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2
II. Flotación de minerales sulfurados
II.1 Reacción redox X/X2 70
II.2 Modulación de flotación 71
II.3 Flotación selectiva 74
II.4 Modificación de propiedades superficiales del mineral sulfurado 75
II.5 Influencia de la temperatura 75
II.6 Descomposición química del recubrimiento del colector 75
II.7 Implicaciones tecnológicas 77
II.8 Flotación selectiva 79
II.8.1 Minerales sulfurados de Cu - Fe - Mo - Zn - Pb 79
II.9 Tratamiento de polimetálicos 84
II.10 Acción de reactivos de flotación 84
II.10.1 Reguladores 84
II 10.2 Activadores 85
II.10.3 Ejemplo de depresores 85
II.10.4 Efecto depresor de los cianuros 86
II.10.5 Modificadores de pH 87
II.11 Ejemplo de esquema de flotación 88
II.11.1 Ejemplo 1 88
II.11.2 Respuesta de algunas especies 89
II.12.1 Calcopirita 89
II.12.2 Respuesta de la esfalerita 89
II.11.3 Ejemplo 2 92
II.11.4 Ejemplo 3 93
3
III.10 Ejemplo de un proceso de flotación 121
III.10.1 Planta de molibdeno 121
III.10.2 Planta de cobre porfírico 122
III.11 Máquinas de flotación 122
III.12 Etapas en el diseño de circuitos de flotación 124
III.13 Algunos criterios de selección de celdas de flotación 124
III.13.1 Ventajas de las celdas de gran volumen 125
III.13.2 Ventajas de celdas de pequeño volumen 125
4
IV.8.8 Operaciones de plantas piloto de flotación 145
IV.8.9 Ubicación de planta piloto 146
IV.8.10 Objetivos de los ensayos piloto de flotación 146
IV.9 Control de factores del ensayo de flotación 148
IV.9.1 Muestreo 148
IV.9.2 Edad y alteración 148
IV.9.3 Remoción de espuma 148
IV.9.4 Molienda de la muestra 149
IV.9.5 Regulación del pH 149
IV.9.6 Calidad del agua 149
IV.9.7 Temperatura 149
IV.9.8 Densidad de la pulpa 150
IV.9.9. Velocidad de aireación, agitación, tamaños de
partículas y burbujas 150
IV.10 Desarrollo de modelos y optimización 150
IV.10.1 Modelos cinéticos 150
IV.10.1.1 Ensayos Batch 150
IV.10.1.2 Modelo cinético de planta piloto 152
IV.10.2 Modelos factoriales 153
IV.10.3 Scaling - up 155
IV.10.4 Simulación de circuitos de flotación 157
IV.11 Comparación de celdas de flotación 159
IV.11.1 Criterios 159
IV.11.2 Factores influyentes en el diseño de circuitos de flotación 159
IV.12 Instrumentación y control de procesos de flotación 159
IV.12.1 Introducción 159
IV.12.2 Instrumentos de flotación 160
IV.13 La flotación en la metalurgia del oro 162
IV.13.1 Introducción 162
IV.13.2 Flotación de sulfuros y metales preciosos 163
IV.14 Diagramas de flujo de flotación 165
IV.14.1 Descripción del diagrama de flujo 167
IV.14.2 Detalle de equipamientos 170
IV.14.3 Circuitos de flotación 171
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CAPÍTULO I
FUNDAMENTOS FISICOQUÍMICOS DEL PROCESO DE FLOTACIÓN
I.1 Introducción.
s-g
Colisión aire Adhesión = f (hidrofobicidad)
B P H 2O
No adhesión
Colisión s-l
B: burbuja; P: partícula
s - g: sólido - gas; s - l: sólido - líquido
Concentrado
Hidrofóbicas
Hidrofílicas
6
τ
Burbuja de aire Partícula
(pequeña) (Suspensión mineral)
2. Las burbujas de aire pueden mantener las partículas en la superficie, si se forma una
espuma estable.
Para cumplir esos principios básicos, se usan reactivos químicos. Estos agentes de
flotación son los llamados colectores, activadores, depresores y modificadores. Sus acciones
principales son:
1. Hacen la superficie del mineral repelente al agua (flotado).
2. Previene o evitan que otros minerales se hagan repelentes al agua.
3. Forman una espuma razonablemente estable.
Sólo las partículas minerales hibrofóbicas se adhieren a las burbujas, en tanto
que las hidrofílicas no se adhieren (ganga).
El resto de las especies son hidrofílicas, por lo que no son seleccionables mediante
una corriente de burbujas.
Hidrofobización Inducida:
La acción de los reactivos colectores, modifica las propiedades superficiales.
Hidrofílica ⇒ Hidrofóbica
7
Si se dispone de los reactivos químicos adecuados, se puede separar casi todas las
especies minerales.
f1
f2
dG
γ = donde γ es la tensión superficial.
dA T,P ,n
8
dG α = − S α dT + V α dP + ∑ µ iα dn iα
dGβ = − S β dT + V β dP + ∑ µ βi dn βi
dG S = − S S dT + γ S dA + ∑ µ iS dn iS
dG = dG α + dGβ + dG S
dG
γ = = propiedad termodinámica
dA T , P , n
Situación a.
Situación b.
9
Figura 4: Tensión superficial
La fuerza descompensada que origina γ es proporcional a las fuerzas
intermoleculares que existen en una fase.
No todos los líquidos tienen la misma tensión superficial. Aquellos que tienen
fuerzas intermoleculares mayores, tienen mayores γ
d οο
Energía de
Enlace
Diferentes energías
de enlace Pozo de energía
. (distancia enlace)
Ejemplo:
Sustancia γ dina/cm2 Temperatura
Helio (licuado) 0.365 1 ºK
N2 (licuado) 9.4 75 ºK
n - hexano (licuado) 18.4 20 ºC
Agua 72.8 20 ºC
Líq. orgánicos 20 - 30 20 ºC
Hg 484 20 ºC
Na (sal fundida) 198 130 ºC
Ag 879 1100 ºC
Ti 1588 1680 ºC
10
Los gases se transforman en líquidos y así se mide su γ. El agua es un líquido
de alta γ, o sea con alta energía libre superficial. El mercurio es un líquido de mayor γ
(naturaleza del metal).
moléculas adicionales
Superficie Moléculas de mayor energía (γ )
Seno
11
Adsorción.
La formación de gotas en líquidos (dG = γdA), disminuye γ o disminuye dA;
asume la menor área de contacto desde el punto de vista energético. La capa superficial actúa
como una membrana contráctil.
Coalescencia.
La emulsión aceite - agua se rompe en pequeñas gotas, que pasan a constituir una
fase separada. Si se suma el área de todas las pequeñas gotas, ésta resulta menor y por lo tanto
se reduce el área de contacto entre el agua y el aceite.
Emulsificación.
Sucede lo inverso el caso anterior.
Ascenso capilar.
Sirve para medir γ.
La energía libre superficial está vinculada a la hidrofobicidad. Los sólidos
hidrofóbicos tienen baja energía libre superficial. Los sólidos hidrofílicos tienen una alta
energía libre superficial. Por lo tanto la energía libre superficial en el balance trifásico sólido -
líquido - gas determina la adhesión de partículas minerales a burbujas de aire. La energía
superficial cambia con el agregado de colectores.
I.2.3 Adhesión partícula - burbuja.
dG
γ =
dA T, P , n
γ es proporcional a las fuerzas intermoleculares(si son de un sólo tipo).
Ejemplo: hidrocarburos líquidos: γliq = γdliq
γd = derivado de las fuerzas de dispersión de London de las moléculas.
En aquellos líquidos que tienen más de una fuerza entre moléculas, como en el
caso del agua, existen dos componentes:
Componente 1: γd (componente de dispersión)
γ H2O, deriva de
Componente 2: γp (fuerzas polares o iónicas)
12
Contribuciones de fuerza a la tensión superficial.
γ = γd + γp
En el caso del mercurio: γHg = γd + γm
γm = componente debido al enlace metálico (γm > γd).
En el agua,γp > γd.
γd = 22
H2O: γH2O = 73 dinas/cm.
γp = 51
γd = 200
Hg: γHg = 484 dinas/cm
γm = 284
En Flotación hay que cambiar el balance de energías libres superficiales.
Frente a dos colisiones, una puede ser exitosa, otra no. Esto tiene que ver con la
hidrofobicidad que a su vez depende del balance de tensión superficial.
B P B P
I II γ sg
13
I.3.2 Termodinámica de interfases. Ángulo de contacto.
La flotación aparecería vinculada a la mojabilidad con el agua, por lo que se
explora la termodinámica del mojamiento.
γ LG
θ G
L γ SG L θ
Superficie plana
SL
γ
Moja θ 0º No moja θ 180 º
14
Luego, el fenómeno de adhesión partícula - burbuja es espontáneo cuando θ > 0º,
mineral hidrofóbico. No existe adhesión partícula - burbuja, si θ = 0º, mineral hidrofílico. La
adhesión se vincula a un parámetro medible en el laboratorio; permite determinar las variables
(tensiones superficiales).
c. Agua Energía libre del sólido forma enlaces con las moléculas.
γSL<100 (por ejemplo, 50)
γ
dinas/cm γ γ* se recubre con una
SG SG capa de colector
γ -γ
SG SL
γ SG- γ SL
γ γ
SL SL
Se pone en agua
15
Se supone un mineral originalmente hidrofílico. El agua es muy afín, por lo
tanto hay fuerte reducción de energía libre. Luego el agua pierde carácter hidrofílico. El
mineral resulta hidrofobizado por el colector: γSG - γSL disminuye y el γSL aumenta.
θ
90
dosis de colector
H2 O
γL(h) ≠ γL∞ = γL
16
x x
ho
(2) ho
(1)
B P
17
Así resulta que π (h) es una cantidad adicional de energía, que Derjaguin define
como,
dGS
π(h) = −
dh T,P,n
s ho
G
s
dG > 0 (2) (hidrofóbico)
dh
dG S
En (2): > 0, luego π(h) es negativo, sólido hidrofóbico.
dh
dG S
En (1): < 0, luego π(h) es positivo, sólido hidrofílico.
dh
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Del gráfico se ve que es imposible que h llegue a cero (es asintótico). La medición
experimental de la presión de separación es la limitación de la teoría de Derjaguin. No
existe una continuación de esta teoría y no existe equipo experimental que mida π(h). Luego
introdujo el tiempo de inducción en que ocurre el adelgazamiento del film, que es una
posibilidad alternativa al ángulo de contacto, mejor que π(h).
Ejemplo: γH2O = γd + γi
γ L = γ + γi
γ1,2
γLd
Llegó a: γ 1,2 = γ 1 + γ 2 + 2 γ 1d γ d2
Fowkes toma γ2 como de un hidrocarburo saturado, tal que γL = γLd y mide las
tensiones interfaciales entre agua e hidrocarburo. Con γH2O que se mide, con γhidrocarburo (se
mide) y es igual al γ de dispersión del hidrocarburo, sólo queda como incógnita la dispersión
del líquido (agua).
Aplicando Fowkes al caso sólido - líquido (ya que él lo hizo al caso líquido -
líquido), la ecuación de Fowkes resulta:
γ SL = γ SG + γ LG − 2 γ Sd γ dL
Es válida para sólido hidrofóbico, ya que se necesita que uno de los líquidos
fuera no polar, y el sólido debe ser de baja energía superficial, con sólo componente de
dispersión.
19
0 = γ SG − γ SL + γ LG − 2 γ Sd γ dL
γ LG cos θ = − γ LG + 2 γ dS γ Ld
d d
γ LG d γL d γL
cos θ = − +2 γS ⇒ cos θ = −1 + 2 γ S
γ LG γ LG γ LG
cosθ
1 * aquí se mide
0 2√γSd
-1 * aquí se mide
√γLd/γLG
(2)
(1)
20
Existen otros dos conceptos de la Termodinámica de Interfases, vinculados a este
campo y que son la “afinidad de fases”.
liq
1
liq
2
S S
G =γ G =γ +γ
I 1,2 II 1 2
Entonces:
Wa = γ1 + γ2 - γ1,2
Se crean dos interfases líquido - gas, siendo que antes no había ninguna interfaz.
Resulta difícil romper las interacciones que mantienen unidas a las moléculas en 1 cm2.
21
I.3.6.1 Adhesión e hidrofobicidad.
Wa interesa en sistema sólido - líquido, habiendo diferencias de adhesión entre sólidos más
o menos hidrofóbicos.
WaS/L = γSG + γLG - γSL
WaS/L = γLGcosθ + γLG
WaS/L = γLG (cosθ + 1)
Basado en parámetros experimentales, se evalua Wa, midiendo ángulo de contacto y γlíq.
Si el sólido es hidrofílico, cosθ = 1, θ = 0.
∴ WaS/L = 2γL = 146 erg/cm2 = Wc
Por lo tanto el sólido tiene alta afinidad por el agua, se concluye que los sitios
superficiales del sólido le dan oportunidad a las moléculas de agua de actuar a través de
fuerzas equivalentes.
Si el sólido es parcialmente hidrofóbico, cosθ = 0, si θ = 90º, ∴WaS/L = 0
Si cos θ = 1, si θ = 180º, ∴ WaS/L = -γL
En tanto θ varía de 0 a 90º, el Wa disminuye desde 146 erg/cm2 a cero, por lo que
llega un momento en que separar sólido y molécula de agua no cuesta, pues no hay adhesión
entre el sólido y las moléculas de agua.
I.3.6.2 Datos de Wa, Wc en líquidos.
Wc Wa (agua) Sustancia
40.5 40.5 heptano (*)
55 91.8 heptílico
(*) Actúa sólo a través de fuerzas de dispersión, que son iguales a las del H2O.
Cuesta más separar las moléculas de heptano desde sus moléculas con
hidrocarburo, que alcohol desde el alcohol.
Todos los componentes heteropolares dan este comportamiento.
22
R H O
2
Fase
Mineral
23
Wa − γ LG Wa γ LG
cosθ = 2 =2 −
Wc Wc Wc
Wa
cosθ = 2 −1
Wc
Wa
2 = cos θ + 1
Wc
El trabajo de adhesión sólido - líquido es: WaS/L = Wad + WaH + Wai donde,
d = dispersión de London
H = enlace de hidrógeno
i = interacción iónica
Sólido
γ SL = γ SG + γ LG − 2 γ Sd γ dL (1)
( γ SG − γ SL ) + γ LG − 2 γ dS γ dL = 0 (2)
Como Wad = γSG + γLG - γSL (3)
24
( )
En (2), de (3): Wad − γ LG + γ LG − 2 γ Sd γ dL = 0
Wa = 2 γ Sd γ dL = Wad
(4) *
Wad, corresponde a la componente de dispersión.
(*) Válida para sólidos de baja energía superficial (hidrófobos).
Se puede medir γLd y γSd por técnica del ángulo de contacto y técnica de BET o
Langmuir.
25
Wa = Wad + WaH + Wai sólido hidrofóbico
Se infiere que el rol del colector es llevar el trabajo de adhesión del hidrógeno y el
iónico a un valor de cero.
Nueva superficie
Una superficie con un ángulo de contacto de 90º, flotará. Una superficie con
ángulo de contacto de 10º ó 20º puede o no flotar. Esto podría ser una limitación cinética, por
lo que en el largo plazo flotaría. Como en la práctica, la flotación es un proceso dinámico, el
evento termodinámico podría no ocurrir.
El problema cinético relativiza y complica el concepto de ángulo de contacto en su
aplicación práctica. Por eso, actualmente se prefiere hablar de la probabilidad de flotación,
que es mayor, cuando θ es mayor.
La flotación depende también de:
• Cantidad de burbujas.
26
• Acercamiento y colisión de burbujas.
