INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y

ELECTRÍCA UNIDAD AZCAPOTZALCO

Práctica de torno

GRUPO: 7MM3
MATERIA: Ingeniería De Manufactura II.
MAESTRO: Gerardo Barrera López
BOLETA: 2019360517
FECHA: 07/10/2021
Alumno:
 RODRIGUEZ ARROYO JOSE DE JESUS
Objetivo
El alumno adquirirá los conocimientos necesarios para realizar el proceso de torneado.
Así mismo, se conocerá los diferentes tipos de máquinas y herramientas con los que se
manufactura al realizar dicho proceso.

Marco teórico
Antecedentes y definiciones.

Historia del torneado

Siendo una de las maquinas más antiguas, su uso

comenzó aproximadamente entre los años 1000 y 850
a.c. En la tumba del sumo sacerdote egipcio Petosiris se
encuentra la imagen conocida más antigua. Por siglos los
tornos funcionaron por un sistema conocido como “arco
de violín” (movimiento manual y directo con el material a
trabajar).

Hacia el año 1250 se creó el torno de pedal o pértiga flexible, el cual fue un avance para
los que funcionaban por el sistema de “arco de violín”, pues el operario podía tener sus
manos libres para realizar otro tipo de funciones ya que el torno era manejado por medio
de un pedal. Comenzando el siglo XV se creó un sistema de transmisión por correa, lo
que permitía el uso en rotación continua.

Hacia finales del siglo XV fueron realizados varios bocetos de tornos por Leonardo Da
Vinci, pero que no pudieron realizarse por falta de medios, aunque estos bocetos
abrieron la puerta para futuros desarrollos. En el año 1480 este sistema de pedal cambio
por un vástago y una biela, este mecanismo dio paso al torno de accionamiento continuo,
por lo que era necesario el uso de biela-manivela, ayudada por un volante de inercia que
superaba los puntos muertos.
Hacia el año 1780 Jacques de Vaucanson inventor francés,
creo un torno industrial con portaherramientas deslizante. En
1797 Henry Maudslay inventor británico y David
Wilkinson inventor estadounidense mejoran dicho torno
haciendo que la herramienta de corte avance con velocidad
constante. En el año 1820 Thomas Blanchard creó el torno
copiador.

El torno revolver se desarrolló hacia el año 1840, este agrega un portaherramientas

giratorio que ayuda al soporte de varias piezas al mismo tiempo. Finalizando el siglo
XIX fueron creados tornos revolver automáticos, que permitían cambiar las herramientas
automáticamente.

Maquinado

Todo maquinado se basa en una operación de corte, que es la separación de moléculas

del material de las moléculas adyacentes mediante la aplicación de una fuerza. El
proceso de dar forma a un producto mediante la eliminación de material es común a todo
producto manufacturado, donde sólo varían las técnicas para eliminar dicho material. La
base del corte es la aplicación de una fuerza concentrada en una pequeña área por
medio de una herramienta o cuchilla, al mismo tiempo que se soporta el material
inmediatamente adyacente. Esto se puede ver en una tijera de sastre o en una guillotina.
La fuerza disponible que puede aplicarse en un borde largo o puede concentrarse en uno
o más puntos si se aplica corte a la cuchilla, como en una guillotina. La aplicación de la
fuerza puede ser lineal, vertical como en la guillotina, u horizontal como en un rebanador
de pan, o rotación como en un rebanador de jamón. Todas éstas son formas de
maquinado.

Mecánica de Corte en Metales

El corte de metal mediante un cortador duro para cortar

una pieza de un material más blando se controla en una
máquina-herramienta por medio de un porta-herramienta
que sirve para guiar la herramienta a lo largo de una
pieza de trabajo rígidamente sujeta. El borde cortante de
la herramienta se diseña y se fabrica con cierta forma
geométrica, la cual está determinada por las necesidades
del proceso y que en la mayoría de las herramientas de
acero de alta velocidad se esmerila para darle la forma
final deseada (por ejemplo brocas y fresas), pero en la actualidad alrededor de 50% de
las herramientas que se utilizan son insertos desechables de carburo de tungsteno o de
cerámica y que tienen un borde cortante diseñado para controlar el movimiento de la
viruta durante el corte. El incremento de las máquinas-herramientas CNC (Control
Numérico por Coordenadas) significa que la operación sin necesidad de operador es
ahora algo común, y que la formación de la viruta no debe de dañar la pieza de trabajo
ni enredarse.

