Loyola Betancurt-Chavez Terrones

BIBLIOTECA DIGITAL - DIRECCIÓN DE SISTEMAS DE INFORMÁTICA Y COMUNICACIÓN
Universidad Nacional de Trujillo

Facultad de Ingeniería
Escuela de Ingeniería Mecatrónica
AUTOMATIZACIÓN DEL SISTEMA DE DOSIFICACIÓN DEL LÍQUIDO

DE GOBIERNO EN LA PRODUCCIÓN DE CONSERVAS PARA
EMPRESAS AGROINDUSTRIALES PARA REDUCIR TIEMPOS DE
LLENADO Y PÉRDIDAS EN EL PROCESO
Tesis para optar el título profesional de Ingeniero Mecatrónico
Autores:
Loyola Betancourt, Martin Frank
Chávez Terrones, Breynner Oliver
Asesor:
Ms. Ing. Julca Verástegui, Luis Alberto
Trujillo, Perú
2015
Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No Comercial-Compartir bajo la misma licencia 2.5 Perú.
Para ver una copia de dicha licencia, visite http://creativecommons.org/licences/by-nc-sa/2.5/pe/
Dedicatoria
Dirigida a quien ha guiado nuestro camino y nos ha dirigido por el sendero correcto, a
Dios, el que en todo momento está con nosotros ayudándonos a aprender de nuestros
errores y a no cometerlos otra vez. Eres el gran guía en nuestras vidas. Te lo agradecemos,
padre celestial.
A nuestros padres por habernos forjado como las personas que somos en la
actualidad; muchos de nuestros logros se los debemos a ustedes, entre los que incluimos
este. Nos formaron con reglas y ciertas libertades, pero al final de cuentas, nos motivaron
con constancia para alcanzar nuestros anhelos, gracias madre y padre.
A nuestros abuelos, que fueron las personas después de nuestros padres que más se
preocuparon por nosotros. Sus canas son sinónimo de sabiduría. Nos enseñaron muchas
cosas vitales para la vida, y nos encaminaron por el buen sendero, muchas gracias abuelos.
A nuestras familia, que suponen los cimientos de nuestro desarrollo, todos y cada
uno de ustedes han destinado tiempo para enseñarnos nuevas cosas, para brindarme aportes
invaluables que servirán para toda mi vida. Especialmente estuvieron presentes en la
evolución y posterior desarrollo total de mi tesis, les agradezco con creces. Los quiero.
ii
Agradecimiento
Agradecernos a la universidad que nos dio la bienvenida y las grandes oportunidades

que se nos ha brindado gracias a ella, agradecemos mucho por la ayuda de nuestros
maestros, personas de gran sabiduría quienes se han esforzado por ayudarnos a llegar al
punto en el que nos encontramos, a nuestros compañeros, y a la universidad en general por
todo lo anterior en conjunto con todos los copiosos conocimientos que nos ha otorgado.
Un agradecimiento especial al Ing. Luis Julca Verástegui, por la orientación y

apoyo durante este largo proceso que fue desarrollar este tema de tesis.
Los autores
iii
Resumen
El presente trabajo de investigación tiene como objetivo determinar las características

de un sistema automático de dosificación del líquido de gobierno para conservas
agroindustriales que permita reducir pérdidas y tiempo de dosificación, por lo que se realizó
un estudio para diseñar e implementar este sistema de dosificación de líquidos cuyos
resultados se presentan a lo largo de este informe.
Para fundamentar el estudio, primero se realizó una recolección de información que

brinde conceptos básicos de las diferentes partes que componen todo el sistema de
dosificación de líquidos, y algunos parámetros importantes que deben tenerse en cuenta
para su correcto funcionamiento.
Luego se hizo el estudio y análisis de la realidad problemática actual en cuanto las

pérdidas y tiempos de dosificación existentes en los sistemas de dosificación manuales
existentes actualmente en la agroindustria de la región.
Después presentamos todas las etapas que se siguieron en el diseño del sistema
automático de dosificación, las cuales incluyen el diseño mecánico, diseño eléctrico-
electrónico y diseño del sistema de control, y se presentan los resultados del diseño que
satisface los requerimientos de nuestro sistema de dosificación.
En la última parte se presentan, analizan y discuten los resultados del sistema

diseñado y se los compara con la dosificación manual en términos de pérdidas y tiempo de
dosificación.
Al finalizar se concluye que el sistema automático de dosificación diseñado en este

trabajo de investigación permite dosificar volúmenes desde 10 hasta 380 mililitros, en un
tiempo que se encuentre en el rango de 250 a 2500 milisegundos, con error máximo de ± 3
mililitros, permitiendo reducir los pérdidas hasta en un 99.07% y los tiempos de
dosificación hasta en 608 milisegundos
iv
Abstract
This research work has as objective determine the characteristics of an automatic

liquid dosing system for agro industrial conserves that allows the reducing of wastes and
dosing time, so a study was done to design and implement this liquid dosing system whose
results are shown throughout this report.
In support of the study, we performed a collection of information that provides basic

