DIGE ON DEMAND

Preguntas relativas al Módulo 3 – Cadena de suministro

25-marzo-2018

Tengo varias preguntas relativas a Distribución (M3-S4), en lo relativo a la determinación del

estatus del amortiguador.

Específicamente en el ejemplo presentado (20:00) tengo las siguientes dudas:

1.- Se emite una orden cuando el buffer está en rojo y se le asigna a esa orden esa prioridad (roja).

No obstante, del mismo SKU hay dos órdenes en tránsito que están a punto de llegar.

¿Por qué no se expeditan esas órdenes anteriores que seguramente ya han cumplido gran parte
del proceso?

La orden nueva tiene todo el proceso por delante, por lo que puede alterar el flujo continuo de
una mayor cantidad de otras órdenes.

Respuesta: La afirmación de que se emite una orden cuando el inventario está en rojo y a esa
orden se le asigna rojo debe ser falsa en la mayoría de los casos. Porque además hay 2 órdenes
más en producción. Si esas órdenes sumadas al inventario en sitio no alcanzan ni a una zona del
amortiguador, podría ser que la tercera tomara rojo, pero es muy raro, se trata entonces de una
orden muy grande y esto también es un caso atípico.

En el caso más general, las dos primeras órdenes más el on-hand (en sitio) debería llegar a verde
o amarillo, por lo que la última toma uno de esos colores, lo que contradice el supuesto de la
pregunta.

La última liberada siempre toma el color sumando todas las demás en producción o en tránsito.

2.- ¿Por qué no se observa si están por llegar las otras órdenes? Puede que falte tan poco que no
sea necesario ninguna expeditación?

(En esta pregunta asumo que todas las órdenes son estrictamente del mismo SKU)

Se supone que el producto es homogéneo y, por lo tanto, intercambiable.

Respuesta: Sí se observa y no se expedita nunca la recién liberada si hay otras en producción.

3.- Habiendo un consumo diario de un producto, aunque en cantidades variables, ¿Por qué, si el
consumo fue de 300 unidades y el lote mínimo de 400 unidades, se piden 400 unidades y no se
observa el inventario existente a ver si vale la pena esperar un día y ver si se completa o supera el
lote mínimo?
Respuesta: El mecanismo de TOC es distinto a MAX/MIN. En este último, la frecuencia de
reposición varía junto con el consumo, y por eso se evita hacer lotes con el mecanismo TOC.

Relativos a otras partes del Módulo de Distribución:

4- ¿Qué explica que el inventario objetivo del Depósito Central se calcule considerando el
consumo máximo en el tiempo de reposición, mientras que el del Depósito Regional se haga
considerando el consumo promedio en el tiempo de reposición más 3 sigmas? En ambos casos se
está estimando el valor extremo superior de la variabilidad

Respuesta: Nada lo explica. No hay dos cálculos en la pregunta. El promedio más 3 sigmas
pretende calcular el máximo consumo dentro del tiempo de reposición. Lo importante es lograr
un valor inicial suficientemente bueno y luego el DBM lo ajusta si fuera necesario.

5.- El factor de variabilidad, se corresponde ¿Sólo con la variabilidad del tiempo de reposición o
con la variabilidad de este tiempo Y la del consumo?

Si incluye la del consumo, ¿No es redundante sabiendo que ya se tomó el valor extremo superior
en el rango de variabilidad?

Respuesta: El factor debe cubrir toda la variabilidad, tanto del consumo como la del tiempo de
reposición. Sin embargo, el mecanismo TOC reduce a un mínimo la variabilidad del tiempo
cuando se fija la frecuencia. Si estamos contemplando la variabilidad para el primer cálculo, hay
que estimar un buffer paranoico, pero no histérico. Un buen indicador de que estamos
calculando bien es que la suma total del buffer de todos los SKUs es menor que el inventario
actual (incluyendo los tránsitos), al menos 25%-30% menos.

6.- No veo una regla clara en la determinación del factor de variabilidad. He visto valores muy
distintos en diversas fuentes.

Respuesta: Es cierto. Verás cálculos sofisticados si buscas en otros lugares, lo que solo indica que
se ha perdido la esencia del mecanismo, que consiste en lo siguiente:

 Fijar la frecuencia, lo que logra casi eliminar la variabilidad del tiempo de reposición.
 Aumentar la frecuencia, lo que reduce el tiempo de reposición, reduciendo la cantidad
total de inventario necesario.
 Calcular un buffer inicial que cumpla dos requisitos: la suma total sea menor que el
inventario actual(*) y que sea suficiente para cubrir 95%+ de cualquier demanda
razonable (**).

(*) Es muy rara la empresa que haya privilegiado tanto el costo que permita muchos quiebres de
stock, por lo tanto, al cambiar del sistema tradicional con tiempos largos y variables, el
inventario debe reducirse.
(**) Demanda razonable es esa que no se escapa demasiado de lo habitual. La sugerencia que
hacemos es que un pedido demasiado grande se surte a pedido.