Tecnología

En 2009, la capacidad nominal promedio de una turbina de energía eólica marina en

Europa fue de aproximadamente 3 MW, y la capacidad de las turbinas de futuro se
espera que aumente a 5 MW. [2]

las turbinas marinas requieren diferentes tipos de bases para la estabilidad, de acuerdo a
la profundidad del agua. Hasta la fecha un número de soluciones diferentes existen:

 Un pilote (columna) de base, de seis metros de diámetro, se utiliza en aguas de

hasta 30 metros de profundidad.
 La gravedad estructuras de base, para su uso en sitios expuestos en el agua 20 a
80 m de profundidad.
 Trípode apiladas las estructuras, en el agua 20 a 80 metros de profundidad.
 Trípode estructuras cámara a succión, en el agua 20-80m de profundidad.
 Estructuras de acero convencionales chaqueta, tal como se utiliza en la industria
del petróleo y el gas, en el agua 20-80m de profundidad.
 las turbinas eólicas flotantes se están desarrollando para aguas más profundas. [2]

Las turbinas son mucho menos accesibles al mar (lo que requiere el uso de un buque de
servicio para acceder a la rutina, y una plataforma elevable para servicio pesado, tales
como el reemplazo de la caja de cambios), y por lo tanto la fiabilidad es más importante
que para una turbina en tierra. [1] Una organización de mantenimiento realiza el
mantenimiento y las reparaciones de los componentes, el gasto de casi todos sus
recursos en las turbinas. El acceso a las turbinas es en helicóptero o barco de acceso al
servicio. Algunos parques eólicos situados lejos de las posibles bases en tierra con
equipos de servicio que viven en el lugar en las unidades de alojamiento en alta mar. [8]

La fase de planificación y permitiendo puede costar más de $ 10 millones, tome 5-7

años y tienen un resultado incierto. La industria presiona a los gobiernos para mejorar
los procesos. [9] [10] En Dinamarca , muchas de estas fases se han simplificado
deliberadamente por las autoridades con el fin de minimizar los obstáculos. [11]

Algunas de las directrices para el diseño de parques eólicos en alta mar son IEC 61400
-3. [12] [13]

Corrosion:

Las instalaciones eólicas marítimas deben ser resistentes a la corrosión proveniente del aire de
mar, que es altamente húmedo y contiene sal, por lo que todo el sistema dentro de la góndola
debe estar herméticamente cerrado. También debe tener un sistema de enfriamiento por las
altas temperaturas que en verano deben resistir, que afectan la calidad del lubricante, dañan
los componentes electrónicos y expanden las partes mecánicas.

¿ Qué es la Corrosión ?
La corrosión es un proceso electroquímico capaz de destruir una
estructura metálica por la acción de numerosas celdas galvánicas que se
forman en su superficie cuando dicha estructura está inmersa en un
medio acuoso conductor.  Estas celdas son "pilas" y como tal están
formadas por un ánodo y un cátodo unidos eléctricamente y un electrolito
que los baña.

Ánodo es aquel electrodo del cual fluye la corriente positiva en forma de

iones hacia el electrolito.  Aquí ocurre la "oxidación" la que implica la
pérdida de metal.

Cátodo es aquel electrodo del cual fluye corriente negativa hacia el

electrolito.  Aquí ocurre la "reducción", la corriente llega desde el
electrolito y el metal se protege.

Electrolito es el medio en que el ánodo y cátodo están inmersos y que

tiene capacidad para conducir corriente.  Los electrolitos más habituales
son agua dulce, agua de mar y tierra.

Unión metálica.  El ánodo y el cátodo están conectados por un conductor

de primera (metálico) que conduce la corriente, por fuera del electrolito.

Sin estos 4 elementos no hay corrosión galvánica.  Esto debe tenerse

muy en cuenta, porque para evitar o disminuir la corrosión, se puede
actuar sobre cualquiera de ellos.

Una superficie de metal inmersa en un electrolito, forma por diferencia de

potencial entre los materiales de la superficie, pilas de corriente que
circulará por el medio acuoso, de ánodo a cátodo, desgastándose el
primero y protegiéndose el segundo.

Con las pilas que forman los pares de metales se construye la "serie
electroquímica" que indica cual de los metales será ánodo y se corroerá
en contacto "galvánico" con otro.