concepts of the different component parts of the whole liquid dosing system and a
collection of some important parameters that that should be considered for proper
operation.
Then, we studied and analyzed the current problematic reality in terms of wastes
and dosing time of the current manual dosing systems that exist in agroindustry in the
region.
After that we present all the steps followed in the design of automatic dosing system,
which include mechanical design, electric- electronic and control system design, and the
results of the design that satisfies the requirements of our dosing system are presented.
Also, we designed a PC interface that allowed to enter parameters and to observe the
behavior of the system in real time during test execution.
In the last part, the results of the system designed are presented, analyzed, discussed
and compared with manual dosing in terms of dosing time and wastes.
Finally, it is concluded that the automatic dosing system designed in this research
work allows dosing volumes from 10 to 380 milliliters, in a time that is in the range from
250 to 2500 milliseconds, with a maximum error of ± 3 milliliters, allowing reduce the
wastes up to 99.07% and the dosing times up to 608 milliseconds.
INDICE GENERAL
CAPÍTULO I: INTRODUCCIÓN 1
1.1.El problema 1
1.1.1. Realidad problemática 1
1.1.2. Antecedentes del problema 3
1.1.3. Formulación de problema 4
1.1.4. Justificación del problema 4
1.1.4.1.Relevancia tecnológica 4
1.1.4.2.Relevancia institucional 5
1.1.4.3.Relevancia social 5
1.1.4.4.Relevancia económica 6
1.1.4.5.Relevancia ambiental 6
1.1.5. Limitaciones del problema 6
1.2.Objetivos 7
1.2.1. Objetivo general 7
1.2.2. Objetivos específicos 7
CAPÍTULO II: MARCO REFERENCIAL 8
2.1.Marco teórico 8
2.1.1. Lavado 8
2.1.1.1.Máquinas enjuagadoras lineales 9
2.1.1.2.Máquinas enjuagadoras rotativas 10
2.1.2. Transporte 10
2.1.3. Dosificación 11
2.1.3.1.Dosificado volumétrico 12
2.1.3.2.Dosificado por gravedad de nivel 12
2.2.Marco conceptual 13
2.2.1. Dispositivos de control 13
2.2.1.1.Electroválvulas 13
vi
2.2.1.2.Sensores 14
2.2.1.2.1. Sensores de presión 14
2.2.1.3.Bomba Centrífuga 15
2.2.1.4.Controlador lógico programable 19
2.2.1.4.1. Arquitectura 19
2.2.1.4.2. Funcionamiento de PLC 23
2.2.1.4.3. Criterios de selección 24
2.2.1.5.Comunicación industrial 26
2.2.2. Control 27
2.2.2.1.Control on-off 27
2.2.2.2.Proporcional, integral, derivativo (PID) 28
2.2.2.3.Sintonización automática de controladores PID 29
2.2.3. Sistemas complementarios 30
2.2.3.1.Sistemas de tanque a tanque 30
2.2.3.2.Sistemas hidroneumáticos 31
2.2.3.3.Sistemas de control de presión constante con
variador de velocidad 32
CAPÍTULO III: METODOLOGÍA 34
3.1.Hipótesis 34
3.2.Variables 34
3.2.1. Variable dependiente 34
3.2.2. Variable independiente 34
3.3.Diseño de ejecución 35
3.3.1. Objeto de estudio 35
3.3.2. Método de Investigación 36
3.3.3. Población y muestra 36
3.3.3.1.Población 36
3.3.3.2.Muestra 36
3.3.3.3.Unidad de análisis 37
3.3.4. Técnicas e instrumentos, fuentes e informantes 37
vii
3.3.4.1.Técnicas 37
3.3.4.2.Instrumentos 37
3.3.5. Forma de análisis e interpretación de resultados 38
3.3.5.1.Análisis de contrastación 38
CAPÍTULO IV: RESULTADOS 41
4.1.Consideraciones iniciales 41
4.2.Diseño mecánico 42
4.2.1. Diseño del sistema de tuberías 42
4.2.1.1.Selección de tuberías para el prototipo 44
4.2.1.2.Selección de tuberías para el diseño final de sistemas
de dosificación 50
4.2.2. Selección de bomba 55
4.2.2.1.Caudal de trabajo del sistema 55
4.2.2.2.Pérdidas por el sistema de tuberías 56
4.2.2.3.Altura dinámica total (TDH) 56
4.2.2.4.Líquido 57
4.2.2.5.Altura Neta positiva de Aspiración disponible del sistema 58
4.2.3. Diseño estructural 61
4.3.Diseño eléctrico y electrónico 78
4.3.1. Motor trifásico 78
4.3.2. Sensor de presión 80
4.3.2.1.Selección 80
4.3.2.2.Montaje 83
4.3.3. Variador de frecuencia 85
4.3.3.1.Selección 85
4.3.3.2.Esquema de conexión 87
4.3.3.3.Sistema de protección 88
4.3.4. PLC 90
4.3.5. Electroválvulas 94
4.3.6. Diagrama de los circuitos de fuerza y control 95
viii
4.4.Diseño del sistema de control 97

4.4.1. Autosintonización del controlador PID 98
4.4.2. Relación entre Caudal y Presión 100
4.4.3. Algoritmo de programación 110
4.4.4. Diseño de la interfaz hombre-máquina 114
CAPÍTULO V: ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS 117
5.1.Pérdidas producidas en la dosificación 117
5.2.Tiempo de dosificación de líquido 153
5.3.Análisis económico 156
5.3.1. Costos 156
5.3.2. Valorización de inversión 157
CAPÍTULO VI: CONCLUSIONES 160
CAPÍTULO VII: RECOMENDACIONES 163
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 164
ANEXOS 168
ANEXO A: Programa en lenguaje ladder cargado en el plc 169
ANEXO B: Análisis de varianza para las relaciones entre caudal y presión 180
ix
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. Enjuagadora de tipo lineal 10

Figura 2. Enjuagadora de tipo rotativo 10
Figura 3. Faja transportadora 11
Figura 4. Proceso de dosificación de líquidos 12
Figura 5. Electroválvulas 13
Figura 6. Partes de una bomba centrífuga 16
Figura 7. Curva característica de una bomba centrífuga 17
Figura 8. Otras curvas de una bomba centrífuga 17
Figura 9. Diagrama de bloques de la arquitectura típica de un PLC 20
Figura 10. Diagrama de funcionamiento de un PLC 24
Figura 11. Esquemas de tipos de control 28
Figura 12. Sintonización con respuesta salto 29
Figura 13. Sintonización método del relé 30
Figura 14. Sintonización Exact 30
Figura 15. Sistema de bombeo tanque a tanque 31
Figura 16. Sistema hidroneumático 32
Figura 17. Sistema de control de presión con variador de velocidad 33
Figura 18. Diseño inicial del sistema de tuberías 42
Figura 19. Vista superior con medidas del sistema de tuberías 43
Figura 20. Vista lateral con medidas del sistema de tuberías 44
Figura 21. Diagrama de Moody 48
Figura 22. Curva característica de bomba SIM-150/S (Q vs. H) 60
Figura 23. Puntos de operación en la curva característica de bomba
SIM-150/S (Q vs. H) 60
Figura 24. Dimensiones de bomba SIM-150/S 61
Figura 25. Diseño inicial de estructura mecánica 62
Figura 26. Diseño inicial de estructura mecánica con los elementos del sistema 62
Figura 27. Vista superior de estructura mecánica y sus dimensiones 63
x
Figura 28. Vista frontal de estructura mecánica y sus dimensiones 64

