Monografia - San Fernando

Central Térmica de ciclo combinado con combustibles alternativos MN153
MONOGRAFIA
CÁLCULO Y SELECCIÓN DE UNA

PLANTA DE CICLO COMBINADO
CON COGENERACION CON
COMBUSTIBLES ALTERNATIVOS
SAN FERNANDO - CHANCAY
FUERZA MOTRIZ PAG 1

CONTENIDO
CONTENIDO ............................................................................................................................... 2
I. INTRODUCCION .................................................................................................................... 3
II. RESUMEN .............................................................................................................................. 5
III. OBJETIVOS ........................................................................................................................... 6
IV. ANTECEDENTES ................................................................................................................ 7
V. DATOS .................................................................................................................................. 16
VI. SELECCIÓN DEL TIPO DE CICLO ................................................................................ 20
VII. CALCULO DEL CICLO TERMODINAMICO ................................................................. 21
VIII. DIMENSIONADO DE COMPONENTES DE LA PLANTA ......................................... 49
IX. SELECCIÓN DE EQUIPOS .............................................................................................. 50
X. DISPOSICION EN PLANTA DE LOS EQUIPOS ........................................................... 55
XI. CONCLUSIONES ............................................................................................................... 57
XII.-BIBLIOGRAFIA .................................................................................................................. 58
XIII.-ANEXOS............................................................................................................................ 58
Análisis de cambio de combustibles en calderas a gas natural.......................................... 58
Catalogo Siemmes de turbinas de vapor............................................................................ 58
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I. INTRODUCCION
La cogeneración es la coproducción, sobre la base de combustibles como el gas

natural, de energía eléctrica y térmica con aprovechamiento simultáneo de
electricidad y calor. Esto se consigue gracias al empleo de equipos como los
motores de combustión interna y las turbinas que proporcionan energía
mecánica, para accionar un alternador/generador y producir energía eléctrica.
Simultáneamente, se produce energía térmica, la cual podemos aprovechar para
cubrir la demanda de los diferentes procesos industriales, donde se instalarían
los equipos de cogeneración.
En Perú las posibilidades para la cogeneración son muy grandes, principalmente

gracias a la disponibilidad de reservas de gas natural a un precio competitivo. Y
diversas actividades se pueden beneficiar, pues los costos de producción de
energía mejoran significativamente, pudiendo vender a la red interconectada
nacional el excedente de la energía eléctrica generada por el sistema de
cogeneración. Existe una base industrial en Perú como para desarrollar este
proceso. Entre las actividades que se podrían beneficiar de la cogeneración se
encuentran la pesca, los textiles, la sidero-metalurgia, papeleras, industria
azucarera, industria alimenticia y otros sectores que necesitan calor en sus
sistemas de producción.
La demanda de energía irá en aumento, por lo cual será necesario incrementar

el potencial con la finalidad de poder atender el nuevo mercado eléctrico, en
nuestro diseño se realizan para las regiones de Ica. Con costos de combustibles
en aumento y escasez de fuentes de energía, es prudente maximizar la energía
obtenida de los combustibles. Las centrales de ciclo combinado representan hoy
indiscutiblemente la mejor tecnología para la producción de energía eléctrica con
gas natural como combustible en términos de eficiencia, de emisiones y de
costos (tanto de inversión como operativos) y ha sido en el último decenio
protagonista de una real y propia revolución en la industria termoeléctrica, razón
por la cual muchas plantas con turbinas de gas o de vapor se están
transformando en plantas de potencia de ciclo combinado.
En nuestro país no viene siendo aplicada esta tecnología. La generación térmica

de energía eléctrica, viene siendo atendida con turbinas de gas, las cuales
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podrían ser re potenciadas a centrales de ciclo combinado, aprovechando de

esta forma la gran cantidad de energía contenida en los gases de escape que
hasta hoy viene siendo desechada al medioambiente.
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II. RESUMEN
El proyecto consiste en diseñar los parámetros relacionados con la instalación

de una Planta Térmica de ciclo combinado con cogeneración de GNC; en la
planta de procesos de alimentos balanceados de la empresa SAN FERNANDO
S.A. El cual en la actualidad cuenta con un generador de vapor para su proceso
de secado y des humificador de los productos balanceados.
El proyecto contempla los cálculos relacionados con la elección de los diversos

equipos para la adaptación de una planta de cogeneración teniendo como
energía motriz al combustible GNC el cual llega a la localidad de chancay en
flotas de camiones para su proceso en la planta de descompresión. Así mismo
se tiene estipulado, utilizar parte de los vapores generados para el
aprovechamiento de su proceso industrial.
También tenemos previsto emplear la energía eléctrica generada para los

distintos equipos de molienda empleados en el proceso industrial así como de
las luminarias y equipos de confort en la planta.
El proyecto incluye la Memoria Descriptiva y la Memoria de Cálculos, los cuales

son imprescindibles para la implementación de la central térmica. El proyecto de
la Planta Térmica de ciclo combinado con cogeneración de GNC tendrá una
capacidad de 2.125 MW y su diseño cumplirá con todas las normas legales
vigentes.
La planta térmica de ciclo combinado con cogeneración de GNC se localizará en

el departamento de Huaral, el cual se caracteriza por tener un clima cálido y
húmedo, distinguiéndose por su geografía, ya que se puede encontrar diferentes
variedades de suelos.
Finalmente adjuntamos los planos de distribución de los equipos de la planta

térmica de la misma manera los catálogos de los equipos seleccionados, con su
ficha técnica adecuada y los planos brindados por la empresa. Deseamos brindar
un enorme saludo a los funcionarios de la empresa SAN FERNANDO S.A. por
su gentil atención durante la visita a planta.
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III. OBJETIVOS
OBJETIVOS GENERALES
 Describir los procedimientos de cálculo para la instalación de una planta

térmica de ciclo combinado con cogeneración de GNV e entregue 2.125 MW
respetando las normas peruanas correspondientes.
 Lograr una mejor percepción de los componentes de una planta de
cogeneración en el proceso industrial para la producción de alimentos
balanceados.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Describir los componentes principales de la planta térmica de ciclo

combinado con cogeneración de GNV de 2.125 MW.
 Realizar los cálculos y la selección de los componentes mecánicos para que
funcione la planta térmica de ciclo combinado con cogeneración de GNC de
2.125 MW.
 Establecer las consideraciones necesarias para la instalación del sistema,
con respecto a catálogos.
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IV. ANTECEDENTES
Análisis del lugar
LOCALIZACIÓN
Una de las filiales de la empresa SAN FERNANDO S.A se encuentra ubicada en

el distrito de chancay y la provincia de Huaral en la costa norte central del litoral
peruano. Km 81.5 panamericana norte chacarrilla-Huaral.
La Planta Térmica de ciclo combinado con cogeneración se ubicara en el distrito

de chancay- Huaral, provincia de lima.
Reseña Histórica
En 1948 se fundó el Grupo San Fernando, iniciado como un negocio familiar

dedicado a la crianza de patos. La producción se inició con un lote de 35 patas
madres reproductoras.
En 1963 se inicia la crianza de pollos parrilleros y, en 1971, la crianza y

comercialización de pavos. Posteriormente, en 1972 se abre la primera tienda
San Fernando, orientada al comercio minorista. Esta cadena de tiendas se
convertiría posteriormente, en 1994, en los Multimarket San Fernando.
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A inicios de la década de los 70, se decide integrar verticalmente el negocio

de pollos y, por ello, se incorpora la crianza de aves reproductoras (pollos BB).
Esta integración se hizo con la finalidad de controlar el proceso productivo en
su totalidad y garantizar la calidad de los productos finales. Posteriormente, en
1977, se pone en operación la primera planta de alimentos balanceados.
Con la experiencia y los resultados obtenidos, San Fernando decidió incursionar

en tres nuevos negocios: huevos comerciales en 1979, genética avícola en
1980 y crianza de cerdos en 1986. En 1983, San Fernando incursiona en la
comercialización de productos cárnicos. Posteriormente, en el año 1995 se
pone en funcionamiento una planta ubicada en Chorrillos.
En el año 2001, las dos empresas principales del Grupo San Fernando, Molinos
Mayo S.A. (dedicada principalmente a la producción de alimento balanceado,
engorde de pollos y venta de pollo vivo) y Avícola San Fernando S.A. (dedicada
principalmente al procesamiento y comercialización de carne de pollo, pavo,
cerdo, huevos y productos procesados) culminaron un proceso de fusión con
la finalidad de integrar todas las unidades de negocio en una sola empresa.
Avícola San Fernando S.A. fue absorbida por Molinos Mayo S.A., la que
modificó su denominación social convirtiéndose en la empresa actual: San
Fernando S.A.
A partir de octubre de 2005, con la finalidad de enfocarse en las operaciones