Durante el corte, la herramienta deforma elastoplásticamente un volumen pequeño del

material de la pieza de trabajo y luego la separa mediante más deformación plástica a
medida que se aproxima y rebasa la resistencia del material. Al volumen de material
removido se le conoce como viruta de maquinado

Formación de Viruta

Diversos factores afectan la formación de la viruta. El material de la pieza de trabajo tiene

un papel importante. El tipo, resistencia, estructura, dureza, forma y tamaño del material
afectan la formación de viruta. Si el material es suficientemente fuerte, el proceso se
parece a un flujo continuo de elementos semejantes a placas cortadas de manera
sucesiva de la pieza de trabajo. La viruta deformada puede presentar diferentes formas
segmentadas o continuas, dependiendo del tipo de material y las condiciones de corte a
las que se encuentra sujeto.

a) Viruta continua y larga, como en la mayoría de los aceros al

carbón
b) Viruta lamelar, como en la mayoría de los aceros
inoxidables.
c) Viruta corta, como en la mayoría de los hierros fundidos.
d) Variable, viruta de fuerzas elevadas, como en la mayoría
de las super-aleaciones.
e) Suave, viruta de fuerzas bajas, como en el aluminio.
f) Viruta de alta temperatura o presión, como en materiales
duros.
g) Viruta segmentada, como en el titanio

Los parámetros de corte influyen directamente en el tamaño y forma de las virutas, en

especial el avance y profundidad de corte y, en cierta medida, la velocidad de corte. La
geometría de la herramienta y la aplicación de fluido de corte también afectan la
formación de la viruta.

Maquinabilidad

La maquinabilidad de los materiales se refiere a la facilidad con la que pueden ser

cortados para formar viruta. Es una propiedad que se define por medio de 4 factores
clave, a saber:
a) Acabado superficial e integridad de la superficie.
b) Vida de la hta.
c) Fuerza de corte requerida.
d) Control de la formación de la viruta.
Estos factores de desempeño, a su vez, dependen de la combinación de propiedades
físicas y mecánicas del material. Por ejemplo, los materiales muy suaves y dúctiles se
arrancan más que se cortan por lo que terminan con acabados superficiales pobres. Los
materiales duros y frágiles, por otro lado, desgastan terriblemente a las herramientas.
Así, un material con alta maquinabilidad será aquel que tenga una balanceada
combinación de dureza, ductilidad, resistencia y homogeneidad.

Torneado

El torneado genera sólidos de revolución con una

herramienta de una sola punta casi siempre
semi-estacionaria y una pieza de trabajo que gira
alrededor de un eje de simetría. En muchos
aspectos, éste es el método más sencillo de
corte. Sin embargo, el proceso de torneado tiene
muchas variantes en función a la forma y material
de la pieza de trabajo, al tipo de operación y de
herramienta de corte y las condiciones de corte.

El torneado es la combinación de dos movimientos: rotación de la pieza de trabajo y

movimiento de avance de la herramienta. En algunas aplicaciones, la pieza de trabajo
puede estar estacionaria mientras la herramienta gira a su alrededor para realizar el
corte, pero básicamente el principio es el mismo, como se puede ve en la Figura.

En el proceso, la pieza de trabajo, que tiene un diámetro específico (D [mm]), gira en

torno con determinada velocidad del husillo (n [rpm]). En el punto donde se está
maquinando se produce una velocidad de corte o velocidad superficial (Vc [m/min]), que
es la velocidad tangencial con la que el filo de la herramienta maquina la superficie de la
pieza de trabajo; es la velocidad a la que la periferia del diámetro de corte pasa frente al
filo, por lo tanto:
La velocidad del avance (Vf [m/min]) es el avance de la máquina que impulsa la
herramienta a lo largo del corte, y queda determinada por el avance por revolución de
giro del material de trabajo (f [mm/rev]), por tanto:

Éste es un valor clave que determina la calidad de la superficie que maquine y para
cerciorarse que la formación de las virutas está dentro del campo de la geometría de la
herramienta. Este valor influye no sólo en el grueso de la viruta sino también en la calidad
de la rotura de la viruta. La profundidad de corte (d [mm]) es la diferencia entre una
superficie de trabajo y la superficie maquinada, y es la mitad de la diferencia entre el
diámetro original y el maquinado. La profundidad de corte se mide siempre a ángulos
rectos respecto a la dirección de avance de la herramienta, no al filo. La manera en que
el filo se aproxima a la pieza de trabajo se expresa como el ángulo de entrada (k). Éste
es el ángulo entre el filo y la dirección de avance.

