortante del punzón. Luego
aparece una zona mate, rugosa
(C) que es la zona de material arrancada y finalmente aparece la rebaba del corte
(D). Lo mismo se puede observar en el retal de chapa pero en posición inversa ya que el filo
cortante es el de la matriz.
Estas cuatro zonas son las que determinarán la calidad de un agujero punzonado. La calidad
del agujero vendrá condicionada por las características y condiciones del punzón, de la matriz
y del pisador.
Tolerancia de corte de la matriz
Para realizar un agujero de una dimensión concreta en una lámina de un espesor
determinado, el punzón debe tener la misma dimensión que el agujero deseado y la matriz
(separador) deberá tener una dimensión un poco mayor. Esa diferencia de dimensiones es
conocida como tolerancia de corte de la matriz. Es muy importante que la tolerancia de
corte de la matriz este uniformemente repartida alrededor de la medida del punzó, incluso
en las esquinas. Por ejemplo, si un punzón es de diámetro 10 mm y la matriz es de 10,2 mm
la tolerancia total de 0,2 mm debe quedar uniformemente repartida de forma que entre
pared de punzón y pared de matriz se mantenga una tolerancia de 0,1 mm en todo el
perímetro.
Por otro lado, al ser la tolerancia menor implicará que sea necesaria una mayor fuerza para
cortar por lo que el punzón puede sufrir un mayor desgaste. Una tolerancia demasiado
pequeña podría llegar a crear más rebabas por laminación.

Queda claro que utilizar una tolerancia de corte adecuada es muy importante. Resumiendo,
podríamos concluir citando los beneficios de utilizar una tolerancia de corte adecuada:
• Menor rebaba y curvatura en los agujeros.
• Agujeros más uniformes y cortes más limpios.
• Piezas punzonadas más planas, con menos deformaciones.
• Mayor precisión entre agujeros.
• Mayor vida del utillaje (punzón y matriz).
• Mejor extracción del punzón.
• Menor adhesión del material punzonado en las paredes del punzón.
Tonelaje
Es importante saber qué tonelaje va a ser necesario cuando realicemos un agujero para no
sobrepasar el tonelaje máximo de la punzonadora. En caso contrario podríamos ocasionar
daños al utillaje o a la máquina.
Perímetro x Espesor x Esfuerzo de corte = Toneladas
1.000
Para el esfuerzo de corte se suelen aplicar los siguientes valores:
• Aluminio 20 – 25 kg/mm2
• Acero 37 – 45 kg/mm2
• Inoxidable 60 – 70 kg/mm2

Los espesores de material típicos están entre los 0.4 mm y 6.34 mm, o bien el sistema
americano 1/64 pulgada, a ¼ de pulgada.

UNIDAD III FORMADO DE METAL

El doblado es la operación más sencilla después de la del corte o punzonado.
Se recomienda que el radio de curvatura interior sea mayor o igual que el espesor de la
lámina para no sobre estirar.

Proceso de embutido
Transforma una lámina de metal e un cuerpo hueco tridimensional en una o más pasadas. El
material a embutir debe ser dulce y recocido. No se debe modificar el espesor de la lámina,
aunque no sea cierto.
Puede ser de un paso o varios, depende de la profundidad.
Embutido al torno o rechazo
Se hace girar un modelo en el cabezal del torno y mediante presión, deben ser materiales
dúctiles.
Las variables son:
 La velocidad de rotación
 La habilidad del operario
 La forma de las herramientas
 La forma del objeto
 La ductilidad del material
Con el procedimiento podemos obtener cuerpos o estructuras cilíndricas que se usan como
depósitos o propulsores en la industria aeronáutica.
Troquel complejo
Cada que baja la prensa puede hacer más operaciones, pueden ser
 troqueles progresivos
 Troqueles progresivos para embutir