principales del negocio, San Fernando, que contaba con la operación de tres de
los cinco Multimarket San Fernando, decidió dejar de operarlos directamente.
Estos establecimientos en la actualidad son operados por una empresa
especializada en la venta retail que venía operando los otros dos Multimarket
San Fernando. San Fernando recibirá, mensualmente, un ingreso por la cesión
de los activos involucrados en esta operación.
En los últimos años, San Fernando ha fortalecido su presencia y participación

en el mercado global, incrementando continuamente el volumen de
exportaciones, las cuales tienen como principal destino los países limítrofes.
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PRODUCCIÓN DE ALIMENTO BALANCEADO
Se realizará una descripción del proceso de producción del alimento balanceado,

explicando las ventajas y/o desventajas de producir un alimento en distintas
formas, partes de la planta, distribución típica, se señalarán algunos de los
últimos proyectos desarrollados con respecto al tema.
CONCEPTOS
A continuación se presentan definiciones que permitirán entender lo que se

explicará posteriormente.
a. La Molienda:
Es el primer procesamiento que sufren las materias primas en la elaboración

del alimento terminado. Con el molino se pretende conseguir la granulometría
adecuada de las partículas en tamaño y forma según la presentación del
alimento terminado: harina o peletizado (granulado). Para modificar a
voluntad la granulometría de cada materia prima, es recomendable el sistema
de pre-molienda, frente al de post-molienda ya que usaremos la criba más
adecuada, según la materia prima de que se trate, mientras que en pos-
molienda todas las materias primas están obligadas a pasar por el mismo tipo
de tamiz.
Las granulometrías diferentes favorecen la desmezcla del producto

terminado. Esto lo hemos de tener presente siempre, particularmente cuando
la presentación del alimento sea en harinas. El tamaño de las partículas
dependerá del tipo de molino (martillos, rodillos), del diámetro de orificio de la
criba o de las revoluciones del motor así como de otros factores: estado de
las placas de choque, superficie perforada y disposición de los orificios de la
criba, número y estado de los martillos, cantidad de aire de la aspiración, etc.
Cuando el alimento balanceado se presenta en forma de harina, la

granulometría ha de permitir una buena fluidez del mismo en la granja. Para
ello es suficiente con que el nivel de finos (partículas que pasan por un tamiz
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de 0.5 mm) no sea superior al 20% o también es práctico para controlar la

fluidez disponer de una serie de embudos con diferente diámetro de salida en
el laboratorio. Si por el contrario, el alimento balanceado se presenta en forma
de pelets o migajas, las harinas cuando entran en la peletizadora deben
respetar cierta granulometría.
El clásico molino de martillos horizontal con todas las innovaciones que ha

sufrido (alimentación, ventilación, etc.) es el que más puede verse en las
fábricas, por razones de granulometría y funcionalidad. En los últimos años
aparece en el mercado el molino vertical que parece tener ciertas ventajas en
cuanto a rendimiento sobre el horizontal. Su uso es más frecuente en fábricas
de pre molienda
b. El Proceso de Mezclado:
Este es un área dentro del proceso de fabricación de alimentos, que muchas

veces es visto con negligencia. Este centro de costo es el área de mayor
responsabilidad para un jefe de producción y es usualmente el área en donde
tenemos al personal menos calificado y equipos no aptos para el proceso.
Debemos de reconocer que si el mezclado es deficiente en un lote y en el

subsiguiente, la uniformidad de los animales en el campo será desastrosa.
Cuanto estará dispuesto a sacrificar por un elevado coeficiente de variación,

midiendo un aditivo específico y delicado, como un aminoácido, una vitamina
o mineral o incluso un promotor de rendimiento.
Pero es una realidad, que en muchas de las plantas de alimento terminado

no se realicen con rutina procedimientos para verificar la homogeneidad del
mezclado. Este es un procedimiento sencillo, pero generalmente olvidado
dentro de los programas de control de calidad. Es tan crítico el mezclado, en
especial cuando se trata de aditivos de empleo delicado, o que son limitantes
en el desarrollo del cerdo en sus etapas evolutivas. Haciendo referencia a
regulaciones gubernamentales o normas, el tener una variación de más de
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5% a 8% para algunos parámetros puede ser objeto de sanciones y cierres

temporales de la planta.
Muchas de las evaluaciones de calidad de mezclado muestran valores no

satisfactorios para aminoácidos. Hay variaciones dentro de un lote de
alimento de una mezcladora (independiente de su capacidad), en diez
alícuotas tomadas en diferentes puntos de la mezcladora, y que nos indican,
adecuada o poca homogeneidad, dependiendo del insuficiente tiempo de
mezclado, operación de las mezcladoras más allá de su capacidad física,
desgaste de listones o plateas, ejes torcidos, insuficientes revoluciones por
minuto etc.
Mientras que los fabricantes de mezcladoras han hecho un esfuerzo en

mejorar los diseños de la máquina y de los materiales empleados, para
proveer a los usuarios de un equipo de precisión y durable. Mas in embargo
no debemos de dar por sentado que la eficiencia de una maquina en especial
será la misma a través del tiempo. Muchas de las operaciones de pesaje y
mezclado son otorgadas o ignoradas por completo. Las mezcladoras deben
de ser revisadas semanalmente desde la perspectiva de aspectos físicos y la
homogeneidad debería de ser verificada mensualmente vía microtrazadores
y bianual con aminoácidos u otro trazador. Los resultados deberán de ser
indicativos de problemas y se debe de tomar una decisión de reparaciones,
cambio de tiempos de mezclado, secuencia de incorporación de ingredientes
sólidos y líquidos.
c. El Pre-Acondicionamiento:
Es el primer y clásico tratamiento térmico que sufren las harinas de

un alimento balanceado que se va a peletizado (granulado).El equipo está
situado entre el alimentador de la peleteadora y ésta; también se puede
localizar delante del madurador o del expander. Es un mezclador de
turbulencia en continuo, que gira a unas 300 rpm aproximadamente. Su
función es la mezcla homogénea del vapor de agua con las harinas. Cuanto
mayor sea la longitud del equipo, mayor tiempo de retención y por tanto mejor

homogeneización. Este tiempo suele ser variable dependiendo de los equipos

y de la dureza y sanitizacion del pelet deseada.
d. La Melazadora:
Tiene el diseño de un homogeneizador (acondicionamiento convencional) y

es el lugar apropiado para la inyección de melaza, pero también se pueden
inyectar otros líquidos. Es deseable una molienda fina del producto, para que
haya una mayor superficie, que facilite la adherencia del líquido. Para una
buena distribución del líquido en las harinas, es imprescindible que el líquido
vaya dirigido al producto y no al rotor o a las paredes de la melazadora. Este
equipo suele instalarse después de la mezcladora, aunque pudiera localizarse
en algún otro punto (antes de la mezcladora, del pre-acondicionador etc.). La
adición de líquidos necesita de un mando automático ya que se trata de un
proceso continuo y el caudal de harinas determina la cantidad de líquido a
añadir.
e. La Peletizadora:
El proceso de granulación significa someter al alimento balanceado en forma

de harina a un efecto combinado de compresión y extrusión o prensado. La
peletizacion tal y como se entiende actualmente es el resultado de una
evolución que comenzó con un equipo rudimentario que únicamente
moldeaba hasta llegar en la actualidad a equipos que efectúan una
comprensión-extrusión. Concebido globalmente, el proceso de granulación se
realiza en varias etapas:
1) acondicionamiento hidrotérmico
2) compresión-extrusión
3) secado-enfriado.
El acondicionamiento hidrotérmico consiste en la preparación del alimento

terminado de animales en harina para el proceso de compresión y extrusión.