Figura 29. Diagrama de cuerpo libre de estructura que soporta el tanque 65
Figura 30. Barra AB de estructura mecánica 66
Figura 31. Fuerza cortante, momento y deflexión en una barra con
apoyos fijos bajo una carga distribuida 67
Figura 32. Dimensiones de tubo cuadrado 68
Figura 33. Dimensiones de tubo cuadrado de ½” pulgada seleccionado 70
Figura 34. Barra BC de estructura mecánica 70
Figura 35. Diagrama de cuerpo libre de estructura que soporta la electrobomba 72
Figura 36. Barra EF de estructura mecánica 73
Figura 37. Barra FG de estructura mecánica 74
Figura 38. Diagrama de cuerpo libre de estructura que soporta el
tablero eléctrico 75
Figura 39. Barra MN de estructura mecánica 76
Figura 40. Barra NO de estructura mecánica 77
Figura 41. Bomba usada en nuestro prototipo 79
Figura 42. Transmisor de presión VEGABAR 14 82
Figura 43. Montaje del VEGABAR 14 83
Figura 44. Desmontaje del cartucho enchufable 83
Figura 45. Conexión a los bornes con tornillos 84
Figura 46. Esquema de conexión conector según DIN 4400 85
Figura 47. Variador de frecuencia 87
Figura 48. Esquema eléctrico del variador de frecuencia 88
Figura 49. Esquema sistema de protección 90
Figura 50. Diagrama de bloques del sistema de control 90
Figura 51. PLC S7-1200 Siemens 92
Figura 52. Módulo de salidas analógicas SM 1232 AQ4x14bit Siemens 93
Figura 53. Electroválvula usada en prototipo 94
Figura 54. Esquema del sistema eléctrico de potencia del
sistema de dosificación 95
xi
Figura 55. Esquema del sistema eléctrico de control del

sistema de dosificación 96
Figura 56. Esquema del sistema eléctrico de alimentación 96
Figura 57. Diagrama de sistema de control 98
Figura 58. Respuesta del controlador 99
Figura 59. Curva ajustada a puntos experimentales Q vs. P (250ms) 102
Figura 63. Comparación de curvas Q vs. P para diversos tiempos de medición 109
Figura 64. Diagrama de flujo de algoritmo de control 112
Figura 65. Interfaz de usuario 114
Figura 66. Representación gráfica de nuestro sistema en la interfaz 115
Figura 67. Gráfico comparativo de pérdidas producidas entre un
sistema de dosificación manual y automático 153
xii
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. Pérdidas aproximadas y tiempos de dosificación promedios con el sistema

de dosificación manual de Sociedad Agrícola Virú S.A.C. 2
Tabla 2. Descripción de variables dependientes 34
Tabla 3. Descripción de variables independientes 35
Tabla 4. Dimensiones y masa de tuberías y accesorios del sistema de tuberías 45
Tabla 5. Tabla de coeficientes de pérdidas 49
Tabla 6. Presión de trabajo admisible (en kg/cm2) de tuberías de acero inoxidable 50
Tabla 7. Características de roscado 51
Tabla 8. Accesorios y tuberías 52
Tabla 9. Propiedades físicas de aceites naturales 53
Tabla 10. Características técnicas de la bomba 59
Tabla 11. Dimensiones de bomba SIM-150/S 61
Tabla 12. Dimensiones y pesos nominales de tubos de acero ASTM-A36 68
Tabla 13. Masa y peso de componentes del tablero eléctrico 75
Tabla 14. Características del motor trifásico prototipo 79
Tabla 15. Características del motor trifásico del sistema final 80
Tabla 16. Características del sensor de presión 82
Tabla 17. Características del Variador de velocidad ATV12HU15M2 86
Tabla 18. Características del Variador de velocidad ATV12H037M3 87
Tabla 19. Sistema de protección eléctrica de la bomba 89
Tabla 20. Características del PLC S7-1200 Siemens 92
Tabla 21. Características del módulo de SM 1232 AQ 4 x 14bit Siemens 93
Tabla 22. Datos técnicos de la electroválvula 94
Tabla 23. Tabla Leyenda de los esquemas eléctrico 97
Tabla 24. Medición de volumen en un tiempo de 250 ms 101
xiii
Tabla 28. Resultados de pruebas de dosificación para un volumen de 10 ml 118

Tabla 29. Tabla de pérdidas y análisis estadístico en las pruebas de 10 ml 118
xiv

Tabla 68. Pérdidas de líquido de gobierno (Dosificación Manual versus Automático) 152
Tabla 69. Tiempo de llenado de líquido de gobierno 154
Tabla 70. Análisis estadístico de prueba de hipótesis para los tiempos de dosificado 154
Tabla 71. Tiempos de dosificado de líquido de gobierno 155
Tabla 72. Costos de implementación del sistema de dosificación final 157
Tabla 73. Ahorro mensual por reducción de pérdidas de líquido de gobierno para
empresa Sociedad Agrícola Viru S.A.C. 158
Tabla 74. Flujo de caja del proyecto 159
Tabla 75. Tabla descriptiva de muestras de tabla N°23 180
Tabla 76. Prueba de homogeneidad de varianzas de tabla N°23 180
Tabla 77. Análisis de varianza de tabla N°23 180
xv
CAPÍTULO I: INTRODUCCIÓN
1.3.El problema
1.3.1. Realidad problemática
En la actualidad el gran aumento de la elaboración y exportación

de conservas, hacen necesario la optimización de los procesos de
producción así como el control de calidad, para obtener un producto con
los estándares necesarios y adecuados para competir en el mercado
global.
Del proceso de producción de conservas, nos centramos en la