Partes del Torno

1. La bancada es la base del torno. En la parte superior de ella están las correderas
que pueden ser en V o planas. Son los rieles que soportan el carro y al cabezal
móvil.
2. El cabezal está montado en el lado izquierdo de la bancada. Consta del husillo del
cabezal y el mecanismo para impulsarlo. El husillo es hueco y tiene un agujero
cónico en el extremo delantero interno. Un manguito se ajusta en este agujero
cónico y, luego, se introduce el punto del cabezal. Se atornilla un plato en la nariz
del husillo, el cual controla la velocidad. Se emplea un motor eléctrico para mover
el torno. En los tornos con transmisión por bandas, la potencia del motor se aplica
mediante correas a una polea escalonada que hace girar el husillo. Para cambiar
la velocidad se mueven las bandas a diferentes posiciones. Para obtener más
fuerza torsional o de rotación y velocidad más bajas, se emplean engranes
reductores. La palanca de avance y reversa se utiliza para invertir el movimiento
del sinfín de avance.
3. El cabezal móvil se mueve a lo largo de la bancada y se fija en cualquier posición.
Tiene dos piezas hechas de fundición. La inferior descansa sobre las correderas
y la superior se sujeta a la inferior. La pieza superior se puede acercar o alejar
para desplazar su cabezal. Un huesillo hueco se mueve hacia adentro y fuera de
la pieza superior cuando se hace girar el volante del cabezal. Este husillo tiene
una conicidad en el extremo interno en la cual se monta un contrapunto, un
broquero o incluso una broca. La concidad depende el número de cono del que
se trate, pero siempre será aproximadamente 1.5⁰

4. El carro tiene cinco partes:

a) El puente es una pieza fundida en formas de “H” que se monta en la
bancada y se desliza en las correderas.
b) La placa frontal o delantal se sujeta al puente y cuelga en la frente de la
bancada. Aloja los engranes, embragues y palancas para accionar el carro
a mano y con la potencia del motor. El volante de la placa frontal se gira
para mover el carro hacia un lado y otro. Este volante está conectado con
un piñón que se acopla con una cremallera debajo de la parte delantera de
la bancada.
c) El carro transversal está montado en la silleta. Se gira una manija para
mover el carro en sentido transversal o para acercarlo o alejarlo del
operador.
d) El soporte orientable en la parte superior del carro transversal se puede
girar en círculo y fijarlo en cualquier posición. También tiene en la parte
superior una corredera la cual se puede mover hacia dentro y hacia afuera
con la manija del soporte orientable.
e) El poste portaherramienta con el collarín y la base oscilante se deslizan en
una ranura en “T” en la parte superior del soporte orientable.
 5. Los mecanismos para avance y roscado constan de una caja de engranes de
cambio rápido, sinfín de avance y barra de avance así como de los engranes y
embragues que están en la placa frontal. La caja de engranes de cambio rápido
está directamente debajo del cabezal. La potencia del lado izquierdo del husillo se
transmite a esta caja por medio de engranes. La caja permite cambiar el avance
y la razón entre las revoluciones del husillo del cabezal y el movimiento del carro
para el corte de roscas. Por lo general, la caja de engranes tiene dos o tres
palancas para controlar el avance y el número de roscas. Una placa de
instrucciones colocada en la caja de engranes señala la forma en que se deben
mover las palancas. La barra de roscar y la barra de avance transmiten la potencia
al carro para hacer funcionar el avance y para cortar roscas. Para transmitir
potencia para avance longitudinal o sea en un sentido y otro, se mueve la palanca
de cambio de avance en el carro hacia arriba o hacia abajo. Después, se accionan
la palanca o perilla del embrague. Para transmitir potencia para el avance
transversal ponga la palanca de cambio de avance en la posición opuesta. Para
cortar roscas, esa palanca se pone en la posición central (o neutral) a fin de
accionar la palanca para tuerca dividida; dicha tuerca se cierra sobre las roscas
del sinfín de avance para mover el carro.

Principios de Sujeción del Trabajo para Torneado

La sujeción de piezas es la disciplina dedicada a

mantener la pieza en su lugar mediante la ubicación
y fijación. Los dispositivos de sujeción mantendrán
la pieza de trabajo en un lugar específico mientras
se realiza una operación de maquinado. Los
dispositivos de sujeción varían desde dispositivos
básicos como los mandriles hasta accesorios
especializados creados por un diseñador de
herramientas.