Este acondicionamiento se hace con vapor inyectado en un homogeneizador

directamente sobre la mezcla molida, y en otros casos modificando las
condiciones de presión, temperatura y tiempo de tratamiento según
conveniencia. Los efectos más favorables del vapor se consiguen a presiones
que varían entre 1 y 4 kg/cm2 y totalmente seco. Este aspecto de la
preparación de las harinas es de los que más ha preocupado, y por tanto
evolucionado, a lo largo del tiempo.
La compresión-extrusión se realiza en la propia peletizadora. Las más

habituales en las fábricas de alimentos balanceados tienen matriz vertical con
rodillos de compresión de las harinas. De la misma manera, el manto exterior
de los rodillos (camisa) tiene distinto diseño según necesidades. La
compresión la realiza el rodillo sobre las harinas y contra la matriz. La
compresión-extrusión se lleva a cabo en el canal de la matriz. De la matriz
sale el gránulo conformado y a través de su observación podemos predecir y
por tanto corregir los defectos y sus soluciones.
Cuando hay defectos y mala calidad física de pelet, pueden ser descritos y
corregidos como
1) pelet curvado y agrietado por cuchillas mal reguladas posiblemente,
2) el pelet tiene 3 ó 4 veces de largo su diámetro por que los pelets deben
romperse por volteo,
3) pelet con forma de abeto sucede generalmente en fórmulas muy fibrosas

que en todo caso puede estar provocado por una mala molienda, un defecto
de humedad o poca compresión de la matriz se recomienda la revisión de las
parrillas,
4) pelet con agrietamiento longitudinal por una desmezcla en el alimento

terminado en harina o una alta velocidad de la matriz por lo que se debe de
revisar la caída de las harinas al silo de abastecimiento de la peleteadora o
añadir más líquidos en mezcladora y así reducir la producción de la máquina,

5) pelet con partículas gruesas lo cual puede ser una molienda muy tosca o
una parrilla rota debe de revisarse el estado de las parrillas frecuentemente y
poner un cernedor y un imán antes del molino,
6) pelet deforme con fisuras por una molienda gruesa puede ser la causa
debemos
7) de moler más fino y aerear todo lo largo de la parrilla, revisar estado de los
filtros y alimentar el molino a todo lo ancho de la parrilla,
8) pelet con aspecto velludo debido a un exceso de vapor, de temperatura o

la presencia de partículas gruesas de fibra puede provocar este fenómeno por
lo que debe de reducirse la presión de vapor y ver la granulometría de las
harinas,
9) pelet con forma de pastillas debido a una compresión alta o una deficiencia
de vapor suele ser la causa por lo que se añade grasa en mezcladora y se
bajar compresión y se verifica diferencia de temperatura entre la harina y el
gránulo nunca será mayor de 15º C,
10) pelet con vetas causado por la deformación de los orificios de la matriz o
bien por un ataque químico, uno de abrasión ó por desprendimiento de costras
de metal por una elevada concentración de carbono en la elaboración de la
matriz debiéndose de cambiar la matriz.
En el peletetizado así como en otras áreas de producción, se ha de buscar el

mejor rendimiento de los equipos presente y del flujo de productos por los
mismos. Se entiende como tal, el óptimo de la relación entre producción y
consumo de energía, obteniendo gránulos de calidad.
f. El Enfriado-Secado:
Este proceso se lleva a cabo en los equipos llamados enfriadores cuya misión
es reducir la humedad y la temperatura del pelet para su mejor conservación.
Existen tres tipos de enfriadores: vertical, horizontal y en contracorriente con

diferentes modelos en cada caso. No se puede afirmar que un tipo sea mejor
que otro, aunque en la actualidad, el vertical es el menos utilizado. Cada
fábrica decidirá según su experiencia.
El enfriador horizontal se emplea sobre todo en casos de productos de difícil

fluidez y con adiciones elevadas de líquido. El enfriador en contracorriente
tiene buena utilidad para enfriar productos de fácil fluidez. El principio de
contracorriente consiste en que el aire más frío entra en contacto con el pelet
más fríos y los más calientes con el aire calentado a través de la capa. En el
enfriador vertical los gránulos fluyen por gravedad y el aire es aspirado a
través de las dos columnas de pelets por medio de un ventilador. El mejor
vehículo para sacar la humedad es el aire seco. Los pelets entran en el
enfriador con una humedad de 14-18% y con una temperatura de 60-90º C. A
la salida del enfriador habrá una humedad de 11-14% y una temperatura de
20-30º C. La pérdida de humedad en el enfriador corresponde
aproximadamente a la añadida con el vapor. La temperatura a la salida no
será superior en más de 5-7º C a la ambiente.
La velocidad del aire en el enfriador será lo más baja posible, para que enfríe
y seque interior y exteriormente del pelet, pero se evite su arrastre por la
corriente de aire. La cantidad de aire necesaria dependerá del tiempo de
permanencia del producto en el enfriador, así como de la calidad del aire, del
espesor de la capa del pelet, del tipo y presentación del alimento balanceado,
etc. Con una humedad elevada del aire, es recomendable usar aire caliente
para el secado de los pelets.

V. DATOS
Descripción de la planta de producción de vapor actual de la

planta:
Desde enero del 2012 se encuentra funcionando una caldera de vapor cleaver
Brooks de 800 BHP en la planta de alimento balanceado San Fernando en
chancay, de esta caldera tenemos 02 instaladas.
Este caldero quema el combustible GNC para la producción de vapor que será
empleado en el proceso de secado y des humificador del alimento balanceado;
la principal ventaja de esta caldera es la incorporación del sistema de CBHAWK.
Este caldero ofrece un menor consumo de combustible con eficiencia
garantizada. En equipos de la potencia entregada para este proyecto, se ahorra
el 1 % del combustible lo cual significa casi 20 gal/hora en residual u 8 m3/hr con
gas natural según sea el caso.
El vapor producido es dirigido por tuberías hacia la cabina de secado donde

interactúa con el alimento brindándole el calor necesario .producto de este el
vapor se condensa luego de ello el vapor condensado es redirigido hacia una
planta de tratamiento de agua mediante resinas para poder tratar el agua antes
de ser bombeada nuevamente al caldero para el cierre del ciclo de producción
de vapor.

Ubicación de planta:
Actualmente tenemos esta situación:

Nosotros vamos a hacer modificaciones para obtener un nuevo circuito,

instalando nuevos componentes, para poder obtener un nuevo circuito el cual
vamos a plantear:
DATOS DE INICIO PARA CALCULOS EN EL TRABAJO
En esta monografía se nos entregó por el Ing. Dulio Aguilar es adaptado a una
planta ya existente San Fernando en Chancay va a servir de referencia para
poder cumplir con el total de la monografía
Combustible inicial : Gas natural
Combustible Alternativo : Diesel
Presión de Vapor : 100 bar
Tipo de vapor : Vapor sobre calentado
Potencia de la planta : 4.3 MW

Cabe mencionar que para el total de cálculos se van a tomar o asumir eficiencias,
de acuerdo a catálogos u otros criterios para poder completar el total de cálculos.

VI. SELECCIÓN DEL TIPO DE CICLO
El ciclo que vamos a seleccionar es el de la instalación de 02 compresores con un

enfriador, así mismo también con 02 turbinas, una de alta y la otra de baja con
recalentamiento del vapor, para esto vamos a obtener el siguiente ciclo combinado:

VII. CALCULO DEL CICLO TERMODINAMICO
El esquema del sistema adoptado se muestra en el siguiente gráfico:
Cálculos Energéticos del Ciclo Combinado de Cogeneración
Análisis del ciclo de Gas Joule – Brayton Abierto:

Constantes del aire:
Las consideraciones que vamos a tener son las de la planta en instalación, en
este caso la planta se encuentra en Chancay y de las estadísticas tomamos la
temperatura adecuada y la presión del aire en el contexto de la planta.
Aquí un gráfico que nos muestra la temperatura máxima y mínima en la provincia
de chancay, vamos a considerar la mínima para poder cubrir cualquier variante
climatológica
𝑇°𝑎𝑖𝑟𝑒 = 290 𝐾 = 17°𝐶

𝐾𝐽
𝐶𝑝 = 1.0035
𝐾𝑔
𝐾𝑎𝑖𝑟𝑒 = 1.4

 Potencia Nominal de la turbina de Gas:
Potencia Nominal: 2.150 MW (Dato calculado a partir de la caldera de 800 BHP)

2
𝑊𝑔𝑎𝑠 = 𝑊𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
3
2
𝑊𝑔𝑎𝑠 = 𝑥 4.3 = 2.8 𝑀𝑊
3
 Relación de compresión óptima:
Sabemos que la eficiencia ideal del ciclo es función de la relación de presiones. La

eficiencia real depende además de la relación de presiones, relación de temperaturas
T1 y T3
Además T1 debe ser lo más bajo posible (limitado por la temperatura atmosférica) y T3
(limitado por el material metalúrgico de la turbina; es decir la máxima temperatura que
puede soportar por los materiales constituyentes de la turbina) T3 <1000 K°
(Temperatura de motores de combustión)

Según la curva III (Ciclo Joule – Brayton con Interenfriador): 𝜋𝑜𝑝𝑡𝑖𝑚𝑜 = 15
 Balance Estequiometrico en la Cámara de Combustión :
Asumiendo para el GN
 Combustión Teórica:
m m m
Cn H m  ( n  )  (O2  3,76 N 2 )  nCO 2  H 2O  3,76(n  )  N 2
4 2 4
(n  m/4)(32  3,76  28)
lo 
(12n  m)
(n  m / 4)  4,76
Lo 
1
Combustible n m lo(kg/kg) Lo(m3/m3)
Gasolina 8 16 14,7 57,12
Propano 3 8 15,6 23,8
Metano 1 4 17,2 9,52