Serie Electroquímica

Los metales tienen una tendencia natural a la corrosión, unos más que
otros.  Esta diferencia hace que existan metales "nobles" que no se
corroen naturalmente y metales muy reactivos, que incluso no pueden
existir en estado metálico porque se corroen con mucha facilidad en el
aire o en agua.

Esta diferencia natural entre los metales produce el efecto de "corrosión

galvánica" que es el responsable de la corrosión acelerada que sufre un
metal bajo ciertas condiciones.  Al estar en contacto eléctrico dos metales
diferentes e inmersos en un electrolito agresivo como el agua de mar, se
produce la aceleración de la corrosión por efecto galvánico.
 Tabla Nº 1 - Serie Electroquímica
Más alto Potencial
Más activos o menos nobles.  Se oxidan más fácilmente.
Magnesio
Aleaciones de Magnesio
Zinc
Aluminio y sus aleaciones
Acero dulce
Hierro forjado
Fundición
Ni resistente
Acero inoxidable 13% Cromo tipo 410
Soldadura 50-50 plomo estaño
Acero inoxidable 18-8 tipo 304 (activo)
Acero inoxidable 18-8 3% Molibdeno tipo 316 (activo)
Plomo
Estaño
Metal Munts
Bronce al Manganeso
Bronce Naval
Niquel (activo)
Inconel (activo)
Latón amarillo
Bronce Aluminio
Latón rojo
Cobre
Bronce al silicio
5% Zn -20% Ni, resto Cu (Ambrac)
70% Cu -30 % Ni
88% Cu -2% Zn -10% Sn -1,5 Pb
Níquel (pasivo)
76% Ni -16% Cr - 7% Fe Inconel (pasivo)
Acero inoxidable 18-8 tipo 304 (pasivo)
Acero inoxidable 18-8, 3% Mo tipo 316 (pasivo)
Metales Nobles: Oro, Plata, Platino
Menos activos ó más nobles, resisten mejor la oxidación
Más bajo potencial

Adviértase que algunos metales ocupan dos posiciones diferentes en la

Tabla Nº 1.  El estado pasivo representa un estado de no equilibrio, en el
que el metal, debido a películas superficiales, ha dejado de estar en
equilibrio normal con sus iones y ha adquirido una resistencia mayor a la
corrosión, la que puede perderse si cambian algunas condiciones del
medio y el metal se vuelve activo.

Corrosión del Acero

No solamente la existencia de dos metales diferentes conectados en la

forma antedicha produce un efecto galvánico. También se produce por
otros factores como aireación diferencial, diferente concentración salina,
estructuras metalográficas diferentes y otras.  En todos los casos un
punto de la estructura tiene carácter anódico y otro cercano y conectado
tiene carácter catódico.

a) Ánodo:          Feº .................................................................Fe-2 + 2

electrones
b) Cátodo:        H2O + 1/2 O2 + 2 electrones ....................2 OH-
c) Cátodo:        2H2O + 2 electrones ..................................2 OH-   - H2

La reacción a) se realiza sólo si al mismo tiempo se realiza la 2) o la 3). 

Esta dependencia es muy importante y define la velocidad de corrosión. 
Si hay oxígeno presente, la reacción 2) que es mucho más rápida que la 3)
será la responsable de que la 1) ocurra más rápido.  Esto explica porque
la corrosión del acero en agua con alto contenido de oxígeno es mayor.

Cuando hay dos elementos metálicos diferentes, por ejemplo cobre y

hierro, el más noble (el cobre) será cátodo y el menos noble (el hierro)
será ánodo y se corroerá por generación de las corrientes galvánicas
mencionadas.

Polarización

A medida que la corriente circula por esta "pila" que se forma con los
cuatro elementos nombrados, el ánodo se hace menos anódico y el
cátodo menos catódico, acercando sus potenciales y disminuyendo por
lo tanto el flujo de corriente que circula.  De todos modos, permanece una
pequeña diferencia de potencial, que es el responsable de que la
corrosión continúe.  Este fenómeno de polarización explica por qué la
velocidad de corrosión disminuye con el tiempo.

Una plancha de acero en el mar se corroe muy fuertemente al comienzo y

luego baja su velocidad de corrosión.  Las razones de la polarización son
fundamentalmente tres: por concentración, por activación y por caída de
IR.