UNIDAD IV ASERRADO Y LIMADO. SIERRAS Y LIMAS

Abrasivo: Un abrasivo es un material de cierta dureza y densidad que permite procesar otros
materiales eliminando el material en sí. Por ejemplo, una de las operaciones más comunes
que se pueden hacer con abrasivos es el pulido de una superficie o el pulido de la misma.
También se pueden usar para muchos otros fines.
Los abrasivos se clasifican según la dureza, el tamaño de grano y el material abrasivo. Cada
una de estas variables afecta el resultado final.
Un abrasivo es una sustancia que tiene como finalidad actuar sobre otros materiales con
diferentes clases de esfuerzo mecánico —triturado, corte, pulido—. Es de elevada dureza y
se emplea en todo tipo de procesos, industriales y artesanales. Entre los abrasivos se
encuentran el óxido de aluminio (alúmina), la arena, el carburo de silicio, el nitruro de boro
cúbico, y el diamante.
Piedras abrasivas: Una piedra abrasiva sirve para hacer a la perfección el afilado de
herramientas como las amoladoras, esmeriladoras o cuchillos
Diamante para Esmerilar: El diamante se utiliza como un abrasivo para tratar la eliminación
de material de forma más rápida y con unos excelentes resultados de plenitud. Ningún otro
abrasivo ofrece resultados similares. Debido a su dureza, el diamante corta perfectamente
cualquier material y fase.
Esmeril aglutinado: Los materiales aglutinantes sujetan a los granos abrasivos y establecen
su forma e integridad estructural de la rueda de esmeril
Abrasivos sintéticos: se fabrican a partir de procesos en los que se emplean diferentes
materias primas y reactivos químicos. En esta clasificación podemos encontrar el Óxido de
Aluminio, el Carburo de Silicio, el Nitruro de Boro cúbico y diamante sintético, entre otros.
Súper abrasivos: son un tipo de abrasivo hecho con un componente más resistente que los
discos convencionales. Al estar fabricados con materiales como diamante sintético (ASD) o
nitruro de boro cúbico (CBN), los discos supe abrasivos se vuelven herramientas de corte,
desbaste y pulido más resistentes.
Carburo cementado: es un material de herramienta que tiene todas las propiedades necesarias
para las herramientas de corte incluyendo la dureza y la resistencia. El carburo cementado
está hecho de carburo de tungsteno pulverizado (WC) mezclado con cobalto (Co) como
aglutinante y sinterizado.
Puede ser comparado con el concreto.
Pequeñas piedras (carburo de tungsteno) están rodeadas de cemento (cobalto).
Al ser sinterizado, el carburo cementado tiene cerca del doble de gravedad y la mitad de
volumen que antes de iniciar el proceso de sinterización. El carburo cementado sinterizado
está rectificado por una herramienta de rectificado de diamante y puede usarse como
herramienta de corte.
Auto afilante: Permite mecanizar aceros de alta aleación y super-aleaciones con una elevada
presión de contacto.
La estructura granular micro cristalino, único en el mundo, permite una fractura aún más fina
y cortante de la estructura del grano. Esto se traduce en unas temperaturas de trabajo más
bajas y
Tamaño de grano del esmeril: El concepto de "tipos de grano" designa, en el contexto de los
abrasivos, los distintos tipos de minerales que se utilizan para la fabricación de herramientas
abrasivas. Dado que la parte principal del proceso de lijado, es decir, el arranque de virutas
del material a mecanizar, es realizada por estos minerales, el tipo de grano utilizado tiene una
influencia considerable en el ámbito de aptitud y el rendimiento de un abrasivo.
Acero rápido: Los aceros rápidos, aceros de alta velocidad o HSS son una serie de aceros que
se usan en herramientas, generalmente de series M y T. Con molibdeno y wolframio, tienen
buena resistencia a la temperatura y al desgaste
Metal duro: también llamado carburo metálico, o "metal duro", es un material duro utilizado
en el mecanizado de materiales resistentes tales como acero al carbono o acero inoxidable,
así como en situaciones en las que otras herramientas flaquean, como grandes series de
producción. Surgió a inicios de la segunda guerra mundial
Refrigerante de corte: Como su nombre lo indica su principal función es la de controlar la
temperatura, ayudar a mantener en temperaturas bajas los elementos de corte y a maquinar.
El refrigerante debe tener una alta conductividad térmica, baja viscosidad y un elevado calor
específico, todo esto para obtener la mejor ventaja en mantener la baja la temperatura.