Mandril universal o plato con ajuste espiral: posee tres quijadas encastradas y que se
mueven al unisonó por medio de una placa de ajuste espiral. Una llave insertada en
cualquiera de los tres piñones alrededor del cuerpo del mandril hace girar la placa de
ajuste espiral permitiendo que pueda accionarse el mandril rápidamente. Las mordazas
pueden sujetar superficies interiores o exteriores. Para tornear piezas de trabajo bastas
se usan quijadas endurecidas de perfil aserrado y pueden situarse en su posición precisa
a las quijadas blandas que se aplican a superficies acabadas.

Mandril ajustable: es un mandril universal montado en un adaptador que se fija a la nariz

de husillo de un torno que puede ajustarse para que no mienta o se desvíe mas de
0.1270mm (0.0005”).
 Mandril de cuatro quijadas: tiene quijadas independientes
que se mueven cada una por separado, mediante un tornillo.
Las quijadas sujetan casi cualquier forma de una pieza y se
les puede ajustar a que giren a la precisión que se desee,
pero este mandril se acciona lentamente.

Mandril de combinación: tiene quijadas que pueden moverse

juntas a través de una placa de ajuste espiral, o ajustarse por
separado.

Mandriles de dos quijadas: estos mandriles están adaptados para sujetar piezas de
trabajo de formas irregulares por medio de quijadas deslizantes añadidas a las quijadas
permanentes. Cada pieza puede mandrilarse en menos tiempo que cuando se usa un
mandril de cuatro quijadas pero se necesita que la producción sea suficientemente
grande para justificar el empleo de las quijadas especiales

Mandriles accionados neumática e hidráulicamente: estos mandriles son de acción

rápida, sostienen el trabajo con firmeza y son económicos para la producción.

Mandril sin llaves: este mandril se acciona mediante una

palanca sobre un anillo desde la parte posterior del cuerpo
del mandril. La palanca no gira con el mandril y se puede
mover aún antes de que el cuerpo del mandril se detenga. La
acción es rápida y los mandriles sin llaves se usan,
frecuentemente, en trabajos de producción.

Mandril de taladro: puede usarse en el cabezal o en el husillo de la contrapunta de un

torno para sostener brocas de vástago recto, rimas, conos, o piezas de trabajo de
diámetro pequeño. Las quijadas del mandril de taladro están fijadas con cuñas dentro
del cono de la cubierta con el fin de sujetar una pieza. La cubierta está fija al cuerpo que
se hace ascender o descender con un tornillo para abrir o cerrar el mandril.

Mangas o bujes: un buje es una manga delgada de acero o latón con ranuras
longitudinales y conicidad exterior. 10Cuando se forza a que entre en la manga con
conicidad de un mandril de manga, se cierra la manga un poco para afianzar una pieza
de trabajo de forma precisa y segura. Se utilizan cilindros de aire e hidráulicos para
accionar los mandriles de manga para obtener rapidez en la producción.

Centros y guías (impulsores): un centro de torno tiene en un extremo una conicidad de

ángulo de 60° incluido y un cono de adhesión en el otro extremo para ajustarse al husillo
de una máquina. Una punta viva montada en la contrapunta se gasta menos, pero es
más costosa y no es tan precisa como un centro sólido.
Placa de garras: está situada en la nariz del husillo. Una placa frontal es más grande que
una placa de garras y tiene un número de muescas radiales para colocar pernos. Las
piezas de trabajo se atornillan a la parte delantera de la placa frontal.

Accesorio fijo: es un dispositivo especial fijado directamente a la nariz del husillo o

atornillado una placa frontal para sostener y localizar una pieza o piezas específicas. Los
accesorios fijadores se usan comúnmente, para la producción en cantidades grandes de
piezas.

Parahuso: localiza una pieza de trabajo de un agujero. Un parahuso con conicidad se

presiona para que penetre en el agujero de la pieza de trabajo.

Apoyos: un apoyo de centro o firme tiene tres zapatas que se suben para establecer
contacto y dar apoyo a una pieza de trabajo delgada que, de otra manera, se flexionaría
demasiado por el efecto de su peso o el de las fuerzas de corte.

Operaciones en el torno
 Cilindrado: Permite la obtención de una geometría cilíndrica de revolución. Puede
aplicarse tanto para exteriores como para interiores.

