SISTEMAS AUTOMOTRICEZ

METROLOGIA.
DOCENTE: MICHELINE CASTUERA CHAVEZ.

PROYECTO:

MANUAL DE METROLOGIA.

INTEGRANTES:
LORENZO MARTIN HERNANDEZ CASTILLO.
LAURA GABRIELA PAZ PASTRANO.
JOSE ANTONIO GONZALEZ ZACARIAS.
LUIS DANIEL PEÑA OJEDA.
1° G
MISAEL SANTOS CRUZ.
13

DD
 INTRODUCCIÓN

Las personas, en cada una de las profesiones, tienen un juego de

herramientas básicas que se aplican a las labores de sus trabajos. Los
ingenieros químicos usan pipetas graduadas, probetas graduadas,
matraces y vasos de precipitados graduados, termómetro, entre otros.
Los ingenieros electromecánicos usan voltímetros, amperímetros,
fuentes calibradas, reglas, calibradores vernier y micrómetros. Los
ingenieros industriales usan cronómetros, micrómetros, calibradores,
reglas, cámaras de televisión, entre otros.

Muchas de éstas herramientas son estándares o de propósito general,

y sirven para hacer mediciones básicas. El resultado obtenido del uso
de estas herramientas depende de la habilidad y la destreza del
operador. Por ejemplo, la precisión obtenida depende de la cantidad
de presión aplicada al elemento de medición. De este modo, los
trabajadores a través del entrenamiento y la experiencia adquieren el
sentido del tacto necesario para aplicarlo apropiadamente a las
herramientas.

Todos los procesos de producción y servicios requieren de la medición

de las variables involucradas; a través de estas es posible deducir si el
proceso mejora o empeora para así tomar las decisiones adecuadas.
Lo que no se mide no se puede mejorar. Por esto es importante la
metrología. En cada laboratorio, taller, y línea de producción, es
posible encontrar aparatos o dispositivos con escalas, estas con
marcas y con números asociados a cada hecho relacionado con la
metrología.
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Nuestra pieza es un Balero de maza, a la cual le mediremos su altura,
ancho, diámetro, profundidad y peso.
Nuestros instrumentos a utilizar son el vernier, el micrómetro y
bascula.

DESCRIPCIÓN:
Para medir su altura, su diámetro interior, diámetro exterior y su
grosor, el instrumento de medición a utilizar es el Vernier.
Para medir la gasera que viene en el balero, utilizaremos un
Micrómetro.
Para medir su peso utilizaremos una báscula.

PROCEDIMIENTO DE MEDICION
El procedimiento de medición fue el siguiente: Se inició por obtener
mediciones simples, tales como su peso, grosor total de la pieza así
como sus longitudes, cabe mencionar que estas mediciones se
obtuvieron con la ayuda del instrumento VERNIER, por consiguiente
se tomaron mediciones tanto de interiores como de exteriores, donde
consideramos la holgura que esta pudiera tener y/o los ajustes que
podrían darse en el montaje de dicha pieza. Al igual cabe mencionar,
que al tratarse de una pieza con un montaje a presión, sus principales
tolerancias las encontramos en el interior de dicha pieza, así como en
una de sus partes exteriores y del mismo modo y no con menos
importancia, encontramos su peso y mediciones en la única grasera
que lleva.

DESCRIPCIÓN DE LA PIEZA:
Balero de maza para NISSAN URVAN.
Pieza de metal macizo, liso, color gris, con un borde más grueso en la
parte exterior inferior de la pieza. Es cilíndrica con un orificio en el
centro. En la parte gruesa exterior se encuentra una grasera de color
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dorada, además en la parte lisa, exterior superior, se encuentran
cuatro orejas o agarraderas, alrededor de la pieza, que tienen un
orificio en el centro con cuerda para poder atornillarla.
A continuación, se muestra una tabla con las medidas de la pieza.

PARTE DE LA PIEZA A \ MEDIDA TOLERANCIAS

MEDIR
CUERPO DEL BALERO
Diámetro exterior superior 87.12 mm +/- 0.05µm
Diámetro medio 94.00 mm +/- 0.05µm
Diámetro exterior inferior 87.00 mm +/- 0.05µm
Diámetro interior superior 51.00 mm +/- 0.02 µm
Diámetro interior inferior 50.8 mm +/- 0.02 µm
Altura 95.7mm +/- 4.3mm
MEDIDAS DE LAS MEDIDA
OREJAS