Figura nº 1 - Curvas de Polarización de una estructura en corrosión

  

Tabla Nº 2 - Potenciales de electrodo de los metales en agua de mar

Todos los valores son negativos referidos a una semipila de cobre sulfatado o en cobre
MAS ACTIVO  
Magnesio 1,55
Zinc 1,10
Aluminio 0,86
Cadmio 0,77
Hierro Fundido 0,68
Acero al carbono 0,68
Acero inoxidable 18% Cr 8% Ni (activo) 0,61
Plomo 0,57
Soldadura 50 / 50 0,52
Estaño 0,49
Cobre 0,43
Metal Muntz 0,43
Bronce aluminio 0,41
MAS NOBLE  

En la serie galvánica de los metales o aleaciones en agua de mar que aquí

se presenta, estos se ordenan según su tendencia a oxidarse en este
medio, siendo los más activos justamente los metales y aleaciones que se
utilizan como ánodos de sacrificio.

Los metales o aleaciones que están arriba de la serie, formarán pilas con
los que están bajo ellos y a mayor distancia en la serie se tendrá una
diferencia de potencial mayor.

¿ Cómo evitar o minimizar los efectos de la corrosión ?

Hay muchas formas de disminuir los efectos de la corrosión,

dependiendo de que tipo de corrosión sea, pero lo más aconsejable del
punto de vista técnico y económico para estructuras inmersas en un
electrolito agresivo como el agua de mar, es utilizar el efecto combinado
de un buen revestimiento (pintura) complementado con Protección
Catódica (P.C.).  Esto es especialmente válido para los cascos de barco,
las boyas, los estanques de lastre, etc.  Para los muelles y los puertos es
más conveniente aplicar P.C. sobre la estructura desnuda.

Barras de Magnesio, cinta romboidal de cinc, lingotes, etc.

El revestimiento hace que los ánodos y cátodos naturales formados en la

superficie queden aislado del electrolito impidiendo la formación de las
pilas galvánicas naturales.  La P.C. complementa esta acción, ya que la
pintura nunca es 100% perfecta y durante el servicio, la estructura pintada
(Ej: Casco del barco) sufre rayaduras que hacen que una pequeña
superficie quede expuesta al electrolito, comenzando ahí el ataque
corrosivo y extendiéndose por debajo de la pintura rápidamente.  Si hay
ánodos de sacrificio o de corriente impresa que envíen corriente a ese
punto, se impide la corrosión.  La pintura durará mucho más con P.C.  Y
los ánodos durarán más si la pintura cubre la mayor superficie posible, ya
que en este caso los ánodos solo envían corriente a los puntos donde ha
sufrido una falla la pintura.

Una pintura perfecta que se mantuviera así durante todo el tiempo, no

necesitará P.C., pero eso no es posible.  Los rayones y los golpes
deterioran rápidamente el casco del barco o de cualquier estructura en el
mar.  Por su parte, una P.C. bien calculada no necesitará ser
complementada con pintura, pero la cantidad de ánodos necesarios para
el casco lo hace impracticable.  En los muelles y tablestacas de los
puertos se usa la P.C. sin pintura, pero la masa de ánodos puede ser
mucho mayor ya que no van sobre elementos flotantes.

El efecto de la P.C. es formar deliberadamente una pila similar a las pilas

de corrosión, colocando ánodos para que entreguen corriente, haciendo
que la estructura sea el cátodo.
 Figura Nº 4 - Protección Catódica

Sin Protección Catódica, se producen las siguientes reacciones

naturales:

1) Fe                                = Fe+2 + 2e (reacción de corrosión en zona

anódica)
2) ½ O2 + H2O + 2e      = 2 OH          (reacción de protección en zona
catódica en presencia de O2)

que es lo mismo que:

3) Fe + 2 H2O + ½ O2   = Fe (OH)2

con ánodos de sacrificio, la situación es la siguiente:

4) Zn                                  = Zn+2 + 2e (reacción del ánodo de sacrificio)

5) ½ O2 + H2O + 2e        = 2 OH          (reacción de protección en el cátodo)

La reacción 4) reemplaza a la 1) que es la ecuación de corrosión.

La Protección Catódica hace CÁTODO toda la estructura a proteger.

Estas son reacciones de óxido-reducción, dependientes entre sí.  Si no

hay "receptores de electrones, no puede haber dadores".  Una forma de
impedir que la reacción 1) se realice, es impedir que la 2) lo haga.