etapa de la adición del líquido de gobierno, teniendo como referencias la
empresa agroindustrial Sociedad agrícola Virú S.A.C.
De acuerdo a su actual proceso de elaboración de conservas, los

envases después de contener el producto (esparrago, pimiento, palta,
entre otros) son lanzados hacia la faja trasportadora que los conduce
hacia un flautín de llenado; el cual contiene varias boquillas que siempre
están abiertas brindando un flujo constante de líquido de gobierno, (el
líquido de gobierno puede ser un preparada con agua, sal y ácido cítrico o
solo aceite, la selección es de acuerdo al tipo de producto), los recipientes
son llenados continuamente hasta rebalsar consiguiendo un alto índice de
desperdicio del líquido hasta un 30 %. (Sociedad Agrícola Virú S.A.C.,
2014)
Cuando el líquido de gobierno es solo aceite la dosificación se

desarrolla de manera manual por un operador el cual adiciona el aceite
por medio de cucharadas, el operador tiene que contar con ciertas
habilidades motoras para un rápido desempeño de este proceso, esta
situación genera un gran cuello de botella en la producción de las
conservas.
1
Con respecto a los envases de las conservas existen una gran

variedad de formatos que van desde los 10 ml hasta los 380 ml.
(Sociedad Agrícola Virú S.A.C., 2014)
La siguiente tabla resume la información acerca de las pérdidas

aproximadas y los tiempos de dosificación promedio que se generan en el
proceso de dosificación manual de conservas en la empresa Sociedad
Agrícola Virú S.AC., está tabla grafica la realidad problemática en la que
se basa este trabajo de investigación.
Tabla 1. Pérdidas aproximadas y tiempos de dosificación promedios con el

sistema de dosificación manual de Sociedad Agrícola Virú S.A.C.
CONTENIDO NETO PERDIDA DE TIEMPO DE
CAPACIDAD DE LÍQUIDO DE LÍQUIDO DE DOSIFICACIÓN
FORMATO
(ml) GOBIERNO GOBIERNO PROMEDIO
(ml) APROXIMADA (ml) (milisegundos)
10 3 865
20 7 918
Frasco 393 393 30 11 970
40 15 1022
50 17 1074
6.5 onz (212 cuadrado) 192 28 10 959
Picnic Frances 215 75 25 1205
FR 225 95 36 1310
720 720 95 35 1310
212-10 213 100 33 1336
212-8 211 100 29 1336
8 onz 248 100 29 1336
250 256 100 30 1336
250 red 252 100 31 1336
314 315 135 45 1519
370-17 365 135 55 1519
10.5 ONZ 335 150 45 1597
FN 310 150 51 1597
1700 1696 713 251 1597
35 onz 1010 438 135 1597
370-16 373 150 55 1597
P. Alto 464 200 63 1859
460 462 200 50 1859
15 onz 459 200 70 1859
1/2 KN 485 230 80 2016
1/2 K Bajo LIT 470 230 85 2016
Galon A8.5 2720 1235 420 2016
580-16 582 250 86 2120
580-17 582 250 87 2120
1900 1900 250 80 2120
298 94 2371
310 96 2392
A 8.5 850 330 97 2586
350 99 2643
380 101 2790
720-17 730 330 106 2586
KR 775 360 108 2732
Fuente: (Sociedad Agrícola Virú S.A.C., 2014)
2
La gran limitante de las empresas agroindustriales para tener los

equipos adecuados para estos procesos específicos es el elevado costo
que implica comprar máquinas del extranjero, siendo el soporte técnico y
la adquisición de repuestos los grandes problemas que contribuyen a no
adquirir equipos que pueden mejorar y asegurar la eficiencia y calidad
del producto.
1.3.2. Antecedentes del problema
Se realizó una búsqueda de proyectos relacionados en bibliotecas

de distintas universidades a través de internet y se encontraron trabajos
referentes a la presente investigación, a continuación se detalla los trabajos
encontrados:
“Automatización de una máquina dosificadora para dosis pequeñas

de líquidos en la empresa Fuller Pinto”, siendo el autor Jairo Beltrán
Sánchez, Universidad de San Buenaventura, Ingeniería Electrónica de
Bogotá en el año 2008. Concluyendo en lo siguiente:
 El manejo de entradas y salidas digitales del microcontrolador es la
herramienta principal a nivel industrial, para procesos de alto nivel de
precisión como la dosificación.
 La correcta señalización de los dispositivos empleados en la máquina es
de gran ayuda, para reconocer y tomar decisiones a tiempo por parte del
operario e igualmente es importante para el funcionamiento y
producción del sistema.
 Es elemental que los operarios cuenten con manuales y guías, los cuales
contengan información detallada del funcionamiento y dispositivos de
la máquina.
“Diseño de un sistema automático para dosificación de líquido de

frenos”, Universidad de la Salle, Ingeniería de diseño y automatización
electrónica de Bogotá 2007. Concluyendo en lo siguiente:
3
 Se consiguió realizar un sistema automático para la dosificación de

líquido para frenos en los envases de 900c.c., donde se implementan
sensores de nivel y tiempos de dosificación que permiten evitar la
pérdidas que se estaban presentando, debido a la manipulación
inadecuada de los operarios encargados de realizar el llenado y tapado
de los envases.
 La máquina diseñada incrementa en un 50% adicional en la producción
del 100% que se obtenía con el proceso manual. Es todo quiere decir
que anteriormente en una hora se producía 480 envases por hora, para
una jornada de 9 horas con un total de 4320 envases; con el sistema
automático para dosificación de líquido de frenos en envases de 900 c.c.
se obtiene por hora 720 envases, es decir 240 envases más que el
proceso manual.
1.3.3. Formulación de problema
El alto índice de desperdicio del líquido de gobierno hasta un 30 %

en la elaboración de conservas, hacen necesario la optimización del
proceso de dosificación que permitan competir en el mercado global.
Considerando además el elevado costo que implica comprar máquinas del
extranjero, (soporte técnico y adquisición de repuestos) nos conlleva
enunciar el problema:
¿Cómo reducir el tiempo de llenado y las pérdidas en el proceso de