El esmerilado es un proceso de remoción de material en el cual las partículas abrasivas están

aglutinadas a velocidades muy altas.
Las rudas de esmeril tienen:
 Alta dureza
 Resistencia al desgaste
 Tenacidad
 fragilidad
 son autoafilantes
El tamaño de las partículas es un parámetro muy importante para el acabado superficial y
velocidad de remoción.
Más pequeño mejor acabado (material más duro)
Más grande más remoción de material (Material más suave)
El tamaño de grano va entre 8 y 250. (8 grueso, 250 delgado)
La herramienta de corte debe mantener la dureza, la resistencia al desgaste, no reacciona con
la pieza, y con alta estabilidad física y química.
 Acero al carbono: Casi no se usa, al rojo de 250-300 grado, para madera y plásticos.
De bajo costo
 Acero rápido: Más usados en la actualidad resisten hasta 650 grados, bajo costo, es
muy tenaz y muy bueno para hacer herramientas. Se pueden afilar.
o Se subdivide en tungsteno (W) que tiene Cromo, vanadio la composición va
de 11.75% a 19%
o Molibdeno: aleación de acero rápido de grado T la proporción es de 3.25% a
10%.
 Metal duro: es de polvo de carburo junto con cobalto usado como aglomerante que
resisten hasta 815 grados. Pueden estar recubiertas de otros materiales que da otras
propiedades. Casi todos los insertos son de metal duro. Se usan con hierro colado,
metales no ferrosos y materiales abrasivo NO metálicos.
La norma ISO 513 clasifica estos metales duros. Cada clasificación determina dureza y
tenacidad p.e P11, M10, k11, N40, S43, H11.
Diamante: es material más resistente al desgaste por su dureza, pero es frágil por lo tanto está
limitado a mecanizado de corte continuo y poca profundidad. No admite ningún tipo de
vibración. Se usa en materiales muy abrasivos
Insertos: Tiene un mango que evita las vibraciones y una plaquita en el extremo. Tiene varias
ventajas, como que es más barato.
Herramientas recubiertas: resuelven problemas como la abrasión y reaccione químicas
cuando se alcanzan altas temperaturas. Mejoran propiedades como disminuir la fricción,
aumentan la adhesión de la herramienta, aumentan la resistencia al desgaste y mayor dureza
en caliente.