El costo de la P.C. es mínimo en relación al daño que evita en estructuras

de alto costo como muelles, tablestacas, casco de barcos, boyas,
lanchones, emisarios, estanques, cañerías, etc.  Otra ventaja importante
de la P.C. es que detiene la corrosión de estructuras ya corroídas.

La P.C. se aplica de dos formas, con ánodos galvánicos o "de sacrificio" y

con corriente impresa.  En esta última, los ánodos no son de sacrificio,
por el contrario, lo que interesa es que duren lo más posible.  La corriente
impresa no proviene de la disolución de los ánodos.
La corrosión se detiene cuando se hace fluir una corriente eléctrica de
magnitud suficiente para contrarrestar las celdas galvánicas
mencionadas en la primer parte.  Esta corriente, que va desde una fuente
externa hacia la estructura puede obtenerse de un rectificador o
generador (corriente impresa) o de un ánodo de sacrificio (corriente
galvánica) que forma una pila con la estructura impidiendo la corrosión.

Estructuras metálicas expuestas a sufrir problemas de corrosión severa,

son, por ejemplo barcos, barcazas, pontones, diques boyas, muelles,
tablestacados, o sea todo artefacto sumergido parcial o totalmente el
agua (electrolito), especialmente agua de mar.  También en tierra, en
situaciones determinadas, puede afectar a cañerías y ductos, estanques,
torres petroleras e incluso de conducción eléctrica.

Los metales que se usan para fabricar ánodos galvánicos de P.C. son los
tres primeros de la serie de potenciales de electrodo de los metales en
agua de mar, constituyendo determinadas aleaciones.  Los ánodos de
magnesio, primero de la serie, pueden ser usados en tierra y agua dulce y
los otros dos preferencialmente en agua de mar, pudiendo utilizarse el
ánodo de zinc también en agua dulce, bajo ciertas condiciones de
conductividad.  El ánodo de aluminio no puede ser utilizado en aguas de
bajo contenido de cloruro, porque se pasiva.

Los metales mencionados, si están solos sin constituir aleaciones, tienen

tendencia natural a "pasivarse", esto es, no seguir corroyéndose y
entregando corriente, por lo tanto cesan en su calidad de ánodos.  Lo
mismo sucede cuando los contenidos de impurezas exceden lo permitido
por las normas.  Estas aceptan un máximo contenido de Fe bastante
estricto.  Para evitar este problema, las aleaciones para ánodos son
fabricadas con metales electrolíticos puros, incluyendo además de los
galvánicos, dos tipos de elementos; los afinadores de granos y los
despasivantes.  Por otra parte, la técnica de fabricación del ánodo debe
estar orientada a obtener un grano fino y muy parejo, de forma de evitar la
corrosión intergranular y la segregación, que harían que el ánodo se
gastara en forma irregular y generara menos corriente de la que
corresponde.

Ánodos Galvánicos

Los ánodos galvánicos están hechos de una aleación de potencial más

bajo que el de la estructura a proteger y se conectan directamente o por
medio de un cable conductor a dicha estructura.  Como las corrientes
involucradas en la P.C. son débiles y de bajo potencial, es fundamental
que la unión metálica ánodo-estructura sea de muy baja resistencia.

Estos ánodos galvánicos son también llamados "ánodos de sacrificio"

porque son gradualmente consumidos en forma natural por la acción del
par galvánico que se produce, generando corriente y protegiendo así a la
estructura a la cual están conectados, evitando su corrosión.
Ahí donde entra corriente continua positiva desde el electrolito no habrá
corrosión, ya que la corrosión involucra salida de corriente hacia el
electrolito.

Los materiales que se usan en ánodos galvánicos son las aleaciones de

Aluminio, de Zinc y de Magnesio.

Cuando el ánodo se usa bajo tierra debe estar envuelto en un "backfill"

que es un relleno de muy baja resistividad (grafito, sulfato de sodio,
bentonita, yeso, etc.) para disminuir la resistencia en la interfase ánodo
tierra.

Las ventajas del ánodo galvánico son:

1) Fácil instalación tanto en estructuras nuevas como usadas.

2) No necesitan mantención

3) Se pueden usar en estructuras móviles o ubicadas en lugares donde no

hay energía eléctrica.

4) Bajo costo, especialmente cuando se aplican en la cantidad calculada

en estructuras desnudas o en estructuras pintadas, como complemento
de la pintura (cascos de barcos).