Para un Gas natural de composición:
0.86CH 4  0.076C2 H 6  0.024C3 H 8  0.10C4 H10  bO2  3,76 N 2   aCO2  cH2O  dN2
Balanceando:
C: a=1.484
H: c=2.544
O: 2b=2 a+c b=2.754
N: 3,76 b=d d=10.355
Por lo tanto la reacción teórica será:
0.86CH 4  0.076C2 H 6  0.024C3 H8  0.10C4 H10  2.7O2  3,76 N 2   1.4CO2  2.5H 2O  10.3N 2
Combustión Real (asumiendo 200% del aire teórico):
0.86CH 4  0.076C2 H 6  0.024C3 H 8  0.10C4 H10  2 * 2.7O2  3,76 N 2   xCO2  yH 2 O  zN 2  rO2
Balanceando:
C: x=1.484
H: y=2.544
O: r= 2.840
N: 3,76 x 2.0 x2.544=z z=19.13
Por lo tanto la reacción real será:
0.86CH 4  0.076C2 H 6  0.024C3 H 8  0.10C4 H10  2.7O2  3,76N 2   1.4CO2  2.5H 2 O 19.1N 2  2.8O2

Cálculo de la Relación Aire-Combustible Teórico
2 * 2.544 * 32  3,76 * 28 

ra   36.01
c 0.86 * (12  4)  0.076 * (2 * 12  6)  0.024 * (3 * 12  8)  0.1 * (4 * 12  10)
 Cálculo de Calor Específico a presión constante de los gases de combustión

(Cpg)
Cpg   fm * Cp
1.484 2.544 19.13 2.840

Cpg  * 0,8418  *1,8723  *1,039  * 0,918
25.99 25.99 25.99 25.99
KJ
Cpg  1,0962
Kg  K

 Esquema del ciclo de Gas :
 Cálculos de P y T en el compresor de 2 Etapas:
𝑃2
𝜋= 𝑃1
= 15 (Relación de Presiones a la entrada y salida)
𝑃1 = 1.00 𝑏𝑎𝑟 (Presión a la entrada del Compresor)

𝑃2
𝜋= 𝑃1
= 15
𝑃2 = 15.00 𝑏𝑎𝑟 (Presión a la salida del Compresor)
Relación de Presiones en Etapa Intermedia:

𝑃𝑎 𝑃2
𝑟𝑃 = =
𝑃1 𝑃𝑏
Presión Intermedia Óptima:
𝑃𝑟 = 𝑃𝑎 = 𝑃𝑏 = √𝑃1 × 𝑃2 = √0.65 × 10.4 = 3.87 𝑏𝑎𝑟
Calculo de P y T° en el compresor de Baja presión (CBP):

𝑃𝑎
𝑟𝑝 = = 3.87
𝑃1

Tai k 1
 rP  k , k  1.4  Tai  426.98 K
T1
Asumimos la eficiencia del CBP: n CBP =0.935 (Dato de tabla de selección de equipo)
Tai  T1
nCBP   0,90  Ta  436.50 K
Ta  T1
𝑃𝑎 = 3.87 𝑏𝑎𝑟
Calculo de P y T° en el compresor de Alta presión (CAP):
𝑃𝑏 = 3.87 𝑏𝑎𝑟 (Refrigeración Intermedia Isobárica)

𝑇𝑏 = 𝑇1 = 290 𝐾°
(Se considera una temperatura ideal de salida de etapa de refrigeración igual a la
temperatura de entrada; sin considerar perdidas de calor en la refrigeración)
T2i k 1
 rP  k , k  1.4  T2i  642.93K
Ta
Asumimos la eficiencia del CAP: n CAP =0.95 (Dato de tabla de selección de equipos)
T2i  T1
nCAP   0,90  T2  667.21K
T2  T1
𝑇2 = 667.21 𝐾 (Temperatura a la salida de la etapa de compresión)
Calculo del Calor Rechazado en el Interenfriador:
𝑄̇ = 𝐶𝑝𝑎 ( 𝑇𝑎 − 𝑇𝑏 )
𝑄̇ = 1.0035 ( 438.68 − 293)
𝑄̇ = 147.01 𝐾𝐽/𝐾𝑔
 Balance de Energía en la Cámara de Combustión:
𝑄𝑐𝑒𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒 = 𝑄𝑔𝑎𝑛𝑎𝑑𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑙𝑜𝑠 𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠

𝑄𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 = 𝑃𝐶 × 𝑚𝑐 × 𝑛𝑐𝑜𝑚𝑏 = (𝑚𝑎 + 𝑚𝑐 ) × 𝐶𝑝𝑔 × 𝑇3 − 𝑚𝑎 × 𝐶𝑝𝑎 𝑇2
Datos:
𝑛𝑐𝑜𝑚𝑏 = 0.85 (Asumiendo una eficiencia de la cámara de combustión – Dato de tabla

de selección de equipos)
𝑃𝐶 = 49.75 𝑀𝐽/𝐾𝑔 (Poder Calorifico Inferior del GN)
𝐾𝐽
𝐶𝑝𝑔 = 1.0962
𝐾𝑔𝑥 𝐾°
𝐾𝐽
𝐶𝑝𝑎 = 1.0035
𝐾𝑔𝑥 𝐾°
𝑚𝑎
𝑟𝑎⁄𝑐 = = 36.00
𝑚𝑐
Resolviendo:
𝑃𝐶 × 𝑛𝑐𝑜𝑚𝑏 = (𝑟𝑎⁄𝑐 + 1) × 𝐶𝑝𝑔 × 𝑇3 − 𝑟𝑎⁄𝑐 × 𝐶𝑝𝑎 𝑇2
49750 × 0.85 = (36.00 + 1) × 1.0962 × 𝑇3 − 36.00 × 1.0035 × 664.47
𝑇3 = 1636.88 𝐾° = 1363.88 °𝐶
Nota: Esta temperatura obtenida está dentro de los niveles permisibles de la combustión
[1204 – 1705 °C], para que nuestra turbina conserve un nivel de emisiones de gases
tóxicos aceptable (NOx, SOx).
 Cálculos de P y T° en la turbina :
Considerando Calentamiento Isobárico en la cámara de Combustión:

𝑃2 = 𝑃3 = 15 𝑏𝑎𝑟
𝑃3
𝜋= 𝑃4
= 15 (Relación de Presiones)
𝑃4 = 1 𝑏𝑎𝑟 (Presión a la salida de la Turbina)
T3 k 1
   k , k  1.4  T4i  755.07 K
T4i

Asumimos la eficiencia de la Turbina: nT =0.98
T3  T4
nt   0,882  T4  772.71K
T3  T4i
 Trabajo Teórico de la turbina a gas:
Asumiendo:
𝑛𝑚𝑒𝑐 = 0.95
𝑛𝑔𝑒𝑛𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟 = 0.98
Estos datos se obtuvieron de catálogos; ya que implican el diseño propio de los

generadores eléctricos y del rozamiento interno en el eje.
2⁄ × 4300.00
𝑊𝑇𝐺 = 3
𝑛𝑚𝑒𝑐 × 𝑛𝑔𝑒𝑛
2⁄ ×4300.00
3
𝑊𝑇𝐺 = 0.90 ×0.98
= 3079.12 𝐾𝑊
 Balance de Energía en la Turbina:
𝑊𝑇𝐺 = 𝑊𝑇𝑢𝑟𝑏𝑖𝑛𝑎 = 𝑚𝑔 × 𝐶𝑝𝑔 × ( 𝑇3 − 𝑇4 )
3079.12 = 𝑚𝑔 × 1.0962 × ( 1636.88 − 772.71)

𝐾𝑔
𝑚𝑔 = 3.2504 𝑠
(Flujo de gases de escape de la turbina)
Pero Sabemos:
𝐾𝑔 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑚𝑎
𝑟𝑎 = 36.00 =
𝑐 𝐾𝑔 𝑐𝑜𝑚𝑏 𝑚𝑐
𝑚𝑔 = 𝑚𝑎 + 𝑚𝑐 = 3.2504
Resolviendo:
𝐾𝑔
𝑚𝑎 = 3.1625
𝑠
𝐾𝑔
𝑚𝑐 = 0.0878
𝑠

 Balance de Trabajo Neto del ciclo:
𝑊 𝑛𝑒𝑡𝑜 = 𝑊𝑇𝑢𝑟𝑏𝑖𝑛𝑎 − 𝑊𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑜𝑟
Dónde:
𝑊𝑇𝑢𝑟𝑏𝑖𝑛𝑎 = 1539.56 𝐾𝑊
𝑊 𝐶𝐵𝑃 = 𝑚𝑎 𝐶𝑝𝑎 ( 𝑇𝑎 − 𝑇1 ) = 3.1625 × 1.0035 × ( 436.50 − 290 ) = 464.95 𝐾𝑊
𝑊 𝐶𝐴𝑃 = 𝑊 𝐶𝐵𝑃 = 464.95 𝐾𝑊

