PROCESO DE PLANEACIÓN DEL DRP

DRP es un sistema de planeamiento utilizado cuando varias demandas requieren ser

abastecidas de un centro de distribución. Veamos un caso en el que un material X, es
atendido por un centro de distribución a dos distribuidores (A y B), los cuales hacen su
propia planificación, y en base a ella, definen una cantidad a ordenar (lo vemos como
“Lanzamiento orden planeada”) en determinados períodos; así podemos apreciar que el
Distribuidor A, requiere que le abastezcan 200 unidades en el período 1 y 250 unidades en
el período 2. El Distribuidor B requiere que se le abastezca solo 150 unidades, pero en el
período 2.
Estas necesidades del Distribuidor A y Distribuidor B llegan mediante el proceso de
corrida del DRP consolidadas a su proveedor, en este caso al centro de distribución,
quedando determinado los Requerimientos (Requerimientos brutos).

El alumno puede observar que en el centro de distribución, aparecen 200 unidades

en el período 1, aparecen 150 en el período 2 y aparecen 250 en el período 3, estas cifras

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bajan consolidadas de los requerimientos de los distribuidores y se convierte en la cantidad
que debe abastecer el centro de distribución.
Luego observamos que el centro de distribución, para el mismo material X dispone
de un stock inicial en almacén de 400 unidades, y vemos que están fijadas también algunas
políticas de inventario, como son: Tamaño de lote = 500, es decir que en este ejemplo el
centro de distribución puede pedir a la fábrica, reposición de mercadería si lo necesita, pero
en lotes de 500.
Otra política establecida, según podemos observar es Lead Time = 2 períodos, esto
significa, que cuando el centro de distribución quiera pedir reposición de stock a su
proveedor, en este caso la fábrica, debe hacerlo con dos períodos de anticipación, la fábrica
no lo atiende de inmediato, tiene un plazo entre que prepara el pedio y lo hace llegar al
centro de distribución, eso se conoce como lead time.

Con estas condiciones e información viene el siguiente paso:

1. Revisar balance de inventarios: Los planificadores del DRP calculan el inventario
final proyectado para cada período, en el caso que estamos revisando empecemos con el:
Período 1: Disponemos de un stock inicial igual a 400, no tenemos ningún ingreso
programado en el período 1, y tenemos que atender requerimientos de 200; con esto
podemos proyectar cuál será el stock proyectado (final) en dicho período: 400 – 200 = 200,
es decir podemos proyectar un stock de 200, la cantidad disponible entonces esta OK,
porque si podemos atender el requerimiento y todavía nos sobraría 200 unidades.
Período 2: El planificador con apoyo del DRP, hace el mismo cálculo para el
período 2. El stock inicial en el período 2, será el mismo con el que terminamos el período
1 = 200.
Nuevamente, si tenemos disponible al inicio del período 2, la cantidad de 200
unidades en stock inicial, y no hay ingresos programados, nos preguntamos si será
suficiente para atender los requerimientos del período 2, que son 150 unidades, el cálculo es
Stock final proyectado = Stock del período anterior + ingresos planificados –
requerimientos brutos; 2000 + 0 – 150 = 50, que será el nuevo stock proyectado para el
final del período 2, nuevamente comprobamos que el stock, todavía alcanza para atender
los requerimientos, no hemos necesitado programar ninguna compra o ingreso planificado.

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 Período 3: El stock inicial del período 1 es el mismo stock proyectado con el que
termino el período 2, es decir 50 unidades.
Proyectamos el inventario para el período 3:
Stock proyectado del período = Stock proyectado período 2 + ingresos planificados
en el período 3 – requerimientos del período 3
Si suponemos que no hay ningún ingreso proyectado tendríamos lo siguiente:
50 + 0 – 250 = - 200, es decir estaríamos detectando que hay un faltante de 200
unidades que no podríamos atender si no se planifica un nuevo ingreso, es decir que
requerimos hacer una compra del centro de distribución a su proveedor la fábrica, este es el
siguiente paso en el proceso de planificación:

2. Calcular los requerimientos netos o calcular que cantidad y cuando se requiere

que ingrese para cubrir los faltantes proyectados y validar la respuesta ¿Faltantes OK?
En principio, lo mínimo que necesitamos comprar a la fábrica es las 200 unidades
que nos faltan (Requerimiento neto); es en este momento que debemos revisar las
restricciones establecidas o políticas de inventario. Sabemos que la fábrica solo atiende en
lotes de 500 y además que necesita que emitan la orden con por lo menos 2 períodos de
anticipación.

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 En conclusión no pediremos solo 200 unidades si no un lote de 500 unidades, la
orden la lanzaremos en el período 1 (lead time = 2), para que ingrese al centro de
distribución en el período 3.
3. Nuevas órdenes planeadas o ingresos planificados: podemos apreciar en el
cuadro mostrado que justamente el sistema ha generado un ingreso programado de 500
unidades en el período 3.
El nuevo cálculo del stock proyectado es:
50 + 500 – 250 = 300
Con este proceso se ha programado los ingresos necesarios para cumplir con los
requerimientos de los distribuidores A y B, y debe realizarse con la suficiente anticipación
para tener la posibilidad de hacer los pedidos de reposición a la fábrica.