Ánodos para corriente impresa

Los ánodos para corriente impresa, al contrario de los ánodos galvánicos,

están hechos de materiales resistentes al desgaste.  La corriente que
entregan no proviene del desgaste de su masa como los ánodos
galvánicos, sino que de una fuente externa, que puede ser un
transformador o un rectificador.  El ánodo de C.I. recibe la corriente y la
entrega al electrolito, actuando solamente como un conductor.  Algunos
ánodos de C.I. sufren algún desgaste a lo largo de su vida útil, como los
de plomo antimonio plata que se utilizan en agua de mar.  Otros en
cambio, no sufren desgaste alguno, como los de metales nobles.

Fundición Avellaneda presenta una completa línea de ánodos

galvánicos y ánodos de plomo antimonio plata para corriente impresa. 
Además de los de tipo estandar que presenta, Fundición Avellaneda
fabrica ánodos en distintas formas y dimensiones a pedido del cliente.

Es muy importante que los ánodos de sacrificio tanto de zinc como de

aluminio-indio sean fabricados con metales puros (high grade) tal como
especifican las normas internacionales. Se debe tener cuidado con las
"ofertas" de ánodos, debido a que pueden haber sido fabricados con
metales reciclados o refundidos, y en este caso, la posibilidad de
pasivación es muy alta existiendo el riesgo innecesario de comprometer
el casco o la estructura.
Definir el tipo de ánodo que se usará por conveniencia de aleación,
tamaño y forma, considerando que en estructuras fijas y desnudas es
definitivamente más conveniente,  en general, el ánodo de Aluminio o la
corriente impresa.  En estructuras pintadas y móviles en agua de mar
como los cascos de los barcos, aún se prefiere el ánodo de zinc, a pesar
de claras ventajas del ánodo de aluminio.  En estructuras en tierra, como
las cañerías enterradas, debe utilizarse el ánodo de magnesio, de mucho
mayor potencial.

El ánodo de zinc en este sentido es muy práctico, ya que si está

francamente en exceso a lo necesario, solamente alargará su vida útil sin
provocar ningún problema a la estructura, debido a su baja diferencia de
potencial con respecto a ésta.  Con el ánodo de aluminio se debe ser algo
más riguroso en el cálculo, ya que un fuerte exceso de protección puede
provocar problemas en el revestimiento.  Este efecto es mucho mayor aún
el en ánodo de magnesio.

Los ánodos actuales, de zinc o de aluminio indio, que son las dos
aleaciones que se recomiendan para protección en agua de mar,
necesitan reunir varias condiciones para asegurar su buen
funcionamiento.  La aleación debe ser hecha cuidadosamente en cuanto a
su composición.  La presencia de impurezas inactivan el ánodo, formando
una capa aislante.

A este se debe que las normas Militar Standard de USA, ASTM, DIN y
otras exigen que las aleaciones sean hechas de metales electrolíticos
puros.

Si un ánodo se gasta, es señal de que ha protegido a la estructura a la

que está  eléctricamente unido.  Si se gasta más de lo esperado, hay dos
posibilidades:

a) Ha sido mal fabricado y se desprendió material o el material entregó

menos corriente por kilo.
b) La demanda de corriente es mayor que la calculada y el ánodo tuvo que
sacrificarse más para proteger

Si los ánodos no se gastan o se gastan menos de lo esperado hay tres

posibilidades:

a) La pintura es muy buena y se mantiene en un muy buen estado, con lo

que los ánodos tuvieron que entregar menos corriente.
b) La masa de ánodos instalados es excesiva y cada uno entregó menos
corriente.
c) Los ánodos no protegieron porque se pasivaron total o parcialmente.

Comparación entre Ánodos (Zn y Al - In)

Resumen de propiedades:
 ALUMINIO-
  ZINC
INDIO
Capacidad de corriente (Amp- Hr/Kg) 780 2450
Consumo o desgaste (Kg / Amp - Año) 11,2 3,60
Potencial con respecto a acero protegido
0,20 0,25
(volts)
Peso específico (kg / dm3) 7,10 2,80

El menor tamaño del ánodo equivalente en al, significa menor roce con el
agua. 
A igual capacidad de corriente o vida útil.
Un ánodo de aluminio tiene una capacidad de corriente de más de 3 veces
la correspondiente a un ánodo de zinc de la misma masa.