 Refrentado: Permite la obtención de superficies planas perpendiculares ala eje de

rotación de la máquina.
 Roscado: Permite la obtención de roscas, tornillos en el caso del roscado exterior
y tuercas en el caso del roscado interior.
 Cajeado o ranurado: Permite la obtención o cajas de ranura de revolución.
 Tronzado: Permite cortar o tronzar la pieza perpendicularmente al eje de rotación
de la pieza.
 Taladrado: Permite la obtención de taladros coaxiales con el eje de rotación de la
pieza.
 Moleteado: Permite el marcado de la superficie cilíndrica de la pieza a fin de
facilitar la rotación manual de la misma.
 Ranurado: consiste en mecanizar unas ranuras cilíndricas de anchura y
profundidad variable en las piezas que se tornean, las cuales tienen muchas
utilidades diferentes.
 Torneado Esférico: El torneado esférico, no tiene ninguna dificultad si se realiza
en un torno de Control Numérico porque, programando sus medidas y la función
de mecanizado radial correspondiente, lo realizará de forma perfecta.
 Torneado de conos: Para mecanizar conos en los tornos paralelos convencionales
se puede hacer de dos formas diferentes. Si la longitud del cono es pequeña, se
mecaniza el cono con el charriot inclinado según el ángulo del cono. Si la longitud
del cono es muy grande y el eje se mecaniza entre puntos, entonces se desplaza
la distancia adecuada el contrapunto según las dimensiones del cono.
 Chaflanado: es una operación de torneado muy común que consiste en matar los
cantos tanto exteriores como interiores para evitar cortes con los mismos y a su
 vez facilitar el trabajo y montaje posterior de las piezas. El chaflanado más común
suele ser el de 1mm por 45°. Éste chaflan se hace atacando directamente los
cantos con una herramienta adecuada.
 Mecanizado de Excéntricas: Una excéntrica es una pieza que tiene dos o más
cilindros centros o ejes de simetría, tal y como ocurre con los cigüeñales de motor,
o los ejes de levas.

Cuchillas o Buriles
En un buril se distinguen dos partes:

 Cuerpo de la herramienta o mango: que es la parte

por la que se sujeta
la herramienta a la máquina.

 Parte Activa: que está constituida por el extremo de

la herramienta,
convenientemente mecanizado y afilado, que ha de
arrancar la viruta de
la pieza.

Partes de un Buril

Plano de referencia: Es la base de apoyo de la herramienta que

descansará en el correspondiente soporte de la maquina; por
consiguiente ha de estar perfectamente mecanizado, para que
el contacto entre ambos sea perfecto y de esta forma se eviten
vibraciones perjudiciales durante el mecanizado.

Arista Principal de Corte: Es la arista cortante de la herramienta;

ha de estar perfectamente afilada, sin muestra o deterioros
(material quemado, cráteres, etc.)
Cara de Corte: Sobre la que resbala la viruta una vez cortada; para disminuir el
rozamiento entre viruta y cuchilla, y por consiguiente el desgaste, la cara de corte debe
estar finalmente mecanizada.

Cara Incidencia Principal: Es la cara que tiende a rozar contra la pieza; también debe
estar finalmente mecanizada.

Cara Incidencia Secundaria: Es la cara libre de la parte activa de la herramienta. En

algunos tipos de cuchillas la cara de incidencia secundaria la constituyen las caras de
incidencia laterales.

Clasificación de los Buriles

Según la dirección de los movimientos de avance se clasifican en cuchillas de

mano izquierda y cuchillas de mano derecha.

 Según la forma y situación de la cabeza respecto al cuerpo, las cuchillas se

dividen en rectas, acodadas y alargadas.

 Existen las cuchillas para desbastar (para el mecanizado previo) y las cuchillas
para acabar (mecanizado definitivo)

 Las cuchillas pueden ser enteras, fabricadas de un mismo material y

compuestas: el mango de acero para construcciones y la parte cortante de la
cuchilla de metal especial para herramientas.

a) Entera
b) Soldada
c) Con la plaquita soldada
d) Con sujeción mecánica de la plaquita.
a) Recta para Cilindrar;

b) Acodada para Cilindrar;

c) De Tope;

d) De Refrentar (para caras);

e) De Tronzar;

f) De Acanalar;

g) De Perfilar;

h) De Roscar;

i) De Mandrilar Orificios
Pasantes;

j) De Tope para Mandrilar.