La probabilidad de flotación está dada por las probabilidades de colisión, adhesión
y formación de un par estable:
PF = Pc f( máquina, % sólidos, etc.)+ Pa (adhesión) + PS (formación de un par
estable (partícula/burbuja))
La probabilidad de desadhesión, es:(1 - Pd), d = desadhesión.
La probabilidad de flotación total es:P = PcPaPs(1 - Pd)
Ps = f(ángulo de contacto)
I.3.9 Adsorción.
Básicamente la acción de un colector es la unión o fijación de moléculas o iones
del colector sobre la superficie mineral.
Este concepto corresponde a un fenómeno de adsorción.
27
Sólido
28
• Química: hay interacciones químicas.
Adsorbato: ión o molécula que se absorbe.
Adsorbente: material sobre el cual ocurre la adsorción.
Dentro de las fuerzas físicas se tienen las fuerzas de Van der Waals, iónicas,
enlaces de hidrógeno y dentro de las químicas, fuerzas de enlace, principalmente covalente.
Las características de estos tipos de adsorción son diferentes. La adsorción física
tiene calores de adsorción menores a 10 kcal/mol, en tanto la adsorción química tiene calores
de adsorción mayores de 20 kcal/mol.
La adsorción física es inespecífica y reversible en tanto la química es específica.
La primera forma multicapas y la química, en cambio, monocapas siendo además irreversible.
Ambos tipos de adsorción aparecen en el proceso de flotación.
Adsorción del espumante: física
Adsorción del colector: química o física.
Ejemplo.
(aire)
Gas
OH-
ROH
H2 O
Agua
Hay una orientación molecular que afecta a las moléculas adsorbidas, tanto con los
colectores como con los espumantes.
29
tensión superficial en ese punto. La concentración superficial (cs) de las moléculas de alcohol
es mayor que la concentración en el seno de la fase acuosa (c0):
Adsorción: cs > c0 (hay exceso superficial).
Concepto de isotermas de adsorción: una medida de la adsorción a temperatura
constante.
GS = TS +∑µini + γA (3)
30
Si se tiene que definir la isoterma de un único compuesto (MIBC), el sistema
estará formado por dos componentes: soluto y agua.
-Adγ = n1dµ1 + n2dµ2 (7)
Al definir el concepto de adsorción, aparece la restricción de que el agua no puede
adsorberse sobre si misma (número de moléculas de agua es mayor número de moléculas de
soluto).
Indicando el agua con el subíndice 1, y soluto con el subíndice 2, resulta:
-Adγ = n2dµ2 (8)
n2
−dγ = dµ 2 (9)
A
pero n2/A = número de moles de soluto por área superficial, exceso superficial = Γ
-dγ = Γdµ2 (10)
Γ es una medida de la adsorción, ya que si aumenta Γ, aumenta el número de
moléculas de soluto por unidad de área en la interfaz.
dγ
Γ = − Ecuación de Gibbs
dµ 2 T
La adsorción es igual a la variación de tensión superficial sobre la variación del
potencial químico del soluto en la fase acuosa.
dµ = RTd ln a , pues µ = µ o + RT ln a
dγ 1 dγ
Γ = − =− (12)
RTd ln a RT d ln a
pero d lna = da / a
a dγ
Γ=- (13)
RT da
En soluciones diluídas, a = c
c dγ
Γ=- (14)
RT dc
La ecuación 14 es una versión de la isoterma de Gibbs.
Γ dγ
RT = -
c dc
31
dγ
Si > 0, entonces Γ < 0, adsorción negativa.
dc
dγ
Si < 0, entonces Γ > 0, adsorción positiva.
dc
Un soluto se adsorbe sobre la interfaz líquido - gas, cuando se produce una
disminución de la tensión superficial al aumentar la concentración
γ Electrolitos fuertes
dinas/cm
73
R OH
1
R OH
2
R OH
3
R3>R2>R1
ΓR3OH > ΓR2OH > ΓR1OH
32
Fenómenos tales como, drenaje de agua, ruptura, coalescencia, reordenamiento de
tamaños, afectan la estabilidad de las espumas de dos fases.
Las partículas de las lamas pueden quedar atrapadas por la espuma y esto es
perjudicial para la flotación, pues se incorpora ganga al concentrado.
2.
33
Movilidad baja
P
B
Movilidad alta, pues es
adsorción física
concentración
espumante
34
Si disminuye τi, se necesita más espumante, lo que produce mejor flotabilidad. La
ecuación de Gibbs expresa que si hay una disminución de la tensión superficial, habría una
adsorción.
Un buen espumante tiene fuerte capacidad de reducir los tiempos de inducción, no
necesariamente vinculada a su capacidad tensoactiva. Ejemplos de espumantes tensoactivos
débiles, pero buenos en flotación, son:
• Trietilbutano (TEB)
• Metil isobutil carbinol (MIBC)
• Éteres glicólicos del polietileno y del propileno (DOW - FROTH)
En cambio, espumantes tensoactivos más fuertes, son:
• Aceite de Pino (terpinoles)
• ácido cresílico (cresoles)
En flotación, se deben satisfacer simultáneamente varios requerimientos:
• Espuma estable, aunque no tanto.
• Capa de espuma de volumen adecuado
• Velocidad de crecimiento y evacuación.
• Selectividad (bajo arrastre de gangas)
La espuma se debe poder destruir con agua, una vez que está en los launders. La
limpieza de los concentrados está basada en el espesor de la espuma. Si éste es pequeño el
concentrado resulta de baja ley, pues la espuma está en contacto más directo con la pulpa. Si
en cambio se trabaja con una capa de espuma de mayor espesor, hay un drenaje de agua a
través de un film acuoso, desde donde se eliminan las lamas.
Film acuoso
35
Si una partícula de ganga llega al nivel de la interfase pulpa - espuma, tiene que
remontar 10 ó 15 cm, para salir de la espuma y ser eliminada. Esto resulta muy difícil, ya que
hay que vencer el arrastre. Como ejemplo, se puede mencionar que las celdas de columnas
tienen enormes capas de espuma, de hasta 1 - 1.20 m de espesor de espuma.
El control de planta, está relacionado al nivel pulpa - espuma, que
tradicionalmente se maneja por niveles de compuerta. Actualmente, se utiliza un sensor
ultrasónico, que permite regular el espesor de la capa de espuma. Si se trabaja con espumas,
éstas se forman, crecen y se vacían en forma natural.
El flujo másico de concentrado es proporcional a la recuperación de la especie
valiosa. Si la espuma es muy gruesa, resultan concentrados de alta ley, pero de masa menor,
por lo que se debe subir el nivel de la interfase pulpa - espuma.
Lo ideal es tener un espumante que genere espuma con capa adecuada y alta
velocidad de crecimiento de la misma. Así se puede evacuar rápidamente el concentrado sin
necesidad de subir el nivel pulpa - espuma, de manera de no tener arrastre de ganga.
El espumante debe tener buena selectividad, es decir no debe presentar ningún
efecto lateral colector de partículas de ganga: Por ejemplo, el ácido cresílico es capaz de flotar
ganga, al igual que el aceite de pino, que son fuertes tensoactivos provistos de grupos
aromáticos.
O sea que la selectividad implica bajo efecto colector de ganga, del espumante.
Por ello es muy difícil conseguir espumantes que modifiquen el tiempo de inducción
adecuadamente, y no alteren todos los otros factores mencionados.
Normalmente los espumantes no se usan solos, sino mezcla dos; cada vez se usa
menos aceite de pino y particularmente en Chile no se esa ácido cresílico.
Una mezcla típica en volúmenes: MIBC: Dowfroth: Aceite de pino, 4 : 2 : 1, que
logra una buena gama de características físicas de la espuma (textura).
Los factores que maneja el operador de planta tienen que ver con las siguientes
preguntas: ¿en qué tamaño se rompe la espuma?; ¿es la espuma grande o pequeña?, ¿está muy
cargada?, etc.
Es conveniente conocer en profundidad la fisicoquímica de espumantes, ya que si
hay problemas de recuperación, lo primero que se piensa es cambiar el colector, cuando
muchas veces conviene cambiar el espumante; esto normalmente no es considerado por el
operador de planta y eventualmente tampoco por el Ingeniero Metalúrgico.
36
• Ácido Cresílico (orto, meta y para cresol), (flotación oleosa)
OH
CH 3
OH
CH 2 C CH 3
CH 3
CH3 - (O - C2H6)3 - OH
(Ejemplo: Dowfroth 200, Dowfroth 250, Dowfroth 1012, para medio ácido).
• Trietoxibutano.
O CH 2 CH 2 O CH 2 CH 3
CH CH CH CH
3 2
O CH CH
2 3
CH2 - (O - C2H4)n – OH
37
I.3.12 Revisión de Reactivos Colectores.
- Xantatos (alquilditiocarbonatos)
Su estructura principal es la siguiente:
S
R O C
S -K +
+
(o Na )
R O C
-
S
Son sales alcalinas del ácido xantático, que es poco soluble en agua, a diferencia
de éstas son muy solubles. La especie activa es el ion xantato:
- -
X ,R S ,R C
-
S
Estos colectores fueron descubiertos y patentados en la década del 20, y siguen
siendo los más empleados para flotar minerales sulfurados. La variable más importante en
estos compuestos es la longitud de la cadena carbonada, R, que puede ser cadena normal o
ramificada y de distintos números de carbonos.
Cuando:
38
S
R = etil CH 3 CH 2 O C etilxantato
S-
S
R = propil CH 3 CH 2 CH 2 O C propilxantato
S-
CH 3 O
R = isopropil CH 3 CH O C isopropilxantato
CH 3 S-
• Butil, amil o hetilxantato
R O C CH + OH C CH CH
2 3
- Dietilxantoformiato, DFC 40, (se usa en El Teniente con circuito rougher en medio ácido,
pH = 4). También se usa para flotar cobre cementado.
39
- Etilbutilxantoformiato.
2. Esteres Xanticos.
O
R O C S R
1 2
- Ester alilamilxantico
- Ester alilexilxantico.
Cyanamid Minetec
R 3302 1750
R 3461 2023
• Ditiofosfatos.
O
R O
1
P SNa
R O
2
CH CH CH O
3 2
P SNa
CH CH CH O
3 2
CH
3
Ejemplo:
Cyanamid Minetec
Af - 238 (*)
R 3477 2044
(*) Se usa en Chuquicamata como auxiliar del xantato para flotar Cu, Pb, Zn. Se
usaron mucho en Rusia, donde lo denominan como aeroflot.
Las familias que llevan azufre y fósforo son buenos colectores, ya que permiten
ordenamientos espaciales, que le dan una estructura más ordenada al compuesto; esto quizás
40
sea una clave en la hidrofobización. Un investigador japonés demostró que la mayoría de los
aminoácidos son colectores de flotación.
La gama de estos colectores es más amplia, pudiéndose mencionar entre otros:
- diisopropilditiofosfato sódico
- dietilditiofosfato de sodio
- mezclas de ditiol y dibutilditiofosfato, AF 208 + tiocarbamilida (para flotar oro)
- dicresilditiofosfato
• Tionocarbamatos.
R O C NH R
1 2
Ejemplo: Isopropiletiltionocarbamato.
CH
3
R es
1 CH
CH
2
y R2 es CH3CH2
41
- Cloruro de tiofosfonilo:
S
RO
1
P Cl
R - 135, AF 249
RO
2
- Monotiofosfato:
S
RO
1
P ONa
R - 3394, AF 194
RO
2
CH CH CH 3 S
3 3
42
Reactivos Comerciales de Flotación
- Serie F: C H S (CH ) O
6 13 2 2
(Derivados del N C
ácido carbónico) C H
(F2) H 2 5
DOW
- Serie S: C H S C H
8 17 2 5
(Derivados del
mercaptano) (S7)
C S
- Alcoxi carbonil
tionocarbamatos RO N C
H OR"
O
- Alcoxi carbonil
alquil tioureas R'OC HN
C S
CYANAMID
R"NH
S
RO
- Monotiofosfatos P
RO OH
- Monotiofosfinatos R S
P
R OH
43
I.3.13 Cinética de la Flotación.
La importancia de la Termodinámica en el proceso de flotación, se revisó a través
de los conceptos siguientes:
• ángulo de contacto
• acción de colectores
• acción de espumantes
Sin embargo, la influencia de la Termodinámica en la flotación, se tratará a través
de su necesaria vinculación con la cinética del proceso.
Esta última entrega una descripción cuantitativa de la velocidad con que flotan las
partículas, y por eso es importante el tiempo de flotación (τ). Este es una variable fundamental
de diseño y corresponde al tiempo máximo que hay que darle a las partículas más lentas para
que puedan ser extraídas de la pulpa.
El tiempo de residencia (τr), está vinculado al flujo de aire, de modo tal que si este
último fuese pequeño, τ debería ser alto para colectar todas las partículas.
Hay una relación directa entre τr y la probabilidad de flotación, por lo que si ésta
es alta y si el flujo de aire es adecuado, la recuperación esperada sería aceptable.
Un experimento típico de laboratorio es una prueba cinética, donde una celda
batch es alimentada con una cierta cantidad de mineral y con la posibilidad de recibir el
concentrado en función del tiempo. Se va cambiando la bandeja receptiva de concentrado,
para fraccionarlo en c1, c2, ..., cn, para tiempos de flotación de 1’, 2’, ..., 8’, etc.
44
Calculando el f1, f2, ..., fn y conociendo el fino de la cabeza (alimentación), se
puede determinar la recuperación del metal (Rm):
fino conc. 1
%R m = × 100
fino alimentación
% Rm
(acumulativo)
R (2)
2
(1)
R
1
R
3 (3)
1 2 3 tiempo de flotación
45
Para eso se desarrollará el Modelo Análogo (por analogía a la cinética química), donde se
considera que partícula y burbuja son reactantes y el agregado de partícula - burbuja es un
producto de reacción
Concentración
especie útil
2
. tiempo
dc
− = kcn (1)
dt
c = concentración de especies flotables
n = orden de la reacción
k = constante de flotación
Suponiendo una cinética de 1er orden:
co
ln = kt (3)
c
46
co
ln
c k
1
co
El término, ln , debe ser corregido, pues co es la concentración de todo el
c
material flotable menos la concentración del material que no flotó y quedó, (c∞):
c −c
ln o ∞ = kt (4)
c − c∞
c o − c∞
Es posible escribir: R ∞ = (5)
co
co − c
Rt = (6)
co
dc
Luego la ecuación (1), queda: − = −k (c − c ∞ ) n (7)
dt
dR
dt
(
= kc o n−1 R ∞ − R )n (8)
(
Para n = 1: R t = R ∞ 1 − e − kt ) (9)
47
co − c∞
ln = kt ⇒ R t = R ∞ (1 − e − kt )
c − c∞
Haciendo cambios:
Rt
= 1 − e − kt (10)
R∞
Rt
− 1 = − e − kt (11)
R∞
Rt
1− = e − kt (12)
R∞
R∞ − R t
= e− kt (13)
R∞
R∞ − Rt
ln = − kt (14)
R∞
R -R
∞ t
ln
R -k
∞
tiempo de flotación
Cálculo de k:
48
t %Racum R∞ − Rt R∞ − R t ∆y
ln =k
R∞ R∞ ∆x
1 41.1 0.4223 -0.86
2 61.5 0.2765 -1.29
4 64.8 0.1788 -1.72 -0.027
8 76.5 0.1000 -2.30
16 83.5 0.0176 -4.04
R t = R ∞ 1 −
kt
1
( )
1 − e − kt Distribución rectangular de probabilidades (Klimpell).
R 2∞ kt
Rt = Modelo 2º orden.
1 + R ∞ kt
Generalmente, basta usar los modelos cinéticos de 1er orden, donde se considera
que todas las partículas tienen la misma probabilidad de flotar. Si se considera que hay
distribución rectangular de velocidades, aparece el modelo de Klimpell, donde se obtiene
mayor precisión.