Oreja 1
Altura 16.00mm +/- 1.00 mm
Grosor 21.28mm +/- 1.00 mm
Diámetro Interior superior 11.00mm +/- 0.05 µm
Diámetro Interior inferior 10.50mm +/- 0.05 µm
Oreja 2
Altura 16.00mm +/- 1.00 mm
Grosor 21.00mm +/- 1.00 mm
Diámetro Interior superior 10.52mm +/- 0.05 µm
Diámetro Interior inferior 10.08mm +/- 0.05 µm
Oreja 3
Altura 16.12mm +/- 1.00 mm
Grosor 20.60mm +/- 1.00 mm
Diámetro Interior superior 10.50mm +/- 0.05 µm
Diámetro Interior inferior 10.50mm +/- 0.05 µm
Oreja 4
Altura 16.00mm +/- 1.00 mm
Grosor 20.50mm +/- 1.00 mm
Diámetro Interior superior 10.62mm +/- 0.05 µm
Diámetro interior inferior 10.60mm +/- 0.05 µm
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 MEDIDA DE LA MEDIDA
GRASERA

Se encuentra en la parte
inferior del cuerpo del balero
en un ángulo de 45°

Diámetro interior 5.76 mm +/- 0.15 mm

Cabeza 6.036mm +/- 0.03 mm
Base 8.94mm +/- 0.15 mm
Tuerca 10mm +/- 0.02 mm

PESO DEL BALERO MEDIDA

Peso 980 gramos +/- 20 gramos

TOLERANCIAS
Tamaño básico o dimensión básica (db): es la dimensión que se
elige para la fabricación. Esta dimensión puede provenir de un cálculo,
una normalización, una imposición física, etc., o aconsejada por la
experiencia. También se le conoce como dimensión teórica o exacta y
es la que aparece en el plano como medida identificativa.
Tolerancia (Tl): es la variación máxima permisible en una medida, es
decir, es la diferencia entre la medida máxima y la mínima que se
aceptan en la dimensión. La referencia para indicar las tolerancias es
la dimensión básica.
Tolerancia unilateral: ocurre cuando la dimensión de una pieza
puede ser sólo mayor o sólo menor que la dimensión básica.
Tolerancia bilateral: ocurre cuando la dimensión de una pieza puede
ser mayor o menor que la dimensión básica.
Dimensión máxima o medida máxima (dmáx): es la máxima medida
que puede tener la pieza después de su fabricación.
Dimensión mínima o medida mínima (dmín): es la mínima medida
que puede tener la pieza después de su fabricación.
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Dimensión práctica o medida efectiva (dp): es la medida real de la
pieza después de su fabricación.
Desviación o diferencia superior (∆s): es la diferencia algebraica
entre la medida máxima y la medida básica.
Desviación o diferencia inferior (∆i): es la diferencia algebraica entre
la medida mínima y la básica.

Desviación o diferencia fundamental (∆f): es la menor entre la

desviación superior y la inferior (para la selección, no tenga en cuenta
los signos de las desviaciones).
Desviación o diferencia real o efectiva (∆p): es la diferencia entre la
dimensión real y la básica. Línea de referencia o línea cero: es la línea
a partir de la cual se miden las desviaciones superior e inferior; por lo
tanto, representa a la dimensión básica.

ANALISIS DE LAS TOLERANCIAS

La asignación de tolerancias ha evolucionado hasta convertirse en un
factor de vital importancia dentro de la fabricación mecánica. En la
actualidad esta asignación depende de varios factores entre los que se
puede destacar el proceso de fabricación empleado.
A partir de la introducción de la estadística en el control de los
procesos de fabricación, se comenzó a relacionar la variabilidad de
dichos procesos con la asignación de tolerancias con el objetivo de
adecuar la fabricación de una pieza a un determinado proceso,
mejorando consideradamente el ratio coste-calidad en la asignación de
tolerancias.
Las tolerancias pueden ser diferenciadas en dos grupos, las
tolerancias geométricas que hacen referencia a las cualidades
externas, centrándose, como su propio nombre indica en las
desviaciones geométricas de la pieza respecto de las que idealmente
se esperan y las tolerancias dimensionales que hacen referencia a los
límites dados para los valores de las distintas dimensiones de las que
se compone una pieza o conjunto. Ambos tipos de tolerancias son
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necesarias para la correcta funcionalidad de las piezas o conjuntos
mecánicos y sus valores dependerán de los procesos productivos y de
los requerimientos de calidad que se establezcan previamente.
La asignación de tolerancias está estrechamente relacionada con el
proceso de fabricación y el control de calidad del producto.

