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Revista internacional de tecnología innovadora e ingeniería exploradora (IJITEE)
ISSN: 2278-3075, Volumen-3, Edición-2, julio de 2013

Hormigones ecoeficientes: uso de polvo cerámico

Como reemplazo parcial del cemento
Amitkumar D. Raval, Indrajit N. Patel, Jayeshkumar Pitroda

Resumen: La industria cerámica genera inevitablemente desechos,
independientemente de las mejoras introducidas en los procesos de fabricación.
En la industria cerámica, alrededor del 15% -30% de producción.
va como desperdicio. Estos desechos plantean un problema en la actualidad
sociedad, requiriendo una forma de gestión adecuada para lograr el
desarrollo sostenible. En este estudio de investigación, el cemento
(OPC) ha sido reemplazado por polvo de desecho cerámico en el
rango de 0%, 10%, 20%, 30% 40% y 50% en peso para concreto de
grado M-25. Los residuos empleados procedían de la industria
cerámica que se había considerado no apta para la venta por diversas
razones, entre ellas defectos dimensionales o mecánicos, o defectos
en el proceso de cocción. Los resultados demuestran que el
El uso de escombros de mampostería cerámica como adición activa otorga
al cemento características positivas como mayor resistencia mecánica y
ventajas económicas. La reutilización de este tipo de residuos tiene
ventajas económicas y medioambientales, reducción del número de
espacios naturales empleados como vertederos. De manera indirecta, todo
lo anterior contribuye a una mejor calidad de vida de los ciudadanos y a
introducir el concepto de sostenibilidad en el sector de la construcción.
Palabras clave: Residuos cerámicos, Resistencia a la compresión, Residuos
ecológicos, Residuos industriales, Bajo costo, Cemento OPC, Sostenible
I. INTRODUCCIÓN
Esta investigación analizó el impacto del uso de cerámica
polvo, obtenido como residuo de la industria cerámica, sobre las
propiedades mecánicas del hormigón convencional. Los
ayuntamientos de las grandes y medianas ciudades llevan años
preocupados cada vez más por la recogida, almacenamiento
y, más recientemente, el tratamiento de residuos domésticos.
La producción de cerámica india es de 100 millones de toneladas por año. En la
industria cerámica, se genera entre un 15% y un 30% de material de desecho.
de la producción total. Este residuo no se recicla en ningún
forma en la actualidad. Sin embargo, los residuos cerámicos son
duraderos, duros y muy resistentes a las fuerzas de degradación
biológicas, químicas y físicas. Las industrias cerámicas están tirando los
desechos en cualquier pozo cercano o espacios vacíos, cerca de su unidad.
aunque las zonas notificadas se han marcado para vertido. Esta
conduce a una grave contaminación ambiental y por polvo y a la
ocupación de una vasta área de tierra, especialmente después de que el
polvo se seca, por lo que es necesario eliminar los desechos cerámicos
Rápido y uso en la industria de la construcción..Como la cerámica
Los residuos se acumulan todos los días, existe una presión sobre las industrias
cerámicas para encontrar una solución para su eliminación.
II. MATERIALES EXPERIMENTALES
A. Materiales
b) Cemento (OPC)
Se utilizará Cemento Portland Ordinario de grado 53
conforme a IS: 8112. La propiedad física del cemento es
según la tabla 2.
a) Residuos cerámicos
El material cerámico es duro, rígido. Se estima que del 15 al 30% de los
desechos se producen del total de la materia prima utilizada, y aunque
una parte de estos desechos se puede utilizar en el sitio, como para
rellenar el pozo de excavación. Propiedades químicas de la cerámica
los residuos son según la tabla 1.

Paralelamente, ha habido una creciente conciencia social y política

sobre los problemas ambientales, particularmente cuando esto se
relaciona con el deterioro del medio ambiente. Los residuos
cerámicos de las fábricas productoras de materiales de la industria
de la construcción se han ido acumulando en basureros
frecuentemente ilegales, formando montones cada vez más
grandes. Si bien suelen ser químicamente inertes, los basureros
donde se acumulan estos residuos, dado su tamaño y el escaso
control ambiental que ejercen, tienen un impacto visual significativo
que destruye el suelo. calidad intrínseca del paisaje. El avance de la
tecnología del hormigón puede reducir el consumo de recursos
naturales y fuentes de energía. Los han obligado a centrarse en la
Figura: 1. Polvo de desecho de cerámica Fuente: azulejos Kohinoor,
recuperación, la reutilización de los recursos naturales y buscar otras
alternativas. En la actualidad, se generan grandes cantidades de
Himmatnagar, Gujarat
residuos cerámicos en las industrias cerámicas con un impacto
importante en el medio ambiente y los seres humanos. El uso de
materiales de reemplazo ofrece reducción de costos, ahorro de
energía, productos posiblemente superiores y menos peligros en el
medio ambiente.

Manuscrito recibido en julio de 2013.