Introducción
Una de las actividades más importantes e imprescindibles dentro del mundo de la
ingeniería es el diseño, creación, fabricación e innovación de componentes
mecanizados para la creación de herramientas o partes de máquinas. Para ello existen
múltiples herramientas creadas a lo largo del desarrollo tecnológico de la humanidad
que se han ido perfeccionando para facilitar el trabajo y acelerar la producción de
componentes requeridos por la industria. El ejemplo que abordaremos será el torno.
Este se define como un conjunto de máquinas y herramientas que permiten mecanizar,
roscar, cortar, trapeciar, agujerear, cilindrar, desbastar y ranurar piezas de forma
geométrica por revolución.

En este reporte de práctica, se basó en una colección de videos otorgados por nuestro
profesor, en donde se observan los diferentes tipos de torneado, máquinas y
herramientas a utilizar.
Desarrollo
Tomando como referencia el video de “Operaciones básicas”.
https://www.youtube.com/watch?v=CWUKWdAu6ew
En dicha práctica de torneado, se realizó un cilindrado para manufacturar la pieza de la
siguiente manera:

Se observa que, por cada longitud establecida, se disminuirá el diámetro de la sección.

Para realizar el maquinado, se debe de contemplar las siguientes medidas de
seguridad.
Medidas de seguridad
La vestimenta correcta es importante, quitar los anillos y los relojes, y enrolle las mangas por encima de
los codos. Usar bata y botas (con casquillo preferentemente).

✓ Siempre detener el torno antes de hacer ajustes.

✓ No cambiar la velocidad del eje hasta que el torno se detenga por completo. ✓ Mantener las cuchillas
afiladas y manejarlas con cuidado.

✓ Retirar las llaves del portabrocas antes de operar.

✓ Siempre usar protección ocular (gafas).

✓ Manejar los portabrocas pesados con cuidado y proteger los carriles con un bloque de madera si fuera
necesario.
✓ Aprender dónde está el botón de la parada de emergencia antes de operar con el torno.

✓ Usar alicates o un cepillo para quitar virutas, nunca las manos.

✓ Nunca apoyarse en el torno.

✓ Nunca colocar las herramientas directamente en el torno.

✓ Nunca intentar medir el trabajo mientras gira el torno.

✓ Proteger los caminos del torno cuando muele o limpie.

✓ Usar dos manos al momento de lijar la pieza de trabajo. No envolver en papel de lija o tela alrededor
de la pieza de trabajo

Pasos que se siguieron para el maquinado:

1. Se empieza disminuyendo de 1 mm el diámetro inicial de 60 mm, para asi llegar
a los Φ45mm, se torneará del mayor al menor diámetro. Con su respectiva
longitud de 60 mm.
2. Se empieza a cilindrar de 1 mm por pasadas, hasta que el tambor nos dé el
valor de 45 mm. La razón de ir por pasadas, es debido a que se desea asegurar
una perfecta cilindrada.
3. Se centra la pieza, se establece la velocidad de corte y una vez puesto el buril
sobre la herramienta, se acerca el buril de esta forma (haciendo tangencia):

4. Con el longitudinal se le da la distancia a dicha parte de la pieza que será

manufacturada. Se aproxima la herramienta sin que esta haga contacto. Se
liberan los tambores graduados de los tornos tanto el transversal y el longitudinal.

5. Una vez hecha la tangencia, se pone el valor “0” en el tambor para dar un punto
de referencia al momento de realizar el corte. Dicho tambor tiene una medida de
25 mm por vuelta.
6. Al primer corte, se le establece 1 mm de profundidad, ya que como se mencionó
anteriormente, iremos reduciendo poco a poco su diámetro.

7. Se activa la palanca para empezar el automático del cilindrado.

8. Tenemos que supervisar el tambor de la longitud, ya que nosotros lo iremos
controlando. Debemos llegar a los 60 mm.

9. Se desactiva la palanca, para retornar el buril. Para proceder a medir nuestra

pieza y verificar que se haya cilindrado de una forma correcta y continuar con el
torneado de las siguientes medidas.

10. Al tener el diámetro requerido, extraemos el transversal para realizar un refrentado

en la base de dicha pieza.
 11. Volveremos a realizar el mismo proceso hasta llegar a los 45 mm. 40 mm y 35
mm.

12. Una vez terminado el escalonado, la pieza se vera de la siguiente forma:

Conclusiones
Con esta práctica pudimos conocer y saber cómo manipular las partes del torno
más allá de la parte teórica, aprendimos a cómo hacer los diferentes tipos de
operaciones con el torno, además a utilizar las velocidades correspondientes
dependiendo de la dureza de la pieza. Se conocieron las medidas de seguridad al
manufacturar.