Ánodos de sacrificio

a) Aleación Aluminio - Indio: especialmente recomendada para proteger

estructuras fijas en agua de mar.  No deben utilizarse en agua dulce.

ANODO MASA NETA CAPACIDAD DE CORRIENTE

Tipo Kg Amp / año
FA 4 4 1,2
FA 10 10 3,0
FA 20 20 5,9
FA 40 40 11,9
FA 60 60 14,8

b) Aleación de Zinc: según normas Militar Standard - 18001 y su similar

ASTM B 418 tipo 1,
muy utilizado en cascos de barcos.

ANODO MASA NETA CAPACIDAD DE CORRIENTE

Tipo Kg Amp / año
FA 1 1 0.08
FA 2 (g) 2 0.16
FA 3 (g) 3 0.24
FA 5 5 0.40
FA 10 10 0.80
FA 11 10.5 0.88
FA 28 28 2.24
(g) en forma de gota ó lagrima
 Ánodos de Zinc

Normas ASTM B 418-88

  Aluminio Cadmio Hierro Plomo Cobre Otros Zinc

Tipo I 0,1 - 0,5 0,025 - 0,07 0,005 max 0,006 max 0,002 max 0,1 max resto
Tipo II 0,005 max 0,003 max 0,0014 max 0,003 max 0,002 max -------- resto

Normas U.S. Militar Standard 18.001

Aluminio Cadmio Hierro Plomo Cobre Otros Zinc

0,1 - 0,50 0,025 - 0,15 0,005 max 0,006 max 0,005 max 0,125 resto

Ánodos de aluminio indio

Normas Galvalum III

Zinc Indio Hierro Cobre Silicio Aluminio

3,0 - 6,0 0,01 - 0,03 0,12 max 0,006 max 0,09 - 0,21 max resto

Ánodos de plomo antimonio plata

Plata Antimonio Estaño Plomo

1,0 - 1,1 5,5 - 6,5 0,2 - 0,5 resto

Deshumidificación en aerogeneradores. Funcionamiento

garantizado sin condensación ni corrosión

La importancia de la energía eólica en la búsqueda de fuentes de energía más

sostenibles implica el continuo desarrollo de parques eólicos. El entorno agresivo en el
que se ubican estas turbinas precisa de una protección especial de la maquinaria de la
góndola y la torre.
Munters ha asesorado a consultores, técnicos y directores implicados en la
planificación, funcionamiento y diseño de aerogeneradores sobre la aplicación de aire
seco dentro de los aerogeneradores.

Un problema con el que nos encontramos es el clima especial que se requiere y la

influencia de una humedad relativa elevada en la torre y la maquinaria. Los sistemas de
ventilación natural proporcionan protección insuficiente frente a la condensación y los
efectos corrosivos de una humedad elevada. En los aerogeneradores en alta mar el
problema se agrava debido a la necesidad de protección de la turbina que está  sujeta a
las condiciones agresivas del mar durante todo el año provocando, como resultado,
problemas de condensación.

Durante los periodos de parada y mantenimiento de la turbina, los niveles elevados de

humedad  ocasionan problemas en la torre y en la zona de la maquinaria de la góndola
(puertas, paredes…). Durante el enfriamiento diario del aire exterior o cambios en el
tiempo, el aire húmedo que rodea a las superficies frías alcanza el punto de rocío y se
forman condensaciones, provocando goteos sobre las piezas de la planta. Los charcos
que se crean pueden provocar cortocircuitos eléctricos y electrónicos en el equipo de
conmutación.

Instalando sistemas de tratamiento de aire Munters evitamos todos los problemas

descritos anteriormente, además de reducir los gastos de mantenimiento y el riesgo de
accidentes.

Los sistemas de deshumidificación por rotor desecante de Munters suministran aire seco

a la torre y a las zonas de la maquinaria dando como resultado un funcionamiento
óptimo de la turbina y aumentando la duración de la maquinaria, paredes y estructuras
de la torre. Se reducen los trabajos de mantenimiento y los costes de reparación,
permitiendo una rápida recuperación de la inversión.