Amitkumar D. Raval, Estudiante de último año ME CE & M, BVM
Engineering College, Vallabh Vidyanagar
Dr. Indrajit N. Patel, Departamento de Mecánica Aplicada, BBIT, Vallabh
Vidyanagar-Gujarat-India
Figura 2: Vistas microscópicas de partículas cerámicas Fuente:
Prof. Jayeshkumar Pitroda, Profesor asistente y becario de investigación,
Departamento de Ingeniería Civil, BVM Engineering College, Vallabh SVNIT, Surat, Gujarat
Vidyanagar-Gujarat-India TABLA 1

1
 Hormigones ecoeficientes: uso de polvo cerámico como reemplazo parcial del cemento

PROPIEDADES QUÍMICAS DE LOS RESIDUOS CERÁMICOS f) Agua

El agua es un ingrediente importante del hormigón, ya
que participa en la reacción química con el cemento.
Materiales Polvo de cerámica (%)
Dado que ayuda a dar fuerza al gel de cemento, es
SiO2 63,29 necesario analizar con mucho cuidado la cantidad y
Alabama2O3 18.29 calidad del agua.
Fe2O3 4.32
CaO 4.46 III. MEZCLA DE DISEÑO

MgO 0,72 Se diseñó una mezcla de grado M25 según el método estándar de la India
PAG2O5 0,16 (IS 10262-2009) y se utilizó la misma para preparar las muestras de
K2O 2.18 prueba. La proporción de mezcla de diseño se realiza en la Tabla 4.
N / A2O 0,75
ASI QUE3 0,10 TABLA 4
CL- 0,005 DelawareFIRMAR MEZCLA PROPORTIONES PARA (M25 MIX)

TiO2 0,61
W C FA Quimico
SrO2 0,02
California

(Encendido) (Kg / m (Kg / m (Kilogramos / m3) Alabama

0,05 3) 3)
Minnesota2O3
20 mm 10 mm Admixt
LOI 1,61 ure
Fuente: GEO TEST HOUSE, Baroda, Gujarat
Por 174. 364,3 696,9 749,6 499,7 2.5
TABLA 2 pesar 8
PROPIEDADES FISICAS DE LOS MATERIALES ht,
[kg]

Materiales Gravedad específica ES CÓDIGO Por 0,48 1 1,80 2,07 1,31 -

volu
Cemento me[
3.12 ES: 8112 - 1989 metro3]

Residuos cerámicos W = agua, C = cemento, FA = agregado fino, CA =

3.11 -
agregado grueso
Agregado fino
2,38 ES: 383
TABLA-5
Grueso MEZCLA DE DISEÑO DE HORMIGÓN (M25 MIX)
2,76 ES: 383
Agregar DIMENSIONES
Super plastificante 1,20 ES: 9103: 1999
c) Agregado Conc Proporción de mezcla de diseño de hormigón
Los agregados dan cuerpo al hormigón, reducen la contracción Sr.
rete
No.
y afectan la economía. Uno de los factores más importantes Escribe

para producir hormigón trabajable es una buena gradación de Relación W / C C FA California CW

los áridos. Pasta mínima significa menos cantidad de cemento y
menos agua, lo que también significa mayor economía, mayor 1 B0 0,48 1,00 1,80 3.38 -
resistencia, menor contracción y mayor durabilidad. 2 3.38
B1 0,52 0,90 1,80 0,10
d) Agregado grueso
Las fracciones de 20 mm a 4,75 mm se utilizan como agregado 3 B2 0,52 0,80 1,80 3.38 0,20
grueso. Se están utilizando los agregados gruesos de roca 4 B3 0,52 0,70 1,80 3.38 0,30
basáltica triturada, conforme a IS: 383. El índice de descamación
5 B4 0,52 0,60 1,80 3.38 0,40
y alargamiento se mantuvo muy por debajo del 15%.
e) Agregado fino 6 B5 0,52 0,50 1,80 3.38 0,50
Las fracciones de 4,75 mm a 150 micrones se denominan
agregado fino. La arena de río se utiliza en combinación IV. CONFIGURACIÓN EXPERIMENTAL
como agregado fino de acuerdo con los requisitos de IS:
383. TABLA-6
TABLA 3 PROPORCIÓN DE MEZCLA DE DISEÑO PARA VARIOS

PROPIEDADES FÍSICAS DE AGREGADOS FINOS, HORMIGÓN

CURSO AGREGADO Sr.N Reemplazo de cemento OPC de tipo concreto
Propiedad Multa Agregado grueso o. con residuos cerámicos
Agregar 20 mm 10 mm
abajo abajo
1 B0 Hormigón estándar
Módulo de finura
3.35 7.54 3,19 2 B1 Reemplazo del 10%

Densidad a Granel
3 B2 20% de reemplazo
1753 1741 1711 4 B3 30% de reemplazo
(gramos / cc)

Absorción de agua 5 B4 40% de reemplazo

1,20 1,83 1,35
(%) 6 B5 50% de reemplazo

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 Revista internacional de tecnología innovadora e ingeniería exploradora (IJITEE)
ISSN: 2278-3075, Volumen-3, Edición-2, julio de 2013