Herramientas de cerámica: Puede haber base oxido de aluminio y base nitruro de silicio. Son
duras, no reaccionan químicamente con los materiales pero son frágiles. Ideal para
producción en serie. Se usan materiales como diamante poli cristalino y nitruro de boro. Por
ser caras se usan en insertos.
Cermet: combinación de cerámicos y metal. Aunque también pueden ser de carburo
cementado. Son:
 Mayor tenacidad que los metales duros
 Alta estabilidad química
 Resistencia al desgaste por oxidación
 Puede trabajar a altas velocidades corte
 Resisten al calor
 Menor resistencia a cargas intermitentes
 Menor resistencia a desgaste por abrasión.
El aglomerante es de níquel cobalto. Se usa en materiales dúctiles.
Refrigerantes de corte: se utiliza en chorro continuo sobre el área de corte:
 Controla la temperatura,
 Baja viscosidad
 Proteger contra la corrosión y oxidación
 Elimina bacterias al ser almacenado
 Lubrican y evitan desgastes innecesarios.
 Limpia virutas, polvos y escorias
 Mejor acabado
Existen diferentes tipos de refrigerantes:
 Base aceites minerales: derivados del petróleo, buenas propiedades térmicas protege
contra la oxidación, se usan en aleaciones ligeras
 Base aceites animales: sebos de animales, buenos lubricantes pero no protege contra
la oxidación.
 Base aceites emulsionables: se mezcla aceite mineral con agua en diferentes
proporciones
 Base aceites vegetales: a partir de semillas y plantas, son buenos lubricantes pero no
protegen contra la oxidación
 Base de aceites y bisulfuro de molibdeno; buena lubricación, no protege contra
oxidación.
 Base de mezclas: son mezclas de los aceites anteriores para mejorar las características
de cada uno y pueden ser bactericidas.
Proceso de limado
Para rebajar superficies y arranca viruta, puede ser manual o mecánica.
Limas planas: mismo ancho de toda su longitud y la puna achicada, de forma
rectangular y para lugares donde se requiere limar un lado.
Limas de media caña: Una cara plana y otra redondeada, más delgadas de la punta
para trabajar interior de barrenos relativamente grandes
Limas redondas: totalmente circulares usados para pulir agujeros
Limas triangulares: para ángulos menores a 90 grados
Limas cuadradas: para pulir chaveteras o agujeros cuadrados.
Aserrado
Operación para cortar materiales y dividir piezas en distintos segmentos (seguetas,
serruchos).

UNIDADN V: PROCESO DE SOLDADURA

Las primeras soldaduras por resistencia en 1877 durante un accidente de elihu Thompson.
Usa una bobina de encendido simple para aumentar la corriente,
Soldadura por resistencia: Suelda 2 o más piezas metálicas en un área localizada mediante
calor y presión. El calor producido por la resistencia configurada para el paso del alto
amperaje, a través de partes metálicas mantenida bajo presión.
La corriente es suministrada por un trasformador.
El trasformador cambia el alto voltaje y bajo amperaje en un mayor amperaje con menor
tensión.
Hay líneas primarias que están conectadas directo al trasformador, el regulador permite usar
cuantas bobinas nos permita. Y el timer controla el intervalo de tiempo que permanece
cerrado el contacto.
El KVA rating es el valor máx. De voltios-amperes que puede dar el trasformador durante
30 s sin causar sobrecalentamiento.
Las que usan este sistema son soldaduras de tope, superpuestas o por resistencia.
 Superpuesta: una arriba de la otra con los electrodos presionando
 A tope: se ponen de extremo a extremo (de lado) y se sostienen por unas pinzas que
condicen electricidad
 Por punto: Mismo principio que superpuesta
 Por costuras: Tienen rodillos que hace que avance el material y suelde a la vez
haciendo costuras
 Por proyección: se hace una proyección en una o ambas piezas y se aplica presión
para que se convierta en un punto de soldadura.
La soldadura usa términos como:
 Penetración: Expresado en porcentaje o decimales, el crecimiento de la pepita de las
partes soldadas.
 Diámetro: EL diámetro de la pepita de radios mayores y menores
 El defecto de Separación de lámina se da por:
o Bajo control de la pepita
o Presión insuficiente
o Mucha presión y poca corriente
 Tensión: La fuerza de tensión se efectúa a 90 del plano de la lámina soldada.
 Esfuerzo cortante: La soldadura estresa el área cuando se somete a una tensión que
se hace en direcciones paralelas al plano de la lamina
 Corriente: Si hay variación puede afectar en la calidad de la soldadura
 Presión: igual de importantes
 Tiempo: en conjunto de presión y corriente
 Elemento humano: El menos consistente, se requiere de posición, anguilo y tiempo
 Maquinaria: Impedancia, el KVA, ondas de corrientes etc.
 Dados y electrodos: Deben de estar alineados y mantenidos
Los aceros que pueden unirse por resistencia: Aceros bajo carbono, acero inoxidable,
aluminio y sus aleaciones, cobre y aleaciones de base cobre, aleaciones de magnesio, níquel
y aleaciones, die casting de zinc
Esta soldadura puede dar 325 toques por minutos. Existe una amplia variedad de tamaños y
es más barato que una soldadura de prensa.
Tienen guías verticales muy precisas, duran más de 20 años. Los más comunes son
soldadoras combinadas. Se puede enfriar con agua las piezas resultantes.
Las punteadores de costuras, usa ruedas operadas por mecanismos hidráulicos. O por aire
También hay punteadoras múltiples: requieren de diseños que se adapten a la necesidad del
proceso
Los cables deben ser revisados para producciones en serie, ya que deben ser enfriados por
aire o por agua, siendo el agua cuando el proceso necesita altas potencias y es continuo.
Ventajas
 No requiere material de relleno
 No son posibles altas velocidades de producción
 Se presta para la mecanización y automatización
 Menor habilidad es requerida
 Buena repetitibildad
Desventajas
 Son muy caras
 Los tipos de uniones son limitados