dosificación del líquido de gobierno en la producción de conservas para
empresas agroindustriales?
1.3.4. Justificación del problema
1.3.4.1. Relevancia tecnológica
La automatización industrial emplea distintas tecnologías

para conseguir controlar y monitorear distintos procesos industriales,
haciendo que el proceso se desarrolle automáticamente, reduciendo
4
al mínimo la intervención humana. Lo que se busca es generar la

mayor cantidad de productos, en el menor tiempo posible, con el fin
de reducir los costos y garantizar una uniformidad en la calidad. Por
lo tanto, lo que se buscó con esta tesis, es proponer un sistema
automático de dosificación de líquidos con la finalidad de dar
una solución práctica y real a un proceso industrial presente,
reduciendo los tiempos y pérdidas en la producción en línea,
obteniendo eficiencia y eficacia en el proceso productivo.
1.3.4.2. Relevancia institucional
La escuela de Ingeniería Mecatrónica de la Universidad

Nacional de Trujillo, cuenta con estudiantes que se encuentran
siempre en constante creatividad e inventiva a lo largo de la carrera,
presentan proyectos muy interesantes, y novedosos en la expoferia
Mecatrónica desarrollado en la universidad , la cual está teniendo
mucha aceptación entre el público , además de presentarse y
participar en concursos a nivel local, regional y nacional, dejando
muy en alto el nombre de la escuela y de la universidad. Con esta
tesis se pretende dar un aporte y mostrar la aplicación de los
conocimientos adquiridos en la universidad y que pueden dar
beneficio a la industria de producción, demostrando la capacidad
para conseguir optimizar procesos industriales mediante el empleo
de distintas tecnologías.
1.3.4.3. Relevancia social
En la actualidad la agroindustria ha ido creciendo

rápidamente junto con el desarrollo de la tecnología, es por
esto que las empresas agroindustriales deben actualizar
constantemente sus maquinaría de producción para competir
en un mercado cada vez más estricto en cuanto a calidad y
economía. Por lo que la implementación de un sistema de
5
dosificación automatizado contribuye a la optimización en el

empleo de recursos y calidad del producto, lo cual aumenta la
productividad de la empresa, así como su rentabilidad.
1.3.4.4. Relevancia económica
Debido a los elevados costos de máquinas de fabricación

extranjera, extensos tiempos que implica la importación, además
de la falta de repuestos a nivel regional y un difícil soporte
técnico al cliente, contribuyen a encarecer drásticamente las
maquinas automatizadas. Frente a esto se buscó automatizar el
proceso actual de dosificación mediante materiales existentes en
el mercado nacional, utilizando la tecnología y manufactura del
medio, consiguiendo mantener la fiabilidad del proceso, y
disminuyendo la inversión que debe realizar la empresa. Esto
debería ser aprovechado principalmente por la pequeña y mediana
industria para mantener la competitividad.
1.3.4.5. Relevancia ambiental
Considerando el alto desperdicio presente del líquido de

gobierno en el proceso de dosificación, que aumenta el nivel de
contaminación ambiental generado por la planta de producción;
nuestra trabajo de investigación buscó tener un uso eficiente de
insumos empleados, consiguiendo así disminuir el impacto
ambiental en el proceso de producción.
1.3.5. Limitaciones del problema
 Escasa información bibliográfica especializada en algunos puntos.
6
1.4.Objetivos
1.4.1. Objetivo general
 Determinar las características del sistema automático de dosificación

del líquido de gobierno en la producción de conservas para empresas
agroindustriales que permita reducir el tiempo de llenado y las pérdidas
en el proceso.
1.4.2. Objetivos específicos
 Evaluar y establecer un sistema de dosificación adecuado para nuestra

aplicación.
 Diseñar la estructura mecánica del sistema de dosificación de líquido de
gobierno para la producción de conservas.
 Diseñar la parte eléctrica y electrónica del sistema de dosificación de
líquido de gobierno para la producción de conservas.
 Desarrollar el sistema de control que integre todos los elementos del
equipo de dosificación.
 Realizar la construcción del sistema de dosificación de líquido de
gobierno para la producción de conservas.
 Obtener los datos experimentales del sistema de dosificación para
evaluar su precisión y rapidez.
 Determinar el costo total para el funcionamiento adecuado del sistema
de dosificación de líquidos.
7
CAPÍTULO II: MARCO REFERENCIAL
2.3.Marco teórico
El llenado de envases es una de las principales operaciones de envasado

de productos líquidos de la industria del envase y el embalaje.
El esquema del proceso y su complejidad, varían en función del tipo de

producto a envasar, la capacidad productiva de la industria, el tipo de envase y
cierre, además de muchos otros factores. Por esta razón, a continuación se
incluye información relativa al proceso completo de envasado, desde la
recepción de los envases hasta la comercialización del producto envasado.
Algunas de estas etapas serán modificadas o anuladas, en función de las
necesidades de la industria. La línea está compuesta por máquinas perfectamente
sincronizadas entre sí.
A la hora de diseñar una línea de envasado se tiene siempre en mente la

idea de que ocupe un mínimo de espacio pero con condiciones optimizadas de
manejo, mantenimiento y puesta en servicio. (Castrillón, 2010)
Por esta razón, a continuación se incluye información relativa al proceso

de dosificación.
2.3.1. Lavado
Los materiales empleados para la formación de los envases son el

vidrio y el plástico (principalmente PVC, PE o PET).
Los envases se someten a un meticuloso proceso de lavado y

esterilización, que garantiza la higiene total de los envases. Para ello
pueden emplearse enjuagadoras, sopladoras, desionizadoras o equipos
mixtos para limpiar los envases con aire, aire estéril, agua, agua
ozonizada, alcohol, productos bactericidas, vapor saturado, etc. La etapa
8
puede finalizar con la inclusión de un dispositivo que inspecciona

electrónicamente los envases y garantiza la absoluta limpieza de las
mismas. (Castrillón, 2010)
Existen diferentes tipos de máquinas enjuagadoras dependiente de