V. METODOLOGÍA EXPERIMENTAL
La evaluación de residuos cerámicos para su uso como reemplazo de
material de cemento comienza con la prueba del hormigón. El
concreto contiene cemento, agua, agregado fino, agregado grueso y
arenilla. Con el hormigón de control, es decir, el 10%, 20%, 30%, 40%
y 50% del cemento se reemplaza con residuos cerámicos, los datos
delresiduos de cerámica se compara con los datos de un hormigón
estándar sin Residuos cerámicos. Se vertieron tres muestras de
cubos en el molde de tamaño 150 * 150 * 150 mm para cada mezcla
de hormigón 1: 1,80: 3,38 con reemplazo parcial de cemento con una
relación aw / c como 0,48. Después de aproximadamente 24 h, las
muestras se desmoldaron y se continuó el curado con agua hasta
que las muestras respectivas se probaron después de
7, 14 y 28 días para la prueba de resistencia a la compresión.
Figura: Reemplazo del 3% de residuos cerámicos V / S
Fuerza compresiva Resistencia a la compresión (N / mm2) de Hormigón para mezcla M25 a 7,
Las pruebas de resistencia a la compresión se realizaron en una máquina 14 y 28 días
de prueba de compresión utilizando muestras de cubos. Se analizaron
tres muestras por lote con los valores de resistencia promedio VI. VIABILIDAD ECONÓMICA
informados en este documento. Los estudios comparativos se realizaron
TABLA 8
sobre sus características para la proporción de mezcla de concreto de 1:
COSTOS DE MATERIALES
1.80: 3.38 con reemplazo parcial de cemento con Residuos cerámicos
como 10%, 20%, 30%, 40% y 50%.
Sr. Materiales Índice
TABLA -7 No. (Rs / Kg)
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DE
1 Cemento 6,40
CUBOS (150X150X150) FORM25 MEZCLA A LOS 7, 14, 28 DÍAS
(Grado OPC 53)
Hormigón Resistencia a la compresión media
Escribe [N / mm2]
2 Agregado fino (Regional) 0,60
7 días 14 dias 28 días
B0 25,39 31.21 32,92 3 Agregado grueso (regional) 0,65
B1 23,67 29,66 31.21
B2 21,65 28,65 29,31 4 Residuos cerámicos 0,20
B3 20.04 26,77 27,63
B4 18.11 23.59 24,78
B5 16.06 21,63 23.51

TABLA - 9
COSTO TOTAL DE MATERIALES FORM25DESIGNE MIX CONCRETO (1: 1.80: 3.38) POR m3

Consumo de proporciones de mezcla de diseño para hormigón M25 (1: 1,80: 3,38) Costo total por %
metro3 Ahorro de costes
Connecticut

C FA California CW Mezcla
A0 364.30 696,90 1249.30 0,00 2,00 5690,97 -
A1 327,87 730.20 1249.30 36,43 2,00 5439.11 4.42
A2 291,44 730.20 1249.30 72,86 2,00 5187.28 8,85
A3 255.01 730.20 1249.30 109,29 2,00 4935.44 13.27

A4 218.58 730.20 1249.30 145,72 2,00 4683.60 17,70

A5 182.15 730.20 1249.30 182.15 2,00 4436.18 22.04

VII. CONCLUSIÓN N / mm2y viceversa el coste del hormigón se

Sobre la base de investigaciones experimentales sobre la resistencia
reduce hasta 13,27% en M25 grado y por lo tanto
a la compresión del hormigón, se realizan las siguientes
se vuelve más económico sin comprometer la
observaciones:
resistencia del hormigón que el hormigón
(a) La resistencia a la compresión del concreto de grado M25 estándar. Se vuelve técnica y económicamente
aumenta cuando el reemplazo de cemento con desechos factible y viable.
cerámicos hasta un 30% en peso de cemento y el (c) La utilización de desechos cerámicos y su aplicación son
utilizado para el desarrollo de la industria de la construcción,
reemplazo adicional de cemento con polvo cerámico
ciencias de los materiales.
disminuye la resistencia a la compresión.
(d) Es la posible solución alternativa de eliminación segura de
(b) Concreto sobre 30% sustitución de cemento por residuos
residuos cerámicos.
cerámicos, la resistencia a la compresión obtenida es 26,77

3
 Hormigones ecoeficientes: uso de polvo cerámico como reemplazo parcial del cemento

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Métodos de ensayo ".

AmitkumarDipakbhai Raval nació en

1990 en el distrito de Anand, Gujarat.
Recibió su licenciatura en Ingeniería
en Ingeniería Civil de Birla
Vishwakarma Mahavidyalaya, Sardar
Patel en 2011. En la actualidad es alumno
de último año de la Maestría en
Ingeniería de la construcción y
Gestión de Birla Vishwakarma
Mahavidyalaya, Universidad Tecnológica
de Gujarat. Tiene un artículo publicado en
revistas internacionales.