EXPOSIOCIONES 17 mayo de 2021

ELECTRODO REVESTIDO
Es un proceso de soldadura por arco eléctrico entre un electrodo revestido y un metal base.
El arco produce una temperatura aproximadamente de 3500 C superior a casi todos los puntos
de fusión de los metales.
Cuando usar el electrodo revestido
Se puede aplicar en todos los materiales o al menos la mayoría y se usa en construcciones de
acero y las construcciones de tuberías.
Materiales que utiliza:
Núcleo está constituido por un alambre metálico que conduce la corriente eléctrica y hace el
arco eléctrico.
Revestimiento es la parte de afuera del núcleo del electrodo pueden ser de celulosa, sales de
potasio, silicatos de aluminio y de manganeso, rutilo, polvo de hierro y óxido de hierro, en
fin, infinidad de materiales. Todos para modificar las propiedades de la soldadura.
Proceso:
Se debe verificar la naturaleza del material, el espesor de los metales a unir y a su vez el
espesor de la vara de soldadura, con esto eligiendo el recubrimiento que lleva, también
interviene la posición, el avance y la velocidad de desplazamiento.
SOLDADURA POR MIG
Cuando usar mig:
Se usa en metales no ferrosos, materiales de poco espesor, y se trabajar con estructuras muy
pesadas y cuando necesite la versatilidad de las pociones
Aplicaciones:
En oleoductos en construcciones metálicas y en la industria naval etc.
Equipo de seguridad necesario:
Polainas, mandil y cuero, pantalla protectora de cara, calzado de seguridad aislante.
Precauciones al soldar con mig:
Sigue un ritmo constante a la hora de soldar el tipo de alambre servirá como electrodo de
soldadura. Se puede hacer con o sin gas, dependiendo el tipo micro alambre pero tiene unas
restricciones como que deja escorias, insegura para interiores debido al humo toxico que
emite
Ventajas:
Tiene una alta tasa de productividad, se puede hacer de manera semiautomáticas, puede
soldar diferentes tipos de metales dependiendo del material del alambre y de gas.
Desventajas:
Los equipos son caros y difíciles de transformar, además se requiere de una licencia
especializada para manejar este tipo de soldadura

SOLDADURA POR TIG

Gas protector se utiliza para tener máxima calidad y unos cordones estéticos y resistentes,
tiene muchas aplicaciones en la industria aeronáutica y en la espacial, así como tuberías
El tungsteno tiene el punto más alto de fusión, los electrodos son hechos por medio del
sinterizado.
Estructura del sistema de soldadura:
 Conexión a red
 Fuente de potencia
 Juego de cables
 Antorcha de soldadura
 Toma de masa
 Pieza de trabajo
  Material de aporte
 Gas protector