los requerimientos de la planta:
 Lineales
 Rotativas (Paredes Plazarte, 2010)
2.3.1.1. Máquinas enjuagadoras lineales
Las enjuagadoras de clase lineal cuentan en el interior con

guías que permiten que los envases roten 180 grados mientras se
produce el avance.
La característica de enjuague no es confiable debido a que

no todas los envases alcanzan a ser lavadas y otras no tienen el
tiempo suficiente de contacto con el agua, por lo que no
garantiza una buena limpieza total del envase ya que depende
de la velocidad de alimentación y del tiempo que se encuentre
sobre el rociador. (Paredes Plazarte, 2010)
9
Figura 1. Enjuagadora de tipo lineal
Fuente: (GARPAC, 2014)
2.3.1.2.Máquinas enjuagadoras rotativas
Este método es utilizado por las industrias que necesitan

una mayor producción para cumplir con la demanda,
generalmente son empresas que están posicionadas en el mercado.
Las enjuagadoras rotativas se emplean en alta producción.
(Cumandá Casar, 2006)
Figura 2. Enjuagadora de tipo rotativo
Fuente: (PROMEC, 2014)
2.3.2. Transporte
Para los diferentes movimientos que se requiere ejecutar en el

procesamiento de productos industriales se utiliza bandas
transportadoras. Los rodillos, cintas de nylon o polietileno entre otras
10
como elementos auxiliares de los transportadores, cuya misión es mover

un producto de forma más o menos continua para conducirlo a otro punto
del proceso. (Paredes Plazarte, 2010)
Para el proceso de dosificación de líquidos, las bandas

transportadoras son elementos fundamentales para el movimiento de los
recipientes. Funcionan de manera autómata, y no requieren generalmente
de ningún operario que manipule directamente sobre ellos de forma
continua.
Figura 3. Faja transportadora
Fuente: (SMILINE, 2013)
2.3.3. Dosificación
Los envases ingresan hacia los dosificadores de líquidos con

ayuda de las bandas transportadoras, donde el producto se vierte a la
velocidad y niveles escogidos por el operador del sistema. En esta etapa,
dependiendo de las características del producto, se emplea diversos
sistemas de dosificación, como por ejemplo: por presión, isobáricas, a
vacío, por peso, por pistón, lineal o rotativo. (Paredes Plazarte, 2010)
11
Figura 4. Proceso de dosificación de líquidos
Fuente: (Reixach, 2013)
2.3.3.1. Dosificado volumétrico
Este método manipula la medida del volumen controlando

la cantidad de líquido que ingresa a la botella. Proporciona
flexibilidad en las capacidades y condiciones de trabajo en función
del tipo de líquido a dosificar, permitiendo el llenado de productos
con viscosidades variadas como agua, leche, zumos, detergentes,
cosméticos y otros productos químicos. (Paredes Plazarte, 2010)
2.3.3.2. Dosificado por gravedad de nivel
Este sistema aprovecha la gravedad para realizar el llenado

en cada una de las botellas, por tal motivo el depósito se ubica en la
parte superior de la llenadora. En función de sus características de
dosificación, es apropiado este método cuando el tipo de líquido a
llenar son productos fluidos como el agua, el vino, etc. (Paredes
Plazarte, 2010)
12
2.4.Marco conceptual
2.4.1. Dispositivos de control
En el proceso de llenado del líquido se utilizan elementos

de control como actuadores y sensores, que se describen a continuación:
2.4.1.1. Electroválvulas
Son mecanismos que están constituidas del solenoide y la

válvula. El solenoide se encarga de convertir la energía eléctrica en
mecánica para actuar sobre la válvula, en algunas electroválvulas el
solenoide actúa directamente sobre la válvula proporcionando toda
la energía necesaria para vencer la fuerza del muelle y abrir la
válvula.
Existen electroválvulas biestables que utilizan un solenoide

para abrir y otro para cerrar o con un solo solenoide que abre o
cierra con un impulso eléctrico.
Las electroválvulas se encuentran normalmente cerradas o

normalmente abiertas quedando en su estado original a cualquier
fallo de energía eléctrica. (Wikipedia, 2013)
Figura 5. Electroválvulas
Fuente: (Wikipedia, 2013)
13
2.4.1.2. Sensores
Un sensor es un dispositivo capaz de detectar magnitudes

físicas o químicas, llamadas variables de instrumentación, y
transformarlas en variables eléctricas. Las variables de
instrumentación pueden ser por ejemplo: temperatura, intensidad
lumínica, distancia, etc. (Wikipedia, 2010)
2.4.1.2.1. Sensores de presión
Existen tres maneras diferentes de medir la presión:
 Equilibrar la presión desconocida

Con esta método se equilibra la presión desconocida contra
la presión producida por una columna de producida por una
columna de líquido de una densidad conocida. Este sistema
es el utilizado por el MANOMETRO.
 La segunda manera involucra que la presión desconocida
actúe sobre un área. Este tipo de dispositivos se
denominan: “dead-weight testers” (sensores de peso
muerto). Generalmente se utilizan sólo para calibrar otros
sensores de presión, el esquema básico es el diagrama de
bloques: una bomba principal y depósito, una válvula
aisladora, un pistón con un peso, una prensa de tornillo y el
dispositivo sensor de presión que va a ser calibrado.
 En el tercer método la presión desconocida actúa sobre una
estructura elástica cuyas propiedades y área son conocidas,
la mayoría de los sensores comerciales de presión, adoptan
esta forma de presión, los “estiramientos”, extensiones o
dilataciones se miden de diferentes maneras. La forma más
común de un sensor de presión son sistemas elásticos
(como un diafragma acoplado con galgas
extensiométricas). Podemos usar sensores de presión de
14
tipo diafragma para medir las presiones Absoluta,

diferencial y gauge. (Universidad de Salamanca, 2010)
2.4.1.3.Bomba Centrífuga
La bomba centrifuga es una maquina hidráulica

compuesta en esencia por un impulsor con alabes, que accionado
desde el exterior transmite al líquido la energía necesaria para
obtener una presión determinada. El cuerpo de bomba o voluta recibe
el líquido salido del impulsor y por su construcción especial
transforma su energía cinética en presión, dirigiéndolo al mismo
tiempo hacia el exterior por la tubería de descarga. (Oficina de
ingeniería de Bombas Ideal, 2006)
a. Elementos de una bomba centrífuga:
 Una tubería de aspiración