𝑊 𝐶𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑜𝑟 = 𝑊 𝐶𝐴𝑃 + 𝑊 𝐶𝐵𝑃 = 929.91 𝐾𝑊
𝑊 𝑛𝑒𝑡𝑜 = 𝑊𝑇𝑢𝑟𝑏𝑖𝑛𝑎 − 𝑊𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑜𝑟
𝑊 𝑛𝑒𝑡𝑜 = 3079.12 − 929.91 = 2149.21 𝐾𝑊
 Calor entregado al Ciclo en la Cámara de Combustión:
𝑄̇ = 𝑃𝐶 × 𝑚𝑐
Dónde:
PC= 49.75 MJ /Kg
𝐾𝑔
𝑚𝑐 = 0.0878
𝑠
𝑄̇ = 4370.47 𝐾𝑊
 Eficiencia Térmica del ciclo Termodinámico :
𝑊𝑛𝑒𝑡𝑜 2149.21
𝑛𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 = = = 49.17%
𝑄 ̇ 4370.47

 Temperatura de salida de los gases de escape de la Caldera de Vapor:
Para llegar a condensar todo el SO3 y el NO2. Debemos tomar una temperatura mínima
que asegure esta condensación para que estos ácidos no causen daños en las tuberías
de nuestra chimenea lo cual sería catastrófico.
A pesar que el GN, no es combustible con grandes cantidades de Azufre, pero en la

reacción química de combustión siempre se llegan a formar ácidos corrosivos.
𝑇𝑀𝑖𝑛𝑖𝑚𝑎 = 𝑇5 = 165 °𝐶 = 438°𝐾
 Calor liberado por los gases de escape en la caldera:
𝑄̇𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑐𝑎𝑝𝑒 = 𝑚𝑎 × 𝐶𝑃𝑔 × ( 𝑇4 − 𝑇5 )
Resolviendo:
𝑄̇𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑐𝑎𝑝𝑒 = 3.2504 × 1.0962 × ( 772.71 − 438)
𝑄̇𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑐𝑎𝑝𝑒 = 1192.62 𝐾𝑊
 Grafica del Proceso Termodinámico:
15 bar
3.87 bar
1 bar

Análisis del ciclo de Vapor con Recalentamiento
Se tiene como dato de entrada y limitante instalado por la caldera recuperadora, está
actualmente instalado en la planta de Chancay:
Lo cual nos da además por operación una salida de vapor de
Presión de vapor:
𝑃𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 = 𝑃6 = 100 𝑏𝑎𝑟 = 10 𝑀𝑝𝑎
Potencia en la Turbina a Vapor:

1
𝑊𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 = 2150 𝑘𝑊 × 3
= 716.67 𝑘𝑊

Consideraciones:
Presión en el condensador:
Temperatura de vapor antes de entrar a la turbina de alta presión: 500 °C. (Se tomó este
valor como referencia al catálogo de la turbina a vapor)
Asumiremos las siguientes eficiencias, por condiciones de catálogo y selección de

equipos
Eficiencia de las bombas: n Bomba = 0.90
Eficiencias de las turbinas: n Turbinas = n TAP = n TBP 0.92
Eficiencias mecánicas de las turbinas y del generador:
nmec = 0.95
ngen = 0.98
Eficiencias del Caldero: n caldero = 0.97

 Esquema del ciclo de Vapor:
 Análisis del Proceso de Cogeneración:
Proceso:
Sistema de cocción de alimentos balanceados (Pellets) (Asumimos)
Descripción:
Nuestro proceso estará destinado a generar energía eléctrica, con la condición de

instalar unas turbinas para la generación de electricidad que va ser aprovechada en los
procesos internos, así mismo en el caso de la cogeneración será utilizado para la

elaboración del alimento balanceado utilizado en la crianza de los animales de

comercialización de San Fernando, para el cual necesitamos las siguientes condiciones.
Condiciones del Proceso:
Entrada:
Presión = 15 bar
m flujo=0.50 kg/s
Salida:
175 KPa = 1.750 bar
Eficiencia de la Expansión de la Turbina del proceso: 𝑛𝑡𝑢𝑟𝑏𝑖𝑛𝑎 = 0.85
Puntos Termodinámicos del ciclo de Vapor:
 Punto 6 ( Entrada de Vapor):
𝑃6 = 100 𝑏𝑎𝑟 = 10 𝑀𝑃𝑎

Asumiendo: 𝑇6
La temperatura a la que el vapor se sobrecalienta está limitada por consideraciones
metalúrgicas de la turbina. En la actualidad la temperatura de vapor más alta
permisible es de aproximadamente 620 °C (1150 °F). Cualquier incremento de la
temperatura depende del mejoramiento de los materiales refractarios utilizados en
la turbina. Los materiales cerámicos apuntan a este avance.
Para este punto VSC (T6=500°C y P6=10 MPa)
𝑇6 = 500 °𝐶
ℎ6 = 3375.0584 𝐾𝐽/𝑘𝑔
𝐾𝐽
𝑠6 = 6.5993
𝐾𝑔. ᵒ𝐾

 Punto 7 ( Salida de Vapor de TAP):

𝑃 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟
Tomamos como referencia: 𝑃𝑜𝑝𝑡𝑖𝑚𝑎 > 4
= 30 𝑏𝑎𝑟
La presión óptima de recalentamiento se acerca a un cuarto de la presión máxima

del ciclo. Uno de los propósitos del ciclo de recalentamiento es reducir el contenido
de humedad del vapor en las etapas finales.
𝑃7 = 65 𝑏𝑎𝑟 = 6.5 𝑀𝑃𝑎 = P5

𝐾𝐽
𝑠7𝑖 = 𝑠6 = 6.5993
𝐾𝑔. ᵒ𝐾
𝑇7 = 427.81 °𝐶 = 700.81 𝐾
Entalpia Ideal:
ℎ7𝑖 = 3240.14 𝐾𝐽/𝑘𝑔
Eficiencia de la turbina ( TAP):

ℎ6 − ℎ7
𝑛𝑡𝐴𝑃 = 0.92 =
ℎ6 − ℎ7𝑖
3310.80 − ℎ7
𝑛𝑡𝐴𝑃 = 0.92 =
3310.80 − 3048.12
Entalpia Real:
ℎ7 = 3250.93 𝐾𝐽/𝑘𝑔
 Punto 8 ( Salida de Vapor del Recalentamiento en la caldera):
𝑃8 = 𝑃7 = 65 𝑏𝑎𝑟 = 6.5 𝑀𝑃𝑎 (Recalentamiento Isobárico)

𝑇8 = 500 °𝐶
Las Temperaturas de recalentamiento son muy cercanas o iguales a la temperatura

de entrada de la turbina. Uno de los propósitos del ciclo de recalentamiento es
reducir el contenido de humedad del vapor en las etapas finales.
ℎ8 = 3417.12 𝐾𝐽/𝑘𝑔

𝐾𝐽
𝑆8 = 6.8396
𝐾𝑔. ᵒ𝐾
 Punto 9 ( Extracción del Vapor de la Turbina TBP para el proceso elegido):
𝑃9 = 15 𝑏𝑎𝑟 = 1.5 𝑀𝑃𝑎 (Vapor Sobrecalentado, requerimiento del proceso)

𝐾𝐽
𝑠9𝑖 = 𝑠8 = 6.8396
𝐾𝑔. ᵒ𝐾
𝑇9 = 279.86 °𝐶 = 552.86 𝐾
Entalpia Ideal:
ℎ9𝑖 = 2993.06 𝐾𝐽/𝑘𝑔
Eficiencia de la turbina ( TBP):

ℎ8 − ℎ9
𝑛𝑡𝐵𝑃 = 0.92 =
ℎ8 − ℎ9𝑖
3417.12 − ℎ9
𝑛𝑡𝐵𝑃 = 0.92 =
3417.12 − 2993.06
Entalpia Real:
ℎ9 = 3026.98 𝐾𝐽/𝑘𝑔
Entropía Real:
𝐾𝐽
𝑠9 = 6.9001 𝐾𝑔.ᵒ𝐾
(P=15bar y h=3026.98 Kj/Kg)
 Punto 10 (Salida de Vapor Saturado de la Turbina TBP)
Asumiendo: Nuestros cálculos serán basados en una Turbina de condensación, el

criterio utilizado es tener la presión de condensación lo más pequeña posible,
aunque por motivos de rendimiento del condensador esta presión no debe ser
inferior a 0.95 bar.
𝑃10 = 0.95 𝑏𝑎𝑟 = 95 𝐾𝑃𝑎