El objetivo de una evaluación cinética es determinar la constante de velocidad, k;
además se buscan expresiones que la vinculen con la termodinámica. En 1989, Spears,
Jordan y Laskowski publican una ecuación:
3 QPF
k=
2 Db
Db = diámetro de burbuja
Q = flujo de aire
PF = probabilidad de flotación
Esto lleva a una serie de expresiones matemáticas, que ilustra la ecuación
siguiente:.
PF = Pc × Pa × Ps (1 - Pd)
Pc = probabilidad de colisión (es muy importante).
D p n 3 4
Pc = A donde A = + Re 0.72 ,n=2
Db 2 15
49
La flotación como proceso requiere que las partículas y burbujas, estén dentro de
un rango de tamaños relacionados entre sí. De este modo partículas pequeñas flotan mejor con
burbujas pequeñas, pero con la condición inherente de rango de partículas, de acuerdo al
mineral que se esté flotando. Hay distintos rangos para distintos minerales, por eso algunas
especies minerales requieren diámetro de burbujas menores que otro.
Ejemplo: minerales de cobre como calcopirita flotan bien entre 30 y 150 µm, en
tanto que partículas liberadas de molibdenita flotan bien entre 5 y 50 µm. Esto depende del
diámetro de burbujas (más gruesas para calcopirita). Si se flotan calcopirita y molibdenita
juntas, el equipo debe generar burbujas grandes como también pequeñas.
Calcopirita
30 150 µm
Molibdenita
5 50 µm
En cinética de 1er orden: Rt = R∞ (1 - e-kt), según García - Zuñiga.
R∞ − Rt
R R∞ ln
R∞
t t
Según Klimpell: R t = R ∞ 1 −
kt
1
( )
1 − e − kt (ajusta mejor)
La constante K, es el resultado de una condición fisicoquímica dada por:
• granulometría
• % sólidos
• ley de alimentación
• pH
• reactivos
lenta
t
Puede ocurrir que la flotación no sólo sea más lenta, sino que se alcance distinta
R∞ , por ejemplo cuando los reactivos no son adecuados.
50
Racum
R
∞2
R
∞1
I.3.14.3 Interpretación de K.
3 QPf
K= según Jordan y Lawskoski (1989).
2 Db
PF = Pc × Pa × Ps (1 - Pd)
51
I.3.14.6 Probabilidad de adhesión, Pa.
Pa = sen2 φo
donde φo es el ángulo de contacto crítico de incidencia de una partícula sobre una burbuja.
|||||||||||||||
El ángulo de incidencia de la partícula sobre la burbuja, depende de la colisión y
de las líneas de flujo.
φ o = 2 arctg exp
( )
45 + 8 Re 0.72 Vb τ i
Rp
30R b + 1
Rb
donde:
Vb = velocidad de la burbuja (cm/s)
τi = tiempo de inducción (ms)
Reordenando términos:
2 exp B 2
Pa =
1 + (exp B) 2
donde B = cte,
0.667 ( 45 + 8 Re 0.72 ) Vb τ i
B=
(
Db Dp Db + 1 )
Vb = f (energía de disipación, viscosidad cinemática)
Dp
Pd = a + b
Db
Frecuentemente:
a = 0, b = 1
52
Ps = probabilidad de formación de un par estable.
Ps = 1, para sólidos hidrófobos.
El tiempo,τi, se determina por un método alternativo, ya que su determinación
experimental es complicada. Por ello se determina experimentalmente la constante y se ajusta
un modelo, de donde se deduce el tiempo de inducción.
pz
%R pH
a b
pH
53
Se ve que en a) se tendrá flotación con colector catiónico y en b) con colector
aniónico.
Si hay carga negativa en la superficie de la partícula mineral, el colector se
absorbe como contraiones de la doble capa eléctrica.
+ +
+ +
+ +
+ +
+
+ +
+
+
+ +
+ +
54
γ
CMS Concentración
Ψ . Potencial zeta
0
x
DC CD x
Doble capa Doble capa
Compacta Difusa
55
+
pz
positivo
+
+
ZPC ZPC
1 mineral 2 ganga
pH
- negativo -
%R -
colector
catiónico
ZPC ZPC
mineral ganga
pH
La zona entre los ZPC del mineral y ganga es importante de considerar para la
separación. Este rango se debe abrir por adsorción específica de otros iones.
I.3.15.2 La doble capa eléctrica en los óxidos minerales.
56
A medida que la fuerza iónica aumenta, se reduce el espesor de la doble capa y
también el potencial en el plano de Stern.
RT a+ RT a −
ϕo = ln = − ln
nF ( a + o nF a − o
a+, a-: actividad de iones determinantes de potencial, positivo y negativo respectivamente.
a+o, a-o: actividad de los iones determinantes de potencial, positivo y negativo en el punto de
carga cero.
Iones determinantes de potencial. Son aquellos iones químicamente adsorbidos
que establecen la carga superficial.
Iones específicamente adsorbidos. Poseen especial afinidad por la superficie,
pero no son químicamente adsorbidos.
Contraiones: son los iones que son adsorbidos por atracción electrostática.
Ejemplo: iones cloruro y colectores aniónicos a bajas concentraciones adsorbidos
sobre una capa superficial cargada positivamente. La adsorción de iones colectores como
simples contraiones y como hemimicelas en el plano de Stern, ha sido demostrada por
Furstenau y Wakamatsu.
57
I.3.15.3 Adsorción sobre interfases cargadas.
µi =µi +zFΨ
µ oiads + RT ln f ( θ) + zFΨsup = µ oisol + RT ln f ( a i ) + zFΨsol
(
f ( θ) µ iads − µ i sol + zF Ψsup − Ψsol
o o
)
ln =
ai RT
∆G ads
σδ = 2rc exp −
RT
∆Gºads = ziFΨδ + φ
58
φ = nφ‘, donde φ‘ = enlace de Van der Waals de interacción por CH2 y entre
cadenas adyacentes de moléculas desurfactantes adsorbidas y n es el número de grupos de CH2
asociados.
σδ+ = 2rc exp( zieΨδ - nφ‘/kt)
Ψδ = potencial zeta.
La termodinámica de superficies, permite establecer que:
Hs = Es +(PV) = Gs + TSs
donde,
Hs: entalpía por unidad de área
Es: energía total superficial
Gs: energía libre de Gibbs superficial
Ss: entropía por unidad de área
∂G
Gs =γ =
∂ATPn
,,
donde,
Gs: energía libre superficial (erg/cm2)
γ: tensión superficial (dinas/cm)
n: número de moles
A: área superficial
∂G s dγ
S s = − =−
∂T P dT
dγ
Luego, E s = γ − T
dT
γ = f(T) disminuye si T aumenta.
La ecuación de energía de adsorción de Gibbs relaciona γ entre dos fases a los µi
de las especies en el bulk y las superficiales de exceso o densidad de adsorción de las varias
especies, Γ1, Γ2, Γi, etc., en la interfase.
dγ = -SsdT - ∑iΓidµi
Γi solv = 0, Γi = concentración superficial de exceso.
i
(1)
dγ = −S s dT − ∑ Γi dµ (si T= cte)
i= 2
59
La densidad de adsorción puede calcularse a partir de la pendiente de la curva
tensión superficial versus log actividad, si la γ de la interfase considerada se puede determinar
experimentalmente.
Para alcoholes:
dγ = -RTΓROH dln aROH
dγ = -RTΓROH dln cROH
120
6
100
Γ
80
4 área por
2 10
mol/cm x 10 60 mol adsorbido
40
2
20
0 0
80
72.8
γ 60
dinas/cm 40 butanol / agua
20
0
-3 -2 -1 0
log a
2
60
Aminas terciarias R1 - N - R 2
R3
Sales de Amonio cuaternario RNH4+Cl-
Todos estos compuestos sufren hidrólisis; por efecto del pH generan una especie
cargada y otra neutra.
H+
Ejemplo: RNH2 → RNH3+
RNH2 (precipitado coloidal).
RCOOH → RCOO- (disociada)
RCOOH (neutra).
pz a
+
SiOH
2
SiOH
pH
-
SiO
61
En base a esto se elige como colector una especie de signo contrario para flotar:
a. RCOO- b. RNH3+
Se debe conocer y manejar la carga superficial del mineral. Debe haber
diferencia en el pZ de las especies valiosas y la ganga
Especie valiosa
pz
ganga
pH
Rango de separación
densidad
de iep
carga
0 . pH
pz
ZPC
0 . pH
62
El ZPC de especies minerales es un buen punto de partida para saber el rango de
pH donde la especie mineral se comporta como catión o anión. Al formar una pulpa con
mineral real y ganga, puede haber un desplazamiento del punto de carga cero, por las
interacciones que surgen.
Ejemplos: Puntos de carga cero (Pto. isoeléctrico).
pH Las gangas tiene puntos extremos en la escala
SiO2 1-2 de pH; SiO2 1 - 2 CO3Ca = 9.5
SnO2 4-5
TiO2 5.8 - 6.7 Los metales tiene valores intermedios de iep,
Fe2O3 4.8 - 6.7 lo que favorece la separación.
Al2O3 9.1
CO3Ca 9.5
MgO 12 -12.4
NH3+ - R
SiO-
NH2 - R
63
I.3.16 Teoría de flotación de los sulfuros.
I.3.16.1 Introducción.
2X- → X2 + 2e
o sea,
S
S S
2R O C R O C C O R
- S S
S
64
Se formaría un dímero, producto de oxidación del xantato, el dixantógeno, que
daría una oxidación del colector, que es lo que permite flotar mediante las propiedades
semiconductoras del mineral.
Un semiconductor tipo n, o sea con exceso de electrones en las bandas de valencia,
sería la característica de un mineral sulfurado en ausencia de oxígeno, y pasaría al tipo p con
presencia de oxígeno, el que captaría los electrones de las bandas del oxígeno. Al haber
vacancia de electrones, tomaría los electrones del xantato, acelerando su oxidación. Se
produciría una catálisis inducida por el semiconductor tipo p.
tipo n tipo p
-e -e -e -e O2
huecos de electrones
Así el dixantógeno que produciría hidrofobicidad, según la teoría de los
semiconductores de Plaksin.
En occidente se usa, en cambio, la teoría electroquímica de Woods.
En resumen la flotación de:
1. Óxidos: habría fenómenos de la doble capa eléctrica.
2. Sulfuros: ocurrirían mecanismos de fijación química.
La diferencia fundamental entre 1 y 2 es el rol del oxígeno, que interviene en la
hidrofobización del mineral.
O2
tipo n → tipo p
tipo p tipo n
O2
65
I.3.16.2 Teoría Electroquímica.
Corresponde a una reacción anódica, por lo que dentro del sistema debería haber
también una semireacción catódica, que debería corresponder a la reducción del oxígeno.
Reacción global:
RT
A+ + e ←→
B Eh =Eº+ lna +
nF A
i
B A+ e
. Eq Eh
+
A + e B
i = i ⇒ i = 0, luego Eh = Equilibrio
66
i = f(velocidad)
Eh
Ef barrido
(1) (2) (3)
Ei
i t
ei
ef e
Oxidación
ei Er.
ef e
Reacciones catódicas
67
Peak anódico
i i
ei ei
ef e ef e
Peak catódico
. . .
E1 E2 Eh
68
Peak anódico
i
ei
ef e
Peak catódico
Electrodo
Burbujas
modificado
Concentrado
Mineral Tapón
acondicionado
Esferas de oro
Aire o argón
Elige potencial entorno del potencial de la cupla X-/X2 y comienza a barrer con
potencial, de modo que cuando se llega al potencial de formación del dixantógeno, se produce
hidrofobicidad,(por lo tanto de flotación), haya o no O2.
69
%R
E
ref
Sin O2
E E E
i i f h
*
E
h
CAPÍTULO II:
FLOTACIÓN DE MINERALES SULFURADOS.
II.1 Reacción redox X/X2
70
II.2 Modulación de flotación.
( X2 )
E = Eº +
RT
ln = Eº −+
RT
ln( X 2 ) −
2 RT
ln X − ( )
( )
− 2
nF X− nF nF
X2 / X X 2 / X
S(X2) = 10-5 (muy baja solubilidad), por eso se supone que se trabaja con solución
saturada, por lo tanto su actividad es unitaria, entonces:
E h = Eº
X2 / X − −
2.3RT
F
( )
log X − = E º
X2 / X−
( )
−0.059 log X −
Etil
Propil
Concentración
Largo de la cadena
Al aumentar la concentración del colector mejora la respuesta en la flotación, pues
se requiere menor potencial para formar dixantógeno, y también la adsorción. También el
largo de la cadena influye positivamente, ya que un propilxantato es más fuerte que un
71
etilxantato. Por eso, si hay problemas de flotación con minerales mixtos, donde hubiera
óxidos, se usan reactivos de cadena más larga de lo usual.
El manejo de las condiciones redox en los minerales sulfurados, se da a través del
oxígeno disuelto. La superficie mineral actúa como un electrocatalizador. El X- a través de la
superficie produce la reacción a X2 y 2e deben ser adsorbidos y transformados en agua por el
O2.
X-
X2 + 2e
O2 H 2O
Xantatos Ditiofosfatos
E
P E M DA DP
(-) (+)
Se observa que primero se oxidan los colectores de cadena más larga y que los
xantatos son más fácilmente oxidables que los ditiofosfatos.
Con etilxantato de concentración, [ ] = 6.25 × 10-4 M, Eh = 0.130 V. Se miden los
potenciales de reposo, para una serie de electrodos minerales:
72
Potencial de reposo, E(V)
Pirita 0.22
Arsenopirita 0.22 Se forma dixantógeno
Pirrotita 0.21
Calcopirita 0.14
Bornita 0.06 Se forma el xantato metálico
Galena 0.06
Capa mixta
73
O
S S C O R
S S
S
S C O R
Ejemplo:
1. Separación de Cu -Mo
2. Activación de esfalerita
3. Separación Pb - Cu - Zn - Fe
4. Separación Cu -Ni - Co
Se parte de la siguiente base: Un mineral sulfurado adquiere flotabilidad por un
colector tiólico, mediante una reacción química que conduce a la formación de un film mixto
de iones colector - metal y disulfuro, y existe una condición de la superficie que está dada por
las propiedades del mineral sulfurado.
74
Si se pueden modificar las propiedades electrocatáliticas del metal, se puede
inducir flotación.
- Reductor (SNa)
- Complejantes.
Concent. 1
molar SH 2 HS - S=
8 12 pH
75
El SNa2 depresa a todos los minerales sulfurados, excepto la molibdenita (que
tiene flotabilidad natural). Pirita, galena, esfalerita, calcosita, covelina, bornita. Otra excepción
esfalerita.
El SHNa tiene una doble función:
químicamente adsorbido
físicamente coadsorbido
Mineral MX 2 MS2 + 2X -
sulfurado X2 + SHNa =
2X -
MX 2
a. El colector se desorbe.
b. Reducción de X2 a X- que pasa a la solución.
La superficie vuelve a su estado original como especie sulfurada, pero es un estado
reversible que depende de la concentración de SH- residual.
-
SH
%R
100 Se recupera la
flotabilidad original
-
con [SH ] = 0 ( )
*
0
t
-
[HS ] comienza nuevamente
la flotación
-
[SH ]
.
crítica
0
x t
76
El SH- se descompone con el O2 ambiente, catalíticamente a S2O3=, o polisulfuros
(por eso disminuye [SH-] con el tiempo).
Se puede ahorrar SH- trabajando con gas nitrógeno, en vez de aire en la celda.
Algo similar se ha conseguido con el desarrollo de celdas herméticas que trabajan con aire
enrarecido y que se logra por recirculación del aire en la celda.
reposición de SH-
[HS -]
[SH -] *
crítica
SH -
Comienza a flotar
- Cu, Mo, Fe
al llegar a [SH ] c
Cu, Fe, Mo
1 2
77
Al aumentar la concentración de SH-, entonces disminuye (más negativo), el
potencial.