En este proyecto nos centraremos en la asignación óptima de

tolerancias dimensionales. Se considera que unas tolerancias son
óptimas cuando son las máximas tolerancias posibles que permiten
cumplir las restricciones de la pieza.
Para el cumplimiento de las restricciones de la pieza, se considerará el
enfoque estadístico. Es decir, no se espera que todas las piezas
cumplan las restricciones, si no que se tenga una proporción de
defectuosos muy pequeña.
Los métodos tradicionales para la asignación de tolerancias
dimensionales están basados en la independencia entre variables.
Además, consideran que las tolerancias son simétricas con respecto a
un valor nominal que es fijo. En la asignación de las tolerancias estos
métodos usan la variabilidad del proceso de fabricación, expresada
como varianza de las variables, sin embargo esta variabilidad es
ficticia ya que no se basa en datos tomados del proceso de
fabricación.
Un método innovador para la asignación de tolerancias dimensionales
óptimas considerando correlación entre variables correladas (debido al
proceso de fabricación) ha sido propuesto por González y Sánchez
(2008). Este método se basa en obtener unas variables
independientes a partir de las variables correladas originales, y
resolver el problema de asignación óptima de las tolerancias usando
estas variables independientes. El método hace uso de la matriz de
covarianzas del proceso de fabricación que debe ser estimada con
datos de dicho proceso. Al igual que en los métodos tradicionales en
este caso se considera de los límites de tolerancias son simétricos
respecto a un valor nominal que es fijo.
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Clasificación de los Errores de acuerdo a Causa de Origen

1. Errores del operador o por el modo de medición:

Muchas de las causas del error aleatorio se deben al operador, por
ejemplo: falta de agudeza visual, descuido, cansancio, alteraciones
emocionales, etcétera. Para reducir este tipo de errores es
necesario adiestrar al operador.

2. Error por el uso de instrumentos no calibrados:

instrumentos no calibrados o cuya fecha de calibración está
vencida, así como instrumentos sospechosos de presentar alguna
anormalidad en su funcionamiento no deben utilizarse para realizar
mediciones hasta que no sean calibrados y autorizados para su
uso.

3. Error por la fuerza ejercida al efectuar mediciones:

La fuerza ejercida al efectuar mediciones puede provocar
deformaciones en la pieza por medir, el instrumento o ambos.

4. Error por instrumento inadecuado:

Antes de realizar cualquier medición es necesario determinar cuál
es el instrumento o equipo de medición más adecuado para la
aplicación de que se trate.

5. Errores por puntos de apoyo:

Especialmente en los instrumentos de gran longitud la manera
como se apoya el instrumento provoca errores de lectura. En estos
casos deben utilizarse puntos de apoyo especiales, como los
puntos Airy o los puntos Bessel.
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 6. Errores por método de sujeción del instrumento:
El método de sujeción del instrumento puede causar errores un
indicador de carátula está sujeto a una distancia muy grande del
soporte y al hacer la medición, la fuerza ejercida provoca una
desviación del brazo.

7. Error por distorsión:

Gran parte de la inexactitud que causa la distorsión de un
instrumentó puede evitarse manteniendo en mente la ley de Abbe:
la máxima exactitud de medición es obtenida si el eje de medición
es el mismo del eje del instrumento.

8. Error de paralaje:
Este error ocurre debido a la posición incorrecta del operador con
respecto a la escala graduada del instrumento de medición, la cual
está en un plano diferente El error de paralaje es más común de lo
que se cree. Este defecto se corrige mirando perpendicularmente el
plano de medición a partir del punto de lectura.

9. Error de posición:
Este error lo provoca la colocación incorrecta de las caras de
medición de los instrumentos, con respecto de las piezas por medir.

10.Error por desgaste:

Los instrumentos de medición, como cualquier otro objeto, son
susceptibles de
desgaste, natural o provocado por el mal uso.

11.Error por condiciones ambientales:

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 Entre las causas de errores se encuentran las condiciones
ambientales en que
se hace la medición; entre las principales destacan la temperatura,
la humedad,
el polvo y las vibraciones o interferencias (ruido) electromagnéticas
extrañas.
 Humedad
 Polvo
 Temperatura