𝑇10 = 𝑇𝑠𝑎𝑡 = 98.17 °𝐶 = 371.17 𝐾
𝐾𝐽
𝑆10𝑖 = 𝑠9 = 6.9001
𝐾𝑔.ᵒ𝐾

Entalpia Ideal:
ℎ10𝑖 = 2495.95 𝐾𝐽/𝑘𝑔
Eficiencia de la turbina ( TBP):

ℎ9 − ℎ10
𝑛𝑡𝐵𝑃 = 0.92 =
ℎ9 − ℎ10𝑖
3026.98 − ℎ10
𝑛𝑡𝐵𝑃 = 0.92 =
3026.98 − 2495.95
Entalpia Real:
ℎ10 = 2538.43 𝐾𝐽/𝑘𝑔
Calidad del Vapor Saturado:

ℎ10 = ℎ𝑓 + ℎ𝑓𝑔 𝑥 𝑋10
ℎ𝑓 = 412.87 𝐾𝑗/𝐾𝑔
ℎ𝑓𝑔 = 2258.0 𝐾𝑗/𝐾𝑔
𝑋10 = 0.9406 (Calidad del vapor saturado)
 Punto 11 ( Salida del condensador - Liquido saturado):
𝑃11 = 0.95 𝑏𝑎𝑟 = 95 𝐾𝑃𝑎

𝑇11 = 𝑇𝑠𝑎𝑡 = 98.17 °𝐶
ℎ11 = ℎ𝑓 = 412.87 𝐾𝐽/𝑘𝑔 (Temperatura de Liquido saturado)
𝑣𝑓11 = 0.001042 𝑚3⁄𝐾𝑔 (Volumen específico de Liquido Saturado)
 Punto 12 ( Salida de la Bomba de Alimentación I):
𝑃12 = 10 𝑀𝑃𝑎 = 10000 𝐾𝑃𝑎
𝑃11 = 95 𝐾𝑃𝑎
ℎ11 = 412.87 𝐾𝐽/𝑘𝑔
Balance de Energía en la Bomba I:
ℎ12 − ℎ11 = ∫ 𝑣 × 𝑑𝑝

Considerando el agua un fluido Incompresible: 𝑣11 = 𝑣12 = 0.001042 𝑚3 /𝐾𝑔
ℎ12 − ℎ11 = 𝑣 × ( 𝑃12 − 𝑃11 )

ℎ12 − 412.87 = 0.001042 × ( 10000 − 95 )
ℎ12 = 423.19 𝐾𝐽/𝐾
 Punto 13 ( Salida de la Válvula de Expansión)
Para la regulación de vapor de nuestros procesos, colocamos una válvula de expansión; la

cual se encarga de regular el flujo de vapor hacia el proceso.
Balance de Energía en la Válvula de Expansión:
𝑄̇ = 𝑊̇ + ∆𝑈
Dónde: ̇ = 0 ; ∆𝑈
∆𝑄 ̇ = 0 ; 𝑊̇ 𝑛𝑒𝑡𝑜 = 0
Proceso Isoentálpico:
ℎ13 = ℎ8 = 3417.12 𝐾𝐽/𝐾
 Punto 14 ( Salida del Proceso Industrial ):
𝑃14 = 1.750 𝑏𝑎𝑟 (Salida del vapor saturado del proceso)
ℎ14 = 487.01 𝐾𝐽/𝑘𝑔
𝑣14 = 0.001075 𝑚3 /𝐾𝑔
 Punto 15 ( Salida de la Bomba de Alimentación II):
𝑃15 = 100 𝑏𝑎𝑟 = 10000 𝐾𝑃𝑎

𝑃14 = 175.00 𝐾𝑃𝑎 = 1.7500 𝑏𝑎𝑟
𝑇𝑠𝑎𝑡 = 116.04 °𝐶
Balance de Energía en la Bomba II:
ℎ15 − ℎ14 = ∫ 𝑣 × 𝑑𝑝
Considerando el agua un fluido Incompresible: 𝑣14 = 𝑣15 = 0.001075 𝑚3 /𝐾𝑔
ℎ15 − ℎ14 = 𝑣 × ( 𝑃15 − 𝑃14 )

ℎ15 − 487.01 = 0.001075 × ( 10000 − 175.00 )

ℎ15 = 497.57 𝐾𝐽/𝐾𝑔
 Punto 16 (Cámara de mezcla – Entrada de agua a la caldera):
𝑃16 = 145 𝑏𝑎𝑟
Resumen de Valores de Entalpia hallados:
Punto Termodinámico Estado del Fluido Entalpia ( KJ/Kg)
6 Vapor Sobre Calentado 3375.05

10 Vapor Saturado 2538.43
11 Liquido Saturado 412.87
12 Liquido Comprimido 423.19
14 Liquido Saturado 487.01
 Grafica del Proceso Termodinámico:

Balance Energético de la Turbina:
 Trabajo Teórico de la turbina a Vapor:
Asumiendo:
nmec = 0.95
ngen = 0.98
1⁄ × 4300
𝑊𝑇𝑉 = 3
𝑛𝑚𝑒𝑐 × 𝑛𝑔𝑒𝑛
1⁄ ×4300
3
𝑊𝑇𝐺 = 0.95 ×0.98
= 1539.56 𝐾𝑊
 Trabajo de la Turbina con Extracción Intermedia y Recalentamiento:
𝑊̇ 𝑡 = 𝑚6 × ( ℎ6 − ℎ7 ) + (𝑚8 − 𝑚13 ) × ( ℎ8 − ℎ9 ) + 𝑚10 × ( ℎ9 − ℎ10 )
Balance de flujo de vapor:

𝑚𝑣 = 𝑚8 = 𝑚6 (Flujo de Vapor)
𝐾𝑔
𝑚𝑝 = 0.50 𝑠
= 𝑚9 (Flujo de Vapor asumido para el proceso)
Asumiendo condiciones de Operación:
𝑚13 = 1% 𝑚8 = 1% 𝑚𝑣 = 0.01 𝑚𝑣 (Flujo de Vapor por la válvula de

expansión))
Consideramos el flujo de vapor que pasa a través de la válvula como despreciable

debido a que hay poca demandad de vapor en este ciclo
𝑚10 = 𝑚8 − 0.50 = 𝑚𝑣 − 0.50 (Flujo de Vapor saturado)
Resolviendo:
1539.56 = 𝑚𝑣 (3375.05 − 3250.93) + 0.99 𝑚𝑣 ( 3417.12 − 3026.98) + (𝑚𝑣

− 0.5) ( 3026.98 − 2538.43)
1539.56 = 𝑚𝑣 × 124.12 + 0.99 𝑚𝑣 × 390.13 + (𝑚𝑣 − 0.5) × 488.55
𝑚𝑣 = 1.5412 𝐾𝑔/𝑠

𝑚10 = 1.5412 − 0.50 = 1.0412 𝐾𝑔/𝑠
Resumiendo:
𝐾𝑔
𝑚𝑣 = 1.5412
𝑠
𝐾𝑔
𝑚𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑠𝑎𝑟𝑡𝑢𝑟𝑎𝑑𝑜 = 1.5412
𝑠
𝐾𝑔
𝑚𝑃𝑅𝑂𝐶𝐸𝑆𝑂 = 0.50
𝑠
Balance Energético de la Bombas I y II:
 Trabajo de la Bomba I:
Trabajo Específico:
𝑤𝐵1 = 𝑣11 (𝑃12 − 𝑃11 )
𝑤𝐵1 = 0.001042 × (10000 − 95)
𝐾𝐽
𝑤𝐵1 = 0.001042 × (10000 − 95) = 10.32
𝐾𝑔
Trabajo Real:
𝐾𝑔 𝐾𝐽
𝑊̇𝐵1 = 1.5412 × 10.32 = 15.90 𝐾𝑊
𝑠 𝑠
 Trabajo de la Bomba II:
Trabajo Específico:
𝑤𝐵2 = 𝑣14 . (𝑃15 − 𝑃14 )
𝑤𝐵2 = 0.001075 × (10000 − 175.00)
𝐾𝐽
𝑤𝐵2 = 0.001075 × (10000 − 175.00) = 10.56
𝐾𝑔
Trabajo Real:

𝐾𝑔 𝐾𝐽
𝑊̇𝐵2 = 0.500 × 10.56 = 5.28 𝐾𝑊
𝑠 𝑠
 Balance Energético en la Cámara de Mezcla:
𝑚𝑃𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜 × ℎ15 + 𝑚𝐶 × ℎ12 = 𝑚𝑣 × ℎ16
Dónde:
𝐾𝑔
𝑚𝑣 = 1.5412 𝑠
𝐾𝑔
𝑚𝑃𝑅𝑂𝐶𝐸𝑆𝑂 = 𝑚𝑝 = 0.50
𝑠
𝐾𝑔
𝑚𝑐 = 1.0248
𝑠
Reemplazando datos:
0.5 × 497.57 + 1.0248 × 423.19 = 1.5412 × ℎ16
ℎ16 = 442.82 𝐾𝐽/𝐾𝑔
 Balance de Energía en el proceso:
Durante el Proceso el vapor tiene las siguientes condiciones, internamente en la

cogeneración se tiene la siguiente disposición:
Entrada:
𝑃9 = 15 𝑏𝑎𝑟 = 1.5 𝑀𝑃𝑎 (Vapor Sobrecalentado, asumido del proceso)

𝑇9 = 279.86 °𝐶
ℎ9 = 3026.98 𝐾𝐽/𝑘𝑔
𝐾𝐽
𝑠9 = 6.9001
𝐾𝑔.ᵒ𝐾
Salida:
Punto ¨17¨ (Salida de Vapor Saturado de la Turbina de Accionamiento):
𝑃17 = 1.750 𝑏𝑎𝑟
𝐾𝐽
𝑆17𝑖 = 𝑠9 = 6.9001 𝐾𝑔.ᵒ𝐾
(Proceso de expansión isentrópica)
Entalpia Ideal:
ℎ17𝑖 = 2594.52 𝐾𝐽/𝑘𝑔
Eficiencia de Turbina del proceso industrial:

ℎ9 − ℎ17
𝑛 𝑇𝑃 = 0.85 =
ℎ9 − ℎ17𝑖
3026.98 − ℎ17
𝑛 𝑇𝑃 = 0.85 =
3026.98 − 2594.52
Entalpia Real:
ℎ17 = 2659.38 𝐾𝐽/𝑘𝑔
Temperatura de Saturación: 𝑇17 = 116.04 °𝐶

Calidad del Vapor Saturado: 𝑋17 = 0.98
Como el Vapor sale de la turbina en estado de saturación procedemos a utilizar un

condensador para obtener Liquido Saturado que ira a través de la Bomba de
alimentación II, al mezclador.
Esta turbina o simulación de turbina es para la acción del tratamiento de alimento

balanceado.
Punto 14 (Salida del Proceso Industrial procesamiento de alimento balanceado):
𝑃14 = 1.750 𝑏𝑎𝑟 (Salida del vapor saturado del proceso)

ℎ14 = 487.01 𝐾𝐽/𝑘𝑔 (Entalpia de Líquido saturado del vapor)

Esquema del proceso de Cogeneración:
Trabajo Neto obtenido en la Turbina de Accionamiento:

𝑊̇𝑇𝑃 = 𝑚𝑃 × ( ℎ9 − ℎ17 ) = 0.50 × ( 3026.98 − 2659.38 ) = 183.79 𝐾𝑊
Calor rechazado en el Condensador:

(Este calor podría ser aprovechado para sistemas de calefacción de oficinas,
calefacción de duchas, adicionales dependiendo de la temperatura en fechas de mal
clima)
𝑄̇ = 𝑚𝑃 × ( ℎ17 − ℎ14 ) = 0.50 × ( 2659.38 − 487.01) = 1086.18 𝐾𝑊
Energía Total aprovechable por la Cogeneración:
𝑊𝑐𝑜𝑔𝑒 = 𝑊𝑇𝑃 + 𝑄̇
𝑊𝑐𝑜𝑔𝑒 = 183.79 + 1086.18 = 1269.98 𝐾𝑊
 Trabajo Neto del Ciclo de Vapor:
𝑊𝑛𝑒𝑡𝑜 = 𝑊𝑇 − 𝑊𝐵1 − 𝑊𝐵2
𝑊𝑛𝑒𝑡𝑜 = 1539.56 − 15.90 − 5.28
𝑊𝑛𝑒𝑡𝑜 = 1560.75 𝐾𝑊

 Calor ganado por el vapor :
𝑄̇ = 𝑚𝑣 × (ℎ6 − ℎ16 )
𝑄̇ = 1.5412 × (3375.05 − 442.82)
𝑄̇ = 4519.28 𝐾𝑊
 Calor cedido por los gases de Escape de la TG :
𝑄̇𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑐𝑎𝑝𝑒 = 𝑚𝑎 × 𝐶𝑃𝑔 × ( 𝑇4 − 𝑇5 )
𝑄̇𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑐𝑎𝑝𝑒 = 3.2504 × 1.0962 × ( 772.71 − 438)
𝑄̇𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑐𝑎𝑝𝑒 = 1192.62 𝐾𝑊
Nota: Es obvio que la demanda de calor necesaria para la caldera, no es cubierta

totalmente por los gases de escape de la TG, ante esto planteamos colocar un flujo de
Combustible 2 (Diesel); el cual nos proporcionara el calor requerido.
𝑄̇𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑐𝑎𝑝𝑒 < 𝑄̇𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜
Para la caldera: Asumimos Eficiencia de caldera n cald=0.97
𝑄𝑉𝑎𝑝𝑜𝑟
𝑛𝑐𝑎𝑙𝑑𝑒𝑟𝑎 =
𝑄𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑇𝐺
𝑄𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟
𝑄𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎 =
𝑛𝑐𝑎𝑙𝑑𝑒𝑟𝑎
4519.28
𝑄𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎 = = 4659.06 𝐾𝑊
0.97
 Calor cedido por el combustible 2 :
𝑄̇𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜 = 1192.62 + 𝑄̇2

Pero:
𝑄̇2 = 3466.43 𝐾𝑊
Resolviendo:
𝑄̇2 = 𝑚𝑐2 × 𝑃𝐶𝐷𝐼𝐸𝑆𝐸𝐿
𝑄̇2 3466.43
𝑚𝑐2 = = = 0.08 𝐾𝑔/𝑠
𝑃𝐶𝐷𝑖𝑒𝑠𝑒𝑙 43000
 Eficiencias del ciclo de Vapor:
Eficiencia térmica de este ciclo

𝑊𝑛𝑒𝑡𝑜
𝑛 𝑇𝑉 =
𝑄̇
1560.75
𝑛 𝑇𝑉 = = 0.3453 = 34.53 %
4519.98
 Eficiencias Térmica de Ciclo Combinado:
𝑊𝑁𝑒𝑡𝑜 𝐼 + 𝑊𝑁𝑒𝑡𝑜 𝐼𝐼
𝑛𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜−𝑐𝑜𝑚𝑏𝑖𝑛𝑎𝑑𝑜 =
𝑄𝐼 + 𝑄𝐼𝐼
Dónde:

𝑊𝑁𝑒𝑡𝑜 𝐼 : Trabajo neto de la Turbina a Gas

𝑊𝑁𝑒𝑡𝑜 𝐼𝐼 : Trabajo neto de la Turbina a Vapor
1560.75 + 2149.21
𝑛𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜−𝑐𝑜𝑚𝑏𝑖𝑛𝑎𝑑𝑜 = = 0.4173 = 41.73 %
4519.98 + 4370.47
 Eficiencias de la Planta con Cogeneración:
𝑊𝐸𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜 + 𝑊𝑐𝑜𝑔𝑒𝑛𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛
𝑛𝑐𝑜𝑔𝑒𝑛𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 =
𝑄𝐺𝐿𝑃 + 𝑄𝐷𝐼𝐸𝑆𝐸𝐿
Dónde:
𝑊𝐸𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜 = 4.300 𝑀𝑊
𝑊𝐶𝑜𝑔𝑒𝑛𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 = 1269.98 𝐾𝑊
𝑄𝐺𝑁 = 4370.47 𝐾𝑊
𝑄𝐷𝑖𝑒𝑠𝑒𝑙 = 3466.43 𝐾𝑊
2.150 + 7612.36
𝑛𝑐𝑜𝑔𝑒𝑛𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 = = 0.7107 = 71.07 %
185925.47 + 81585.12

VIII. DIMENSIONADO DE COMPONENTES DE LA PLANTA

IX. SELECCIÓN DE EQUIPOS
1) Selección de la turbina a vapor
Dentro del proveedor principal de distribución de estos equipos se encuentra

SIEMMENS para el cual dentro de su variedad de productos podemos
seleccionar en un resumen la variedad de modelos y las coberturas:
Así por este descrito optaremos por seleccionar el modelo SST-700 por el
requisito de presión y así mismo por el recalentamiento, detallaremos sus
características principales:

2) Selección de la Caldera

3) Selección del condensador
Para el caso de condensadores de la misma forma de una gran cantidad de

modelos ajustaremos a nuestras necesidades el siguiente modelo VXC 110

4) Selección de la torre de enfriamiento
Para el caso de torres de enfriamiento esta será seleccionada de la misma forma

a las necesidades y adecuaciones al proyecto, vale resaltar que para este tipo
de productos se hacen a medida dependiendo de la envergadura del proyecto o
tamaño deseado, eso hay que tener en cuenta en la selección para la logística
adecuada, pero dentro de lo que se encuentra en el mercado haremos una
selección con limitaciones
5) Selección de las bombas
Para el caso de bombas tenemos una selección de la siguiente forma de sus

temas técnicos, seleccionaremos el modelo LOOP3V32 que va a cubrir nuestras
necesidades estas en las marcas Hidrostal y la marca Aqua TEk para transporte
de agua en altas temperaturas.