-E (mv)
-800
-300
En el banco de celdas:
[SH]
[SH] [SH]
c c
. E
crítico
= -600 mV
Cuando el potencial llega -600 mV, se comienza a agregar [SH-] para que no flote
conjuntamente lo depresado. Si [E] = -300 ó -400 disminuye la eficiencia de la depresión.
Esto es un ejemplo del control en línea de la separación Cu - Mo.
78
Se pueden usar también, electrodos de Pt o Au. El problema es que la respuesta es
inespecífica, pues Eh se modifica con cualquier otro elemento y no sólo el SH-. Esto se usa
también en la descontaminación de los efluentes que tienen sulfidrato, dosificando el H2O2
necesaria para oxidar el SH-, y bajando a < 5 ppm.
-E
h
log c
Flot. colectiva
Concent. Cu - Mo - Fe
MoS
2
Flot. selectiva
Calcopirita
+ FeS
Calcocita 2
El S2Mo tiene flotabilidad natural. Tiene estructura laminar con capas donde hay
sitios bordes y caras.
Los sitios bordes son hidrofílicos.
Los sitios caras son hidrofóbicos.
79
Mo Mo Mo
capa S S S S
Enlaces de Van der Waals
S S S S
capa
Mo Mo Mo
Capas débilmente unidas por enlaces de Van der Waals, por interacción entre
azufres y enlace covalente entre Mo y S.
se desfolia
o se dobla
S
S S
S
Sitios caras S
S
S
S S
S
Sitios bordes
80
En el MoS2, el tamaño de las partícula es muy importante, 10 - 20 µm. No obstante
se generan finos bajo 10 ó -5 µm. En este caso ya no flota bien, pues genera gran pérdida, ya
que la razón sitios caras/ sitios bordes es muy pequeña.
Las partículas pequeñas son más hidrofílicas y se producen lamas con partículas
en forma de agujas que se pierden. También se pierde recuperación con partículas gruesas (>
50 µm). Aparece un óptimo según el tamaño.
óptimo (5 - 30µ m )
%R
. . Cu
5 30 50 200 x (µm )
Sin embargo, el Cu flota bien en 200 µm ó 100 - 150 µm, por lo que las burbujas
de aire no tienen el tamaño adecuado para ambos casos.
Un problema típico se da en el caso de la pirita en minerales sulfurados.
Ésta se depresa con cal; en etapas de limpieza se usa pH 11 -12, que es una forma
indirecta de regular el agregado de cal.
pirita
100 %
calcocita
calcopirita
10 13 pH
81
%R
CaO NaOH
10 12 pH
En realidad, la depresión no es por pH, sino por cal, según se indica en la figura
anterior.
%R
pz pH
pz por agregado de Ca++
0 pH
pz pirita
Adsorción
ión Ca++ adsorción
Fe(OH)
3
FeS
2
Ca(OH)
2
Estos hidróxidos forman una capa superficial con propiedades hidrofílicas, por lo
que el colector no es adsorbido, pues no se forma X2. El X2 confiere la flotabilidad a la pirita.
Si la pirita es depresada con cal, se puede reactivar bajando el pH. Al disminuir el pH, se
disuelven los hidróxidos.
82
%R Reactivada
12 10 8 6 4
OHNa
* CaO
CaO
oxidada
Capa de óxido pH 10
%R
-
(NO ) Ca
3 2
FeS Capa de hidróxido Ba
2
Mg
Ca
++
Conc crítica Conc. [Ca ]
++
Mg
++
Ba
++
Sr
83
Si se usan aguas duras, hay mayor [Ca++] y pueden usarse pH más bajos. La
molibdenita también se depresa con cal. (pH = 12).
x
%R
fracción
molar +
CaOH
++
Ca
SMo
2
Ca(OH) Fe S
2 2
pH 10 12 pH
pH
S
pH crítico de precipitación
84
SZn + Cu++ = SCu + Zn++ Desactivada por el ión cianuro.
II.10.2 Activadores.
Son reactivos que facilitan la unión de un colector con un mineral; intensifican la
acción del colector sobre los minerales. Los que tienen efecto opuesto se llaman depresores.
Algunos son activadores con determinados minerales y depresores en relación a otros. Por
ejemplo, el sulfuro de sodio activa la flotación de muchos minerales oxidados no ferrosos,
pero es un depresor para minerales sulfurados.
Ejemplos de activadores.
1. Sales solubles de metales pesados no ferrosos (Cu, etc), los cuales activan la pirita,
esfalerita, cuarzo y ciertos sulfuros minerales.
2. Las sales solubles de metales alcalinos térreos (Ca, etc.) activan la flotación del cuarzo y
otros minerales no sulfurados.
3. Sulfuro de sodio y otros sulfuros solubles son usados en la activación de minerales
metálicos no - ferrosos oxidados. (Ej. Cerusita, malaquita, etc.)
4. Oxígeno (como oxígeno atmosférico) activa la flotación de sulfuros y de un número de
minerales no sulfurados.
1. Sulfuro de sodio y otros sulfuros solubles, usados sobre todo para minerales no sulfurados.
2. Cianuros son usados en la flotación selectiva de esfalerita, minerales de cobre y pirita.
3. Sulfitos e hiposulfitos y ciertos sulfatos (por ejemplo Zn y sulfatos ferrosos) son usados
principalmente para flotación selectiva de los minerales sulfurados y la esfalerita.
85
4. Sales de cromo (K2CrO4; K2Cr2O7), son usados sobre todo como depresores de la galena.
5. Silicato de sodio (water, Glass) usado como depresor de cuarzo y para otros típicos
minerales de ganga y también en la flotación selectiva de un número de minerales no
sulfunados.
6. Reguladores orgánicos no ionizables (amida, dextrina, ácido tánico, etc.) usados como
depresores para un número de minerales no sulfurados.
7. Cal - Óxido de calcio - CaO, es un depresor específico para la flotación de minerales
sulfurados.
Activadores.
Ejemplo: Flotación de fluorita (F2Ca).
Asociaciones: SPb, SZn, S2Fe, CO3Ca, SO4Ba, SiO2.
1. Sales, junto con:
Xantato: flotación galena, pirita, pero no de esfalerita.
Agregando Ácido Oleíco: flotación SZn, CO3Ca, fluorita, baritina.
Incorporando sales de Cu++ (sales): flotación de esfalerita.
CuCO3 + S= = SCu + CO3=
Promueve unión colector (xantato) y superficie esfalerita.
2. Dispersantes.
Ejemplo: Silicato de sodio. Dispersa arcillas coloidales.
3. Depresores.
Actúan haciendo superficie mineral inadecuada a la acción del colector.
a. Sales inorgánicas.
86
CuS + 3CN- = Cu(CN)3- + S=
b. Coloides orgánicos.
87
II.11 Ejemplo de esquema de Flotación.
II.11.1 Ejemplo 1.
Galena, esfalerita, pirita, minerales oxidados.
Cal, pH = 11
-
CN para disminuir Zn, Fe
Etil Xantato (colector)
Ácido cresílico (espumante)
Esfalerita
H SO , pH = 9
2 4
-
CuSO Elimina CN
4
Amil Xantato (colector)
Ácido cresílico (espumante)
88
II.11.2 Respuesta de algunas especies.
II.11.2.1 Calcopirita.
%R
Galena natural (sin tratamiento)
pH
más sensible a la depresión
89
log Kp
Cu2S -48.14
CuS -35.40
Los sulfuros son más insolubles que los etilX (etilxantatos), por lo que no es
posible la reacción de desplazamiento según LAM. La esfalerita se activa con sales de cobre
(SO4Cu).
++ ++
SZn + Cu ZnS·CuS + Zn
%R
ZnS activada con SO 4Cu
-7 -6 -5
10 10 10 CNNa
Flotación rougher
ZnS
CN - +
CuSO4
90
(*) Depresante preferido par a la esfalerita.
La cal induce la formación de un hidróxido de zinc sobre las superficies de la
esfalerita y genera depresión.
%R ZnS
CaO
+ZnSO
4
10 pH
91
II.11.3 Ejemplo 2.
Fe/Zn
CaO *
CN
- cola
Conc. Cu - Pb Conc. Fe - Zn
limpieza
CaO
Fe
**
cola
Concentrado Zn
Pb
SO Na
3 2
reactivar
Pb con
aireación
. Concentrado de Cu Concentrado de Pb
92
II.11.4 Ejemplo 3.
H SO CuSO
ZnSO 2 4 4
4
CaO
baja pH
CAPÍTULO III:
III.-OPERACIÓN DE CIRCUITOS DE FLOTACIÓN
Cleaner ( limpieza)
Limpiadores
Recleaner ( limpieza)
93
Operaciones complementarias:
- Molienda
- Clasificación
- Espesamiento
- Filtración
F
Rougher Scavenger
T
C (cola)
Scavenger -
Cleaner
Cleaner
Recleaner
C
final
Balance:
- fino (contenido metálico) = masa × ley / 100 = F
- masa
- agua
F, f
T, t
C, c
Ejemplo: 100 toneladas de mineral de cobre de ley 1.5%: F= 100 × 1.5/100 = 1.5
ton (independiente de la composición mineralógica)
94
III.2 Índice metalúrgicos.
- Recuperación
- Ley, razón de enriquecimiento
- Recuperación en peso ( % Rpeso) (es un índice de selectividad)
Balance de masa.
F = C +T
Balance de finos.
Ff = Cc + Tt
Balance de agua.
Wf = Wc + WT
fino concentrado Cc
%R = × 100 = × 100
fino alimentación Ff
Se tiene que saber el peso de C y F, lo cual no es usual en un circuito continuo,
donde se hace el balance en base a leyes:
Ff = Cc + Tt = Cc + (F - C)t
= Cc + Ft - Ct
F(f -t) = C(c -t)
Cc
Sabiendo que %R = ×100
Ff
C f−t ( f - t)c
Por lo tanto, = ⇔ R = × 100
F c−t (c - t)f
C
%Rpeso = × 100
F
C
Razón de enriquecimiento =
F
Ejemplo: F = 1 kg, C = 100 kg. Luego % Rp = 10 % (recuperación en peso), en
este 10 % debe estar el 90% del metal.
En el caso de minerales de cobre para un concentrado rougher, %Rp = 8 - 20%,
siendo un valor referencial para diseño, el 10%. En un circuito cleaner: %Rp = 30 - 65%.
95
%R metal ley concentrado
100
ley conc.
%R peso
Para minerales blandos que dan muchas lamas, se tiene altas recuperaciones en
peso (20%), pero baja ley.
III.4 Operaciones unitarias.
Flotación rougher
Espesador
Limpiezas
Operación Unitaria
Ejemplo: Molienda con molinos de bolas más un molino de barra. El rebalse de los
hidrociclones va a circuito de flotación.
96
Molino
Mineral Barras
Flotación
1 2 3
Mol. Mol. Mol.
Bolas Bolas Bolas
% sol
Mineral
Espesador
Bolas
Barras Remolienda
Se pulpea
Limpieza
Bolas
Concentrado final
97
III.5 Ejemplos de circuitos de flotación.
2 bancos en paralelo.
Conc. rougher
Espesador
C. Rougher - Scavenger
HO
2
HO
2 Remolienda
t
Limpieza
Concentrado final
Etapas de limpieza: pueden tener distintas configuraciones.
Recirculación en contracorriente.
Concentrado rougher
Remolienda
Circuito cleaner
conc
Circuito recleaner
Concentrado final
98
Otra representación. Con minerales de grandes exigencias en ley. Ejemplo Mo.
Alimentación
Cola 1 2 3 4
Concentrado
Conc. rougher
Remolienda
recleaner cleaner
Conc. final
Relave
Cleaner
Concentrado final
99
Alimentación
Rougher
Scavenger Relave
Remolienda - Clasificación
Conc.
Cola Cleaner
Cleaner Scavenger
Intercala esta
scavenger
Recleaner
Conc.
Alimentación
Rougher Relave
Scavenger
Remolienda - Clasificación
Cleaner
Scavenger
Cleaner *
Recleaner
Recleaner
Scavenger
Conc.
(*) Si se aumenta la ley de la cola cleaner o recleaner por encima de la scavenger,
baja la recuperación.
Si se opera con muchos circuitos scavenger da malos resultados, es mejor un solo
circuito cleaner - scavenger, por ejemplo con minerales arcillosos.
100
III.6 Otras alternativas.
a) 4 molinos en molienda.
b) 3 molinos a molienda y 4º molino a remolienda del concentrado rougher.
c) De la misma manera que b, pero remolienda de la cola rougher.
Es interesante que con los mismos equipos, se utilice uno de los 4 molinos en
remolienda del concentrado rougher y los otros tres en una molienda más gruesa, pero más
económica.
Otra alternativa es remoler la cola rougher (según ley de éstas), primero se debe
llevar a ciclón para la separación de lamas de arenas (con middlings); éstas van a remolienda
(+ 65#). En razón de los mayores flujos, tanto másicos como volumétricos de la cola rougher
respecto al concentrado rougher, ésta alternativa no es usada.
Ejemplo: Disputada de Las Condes, tiene una mineralogía calcopirítica similar a la
de mina Andina. Se entró a zona alterada y bajó la recuperación. Debido al transporte de pulpa
(56 km) de mineral blando con mineral duro, se produce una reducción de tamaño de arcillas
que ocasiona, problema en remolienda por lamas, -10 µm, y en filtrado, y la planta se colmata
por atrapamiento de las lamas.
Hay tendencia a flotar lo más grueso posible al salir del ciclón a la celda de
flotación y no al molino. Esto tiene que ver con el hidrociclón que trabaja por densidad más
que por tamaño.
Alimentación mayor
*
Ley alta
(*) Se juntan concentrado con distinta ley (tratar de que no sea muy grande).
Con clasificación intermedia.
101
alimentación R Scavenger
colas
a todo el circuito
limpieza
alta ley conc. recirculado
limpieza
2ª etapa a remolienda
limpieza
flujo menor
limpieza
En este ejemplo, se usan cuatro etapas de limpieza con celdas pequeñas. Conviene
seleccionar circuitos cortos, para el caso de necesitar un concentrado de alta ley. Por ejemplo
de dos celdas, ya que si es más largo baja la ley. Si se tiene un circuito corto, se obtiene baja
recuperación, pero no importaría, ya que se reprocesa la cola, pues interesa la ley.
102
R
t
M
t
A lo largo de un banco
celda 1 2 3 4
En algunos casos, interesa obtener concentrados gruesos lo más rápidamente
posible, y para subir la ley se puede intercalar remolienda intermedia.
Así Outokumpu desarrolló la celda “Skim - Air”, para gruesos, cuyo circuito se
indica a continuación:
Circuito rougher convencional
celda
τ corto
concentrado
Se puede flotar partículas de hasta 300 µm, obteniendo alta ley y buena
flotabilidad. Otra alternativa, es la utilización de columnas de flotación que se usan en etapas
de limpieza.
Las columnas tienen aproximadamente 13 metros de altura, dando espesores de 1
m espuma contra 10 cm de espuma de una celda convencional. Se pueden aplicar a minerales
calcopiríticos, y son ejemplos las columnas instaladas en Proyecto Escondida (Norte de Chile),
Andina, M. Blancos, Disputada, etc.
103
Colas
Rougher
Conc.
Ciclón
Remolienda
Agua lavado
Conc final = 30%
Scavenger
Columna
Salida
Cleaner
Colas
La recuperación rougher tiene que ser alta (ejemplo 85%). La recuperación limpieza es
también alta (96%). Luego la recuperación global es 80 % aproximadamente. El Rougher es
circuito recuperador y no de ley. Antes se exigía recuperación y ley, y frente a pérdidas en ley
se usaba menos aire, pero esto daba menor recuperación. No importaría la ley, siempre que se
tenga una razón de enriquecimiento de cuatro y no de diez, como antes se pretendía. Sólo para
minerales diseminados y que tengan granulometría fina, se puede flotar en circuitos rougher
usando columnas.