 El impulsor o rodete, formado por una serie de álabes
de diversas formas que giran dentro de una carcasa
circular. El rodete va unido solidariamente al eje y es
la parte móvil de la bomba.
 Difusor, El difusor junto con el rodete, están
encerrados en una cámara, llamada carcasa o cuerpo de
bomba. El difusor está formado por unos álabes fijos
divergentes, que al incrementarse la sección de la
carcasa, la velocidad del agua irá disminuyendo lo que
contribuye a transformar la energía cinética en energía
de presión, mejorando el rendimiento de la bomba.
15
 Eje, El eje de la bomba es una pieza en forma de barra

de sección circular no uniforme que se fija rígidamente
sobre el impulsor y le transmite la fuerza del elemento
motor. Las bombas centrífugas para agua se clasifican
atendiendo a la posición del eje en bombas de eje
horizontal y bombas de eje vertical. (Universidad de
Sevilla, 2009)
Figura 6. Partes de una bomba centrífuga
Fuente: (Universidad de Sevilla, 2009)
b. Curva característica de una bomba
La curva característica de una bomba describe la

relación entre la altura manométrica (caída de presión) y el
caudal, datos que permiten escoger la bomba más
adecuada para cada instalación. La altura manométrica de
una bomba es una magnitud, expresable también como
presión, que permite valorar la energía suministrada al
fluido, es decir, se trata de la caída de presión que debe de
vencer la bomba para que el fluido circule según
condiciones de diseño. (Universidad de Sevilla, 2009)
16
Figura 7. Curva característica de una bomba centrífuga
c. Curva NSPH - caudal

El NPSH (Net Positive Suction Head, o altura neta
positiva en la aspiración) es la presión mínima que debe
haber en la entrada de la bomba para evitar fenómenos de
cavitación.
Figura 8. Otras curvas de una bomba centrífuga
Se puede apreciar que, si la velocidad de rotación n

se mantiene constante, la curva de potencia absorbida P
aumenta con el caudal. El rendimiento η, en cambio, tiene
un máximo en presencia de un determinado caudal ̇ y
disminuye cuando el caudal ̇ se hace superior o inferior a
dicho valor. (Universidad de Sevilla, 2009)
17
d. Ecuación para selección de bomba.
Primero se debe calcular la altura dinámica total

(TDH), en base a un caudal de diseño y al sistema de
tuberías, utilizando las siguientes ecuaciones:
𝑇𝐷𝐻 = 𝐻𝑠𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 + 𝐻𝑑𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 + 𝐻𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠
Dónde:
o 𝐻𝑠𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 : Distancia vertical desde el nivel de la fuente
hacia el eje central horizontal de la bomba.
o 𝐻𝑑𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 : Distancia vertical desde el eje central
horizontal de la bomba hacia la descarga libre.
o 𝐻𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 : Pérdidas en carga y accesorios en unidades
de altura. Estas pérdidas se calculan utilizando las
siguientes ecuaciones:
ℎ𝑀 + ℎ𝑚
𝐻𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 =
𝑔
𝑙𝑉 2 𝑉2
ℎ𝑀 = 𝑓 ℎ𝑚 = ∑ 𝐾
2𝐷 2
𝑓: 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑓𝑟𝑖𝑐𝑐𝑖ó𝑛, 𝑠𝑒 𝑜𝑏𝑡𝑖𝑒𝑛𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑑𝑖𝑎𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑀𝑜𝑜𝑑𝑦
𝑉: 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜
𝐷: 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟í𝑎𝑠
𝑙: 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟í𝑎𝑠
𝐾: 𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑝é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑝𝑜 𝑎𝑐𝑐𝑒𝑠𝑜𝑟𝑖𝑜
𝑔: 𝐴𝑐𝑒𝑙𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑
Además, se debe calcular la altura positiva neta de succión

(NPSH) disponible que tiene el sistema de tuberías el cual
debe ser mayor al NPSH requerido por la bomba que se va a
seleccionar.
𝑃𝑎𝑡𝑚 𝑃𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑉2
𝑁𝑃𝑆𝐻𝑑 = − − 𝐻𝑠𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 − 𝐻𝑝é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑒𝑛 𝑠𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 −
𝜌𝑔 𝜌𝑔 2𝑔
𝑃𝑎𝑡𝑚 : 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑎𝑡𝑚𝑜𝑠𝑓é𝑟𝑖𝑐𝑎

𝑃𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 : 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜
𝜌: 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜
18
Con estos valores calculados se debe buscar el los

catálogos de bombas y seleccionar la bomba más adecuada
para las características del sistema. (Oficina de ingeniería de
Bombas Ideal, 2006)
e. Leyes de similitud
Las leyes de afinidad o de similitud establecen lo siguiente:
 El caudal varía con la velocidad de rotación del
rotor.
 La presión varía con el cuadrado de la velocidad de
rotación.
 La potencia varía con el cubo de la velocidad de
rotación. (Universidad de Sevilla, 2009)
2.4.1.4. Controlador lógico programable
Es una máquina electrónica, históricamente programable

por personal no informático, preparada para realizar, en ambiente
industrial, automatismos combinatorios y secuenciales en tiempo
real. Se trata, pues, de un ordenador pensado, tanto en los aspectos
de software como de hardware, para la automatización industrial.
(Automatización Industrial, 2000)
2.4.1.4.1. Arquitectura.
La arquitectura típica de un PLC puede ser dividida en

varios bloques claramente diferenciados los que
describiremos a continuación:
19
Figura 9. Diagrama de bloques de la arquitectura típica

de un PLC
Fuente: (Automatización Industrial, 2000)
 Fuente de alimentación.
Es el corazón del PLC y su misión es proporcionar
las tensiones necesarias pare el funcionamiento de los
distintos circuitos del sistema funcionamiento de los
distintos circuitos del sistema. Por lo general, los PLCs
funcionan internamente a 5V de corriente continua
(DC), pero sin embargo no suele ser corriente
alimentarlos directamente con fuentes de 5V DC, sino
que se utilizan o bien fuentes que transforman de 220V
de corriente alterna (AC) a 5V DC o bien de 24V DC a
5V DC. En el primer caso el PLC puede ser conectado
directamente a la red eléctrica de la instalación. En el
segundo caso se necesitará una fuente externa capaz de
transformar la corriente de 220V AC de la instalación
en 24VDC. (Universidad de Oviedo, 2008)
 La Unidad Central de Proceso – CPU.