Ventajas de la deshumidificación de Munters en las turbinas eólicas:

 Funcionamiento seco, sin problemas, durante todo el año

 La circulación interna de aire seco mantiene las superficies secas y previene la
formación de condensaciones
 Se evita la corrosión
 Bajos costes de mantenimiento
 Se alarga la vida útil de los componentes
 Mayor fiabilidad de la planta 

Areas de aplicación

 En primer lugar, la torre se mantiene seca asegurando que no influyan los efectos
de la humedad y la condensación en toda su altura
 En segundo lugar, en la góndola, donde se aloja la maquinaria de la turbina, el
interior se mantiene deshumidificado protegiendo los componentes de la
maquinaria frente a la condensación y corrosión, desde la fase de producción
hasta la instalación en su ubicación final
  Los revestimientos e inhibidores anticorrosivos aplicados en fábrica se suelen
alterar durante la instalación y funcionamiento de prueba en secciones y montajes
de nueva instalación. Además, las superficies metálicas están sujetas al aire
húmedo. El riesgo de corrosión resultante se puede evitar creando un entorno de
aire seco para todos los componentes antes y después de la instalación

CIMENTACIONES

Cimentaciones de aerogeneradores instalados en el mar

El principal desafío de la energía eólica en el mar son los costes de explotación: el cableado submarino y las cimentaciones
han provocado que hasta hace poco la energía eólica marina fuese una opción cara.

Sin embargo, las nuevas tecnologías de cimentación y los generadores del orden de megavatios están a punto de hacer que la
energía eólica en el mar sea competitiva con los emplazamientos terrestres, al menos en aguas de hasta 15 metros de
profundidad.

Dado que generalmente la producción de los aerogeneradores marinos es un 50 por ciento mayor que la de sus vecinos en
tierra (en terreno liso), el emplazar los aerogeneradores en el mar puede ser bastante atractivo (véase la página sobre
condiciones eólicas marinas ).

El acero es más barato que el hormigón

Dos compañías de energía danesas y tres empresas de ingeniería llevaron a cabo, durante 1996-1997, un estudio pionero sobre
el diseño y los costes de las cimentaciones de aerogeneradores marinos. El informe concluía que el acero es mucho más
competitivo que el hormigón para grandes parques eólicos marinos.

Parece ser que todas las nuevas tecnologías resultarán económicas hasta los 15 m de profundidad como mínimo, y
posiblemente también a mayores profundidades. En cualquier caso, el coste marginal al desplazarse hacia aguas más
profundas es mucho menor de lo que se estimó en un principio.

Con estos conceptos, los costes de cimentación y de conexión a red para las grandes turbinas de 1,5 MW son sólo del 10 al 20
por ciento superiores a los correspondientes costes de las turbinas de 450-500 kW utilizadas en los parques eólicos marinos de
Vindeby y Tunø Knob , en Dinamarca.

Vida de diseño de 50 años

Contrariamente a lo que se suele creer, la corrosión no es algo que preocupe especialmente en las construcciones de acero en
el mar. La experiencia de las plataformas petrolíferas marinas ha demostrado que pueden ser correctamente protegidas
utilizando una protección catódica (eléctrica) contra la corrosión.

La protección superficial (pintura) de los aerogeneradores marinos se proporcionará por rutina con una clase de protección
mayor que para las turbinas instaladas en tierra.

Las plataformas petrolíferas marinas se construyen normalmente para durar 50 años. Ésta es también la vida de diseño de las
cimentaciones de acero utilizada en estos estudios.

Turbina de referencia

La turbina de referencia para el estudio es una moderna turbina tripala con el rotor a barlovento y con una altura de buje de
unos 55 metros y diámetro de rotor de alrededor de 64 metros.

La altura de buje de la turbina de referencia es pequeña comparada con las típicas turbinas de ese tamaño instaladas en tierra.
En el norte de Alemania la altura de buje típica de una turbina de 1,5 MW varía de 60 a 80 metros. Debido a que la superficies
de agua son muy lisas (baja rugosidad ), resulta rentable utilizar torres más bajas. Usted mismo puede verificar estas
conclusiones utilizando el programa de cálculo de la potencia en un aerogenerador , en el que ya hay un ejemplo de un
aerogenerador marino de 1,5 MW.

¿por qué offshore y no onshre?