104
III.7.2 Máquinas de flotación.
III.7.3 Circuitos.
Para aprovechar lo mejor del circuito rougher se flota hasta obtener una ley en la
última celda igual a la ley de alimentación. Hay que extraer el grueso lo más rápido posible del
circuito, sin que pase a remolienda, adonde se envía el 10% del flujo total, aproximadamente.
Hay que considerar que el hidrociclón distingue entre gravedad y tamaño, pero no distingue
liberación. Por ello se puede utilizar una celda SKIM - AIR, que se alimenta con la descarga
del hidrociclón y su salida va al molino. Otra opción es colocar la celda a la salida del molino,
evitando sobremolienda. En ese caso, se necesita una celda scavenger para procesar las colas
de limpieza.
105
Ley de Cu
0.3
0.2
0.1
0 días
20 40 60 80 100 120 140
.
0.3
.
. . .
. . .
0.2 . . .
.. . . .
.
. . . . .. .
0.1
0
10 20 30 40 50 60 % -200 #
En la medida que la granulometría es más gruesa, se obtiene un relave con ley mas
alta. Si el relave se fracciona, se tiene:
Ley de Cu %
0.4 . . . . . ..
. . . . +65#
+ + + .+ + -65 + 200#
+ + + + + +. * -200#
* * *
0.1 * * * * *
106
TMPD 40
(miles)
35 . .. . .
. . .. ..
30 . . .
25
20
30 40 45 55 % -200 #
107
1
3
. ... ... .
.
.. . .
.
-200# = 22.5%
108
Tamaño liberado 150 - 175 µm.
Observando otros datos liberación, como el grado de liberación por fracción de tamaño, se
tiene:
Porcentaje no liberado, 15.6 % Porcentaje liberado, 39.6 %
.. .
.. ... ... .. .. . .. .. .. .. ... .
.. ....
..
109
El total de cobre fino liberado en el relave es 18.45 %. Se pierden 18 puntos y
podría recuperarse 10, aumentando la recuperación en un 2%, aún habiendo middlings, que
pueden flotar.
Promedio de cobre fino liberado: valores ponderados.
Cobre fino liberado, 18.45 %
. .. . .. . .
. . ..
.. .. .. . . . .
.
III.7.4.2 Otro caso: efecto del tonelaje sobre la recuperación del circuito rougher.
110
Efecto de la granulometría para distintos tipos de flotación.
M (x)
Rec. cobre % 3
100
16' 10'
90 6'
80
70
60
400 350 300 250 200 150
Granulometría, P µ( m)
80
Una variación de 10 µm en el P80 es muy importante. Es mejor moler más fino que
dar más tiempo de flotación. La granulometría tiene impacto más fuerte que el tiempo, que la
ley, que el tipo de máquina, etc.
111
Mina El Soldado. Concentradora de cobre. Flowsheet.
Alimentación
Prerougher Rougher
Limpieza Molienda
Prerougher
Primera Limpieza
Limpieza Scavenger
Segunda
Limpieza
Tercera
Limpieza
Relave final
Concentrado final
112
III.7.5 Cinética de flotación en planta.
En las figuras adjuntas se observa la variación de la ley instantánea y de la
recuperación, para los distintos circuitos de planta y que se sigue flotando más allá del valor
óptimo.
Circuito de 1ª Limpieza Circuito Rougher
% Cu % Recuperación % Cu % Recuperación
25 95 30 70
12.5 80 15 55
0
0 70 40
6 12 18 27
600 3000 5400
3 3
Volumen Celda (pie ) Volumen Celda (pie ), miles
Ley alimentación
Ley parcial
Ley acumulativa
Recuperación acumulativa
Es normal, flotar hasta que el concentrado tiene una ley igual a la alimentación,
pero puede resultar que la recuperación no llegue a estabilizarse. Cabe preguntar si conviene
alargar o no el circuito rougher. Si se acorta el circuito de limpieza en volumen, se puede
perder recuperación, pero aumenta la ley.
Circuito de 2ª Limpieza Circuito Limpieza Scavenger
% Cu % Recuperación % Cu % Recuperación
30 90 4 70
20 80 2 45
0
10 70 20
1 3 6 8
381 690 1400
3 3
Volumen Celda (pie ) Volumen Celda (pie ), miles
Ley alimentación
Ley parcial
Ley acumulativa
Recuperación acumulativa
113
El scavenger retrata las colas de las flotaciones de limpieza para aumentar la
recuperación. Debe haber un concentrado con una ley superior a la alimentación. El relave no
se debe tirar, sino pasar al scavenger final.
40
10
20
0
0
c c
4 2 270 10
c c
5 3 400 150 log (malla)
114
Distribución de Cu no flotado en colas por banco.
La figura anterior muestra por cada banco del circuito rougher. Las pérdidas en
relave son producidas principalmente por el circuito rougher; aproximadamente un 15% y 2%
de pérdidas en el circuito cleaner.
Por eso es importante analizar la performance del circuito rougher.
Las fracciones del ciclosizer son 6 fracciones de tamaño: -400# c1, c2, c3, c4, c5,
10 µm - 10 µm.
No es evidente que se piense en una molienda de la fracciones gruesas donde es
mayor la pérdida (ver penúltima figura). Son generalmente fracciones muy duras. Si hace una
fracción del +65# y se alimenta al molino, esto requiere casi el mismo tiempo que moler al
tamaño de alimentación.
En general, se prefiere mejorar la molienda para la misma etapa. La disminución
de las pérdidas por sobremolienda de fracciones finas, se puede lograr revisando los circuitos
de limpieza, algún circuito scavenger que pueda estar corto o las condiciones de aireación o
agitación, para que generen burbujas de tamaño más adecuado a estas partículas finas.
También se puede controlar por dosificación de reactivos, como mercaptano.
En el circuito de limpieza la recuperación correspondiente al 83.4% del circuito
rougher puede ascender al de 97 - 98%. En relación a las estrategias exitosas por diagnostico
de circuitos, es muy importante mejorar la molienda y la remolienda, haciendo hincapié en la
recuperación. El cambio en los sistemas de molienda y la colocación de analizadores de
tamaño de partículas en línea, contribuyen a mejorar la eficiencia.
115
También se debe revisar la eficiencia de los reactivos de flotación. En general, se
debe dar más tiempo de residencia al circuito rougher lo que puede dar más recuperación y por
lo tanto se debe alargar el circuito.
En el sector clasificación se debe controlar la separación de lamas y de arenas,
estableciendo dos circuitos bien diferenciados. Esto se puede hacer con las colas del circuito
rougher o también desde la alimentación. No conviene remoler los gruesos, en relación a los
tranques de relaves, pues los mismos dan resistencia al muro de contención del tranque. Por
ello se ciclonea, mandando los gruesos al muro y los finos a la laguna del tranque.
Generalmente, no es técnicamente viable remoler las fracciones gruesas de +65 #.
Se pueden lograr condiciones óptimas en una planta, por mejoras en el número de etapas de
limpieza, recirculación de flujos, ubicación de los scavenger, etc. Es decir, hay que aplicar una
estrategia de selección de diagramas flujos.
No obstante, como ya se dijo, la eficiencia del circuito constituye el mejor impacto
sobre todo el proceso. Es importante considerar la velocidad de flotación, que puede marcar
significativamente la eficiencia de un circuito rougher, lo que está rápidamente dado por los
colectores y espumantes usados.
Si la velocidad es mayor se puede alcanzar una mayor recuperación en menor
tiempo, ya que el circuito tiene un volumen definido. Las condiciones de acción de los
reactivos, están influenciados por el grado de la liberación alcanzado. Así, hay reactivos más
fuertes que se usan para recuperar partículas mixtas.
En los circuitos scavenger, incluido el scavenger del rougher, se pueden usar
colectores más fuertes, aunque se pierda selectividad. Puede estudiarse la alternativa de
agregar colectores fuertes en etapas de alimentación al circuito. En el caso de óxidos se puede
agregar un activador.
Actualmente se está tratando de aplicar ultrasonido para aumentar colisiones de
partículas - burbujas y provocar el arrastre de lamas.
116
El tiempo de laboratorio se debe multiplicar por un factor (1.6 - 1.8 ó 2) para
obtener el tiempo de residencia a escala industrial. Si un circuito rougher, tiene en el
laboratorio un tiempo de 2 minutos, el tiempo de residencia en planta debe ser de 4 minutos
( 2 x 2' ).
A continuación se revisan tres procedimientos de cálculo del volumen de circuitos,
número de celdas, factor de espumación, etc.
1. Método completo (paso a paso).
2. Método de las fórmulas simplificadas.
3. Uso de tablas Denver.
117
6. Cálculo del número de celdas.
53220
N= = 110.9 celdas ≈ 110 celdas
600 × 0.8
donde, 0.8 es un factor que supone que 20 % del volumen estaría ocupado por aire.
7. Cálculo del número de bancos.
112
= 7 bancos de celdas
16
Se supone que cada banco está conformado por 16 celdas.
Se podrían haber elegido celdas de 1200 o 1500 pie3,en vez de 600.
También se podría pedir calcular el tiempo de residencia.
Este cálculo se podría sensibilizar para 2 ó 3 tiempos de residencia y % de sólidos.
Esto cambiaría los costos y de ahí se analizaría la alternativa tecnológica más eficiente.
Qp × t r
N=
Vc × f
donde, N = número de celdas
Qp = flujo volumétrico de pulpa en pie3/min o m3/min.
118
III.8.3 Uso de tablas Denver.
Son tablas muy antiguas que tienen un conjunto de datos respecto a la preparación
de pulpa en función de la gravedad específica de los minerales. Hay una columna (A) que son
pie3/min tn hr.
Vc= A × 1.10229 × tonelaje (tm/h) × tr (min) = pie3
Vc= A × 0.03122 × tonelaje (tm/h) × tr (min) = m3
Con ρ del mineral y % sólido, determinamos en tabla el valor A:
Ejemplo: Tabla A. Gravedad específica del sólido 1.1.
% Sólido en peso Agua/sólido ρ del mineral Gpm/ton sol/h Pie3/min por
(Peso) ton sólidos/h
1
36
65 1.74
100 0.78
Ws ( kg) × 100
%S =
Ws (kg) + Vagua
Ws = peso del mineral seco en kilogramos.
Tabla de variaciones en número de celdas con diferentes tamaños, toneladas y
densidad de pulpa.
119
Toneladas secas/día Celdas de 100 pie3
% Sólidos 10000 25000 50000 100000
20 77 192 383 757
120
III.9 Datos comparativos por tamaño de celdas y capacidades de planta.
Número de celdas Área de piso (pie3 ) Potencia consumida
8200
280 20000
6600
18000
170 5000
11000 2200
100
300 pie3
500 pie3
1000 pie3
Co 1 er Scavenger
Pebble Mills 2ª Scavenger
4 - 10” Hidroc 3ª Scavenger
Recleaner 1ª
Recleaner 2ª
Recleaner 3º
Recleaner 4º
La cola rougher debe irse siempre a una celda scavenger, antes de ser relave.
* Scavenger de la cola rougher
121
III.10.2 Planta de cobre porfírico (por molibdeno).
Concentrado Colas
122
Las máquinas más grandes se usan en circuitos rougher o scavenger, pues
transportan altos flujos de material. Las celdas scavenger procesan minerales de más baja ley,
Impeller Potencia Celda
Diámetro Espesor Velocidad HPinst HPc Aireación
pulg pulg rpm cfm
50 9 120 75 65 780
por eso es menor la cantidad de, material que flotan y por lo tanto, la cantidad de espuma
producida es menor. Por lo tanto se reduce el área-especifica y eso contribuye a estabilizar la
capa de espuma.
Si la máquina es de cono invertido, al aumentar el área de flotación la cantidad de
espuma sería menor y ésta resulta menos estable. Cuando la espuma comienza a ser muy
inestable (casi no se forma, revienta y no sale), se debe bloquear una parte de la máquina para
hacer el área más pequeña y así se puede formar.
En las celdas de limpieza donde hay más ley que en el scavenger, se debe tener
mayor área de espuma. La celda “high grade” de Outokumpu, extrae concentrados de más alta
ley, a través de la estrangulación de la zona de limpieza, y del agregado de una ducha de agua.
Agua
Tanque Interior
Modelo Nº celdas/ Tamaño Profund. Volumen Área espuma
unidad pie Overflow efectivo pie3 pie2
1 o más 12.5×12.5 102 1250 156
123
En un tanque más grande se necesita menos rpm.
124
Existe una relación entre el tamaño de las celdas y la capacidad de tratamiento de
la planta. Conviene dimensionar plantas de 100000 ton/días con celdas de mayor tamaño,
como 1500, 2000 ó 3000 pie3.
125
Alimentación
1
Cola
Rougher Relave General
Cola
Cleaner 1
Cola
Cleaner 2
Concentrado final
En los ensayos a ciclo abierto, se toma una pulpa y se hace una flotación rougher,
obteniendo una cola y un concentrado. La cola se usa para análisis químico, y el concentrado
se somete a dos etapas de limpieza. A través de esto, se puede recalcular el circuito.
En los ensayos de ciclo cerrado se vuelve a tomar una pulpa de alimentación, se
mezcla con la cola del primer cleaner y se obtiene un concentrado que se mezcla con la cola
del segundo cleaner. Las tres colas se mezclan para un segundo ciclo. Estos ensayos duran 14
a 16 horas con 3 ó 4 personas trabajando. Se aceptan como pruebas de gran calidad en la fase
de diseño de una planta. Para optimizar el circuito también se pueden usar la técnica de los
Split - Factors. Además se deben considerar los problemas de operación, de acumulación de
reactivos, etc.
En este ejemplo, se usan cuatro etapas de limpieza con celdas pequeñas. Conviene
seleccionar circuitos cortos, para el caso de necesitar un concentrado de alta ley. Por ejemplo
de dos celdas, ya que si es más largo baja la ley. Si se tiene un circuito corto, se obtiene baja
recuperación, pero no importaría, ya que se reprocesa la cola, pues interesa la ley.
126
R
t
M
t
A lo largo de un banco
celda 1 2 3 4
CAPÍTULO IV
METODOLOGÍA DE ENSAYOS DE FLOTACIÓN.
127
IV.2 Selección de muestras para ensayos
IV.2.1 Muestra.
DEBE REPRESENTAR: MENA "PROMEDIO" DEL DEPOSITO:
- Composición química
- Composición mineralógica y textura.
- Forma de grano - Distribución de Tamaño
- Naturaleza ganga-mena.
- Grado de diseminación de minerales valiosos.
128
IV.2.3 Cantidad de muestras.
Depende: Del tipo de ensayos a realizarse por ejemplo muestras para trituración
y molienda autógena son mayores que las requeridas para ensayos de flotación a escala de
banco (> 50tn para molienda autógena, muestras de 150 Kg, ensayos a escala de banco de una
mena de cobre porfírico).
- Del Tipo de Mena: Que requerirá ensayos complementarios de molienda, remolienda y
flotación.
- Del Tamaño de las Partículas más grandes: Hay distintas fórmulas sobre los pesos de
muestra a tomar según los tamaños de partículas, tabulados por Taggart o calculados por
Gy.
El tamaño de partícula y de la muestra debe estar lógicamente relacionada, además con el
tamaño de liberación.
- Además el metalurgista debe inspeccionar, sino toda la operación de muestreo (desde
intervención de los geólogos en perforaciones en muestreo del yacimiento), saber al menos,
como ésta fue hecha, de donde vienen las muestras y si han sido oxidadas o no durante el
transporte.