Ventajas y desventajas
Sin formación de proyección de soldadura, cordones de soldaduras con la máxima calidad
visual cualquier posición es posible, alta calidad de los cordones de la soldadura VS requiere
de mucha hablad, por lo que la velocidad es más baja, no se puede prescindir de la corrosión,
y para solar grandes espesores es más difícil,
Variantes de Proceso:
Diferentes tipos, puede ser soldadura en hilo frio, en hilo caliente, soldadura orbital. Puede
ser de acero, de aluminio y de acero inoxidable

EXPOSICIONES 24 mayo de 2021

Sistema de oxigas
Equipo portátil y es fácil de usar, usado en espesores menores.
Usa de bronce CuZn-C se usa en bicicletas
El CuZn-D es de níquel plata
El aluminio de usa en oxigas en tipo de soldadura TIG
Varillas de plata permite cobre y aleaciones y níquel y aleaciones,
Varillas para el oxiacetilénico tenemos AWS b buena fluidez, buena conductividad
eléctrica y buena resistencia a la ruptura
AG 50% FC (2,0 x 450 mm) AWS B Ag- 6
Soldadura de estaño es muy común, a prueba de filtración de agua, Fierro cobre, zinc
El all state 31 para Al y aluminio fundido
Se ocupa el oxigene para este tipo de trabajo en conjunto el acetileno produce la
temperatura de llama más alta.
Sistema de arco sumergido es un rendimiento de 100% casi no hay errores, soldaduras
homogéneas y estéticas, no se requiere protecciones especiales. Se puede usar en indura
400 el fundente es para que no se oxide la soldadura, es alcalino. Arco sumergido Miller
con diferentes amperajes e

Mascaras
Mascaras fotosensibles
Mascaras faciales como las de la pandemia
Regleta para medir los cordones de la soldadura
Lápices de temperatura, detectores de grietas como las pastillas para sarro
Discos de desbaste indura hechos de carburo de silicio están certificados por ISO y ANSI,
tiene letras que identifican la dureza y fragilidad de los discos
El grinding es para Acero inoxidables, libres de Fe y otros metales que pueden afectar el
proceso y material base que vamos a trabajar.
Pinturas, protegen contra corrosión y oxidación, principalmente a los que están expuestos a
la intemperie.
Gases
Gases en acetileno, transportados con cuidados como baja temperatura, la válvula debe ser
de extremo cuidado, el acetileno se pude combinar con varios materiales como el cobre
plata y mercurio.
El O2 N2 es aire comprimido no s inflamable ni corrosivo, no necesita el cuidado muy
estricto, solo el cuidado general
El O2 es incoloro e inodoro, y tiene un olor picante, de color gris. Es húmedo y corrosiva,
se necesita un tipo especial de aceros
El argón es para anestesia para animales y tiene propiedades eléctricas, solo se puede usar
en aceros al nique, aceros inoxidables cobre latón y bronce al silicio
Helio cilindro café, es un gas más liviano que el aire por 7 veces, puede usarse en curas
para infecciones respiratorias.
El hidrogeno no es corrosivo, no es reactivo, convierte frágil al algunos aceros que
normalmente son dúctiles
El nitrógeno, puede causar asfixia, el uso médico es usado para la congelación y
preservación de cultivos.
El Óxido nitroso su usa como proponente a los aerosoles. Puede ser inhalable
El oxigene, es liquido azulado, es indispensable para la combustión, evitar las grasas y
aceites cerca del tanque, pude causar quemaduras. No es corrosivo con metales excepto con
Aluminio y Aceros al carbón. Se usa en soldaduras y para subir las temperaturas. El uso
médico puede inhalarse el oxigene
El indurting con hidrogeno y argón usado en la industria alimenticia ya que no es toxico
El acetil es una mezcla de gases y nitrógeno que está presente en las frutas maduras.
El formingas N2 y h2 se requiere en algunos tipos de soldadura.