ANALISIS DEL CUMPLIMIENTO DE TOLERANCIAS Y AJUSTES

Muchos elementos de máquinas deben encajar dentro de otros para
cumplir la función para la cual han sido diseñados. Algunas veces se
requiere que los elementos que ajustan entre sí tengan cierta
movilidad relativa. Los árboles y ejes deben girar libremente sobre
cojinetes de contacto deslizante para facilitar la transmisión de
potencia o movimiento libremente sobre la cabeza del tornillo para
facilitar el proceso de apriete y desapriete.
En otros casos, se requiere que los elementos al ser montados queden
fijos. Los engranajes, poleas, acoples y cojinetes de contacto rodante
deben quedar fijos sobre ejes o árboles, para evitar vibraciones o
movimientos indeseables y posibilitar una suave transmisión de
potencia. En este caso, es aquí donde entra nuestra pieza
seleccionada, ya que al ser una herramienta con un ajuste fijo, no
debe moverse por ningún motivo y para ello tenemos la ayuda de
nuestras mediciones así como de las tolerancias permisibles.
El ajuste entre dos piezas cuyas medidas finales no están lo
suficientemente controladas puede ser impredecible (puede quedar fijo
o libre). Por lo tanto, es necesario que las medidas de las dos piezas a
encajar estén bien controladas; esto se hace especificando las
posiciones de las zonas de tolerancia de ambos elementos para que
éstas produzcan un ajuste adecuado. Los ajustes pueden definirse
13
libremente o utilizando convenciones o normas. Cuando se trata de
reparar un elemento de un montaje existente, puede optarse por tomar
medidas del elemento averiado o de la pieza con la cual está
acoplado, para decidir su medida. Por otro lado, cuando se diseña y
fabrica un elemento que va a ser comercializado internacionalmente y
que puede montarse con piezas de otros fabricantes, es conveniente
ajustarse a normas internacionales. El diseñador debe decidir la acción
a seguir para cada caso particular.
Ajuste: es el acoplamiento dimensional de dos piezas en la que una
pieza encaja sobre la otra. Eje: es cada una de las partes de una pieza
constitutiva de un ajuste, que presenta contactos externos (parte
contenida). Agujero: es cada una de las partes de una pieza
constitutiva de un ajuste, que presenta contactos internos (parte que
contiene).
Juego (Ju): es la diferencia entre la medida del agujero y la del eje (de
un ajuste), cuando la medida del eje es menor que la del agujero.
Juego mínimo (Jumín): es la diferencia entre la medida mínima
admisible del agujero y la máxima admisible del eje.
Juego máximo (Jumáx): es la diferencia entre la medida máxima
admisible del agujero y la mínima admisible del eje
Aprieto (Apr): es la diferencia entre la medida del agujero y la del eje
(de un ajuste), cuando la medida del eje es mayor que la del agujero.
Al acoplar el eje al agujero ha de absorberse una interferencia. Al
aprieto se le denomina también juego negativo.
Aprieto máximo (Aprmáx): es la diferencia entre la medida máxima
admisible del eje y la mínima admisible del agujero.
Aprieto mínimo (Aprmín): es la diferencia entre la medida mínima
admisible del eje y la máxima admisible del agujero.

SISTEMA ISO DE AJUSTES Y TOLERANCIAS

La ISO (International Organization for Standardization) ha organizado
normas internacionales para ajustes y tolerancias. Las unidades de
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trabajo son las métricas (mm), aunque las normas están definidas
también para el sistema inglés (pulgadas). En estas normas, las letras
mayúsculas se refieren al agujero y las letras minúsculas al eje.
Debido a que la precisión de una pieza está determinada no sólo por la
tolerancia, sino también por el tamaño de la pieza (para una misma
aplicación, se permiten mayores tolerancias para piezas más grandes),
se utiliza el término calidad, el cual es definido a continuación:
Calidad: Es la mayor o menor amplitud de la tolerancia, que
relacionada con la dimensión básica, determina la precisión de la
fabricación. Para entender mejor el propósito de la calidad de una
pieza, considere dos piezas de igual dimensión básica con tolerancias
diferentes, la pieza que tenga menor tolerancia tiene mayor precisión
(menor grado de calidad); si dos piezas tienen igual tolerancia, pero
diferentes dimensiones básicas, la pieza con mayor dimensión es más
precisa (tiene menor grado de calidad).
Para elegir la calidad es necesario tener en cuenta que una excesiva
precisión aumenta los costos de producción, requiriéndose máquinas
más precisas; por otro lado, una baja precisión puede afectar la
funcionalidad de las piezas. Es necesario conocer las limitaciones de
los procesos de producción, en cuanto a precisión se refiere, y los
grados de calidad máximos que permiten el buen funcionamiento de
los elementos.

SISTEMAS DE AJUSTES
Agujero normal básico: cuando en un sistema de tolerancias se
desea referir todas las elecciones de ajustes a una determinada
posición de la tolerancia del agujero, se dice que se está trabajando
con un sistema de agujero normal, agujero base o agujero básico. En
este sistema la posición de la zona de tolerancia del agujero es una
sola (independientemente del ajuste) y es la posición “H”.
Eje normal básico: cuando en un sistema de tolerancias se desea
referir todas las elecciones de ajustes a una determinada posición de
la tolerancia del eje, se dice que se está trabajando con un sistema de
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eje normal, eje base o eje básico. En este sistema la posición de la
zona de tolerancia del eje es la posición “H”.

AJUSTES PREFERENTES
Como se sabe, las normas ISO permiten 784 combinaciones de zonas
de tolerancia, y adoptando uno de los dos sistemas, eje o agujero
base, se tienen 28 combinaciones. Sin embargo, la mayoría de las
aplicaciones puede ajustarse a un número menor de opciones. Para
cada sistema, la ISO seleccionó 10 ajustes que se denominan “ajustes
preferentes”, 5 de los cuales son libres, 2 indeterminados y 3 con
aprieto. Estos ajustes preferentes tienen definidas tanto las posiciones
de tolerancia como las calidades para las piezas eje y agujero.

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