- Prestar atención particular para prevenir pérdidas (por lamas primarias o contaminadas por
aceite, grasas o productos químicos que influencian los ensayos), así como con la selección del
contenedor de la muestra.
Muestra de la Mena:
- Tamaño de partícula
- Análisis Químicos
- Principales características de su mineralización. (Tipo de materiales de ganga presentes y
textura de la mena).
129
IV.2.4.2 Observaciones útiles al obtener la muestra del contenedor.
- Examen visual de la mena: eliminar lamas arcillosas por lavado puede ser un primer paso
beneficioso del problema.
- Seleccionar algunos trozos de mineral para realizar observaciones mineralógicas iniciales
(por métodos microscópicos, difracción de rayos X), para identificar los principales tipos de
minerales y naturaleza de la ganga.
- Además de estos exámenes preliminares:
Se pueden tomar decisiones con respecto a la molienda necesaria para la liberación del
mineral ser ensayado y a la homogeneización necesaria de la muestra total para el análisis
químico.
- Se determinan los elementos a ser analizados, lo que dependiendo del tipo de mena pueden
ser constituyentes menores pero conocidos por su importancia (metales preciosos) o
deletéreos (As, Sb, Bi).
- No deben olvidarse los elementos de la ganga: SiO2, CaO, (total y soluble) Al2O3, P2O5,
BaO, CO2, pérdida por calcinación). Contenidos de: Na2O, K2O son indicativos de la
presencia de minerales arcillosos que pueden causar dificultades en el tratamiento por
incrementar la viscosidad de las pulpas y el consumo de reactivos de flotación.
En el caso de menas sulfurosas, se deben determinar el azufre total y los contenidos de
sulfato.
- Combinando los resultados del análisis químico y del examen mineralógico se puede
estimar una composición mineralógica cuantitativa de la mena.
- Por el lado del análisis químico, se puede tener el elemento en sus varias formas (Pb como
SO4, CO3, S, etc.) lo que es muy útil.
- Por el lado mineralógico observaciones con microscopio electrónico pueden dar contenidos
de hierro de la esfalerita o composición de los minerales del grupo de las sulfosales. Ya que
el tamaño de molienda es un parámetro esencial en la flotación, se debe tener en cuenta hacer
un detallado estudio de caracterización.
Esto significa que después de completar cualquier reducción de tamaño, se debe hacer un
detallado análisis incluyendo si es necesario una separación de lamas de las menas para
eliminar la fracción menor de 400 mallas.
El análisis químico de los principales elementos en cada fracción de tamaño permitirá al
metalurgista calcular la distribución de metales en las demás fracciones de tamaño y sacar
importantes conclusiones en relación al objetivo de flotación.
Dependiendo del tipo de mena pueden hacerse caracterizaciones complementarias por
métodos densimétricos con líquidos pesados o análisis magnetométrico a diferentes
intensidades.
130
- Datos relativos a la ubicación del yacimiento, como disponibilidad de agua, clima,
suministro de reactivos, disponibilidad de mano de obra, facilidades de transporte,
regulaciones ambientales y condiciones de mercado, deben ser conocidos y tomados en
cuenta en los ensayos.
- El agua es un parámetro particularmente importante: su disponibilidad influencia
directamente el desarrollo del Flowsheet y su "calidad" puede afectar profundamente los
resultados de los ensayos de flotación. Ej. en la flotación de menas oxidadas con ácidos
grasos como colectores, el agua puede causar efectos indeseables por reacciones de
precipitación con iones calcio y magnesio.
Algunas drásticas depresiones de sulfuros minerales pueden ocurrir en presencia de aguas
duras bajo condiciones normales de flotación.
Por lo tanto el conocimiento de la composición detallada del agua disponible en el sitio de la
planta resulta ser imperativo. Esto debe chequearse periódicamente, ya que son posibles
cambios estacionales en la composición del agua. En la mayoría de los ensayos de flotación
sería muy fácil usar agua desmineralizada, pero es mejor usar un agua sintética de
composición parecida a la esperada.
- Datos relativos al clima se deben tener en cuenta también como por ejemplo, la temperatura
que puede afectar la flotación de algunas menas, particularmente cuando se usan como
colectores ácidos grasos de cadena larga poco solubles.
- La selección de reactivos podría ser restringida en algunos lugares, sea por razones
ambientales o por un proceso exigido de producción local, lo que deberá ser tenido en cuenta
en los ensayos.
- La disponibilidad de mano de obra calificada en el lugar puede influir en la selección del
proceso a aplicar en preferencia de otros.
- Un mercado consumidor local del producto, puede definir la producción de un
concentrado de baja ley con alta recuperación y los subproductos obtenidos contribuir a la
rentabilidad económica del proceso.
Finalmente, es necesario tener en cuenta las restricciones que derivan de la legislación de
protección ambiental del lugar y de la salud de los trabajadores, lo que a veces,
selecciona apriori que se aplique un tipo de proceso y no otro (Hidrometalúrgico y no
pirometalúrgico, por ejemplo).
Cuando todos los datos mencionados han sido detectados y analizados, se debe
hacer una: revisión rápida de los documentos técnicos sobre problemas similares
incluyendo no solo material publicado sino también antecedentes disponibles en los propios
registros y archivos.
Con toda esta información en mente el metalurgista puede entonces definir su
posición para una propuesta de realización de programa de pruebas.
131
En este punto debe ser capaz de predeterminar ya el tipo de diagrama de flujo
de flotación que pudiera ser más apropiado o al menos seleccionar un número limitado
de procesos que debieran ser considerados durante los ensayos.
Por ejemplo: se puede determinar si se debe introducir una operación de
preconcentración en el diagrama de flujo, como un deslamado previo, o una separación por
medio denso o cualquier otro método de concentración.
Tomar tales decisiones en este punto es importante ya que si las operaciones de
preconcentración son introducidas en el diagrama de ensayos, esto acarrea más
complicaciones en el programa de muestreo, en comparación con un diagrama de flujo
basado en una flotación directa.
En el último caso, la muestra completa debiera ser triturada a - 10 mallas y
después de la homogenización, ser usada como alimentación de referencia para varios ensayos
de molienda húmeda y de flotación. Para tal trituración debiera usarse de preferencia un
triturador de mandíbulas y un molino de rolos en circuito cerrado con una tamiz de 10 mallas
de manera tal de evitar la sobremolienda de la mena.
132
Todas estas observaciones debieran mencionarse en el libro de registros de
ensayos. Ellos ayudarán a establecer condiciones experimentales para los siguientes ensayos.
133
El diagrama de flujo final debe presentar los balances de materia y
metalúrgicos para cada operación con referencia al mineral alimentado para cada metal
y cualquier elemento que tenga efecto significativo sobre el valor de mercado del
producto.
ENSAYOS
LABORATORIO DE PLANTA PILOTO
FLOTACIÓN
OBJETIVOS
DEFINICIÓN DE OBJETIVOS
DISEÑO DEL
ASPECTOS PLAN DE TÉCNICAS DE
PRÁCTICOS ENSAYOS DISEÑO
EXPERIMENTAL
RESULTADOS
134
CRITERIO EVALUACIÓN CRITERIO
CIENTÍFICO DE ESTADÍSTICO
TECNOLÓGICO RESULTADOS
.Ley-Recuperación . Consistencia
.Economía de costos . Significancia
CONCLUSIONES
135
Diagrama de flujo de un circuito de cobre - balance.
1.- Agua.
2.- Alimentación. Sólido seco, Kg/min.
3.- Acondicionadores Agua, Kg/min.
4.- Roughers 4 x 20 l. Pulpa, l/min.
5.- Scavengers 2 x 20 l. Sólidos, % .
6.- Alimentación al circuito de zinc Pulpa, d
7.- Filtro.
8.- Concentrado Pb.
9.- Colas.
136
Circuito de flotación de zinc.
137
Tabla: Flotación bulk.
ENSAYOS Análisis Distribución
LAB. Cu Pb Zn Cu Pb Zn
PROD. CABEZA 0.32 8.42 2.63
PLANTA CONC. Cu - Pb 1.35 35.42 8.5 89.5 90.4 69.4
PILOTO CONC. Cu 5.4 67.65 4.42 37.4 12.1 2.8
CONC. Pb 0.69 53.74 10.66 25.1 71.2 49.8
CONC. Zn 0.47 10.61 39.20 3.6 2.1 27.3
CABEZA 0.47 62.9 1.54
CONC. Cu 26.9 4.03 7.13 85.8 1.0 6.9
CONC. Pb 0.16 72.9 2.95 2.3 80.0 13.2
LAB. CONC. Zn 0.33 1.0 46.6 0.8 0.2 36.3
P.P CONC. Cu 20.8 13.5 8.8 74.6 3.0 14.1
CONC. Pb 0.28 81.2 1.2 4.8 84.0 19.2
CONC. Zn 0.37 1.4 57.2 0.8 0.2 53.5
COLAS Zn 0.12 1.3 0.31 19.8 12.8 23.2
138
IV.5.1 Propiedades dependientes de la mena.
- Características granulométricas.
- Densidad y forma de partículas a flotar.
- Grado de oxidación de la mena.
- Naturaleza de las especies valiosas.
- Grado de diseminación y tamaño de liberación.
- pH natural.
- Características químicas y mineralógicas de la mena.
139
Etapa 4. Flotación.
- Densidad, forma y tamaño de las partículas.
- Densidad de pulpa.
- pH y temperatura de la pulpa.
- Carga circulante.
- Tiempo de flotación.
- Geometría de la celda.
- Velocidad de agitación.
- Grado y tipo de aireación.
- Altura de la espuma.
- Tipo y clasificación de reactivos químicos.
Espectrofotometria de absorción atómica (a.a): Ag, Au, Cu, Pb, Zn, Fe.
Espectroscopia de emisión de plasma: Metales Refractarios, Alcalino Térreos, No-Metales,
Sn, W, P, S, Ni, Co, y bajas concentraciones de metales preciosos.
Fluorescencia de Rayos X: M‚todo r pido para polvos secos de elementos entre Na y U.
140
- La distribución cuantitativa de estos elementos pueden ser determinada por el
MICROSCOPIO ELECTRÓNICO DE BARRIDO.
- Para la aislación o concentración de ciertas fracciones de la mena y partículas que se pueden
clasificar a mano con el uso del estereomicroscopio, pueden usarse Medios Densos, o
equipos de concentración de laboratorio como el "Super-Panner" o el ISO DINÁMICO
FRANZ.
- Las fracciones separadas pueden someterse a análisis químico o a DIFRACCIÓN DE
RAYOS X.
141
Este método requiere muchas horas de esfuerzo, una extensiva planificación y
organización del laboratorio, y técnicas rápidas de análisis químico. Son útiles en el caso que
una proporción significativa de producto valioso está contenido en las medianías por ser de
ley inadecuada para el mercado o para rechazo.
De ahí que se requiera, procesamiento adicional verificando previamente si habría
problema de liberación o no.
También cuando es necesario reciclar mucha agua de proceso que daría problemas
de acumulación de reactivos, iones, y productos de degradación.
El principal inconveniente de este método es el costo y el tiempo, pudiendo ser
más lento que el proceso equivalente de planta.
142
IV.8.2 Justificación de los ensayos en planta piloto.
143
IV.8.4. Aplicación de plantas piloto a la investigación en flotación.
En un proceso nuevo, como lo fue por ejemplo, el desarrollo de las columnas de
flotación, el diseño y construcción de la planta industrial completa representaba una muy
grande inversión en tiempo y dinero. Mientras que por un lado, se pueden obtener grandes
recompensas por el desarrollo de un proceso nuevo, el riesgo es un factor que debe ser
considerado muy cuidadosamente.
La operación de una planta piloto reduce tal riesgo de modo definitivo. En el
tópico anterior se indican las etapas típicas que deberán seguirse en un proceso de
investigación dado. Se debe destacar que el concepto básico debe haber sido probado antes
de construir la planta piloto.
La tendencia a realizar adaptaciones al concepto durante la erección de la planta
piloto debiera evitarse, salvo que se sugiriese un mejoramiento justificado por ensayos de
laboratorio.
Además de reducir riesgos y proveer la oportunidad de operar continuamente, la
planta piloto, tiene también los siguientes objetivos:
- Evaluar materiales de construcción.
- Estimar requerimientos de mantenimiento.
- Evaluar peligros potenciales, por ejemplo el uso de reactivos peligrosos.
- Solución de problemas relativos a eliminación de efluentes.
- Entrenamiento de personal.
- Ensayar diferentes rutinas de control.
- Obtener datos para el diseño de la planta a escala completa.
- Estudios de costos.
- Demostrar que el proceso es viable.
- La producción de subproductos.
IV.8.5 Tipos de plantas piloto.
La clasificación más obvia de las plantas piloto es su tamaño, proporcional a los
costos, que puede variar desde la de escala de banco a una unidad de prototipo. Generalmente
la complejidad del proceso define el tamaño que es requerido para probar su factibilidad.
Ya que los procesos de flotación son relativamente simples, se puede esperar que
las plantas piloto estén dentro de un rango de tamaño relativamente pequeño. Sin embargo, el
hecho de que haya un tamaño límite de equipos metalúrgicos, como por ejemplo, molinos o
celdas de flotación, esto impone un límite sobre cuan pequeña puede ser una planta piloto.
La instrumentación instalada en una planta piloto, incrementa lógicamente su
costo. Existen desde las más simples, con colección manual de datos a través de operadores
que optimizan las condiciones operativas y las fijan manualmente por medio de válvulas de
control. Otras, entregan datos captados automáticamente por registradores gráficos o digitales,
y eventualmente son controladas por computador digital.
144
IV.8.6 Factores de escala.
La planta piloto diseñada para construir plantas a escala completa, debiera estar
constituida por equipos comercialmente disponibles. Esto asegura que puedan ocurrir los
mismos efectos, como cortocircuitos en reactores, en ambas escalas.
La transferencia de un proyecto nuevo desde escala piloto a escala total, es muy
riesgoso en tiempo y dinero, debido a factores desconocidos, físicos o químicos, que son
diferentes en ambas situaciones.
Sin embargo, en el caso de plantas convencionales, la experiencia ganada sobre
muchos años, permite en algunos casos, el diseño luego de realizar tan solo, ensayos de
laboratorio.
El buen diseño de una planta piloto, asegura que el factor de escala pueda ser
alto, mayor que lo tradicionalmente aceptado (<10). En algunos casos, los datos de planta
piloto se han transferido a la etapa industrial con un factor de Scaling-up de hasta 1.000.
IV.8.7 Diseño de plantas piloto de flotación.
El propósito específico para el cual se construye y usa la planta piloto, deberá ser
bien definido. El desarrollo de un modelo matemático, cuando se usan operaciones unitarias
a escala reducida, permite reproducir variables de proceso usando altos factores de
Scaling-up. Esto reduce también el tiempo requerido en ingeniería de diseño. Sin embargo, un
equipo se debe diseñar, a veces, para superar problemas particulares cuando se investigan
procesos nuevos.
IV.8.8 Operaciones de plantas piloto de flotación.
El costo operativo de una planta piloto está directamente relacionado al período de
tiempo que esta es operada, por lo que es necesario, decidir sobre un programa de objetivos,
como parte del diseño de la planta.
Los resultados obtenidos en el laboratorio, durante la primera etapa de la
investigación son usados para definir condiciones operativas.
Si aparecen problemas operativos en la etapa piloto, es usualmente menos costoso
retornar al laboratorio para solucionarlos, en vez de perseverar con el trabajo piloto.
Un planeamiento estadístico de la operación en planta piloto que determina los
efectos de las variables de proceso usando datos previos de laboratorio, puede salvar mucho
tiempo y proveer resultados de mayor significado.
Usualmente, es necesario operar las plantas piloto sobre un amplio rango de
condiciones que cubrirían el rango que ocurre en escala completa, para definir el efecto de las
variables sobre el proceso.