X. DISPOSICION EN PLANTA DE LOS EQUIPOS
Datos asumidos para la condición de la localidad y ambiente:
Departamento seleccionado: Chancay
Nivel de altura promedio: 𝐻𝑧 = 1246 𝑚𝑠𝑛𝑚
Temperatura del aire (promedio anual): 𝑇°𝑎𝑖𝑟𝑒 = 17 °𝐶 = 290 𝐾
Presión Atmosférica: 655.62 hPA
 Relación física de cálculo de la Presión
− 𝑀𝑔 𝐻𝑍
𝑃1 = 𝑃𝑜 𝑒 𝑅𝑇
Dónde:
Po: Presión atmosférica a nivel del mar (Po = 101.325 KPa)
HZ: Altura sobre el nivel del mar
R: Constante universal de gases ideales (R=8.314 KJ/Kmol x K)
g: aceleración de la gravedad ( g=9.81 m/s2)
M: Peso molecular del aire (M= 28.96 Kg/Kmol)
T: Temperatura del aire promedio (T=278 K)
Reemplazando: 𝑃1 = 𝑃𝑎𝑡𝑚 = 1.00 𝑏𝑎𝑟 = 100 𝐾𝑃𝑎
Poder Calorífico Combustible 1 (GN): 49.75 MJ/ Kg
Poder Calorífico Combustible 2 (Diesel): 43.00 MJ/ Kg
Presión del Vapor: 100 bar (Dato entregado por responsable de Chancay)
Potencia requerida: 4300 MW (Dato calculado de lo necesario para cubrir

operación)

Para la disposición de los equipos en planta, colocamos planos con la distribución de

componentes, así mismo un isométrico con las tuberías.
Colocamos planos de tuberías e isométricos.

XI. CONCLUSIONES
 Los cambios hechos en la planta de Chancay nos ayudan a cambiar de un ciclo

vapor a uno de ciclo combinado para tener una mayor eficiencia.
 Estos cambios y la adaptación de turbinas nos da una generación de energía
que puede ser aprovechado en la misma planta, por ejemplo en la parte de
descompresión de gas del abastecimiento se utiliza 500 kW y con esto
tendríamos cubierto este consumo.
 La planta tiene un contrato con la empresa eléctrica para un abastecimiento
mensual de 35 MW, con el cambio en planta vamos a cubrir un aproximado
de 20%, con esto generando un ahorro.
 La eficiencia del Ciclo a gas obtenida fue de 49.17% la cual es aceptable a
comparación de otras plantas similares.
 La eficiencia del Ciclo a vapor obtenida fue de 34.53% la cual también es
aceptable para este proceso.
 La eficiencia del Ciclo combinado fue de 41.73% valor aceptable y que se
consiguió aumentando la relación de presión así como también aumentado
una turbina más al ciclo de vapor.
 La eficiencia de planta de cogeneración resulto un valor de 71.07 % un valor
adecuado y viable para implantación en esa zona.
 La Planta de cogeneración no solo lograra satisfacer la demanda de 4.3 MW,
sino que también se utilizara parte del calor extraída de la turbina para un
proceso industrial (fabricación de alimentos balanceados), aprovechando de
esta manera el calor útil del proceso.
 Se utiliza el combustible alternativo para poder completar la demanda.
 Dentro de la proyección hecha en la planta de Chancay es mínimo el
incremento a completar en energía no cubierta y aceptable para el
rendimiento de la planta.

XII. BIBLIOGRAFIA
 TERMODINAMICA……….AUTOR: YUNUS CENGEL- SEXTA EDICION

 TABLAS DE PROPIEDADES TERMODINAMICAS…….AUTOR:GORDON
WHYLEN
 FUNDAMENTOS DE LA TERMODINAMICA………AUTOR: POSTIGO
 CATALOGO DE SIEMENS
 DATOS HISTORICOS DE INEI
 DATOS DE SEIN
 Catálogos Siemmes, Hidrostal, etc.
XIII. VIII.-ANEXOS
 Catalogo Siemmes de turbinas de vapor

 Catálogo de caldera instalada en la planta de San Fernando
 Análisis de cambio de combustibles en calderas a gas natural
 Planos de planta e isométricos

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Central Térmica de ciclo combinado con combustibles alternativos MN153

CÁLCULO Y SELECCIÓN DE UNA

SAN FERNANDO - CHANCAY

FUERZA MOTRIZ PAG 1

FUERZA MOTRIZ PAG 2

La cogeneración es la coproducción, sobre la base de combustibles como el gas

En Perú las posibilidades para la cogeneración son muy grandes, principalmente

La demanda de energía irá en aumento, por lo cual será necesario incrementar

En nuestro país no viene siendo aplicada esta tecnología. La generación térmica

FUERZA MOTRIZ PAG 3

podrían ser re potenciadas a centrales de ciclo combinado, aprovechando de

FUERZA MOTRIZ PAG 4

El proyecto consiste en diseñar los parámetros relacionados con la instalación

El proyecto contempla los cálculos relacionados con la elección de los diversos

También tenemos previsto emplear la energía eléctrica generada para los

El proyecto incluye la Memoria Descriptiva y la Memoria de Cálculos, los cuales

La planta térmica de ciclo combinado con cogeneración de GNC se localizará en

Finalmente adjuntamos los planos de distribución de los equipos de la planta

FUERZA MOTRIZ PAG 5

 Describir los procedimientos de cálculo para la instalación de una planta

 Describir los componentes principales de la planta térmica de ciclo

FUERZA MOTRIZ PAG 6

Análisis del lugar

Una de las filiales de la empresa SAN FERNANDO S.A se encuentra ubicada en

La Planta Térmica de ciclo combinado con cogeneración se ubicara en el distrito

En 1948 se fundó el Grupo San Fernando, iniciado como un negocio familiar

En 1963 se inicia la crianza de pollos parrilleros y, en 1971, la crianza y

FUERZA MOTRIZ PAG 7

A inicios de la década de los 70, se decide integrar verticalmente el negocio

Con la experiencia y los resultados obtenidos, San Fernando decidió incursionar

A partir de octubre de 2005, con la finalidad de enfocarse en las operaciones

En los últimos años, San Fernando ha fortalecido su presencia y participación

FUERZA MOTRIZ PAG 8

PRODUCCIÓN DE ALIMENTO BALANCEADO

Se realizará una descripción del proceso de producción del alimento balanceado,

A continuación se presentan definiciones que permitirán entender lo que se

Es el primer procesamiento que sufren las materias primas en la elaboración

Las granulometrías diferentes favorecen la desmezcla del producto

Cuando el alimento balanceado se presenta en forma de harina, la

FUERZA MOTRIZ PAG 9

de 0.5 mm) no sea superior al 20% o también es práctico para controlar la

El clásico molino de martillos horizontal con todas las innovaciones que ha

Este es un área dentro del proceso de fabricación de alimentos, que muchas

Debemos de reconocer que si el mezclado es deficiente en un lote y en el

Cuanto estará dispuesto a sacrificar por un elevado coeficiente de variación,

Pero es una realidad, que en muchas de las plantas de alimento terminado

FUERZA MOTRIZ PAG 10

5% a 8% para algunos parámetros puede ser objeto de sanciones y cierres

Muchas de las evaluaciones de calidad de mezclado muestran valores no

Mientras que los fabricantes de mezcladoras han hecho un esfuerzo en

Es el primer y clásico tratamiento térmico que sufren las harinas de

FUERZA MOTRIZ PAG 11

homogeneización. Este tiempo suele ser variable dependiendo de los equipos

Tiene el diseño de un homogeneizador (acondicionamiento convencional) y

El proceso de granulación significa someter al alimento balanceado en forma

El acondicionamiento hidrotérmico consiste en la preparación del alimento

FUERZA MOTRIZ PAG 12

Este acondicionamiento se hace con vapor inyectado en un homogeneizador

La compresión-extrusión se realiza en la propia peletizadora. Las más

1) pelet curvado y agrietado por cuchillas mal reguladas posiblemente,

3) pelet con forma de abeto sucede generalmente en fórmulas muy fibrosas

4) pelet con agrietamiento longitudinal por una desmezcla en el alimento

FUERZA MOTRIZ PAG 13

8) pelet con aspecto velludo debido a un exceso de vapor, de temperatura o