Si nos basamos en las necesidades actuales de la población, podremos responder fácilmente a

esta pregunta. La construcción de un parque eólico onshore, implica encontrar no sólo un
terreno que posea las características apropiadas de rugosidad, viento, etc; sino también que
sea “visualmente” atractivo. Estamos en una época donde no sólo importa la eficiencia y la
sostenibilidad, sino que el impacto ambiental es un factor muy considerado. Los parques
terrestres tienen como principales inconveniente el ruido, el efecto discoteca (se produce
cuando el sol queda detrás de las astas, proyectando sombras sobre las poblaciones cercanas),
o el transito humano irregular por zonas nuevas. Todos éstos, unidos a algunos más hacen que
se intente llevar esta tecnología más allá del campo de visión humano; no sin llevarse con ellos
algún inconveniente añadido.

Dentro de la eólica offshore, podemos diferenciar dos tipos, la que es mas cercana a la costa, y
la que prácticamente no se divisa desde ésta. Es por ésta última por la que se están
decantando, ya que como ya se ha comentado, el impacto visual es un factor muy importante.

Si indagamos un poco sobre el tema, encontraremos múltiples parque ya construidos o en vías

de construcción por todo el mundo, y proyectos futuros con una base sólida para ser
ejecutados. Éste es uno de los motivos por el cual, este trabajo tratará sobre la corrosión en
este tipo de instalaciones, de cómo se llevan a cabo los ensayos de corrosión, y de que tipo de
recubrimientos y técnicas se utilizan para evitarla.

Cimentaciones de aerogeneradores instalados en el mar

El principal desafío de la energía eólica en el mar son los costes de explotación: el cableado
submarino y las cimentaciones han provocado que hasta hace poco la energía eólica marina
fuese una opción cara.

Sin embargo, las nuevas tecnologías de cimentación y los generadores del orden de
megavatios están a punto de hacer que la energía eólica en el mar sea competitiva con los
emplazamientos terrestres, al menos en aguas de hasta 15 metros de profundidad.

Dado que generalmente la producción de los aerogeneradores marinos es un 50 por ciento

mayor que la de sus vecinos en tierra (en terreno liso), el emplazar los aerogeneradores en el
mar puede ser bastante atractivo (véase la página sobre condiciones eólicas marinas ).

El acero es más barato que el hormigón

Dos compañías de energía danesas y tres empresas de ingeniería llevaron a cabo, durante
1996-1997, un estudio pionero sobre el diseño y los costes de las cimentaciones de
aerogeneradores marinos. El informe concluía que el acero es mucho más competitivo que el
hormigón para grandes parques eólicos marinos.

Parece ser que todas las nuevas tecnologías resultarán económicas hasta los 15 m de
profundidad como mínimo, y posiblemente también a mayores profundidades. En cualquier
caso, el coste marginal al desplazarse hacia aguas más profundas es mucho menor de lo que se
estimó en un principio.

Con estos conceptos, los costes de cimentación y de conexión a red para las grandes turbinas
de 1,5 MW son sólo del 10 al 20 por ciento superiores a los correspondientes costes de las
turbinas de 450-500 kW utilizadas en los parques eólicos marinos de Vindeby y Tunø Knob , en
Dinamarca.

Vida de diseño de 50 años

Contrariamente a lo que se suele creer, la corrosión no es algo que preocupe especialmente en

las construcciones de acero en el mar. La experiencia de las plataformas petrolíferas marinas
ha demostrado que pueden ser correctamente protegidas utilizando una protección catódica
(eléctrica) contra la corrosión.

La protección superficial (pintura) de los aerogeneradores marinos se proporcionará por rutina

con una clase de protección mayor que para las turbinas instaladas en tierra.
Las plataformas petrolíferas marinas se construyen normalmente para durar 50 años. Ésta es
también la vida de diseño de las cimentaciones de acero utilizada en estos estudios.

Turbina de referencia

La turbina de referencia para el estudio es una moderna turbina tripala con el rotor a
barlovento y con una altura de buje de unos 55 metros y diámetro de rotor de alrededor de 64
metros.

La altura de buje de la turbina de referencia es pequeña comparada con las típicas turbinas de
ese tamaño instaladas en tierra. En el norte de Alemania la altura de buje típica de una turbina
de 1,5 MW varía de 60 a 80 metros. Debido a que la superficies de agua son muy lisas (baja
rugosidad ), resulta rentable utilizar torres más bajas. Usted mismo puede verificar estas
conclusiones utilizando el programa de cálculo de la potencia en un aerogenerador , en el que
ya hay un ejemplo de un aerogenerador marino de 1,5 MW.