145
Aparte de establecer la viabilidad del proceso que está bajo estudio, la operación
de una planta piloto se usa para proveer información sobre costos operativos, que pueden
usarse en un estudio de factibilidad.
Otros beneficios, son los ya indicados de entrenamiento de operadores para
planta industrial y aquellos relacionados con el mantenimiento de planta. Como se espera
información más detallada de la operación de una planta piloto que de una planta industrial,
los procedimientos de monitoreo y muestreo debieran ser más intensivos.
IV.8.9 Ubicación de la planta piloto.
La operación de una planta piloto requiere a menudo, un suministro continuo
de mineral, que es mejor entregado en una planta en operación.
En cambio los ensayos de plantas piloto, que usan procedimientos Batch, o que
son de tecnología complicada, son preferiblemente llevados a cabo en centros de
investigación.
Si la operación es continua, la eliminación de efluentes se ve facilitada cuando la
misma se realiza en la mina, y donde no se tiene, además, el problema del transporte, con sus
costos asociados y la posible descomposición de muestras.
Por lo anterior un tipo de plantas muy útiles, son las plantas piloto móviles, que
pueden procesar hasta 10 toneladas por hora, y que consisten en una unidad de trituración y
tamizado, una unidad de molienda y clasificación, así como una unidad de flotación.
IV.8.10 Objetivos de los ensayos piloto de flotación.
a) Establecer:
- El diagrama de flujo del proceso
b) Determinar:
- Balances de Materia
- Recuperaciones Metalúrgicas
- Calidad de Productos finales
c) Obtener información de:
- Parámetros operativos para fines de diseño.
- Costos operativos y de capital.
Una planta piloto puede proveer excelente información sobre aspectos que son
difíciles de evaluar por otros métodos, por ejemplo:
- scaling-up.
- recuperación y recirculación de agua.
- recirculación de productos intermedios medianías.
La capacidad de una planta tal, debiera ser más o menos 1t/h.
Si embargo la construcción y operación de una planta piloto puede ser muy
costosa y llevar mucho tiempo.
146
El uso de una planta piloto, está justificado solo en las siguientes circunstancias:
a) Son requeridas grandes muestras de concentrado o colas para ensayos metalúrgicos,
promoción de ventas, ensayos de eliminación de colas, etc..
b) El mineral o el proceso es muy poco común, recientemente desarrollado o muy sensibles a
parámetros de tiempo, por ejemplo fleculación selectiva.
c) El proceso de molienda debe ser también probado en planta piloto.
d) La recuperación y recirculación de agua es un parámetro de mucha importancia en zonas
áridas.
Hay Dos Modos Principales de Operación:
1. Llevar el mineral a la planta piloto.
2. Llevar la planta piloto al yacimiento de mineral.
En el primer caso se presenta el problema del transporte de varios cientos o miles
de toneladas, y para el segundo existe la posibilidad de usar unidades modulares, más baratas
y fácilmente transportables con bajos costos de instalación.
Se puede también ensayar muestra de mineral de distintas características uso de
agua local, probar la perfomance del equipamiento y entrenamiento de personal del lugar.
Las principales críticas a la operación en planta piloto son el hecho que son
manejadas por el personal altamente calificado, muy bien motivado y con resultados
superiores a los que se pueden obtener en la planta industrial.
Además que requiere grandes tonelajes de mineral por lo que el de testigos de
perforación puede ser insuficiente y tan solo trate mineral de superficie del yacimiento. Los
resultados de ensayos pilotos son útiles para el diseño de la planta industrial.
Con los mismos es posible calcular el mínimo número de celdas que se deben
colocar en serie para formar un banco para que se cumplan en forma aceptable los
requerimientos de caudal de alimentación, distribución de tiempos de residencia y flexibilidad
metalúrgica. Con los avances en el mejor conocimiento de la hidrodinámica, de los modelos
microturbulentos y cinética de operación, resultan diseños de nuevos tipos de celdas con
sistemas neumáticos Flotaire, Daura, Maxwell, o columnas de flotación, con varios diseños
como la de Jameson.
Los nuevos sistemas han logrado un menor consumo de energía con igual o
mejores resultados metalúrgicos. Se ha progresado tanto en equipos como en reactivos de
flotación.
Se han mejorado bastante los sistemas para producir la mejor dispersión de aire en
la mezcla sólido - líquido, produciendo finísimas burbujas de aire para contactar y flotar las
partículas mineralizadas que se deseen.
El mecanismo provee una vinculación adecuada de la pulpa para mantener los
sólidos en suspensión y produce una mezcla que asegura el contacto físico entre las partículas
flotables y las burbujas de aire.
147
IV.9 Control de factores del ensayo de flotación.
a) Muestreo.
b) Edad y Alteración de la Muestra.
c) Procedimiento de remoción de espuma.
d) Molino de la muestra.
e) pH.
f) Calidad del agua.
g) Temperatura.
h) Densidad de pulpa.
i) Velocidad de aireación y agitación.
IV.9.1 Muestreo.
La muestra no debe ser solo química sino mineralógicamente representativa del
yacimiento.
Ya que la muestra es a menudo, de testigos de perforación, puede ser necesario ensayar
diferentes tipos reconocidos de mena, dependiendo del resultado del programa de
exploración.
Se debe guardar parte de esta para posteriores ensayos. El ensayo con compósitos ser útil
solo si se sabe de antemano que el programa de explotación de la mina, mezclar los
minerales de la misma forma.
148
IV.9.4 Molienda de la Muestra.
Se dispone de varios reactivos en la práctica, por ejemplo, cal, soda caústica, carbonato
de sodio, ácido sulfúrico. Antes de comenzar el trabajo, es conveniente considerar los
posibles efectos del catión Ca++ la probable acumulación o precipitación de sales ejm. el
costo de la regulación del pH en la práctica.
La mejor parte del trabajo se hace con agua destilada o del lugar del ensayo pero en la
práctica el agua es de río, drenaje de minas, subterránea, etc.
Estas pueden contener iones o especies orgánicas que compliquen el proceso de flotación
y que pueden variar estacionalmente.
IV.9.7 Temperatura.
149
IV.9.8 Densidad de Pulpa.
Las celdas de flotación batch tienen generalmente varios litros de volumen pero el peso de
los sólidos introducidos es generalmente menor de 1 kg. Por eso los ensayos son
realizados a densidades menores que en planta (25 - 40 %), como es típico de las
densidades de circuitos de limpieza.
IV.9.9 Velocidad de aireación, Agitación, Tamaños de Partículas y Burbujas.
Los factores como el tamaño de partícula, tamaño de burbuja, mezclado aire-pulpa,
velocidad de aireación y estructura de la espuma, entre otros, se conocen que afectan la
velocidad de flotación global y pueden no ser la misma en laboratorio que en la celda
industrial.
IV.10 Desarrollo de modelos y optimización.
IV.10.1 Modelos cinéticos.
IV.10.1.1 Ensayos en Batch.
La investigación ha demostrado que generalmente la flotación puede ser
considerada como un proceso de velocidad de 1er orden con respecto a la concentración de
las especies flotadas en la pulpa, Ci. Por lo tanto un experimento de flotación batch tendrá:
dCi/dt = - kCi ó Ci = Coe-kit (1)
Donde: Co es la concentración inicial (alimentación).
k es la constante de velocidad de 1er orden
t es el tiempo desde el comienzo de la flotación.
Después de un periodo de flotación, t, la recuperación de la especie "i" esta dada
por:
Co - Ci
Ri = = 1 -e-kit (2)
Co
La constante de velocidad de flotación puede obtenerse graficando ln (1-Ri) versus
el tiempo, t, y determinando la pendiente.
Por una selección adecuada de reactivos, velocidad de flujo de aire, etc., los
valores de "k", para gangas son menores que la de las especies flotadas. El rango de "k"
corresponde a valores de 0,01 a 1.
Como flota algo de ganga, esto diluye el concentrado, por lo que la ley del
concentrado disminuirá a medida que la flotación continúa. Por lo tanto, la diferencia entre las
recuperaciones de ganga y especie mineral R1 y R2 se hará máxima, lo cual corresponde a una
derivada cero.
Si: E = R1 - R2 = [1 - exp.(-kit)]-[1 - exp.(-k2t)]
dE/dt = o ===> k1exp.(-k1t) = k2 exp.(-k2t), de donde:
150
lnk1 - lnk2
t= (3)
(k1 - k2)
151
Los modelos de flotación batch del tipo descriptos son ampliamente usados, pero
algunas menas requieren modelos más complejos. Esto sucede cuando existe mayor porcentaje
de partículas finas o gruesas en la alimentación ya que k varía con el tamaño de partícula. En
este caso hay que modelar separadamente las diferentes fracciones de tamaño.
152
IV.10.2 Modelos factoriales.
Los modelos cinéticos descriptos anteriormente son muy útiles, pero a menudo,
son suficientes relaciones de estado estacionario. En estos, los valores son mantenidos a
valores fijos que no fluctúan, llamándose modelos determinísticos o estocásticos.
Cuando los factores y respuestas son continuos, pueden ser modelados
empíricamente por polinomios de primero o segundo grado.
Por ejemplo en el caso de una sola variable o factor, la concentración del colector,
X, la recuperación y obtenida en una serie se ensayos, puede expresarse por:
Y = a0 + a1x primer grado (9)
Y = a + a1x +a2x¨ segundo grado (10)
Modelos Polinominales
y=a + a x
o 1
y
2
y=a + a x + a x
o 1 2
x
2a / a
2 1
Figura 2
Modelos Aditivos.
y
x = c
2 1
x
1
Figura 3
153
La figura 2, muestra estos dos casos, y los valores a0, a1, a2, parámetros del
modelo, pueden obtenerse por técnicas de regresión por cuadrados mínimos.
Hasta el valor máximo x= 2a2/a1, ambas curvas pueden darse por la fórmula de la
ecuación 1.
Si se deben modelar dos o más factores, habrá que tener en cuenta las posibles
interacciones entre ellos. Si no hay interacción se dice que los factores son aditivos.
La figura 3 muestra una respuesta aditiva (no interactiva) del colector X1 y del pH
(X2). Un modelo adecuado es:
Y = a0 + a1 X1 + a2 X2 (11)
Si hay interacciones ver figura 4:
Y = a0 + a1 X1 + a2 X2 + a3 X1 X2 (12)
Interacciones.
y
x2 = c 2
x2 = c 1
x
Figura 4
Superficies de Respuesta.
x
1
y = 80
y = 90
y = 70
x
2
Figura 5
154
Si la respuesta es lineal, para un valor especificado X2:
Y= (a0 + a2 X2) + (a1 + a3 X2) X1 (13)
Si la respuesta no es lineal:
Y = (a0 + a1 X1 + a2 X2 + a3 X21 + a4 x¨2 + a5 x1 x2 (14)
Se puede representar las respuestas y, para valores dados de x1 y x2 sobre una
superficie de respuestas, figura 5. Esta es una manera muy útil de visualizar los resultados
experimentables y encontrar los valores óptimos de los factores X1 y X2 en términos de los
valores de la variable respuesta Y. (Método de la "Pendiente Ascendente").
IV.10.3 Scaling - up.
El Ingeniero que trabaja en flotación, tiene que enfrentar problemas de Scaling-up,
ya que siempre procede de experimentos y equipos de menor escala a mayores tamaños de
equipamiento, piloto o industrial.
Se dispone de un número de relaciones o grupos adimensionales para permitir un
cambio de escala adecuada de los parámetros de celdas tales como velocidad de flujo y
velocidad del impulsor, etc..
Sin embargo, se presentan problemas en el Scaling-up cuando se parte de ensayos
de laboratorio en batch a plantas pilotos continuas o planta industrial. Esto se ilustrará usando
un modelo de flotación de 1er orden.
Suponiendo una flotación batch que se lleva a cabo sobre la mena, donde RB es la
proporción recuperada de una especie flotada, se tiene: RB = 1-e-kt (15).
Si en un ensayo continuo se alcanza, la misma recuperación con el mismo material
en una celda piloto, se puede calcular el tamaño de la misma en base a las siguientes
consideraciones.
Se usa el tiempo de residencia: t = V/Q (16), para
calcular el volumen V de la celda, para una determinada velocidad volumétrica de flujo, Q.
La recuperación de una celda tal, que se aproxima a un reactor perfectamente
mezclados, Rc, es:
Rc = Kt/(1 + kt ) (17)
Igualando RB y Rc, se tiene:
- - -
1-e-kt = kt/1 + kt
( ekt − 1) t ekt -1
ó =t ó = (18)
k t kt
155
Recuperación batch
- -
en tiempo t (RB) Kt t/t
0,85 1,90 3,0
0,90 2,30 3,9
0,92 2,53 4,6
0,95 3,00 6,3
Tabla 2: Relación de tiempo de flotación-recuperación - Continua a Batch.
La tabla 2, muestra los valores t/t, para varios valores de RB y se puede ver que el
tiempo de flotación continua es varias veces el tiempo requerido en ensayos Batch.
Si se requieren 8 minutos para un ensayo batch de 92 % de recuperación, para un
ensayo en celda de flotación continua se requiere: 8x4,6 = 37 min.
Si se conoce el caudal volumétrico Q, puede determinarse el volumen V de la
celda. De lo anterior se verifica que no puede tomarse el tiempo de flotación batch, para
diseñar una celda continua, sobre todo teniendo en cuenta además, que la relación t/t es mayor
a medida que aumenta la recuperación RB.
Este incremento en tiempo de flotación, está asociado a la pérdida de eficiencia
debido a la distribución de tiempos de residencia en el mezclado perfecto. Esto se puede
compensar en gran medida, usando varias celdas en serie para dar el mismo tiempo de
residencia global.
Puede demostrarse que para "n" celdas de flotación iguales, conectadas en serie,
con k constante, la recuperación global Rnc, es:
nn
Rnc = 1 − (19)
( n + kt c ) n
donde t es el tiempo de residencia media de las n celdas.
Si RB = Rnc, entonces:
- n kt
tc/t = [exp.( ) - 1] (20)
kt n
156
5 1.3
7 1.2
157
etapas previas de laboratorio. En general, se deberá determinar los factores apropiados de
escalamiento, correlacionando empíricamente los resultados obtenidos a escalas de
laboratorio y planta piloto.
158
IV.11 Comparación de celdas de flotación.
IV.11.1 Criterios.
AUMENTO DE COSTOS
MINERALES MARGINALES
BAJOS PRECIOS DE METALES
REDUCCIÓN DE COSTOS
AUMENTOS EN RECUPERACIÓN
159
La instrumentación de un circuito de control incluye usualmente control de nivel de pulpa,
de densidad de pulpa, de presión y flujo de aire, flujo de reactivos y de nivel de espuma.
Sin embargo, no todos están disponibles en cualquier planta, ver figura 4.
160
Circuito de flotación de mineral plomo-zinc.
161
IV.13 La flotación en la metalurgia del oro.
IV.13.1 Introducción.
La Fig. 47 ilustra un tipo común de diagrama de flujo, que incorpora la flotación,
donde las colas producidas en la misma pueden ir a cianuración o desechos según sea su
contenido de oro.
Por ejemplo la cianuración antes o después de la flotación, se practica en algunas
plantas de las minas de Kalgoorlié, y donde el oro es de grano muy fino (Ej. Carlin), la
concentración gravitacional y la flotación pueden omitirse y cianurar directamente la masa
convenientemente molida.
En algunos minerales de oro se puede recubrir el material carbonáceo con
hidrocarburos y hacer flotación del oro y sulfuros con depresión del material carbonáceo, o
flotación de éste antes de la flotación principal, u oxidación con agentes químicos o tostación.
La flotación en el tratamiento del oro es usada para concentrar oro y sulfuros en
un peso relativamente pequeño que puede ser tratado por amalgamación, cianuración, o
tostación y cianuración. Tiene como principal ventaja que reduce el material que requiere
posterior tratamiento, por ejemplo tostación y con lo que disminuye los costos. El oro nativo y
los telururos de oro y plata pueden flotarse con los sulfuros, aunque en algunas plantas se
hace una etapa separada de flotación de telururos.
Los concentrados de la flotación de sulfuros generalmente contienen ambos, oro
libre y oro incluido en sulfuros. Si el bulk del oro es libre ambos concentrados pueden tratarse
por amalgamación o cianuración directamente. Sin embargo, comúnmente una significativa
proporción de oro esta incluido, lo que requiere tostación para dejar el oro en condiciones de
cianuración. Con esto, puede lograrse que la recuperación suba del 70 al 90%.
En algunas plantas se realiza antes de la flotación, una etapa de cianuración y en
tales casos el residuo de cianuro tiene un efecto depresor en la subsiguiente flotación, por lo
que debe reactivarse con dióxido de azufre.
En general, la cianuración sigue a la flotación, por lo que la presencia de
colectores y otros activadores de superficie en el concentrado de flotación no tostado puede
afectar la eficiencia de la cianuración.
Se han propuesto los mecanismos para explicar el retardo por xantato adsorbido.
El primero, establece que los granos de oro se vuelvan hidrofóbicos por el revestimiento del
colector y por tanto quedan menos preparados para un ataque en solución acuosa.
El otro mecanismo, comprobado experimentalmente, es que el oro nativo resulta
pasivado por el colector absorbido.
En cambio durante la tostación, los reactivos orgánicos de flotación son
destruidos, por lo que en la cianuración de calcinados no ocurren este tipo de problemas.
162
Ejemplo :
a. Si la investigación mineralógica establece que el oro está como oro nativo, con gran
proporción liberado de ganga de cuarzo a tamaños mayores que 75 µm. Se deduce
inmediatamente un circuito combinado de gravitación y cianuración, no se necesita
flotación.
b. Si la Investigación mineralógica ESTABLECE que el oro está presente en gran proporción
como de grano fino en telururos de oro pero un significativo porcentaje está incluido
submicroscópicamente en sulfuro. Se deduce que una separación gravitacional es
inaplicable, y que el circuito debiera incluir molienda fina, flotación, tostación y
cianuración.
163
Para los tipos de menas mencionados, los metales preciosos, tienen un efecto poco
importante en la selección de los reactivos. En casos particulares, puede involucrar el
agregado de un colector auxiliar para aumentar la recuperación, por ejemplo adición de
mercaptobenzotiazol al usual tionocarbonato en ciertas menas de alto contenido de plata.
Aparte de las menas donde el oro es un constituyente menor de un concentrado de
sulfuro, los minerales de oro para flotación pueden ser en dos clases:
1) Menas de oro libre donde los sulfuros se han oxidado completamente.
2) Menas en donde el oro metálico libre y telururos pueden estar presentes pero la mayoría del
oro está asociado con sulfuros, especialmente pirita, arsenopirita y pirrotita.
Las menas de este tipo pueden tratarse también por un proceso combinado de
cianuración y concentración gravitacional.
Pero si por determinadas consideraciones se debe obviar la cianuración, por
ejemplo oro grueso presente en gran porcentaje, el oro libre de - 65 mallas puede flotarse
fácilmente si las superficies están relativamente limpias.
Se recomienda trabajar a pH natural aunque se puede agregar carbonato de sodio si
es necesario dispersar. Como el ion calcio en un fuerte de depresor del oro, se debe evitar el
uso de cal.
Los colectores xantato y ditiofosfato son efectivos sobre superficies limpias, si no
se usa mercaptobenzotiazol.
El aceite de pino es a menudo útil para colector espumante del oro libre. Para
ayudar a la mejor flotación se añaden para estabilizar la espuma, mezclas de glicoles. Cuando
se espera oro grueso es especialmente útil, trabajar con altas densidades de pulpa. (mayor de
35%).
Las menas mas comunes contienen oro íntimamente asociado con sulfuros como
pirita y pirrotita.
El uso de sulfato de cobre es conveniente para la activación, sulfuros y un pH
ácido, donde sea posible, mejora la recuperación y la cinética.
Los xantatos son colectores muy comunes pero como descomponen rápidamente
pH 4 se usa en su lugar mercaptobenzatiazol.
La cianuración para la recuperación adicional del oro puede realizarse antes o
después de la flotación.
Los reactivos de flotación pueden disminuir la eficacia de la cianuración, a menos
que se creen nuevas superficies por remolienda.
Por otra parte la cianuración antes de la flotación, puede interferir la acción de los
colectores.
Es común realizar la tostación de los concentrados de sulfuro con oro, para
cianurar posteriormente el calcinado y lograr la recuperación del oro.
164
IV.14 Diagramas de flujo de flotación.
Diagrama de proceso general para diferencial semibulk.
MENA
TRITURACIÓN
MOLIENDA EN ETAPAS
Y CLASIFICACIÓN
(Pb - Cu)
FLOTACIÓN ROUGHER CIRCUITO DE COLAS
ACONDICIONADOR
Pb MEDIANAS DE Zn
COLAS
CIRCUITO CLEANER REMOLIENDA ROUGHER Zn
Colas CLEANER
Concentrado de Pb
Remolienda
Concentrado de Zn
CIRCUITO SEPARACIÓN
Cu - Pb
SEPARACIÓN
Zn -S2Fe
Concentrado Concentrado
de Pb de Cobre
Concentrado Concentrado
de Pirita de Zinc
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Diagrama de flujo procesamiento de sulfato de cobre.
MENA
MOLIENDA Y CLASIFICACIÓN
REMOLIENDA
REMOLIENDA
COLAS FINALES
SEPARACIÓN DE
SUBPRODUCTOS
MOLIENDA Y CLASIFICACIÓN
CONCENTRADO DE COBRE
166
IV.14.1 Descripción del diagrama de flujo.
El diagrama de flujo esta diseñado a fin de tener una flexibilidad máxima para que
se puedan hacer los cambios de circuito necesarios que permitan una investigación completa
del flujo de rougher, Scavenger, Cleaner, recleaner y Scavenger - Cleaner. Esta flexibilidad
también provee un medio para estudiar los reciclos de varios productos y los tiempos de
residencia de flotación.
Estas características son particularmente importantes debido a que el tratamimento
de la mena cambiará con las variaciones en el yacimiento, y la planta comercial se deberá
diseñar para compensar dichas variaciones.
167
Los ensayos preliminares en batch de los testigos de perforación indican el
comportamiento de la mena frente al tratamiento metalúrgico. Estos sirven de base para el
diseño de la molienda piloto conjuntamente con el sector de muestreo. En este diagrama de
flujo, consideramos una mena de cobre de baja ley, que es explotada por métodos de open pit.
Además, se aplica un intenso programa de explotación subterránea para muestras, a fin de
confirmar y ampliar la información de los testigos de perforación.
a. Trituración.
Toda la trituración es llevada a cabo en una planta de muestreo. La mena que pasa
a través de la planta de muestreo a una velocidad de 25t/h, es apilada en lotes que representan
áreas específicas del yacimiento. Esto lotes representan, parcial o totalmente, la alimentación
del molino.
b. Molienda.
La capacidad requerida para la planta piloto está sujeta a muchas consideraciones
pero se prefiere en estas circunstancias una velocidad de alimentación de aproximadamente
4-5 toneladas por hora.
Después de sacar la mena triturada de sectores elegidos del stock disponible, es
enviada a un silo de almacenamiento que permite una alimentación uniforme de la planta.
El alimentador de cinta Denver, de velocidad variable, equipado con un registrador
de peso, regula la capacidad de la planta y puede ser variado fácilmente para investigar
resultados de ensayos en planta piloto bajo diferentes velocidades de alimentación.
El circuito de molienda consiste en un sistema convencional molinos de bolas-
ciclón. La molienda (% menos 200 mallas), se puede variar por cambios en velocidad de
alimentación, carga de bolas y condiciones de ciclón.
c. Flotación rougher.
Un conjunto de 12 celdas de flotación D-R, arregladas entre grupos de cuatro
celdas cada uno, provee condiciones ideales para rougling y scavenging. El concentrado se
puede remover de todas las celdas como un producto único para el tratamiento posterior, o los
concentrados a partir de la segunda y tercera unidad, pueden ser reciclados a la alimentación.
Adicionalmente se puede bypasear la tercera unidad de cuatro celdas, para estudiar el efecto
del tiempo de retención.
d. Remolienda.
El concentrado total rougher, o cualquier porción de él, se puede remoler antes de
la limpieza. La remolienda es realizada en un circuito ciclón- molino de bolas. Como a veces
es requerido el espesamiento, antes de la remolienda, se muestra como una opción a este
diagrama de flujo. El grado de remolienda y la cantidad de alimentación para remolienda es
una importante consideración para el estudio. Cambios en la molienda primaria puede
influenciar las condiciones de remolienda. Los efectos de no hacer remolienda, se investigan,
simplemente haciendo by-pass del circuito.
168
e. Flotación cleaner - recleaner.
La primera etapa de limpieza (con o sin remolienda previa) produce colas de
cleaner que pueden ser recicladas directamente a la alimentación de flotación de rougher.
Alternativamente, las colas de cleaner pueden ser enviadas al circuito scavenger
con la espuma que es reciclada a la alimentación de la flotación de rougher. Este ultimo
procedimiento es a menudo preferido, pues evita una dilución excesiva del circuito rougher,
como puede ser causada por el reciclo de la cola cleaner total. Ciertas impurezas de la ganga,
se pueden eliminar también ya que las colas scavenger-cleaner, constituyen un producto final
de desecho.
El recleaning es realizado en una máquina de flotación Denver celda a celda
indicado en el diagrama de flujo, o puede usarse una máquina de flotación Denver D-R.
La selección del tipo de celda es dependiente en gran forma del grado de selectividad
requerido y del número de etapas de recleaning necesarias. Si se usa recleaning multietapa no
se requiere ninguna bomba para reciclar la espuma en la máquina celda - celda.
f. Espesamiento - filtración.
El concentrado final de cobre, es espesado y filtrado. Se pueden recolectar y
analizar datos sobre los efectos de floculantes, tamaño de remolienda, capacidad, humedad de
la torta, etc.. Si la mena contiene molibdeno, el underflow del espesador se puede enviar a un
circuito de separación cobre molibdeno.
g. Muestreo.
Un muestreo preciso es imperativo para una eficiente operación de la planta piloto.
Los muestradores automáticos se muestran en la corriente de alimentación, concentrado y
productos de cola. El muestreo de productos intermedios, se puede realizar para el caso de ser
necesario una evaluación de circuitos específicos.
Aunque la alimentación de la planta piloto se ha muestreado previamente en la
sección de muestreo, el remuestreo de alimentación del molino sirve para confirmar las leyes
originales estimadas.
El diagrama de flujo descripto en este estudio está dirigido hacia menas de cobre
de baja ley, pero muchos de los principios y la mayoría de los equipamientos se pueden
aplicar a otros tipos de mena.
Este trabajo es interesante porque permite diseñar el diagrama de flujo de una
planta piloto para el tratamiento de un mineral obtenido de una planta de muestreo adjunta .
El muestreo bulk de un yacimiento de mineral de baja ley, es a menudo necesario
para completar resultados de testigos de perforación.
Además de confirmar la ley del mineral y las estimaciones de reserva, el muestreo
bulk provee mineral para ensayos experimentales a escala de planta piloto.
169
Los resultados obtenidos bajo estas condiciones eliminan la necesidad de una
costosa experimentación cuando la planta comercial está en operación y asegura la selección
del diagrama de flujo más apropiado tanto como el tamaño y el tipo de equipamiento.
La planta piloto ofrece una excelente oportunidad para que el personal de
investigación metalúrgica llegue a familiarizarse con los diferentes problemas presentados por
la mena, y establecer las mejores condiciones operativas para la planta comercial.
IV.14.2 Detalle de equipamientos.
01. Alimentación del mineral de mina.
02. Tolva de alimentación provista de tamiz de 8".
03. Cinta transportadora de la fracción - 8", a 25t/h.
04. Zaranda vibratoria Doble 4'x10'.
05. Triturador de mandíbulas de 15" x 24".
06. Molino de rolos de 27" x 10".
07. Cinta transportadora de reciclo de trituradoras.
08. Cinta transportadora de 18".
09. Muestreador automático primario Denver H2.
10. Alimentador Vibratorio.
11. Triturador Giratorio Denver de 12".
12. Muestreador Denver de 20".
13.14. Rechazos.
15.16. Muestra final para análisis.
17. Tolva.
18. Alimentador Vibratorio.
19. Cinta Transportadora.
20. Tolva.
21. Alimentador a cinta.
22. Pesómetro.
23. Muestreador Automático.
24. Ciclón.
25. Molino de bolas.
26. Bomba.
27. Celdas de Flotación.
28. Muestreador Automático.
29. Colas.
30. Bomba.
31. Molino de remolienda.
32. Celda de 1ra. limpieza.
33. Reciclo de cleaner Scavenger.
34. Celdas de limpieza-Tipo-Celda-Celda.
35. Colas de Scavenger-Cleaner.
36. Filtro de disco.
37. A circuito de separación cobre - molibdeno.
38. Concentrado de cobre filtrado.
39. Espesador Denver.
170
IV.14.3 Circuitos de flotación.
El proceso de flotación puede requerir el uso de un circuito cerrado inverso con
flotación intermedia, apto para mejorar las recuperaciones metalúrgicas de mineral sulfurado
polimetálico.
Estas recuperaciones son generalemte inferiores para las especies más densas. Un
ejemplo lo constituye el sistema plomo, zinc, plata, ganga, donde los sulfuros de plata y
plomo, presentan pérdidas grandes en las fracciones granulometrías más finas. Esto es debido
a que en los circuitos convencionales se usan hidrociclones, los que por su principio de
funcionamiento las partículas finas y densas se clasifican mayormente que las arenas, por lo
que experimentan un mayor grado de molienda en el circuito, y generan sobremolienda de
estas especies que se recuperan ineficientemente en la flotación.
Se producen altas cargas circulantes de las especies más densas (hasta 1000%), por
lo que su granulometría llega a ser muy fina.
Se forman lamas que son las especies minerales sobremolidas y es sabido que las
partículas muy finas tienen tendencia a una mejor adherencia, tipo tangencial a las burbujas de
aire por lo que disminuye su recuperación.
Para reducir la producción de lamas, y mejorar su metalurgia se puede disminuir la
carga circulante global clasificando con zarandas finas la descarga gruesa de los hidrociclones.
Una alternativa es separar selectivamente las especies densas por gravimetría (jigs) o celdas
unitarias de flotación a la descarga del molino.
De este modo se logra eliminar del circuito de molienda las especies que hayan
alcanzado la liberación adecuada.
La Figura a, muestra dos circuitos cerrados de molienda típicos: el directo y el
inverso. Este último se utiliza cuando existe un molino de barras o trituración cuaternaria.
La Figura b, muestra un circuito cerrado de molienda inverso con un banco de
celdas unitarias de flotación a la descarga del molino.
Un mineral polimetálico de cuatro especies, por ejemplo, SAg2, SPb, S2Fe, y
SiO2, para el que las dos primeras especies se separan selectivamente en el banco de flotación,
se reduce a un sistema de tres componentes: SAg2, SPb, y el resto como ganga.
Las muestras obtenidas del circuito se caracterizan por distribuciones
granulométricas y composición de especies, minerales. La muestra de descarga de arenas del
hidrociclón se usa para el estudio de cinética de molienda a nivel laboratorio (ensayos batch).
Las pruebas de flotación se efectúan con ese mismo material pero molido por un tiempo
aproximadamente igual al esperado como tiempo de residencia en el molino.
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Figura a.
Figura b.
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