Es el cerebro del PLC. Su función es ejecutar las
instrucciones de un programa, también se encarga de
las comunicaciones con los equipos de programación y
de la gestión de los estados de error Este módulo
20
presenta una arquitectura interna similar a la CPU de un

PC. Está formada por un microprocesador, una unidad
de memoria, una unidad aritmético lógica, y toda la
circuitería necesaria para conectar todos estos
componentes y permitir a su vez la conexión de la CPU
con el resto de módulos del PLC. (Universidad de
Oviedo, 2008)
 Rack o bastidor.
El rack es un soporte por lo general metálico sobre
el cual se montan todos los módulos que componen el
PLC (los enumerados hasta el momento y los
siguientes). Puede entenderse como la columna
vertebral del PLC. Sobre este soporte va adosado el bus
de datos que permite llevar a cabo el intercambio
efectivo de información entre todas las partes que
forman el PLC así como alimentarlos con la energía
eléctrica necesaria para su correcto funcionamiento.
Los distintos módulos se conectarán a las bahías o slots
que están fijados sobre el bastidor quedando
fuertemente asidos al mismo por medio de algún
mecanismo lo cual dota al PLC de gran robustez.
(Universidad de Oviedo, 2008)
 Módulos de Entradas y Salidas digitales.

Este tipo de módulos permite al PLC leer valores
de sensores digitales del proceso y enviar órdenes hacia
los componentes del proceso empleando como
adaptadores de señal a los preaccionadores y
accionadores. Todas estas señales serán de formato
todo/nada, es decir, que permitirán intercambiar
información que representa dos únicos posibles
estados: presente y no presente. Es decir, para el caso
21
de los sensores esta información indicará la existencia

de un evento físico o no del proceso respectivamente. Y
para el caso de los actuadores codificará la orden de
actuar o no actuar respectivamente. (Universidad de
Oviedo, 2008)
 Módulos de entradas y salidas analógicas.

Las señales digitales limitan en cierta medida la
cantidad de información que el PLC recibe y envía al
proceso. Si para una magnitud física del proceso se
desea poder conocer desde el PLC todos sus posibles
estados o valores entonces es necesario emplear un
módulo de entradas analógicas. Este módulo estará
formado internamente entre otras cosas por un
conversor analógico digital (A/D) que transformará el
valor de la magnitud física en cada momento en un
número el cual será almacenado en la memoria de
entradas analógicas del PLC para su posterior uso
desde el programa de control. Si por el contrario el PLC
desea enviar una orden mucho más rica en matices que
un simple todo/nada (actuar/no actuar), es decir, se
desea que sobre el proceso se lleve a cabo una acción
proporcional como por ejemplo que la apertura de una
válvula de agua sea intermedia para dejar pasar un
determinado caudal, entonces será necesario emplear
un módulo de salidas analógicas. Este tipo de módulos
contiene internamente un conversor digital analógico
(D/A) el cual transformará un valor numérico
depositado por el programa de control en una posición
de la memoria de salidas analógicas del PLC, en una
corriente eléctrica proporcional (comprendida dentro de
unos límites determinados) la cual será empleada para
22
llevar a cabo la acción sobre el proceso. (Universidad

de Oviedo, 2008)
2.4.1.4.2. Funcionamiento de un PLC.
En la siguiente figura se muestra esquemáticamente el

funcionamiento de un PLC. En ella podemos distinguir una
secuencia que cumple a la puesta en marcha.
Primero se realiza un auto test para verificar sus

conexiones con el exterior (por ejemplo si tiene conectado
algún dispositivo de programación. Además dentro de este
mismo proceso coloca todas las salidas a 0.
Luego entra en un ciclo llamado scan que comienza

leyendo y fijando (“fotografiando”) el valor de las entradas
(hasta que vuelva a pasar por esta etapa no detectará cualquier
variación en ellas).
A continuación comienza a cumplir instrucción por

instrucción del programa (ejecución). Con los resultados
que va obteniendo “arma”, internamente, “una imagen” de lo
que va a ser la salida. Una vez que llega al final del programa
recién transfiere esa imagen a los bornes de la salida
(actualiza salidas).
Cumplida esta tarea, realiza una nueva prueba interna,

y vuelve a “cargar” las entradas y así sucesivamente. El
tiempo que demora en recorrer el ciclo de trabajo, depende
del tamaño del programa (cantidad de instrucciones) pero es
muy pequeño, del orden de los milisegundos. (Universidad de
Oviedo, 2008)
23
Figura 10. Diagrama de funcionamiento de un PLC
Fuente: (Universidad de Oviedo, 2008)
2.4.1.4.3. Criterios de Selección.
A la hora de seleccionar qué autómata programable

utilizar para llevar a cabo el control de una instalación se
deben analizar una serie de criterios que pueden ser
agrupados en dos categorías: cuantitativos y cualitativos.
a. Criterios cuantitativos.
Dentro de estos criterios se pueden englobar todas
aquellas características que definen a este tipo de equipos
y que pueden ser medidas y por tanto comparadas y son:
o Ciclo de Ejecución. Mide el tiempo que el autómata

tarda en ejecutar una instrucción o un Kbyte de
instrucciones.
o Capacidad de entradas/salidas. Define el número de
E/S se pueden conectar a un equipo.
o Características de las entradas/salidas. Determina el
tipo de E/S que se pueden conectar al autómata.
o Módulos funcionales. Algunos tipos de acciones que
se pueden llevar a cabo sobre el proceso como por
ejemplo el posicionamiento de ejes, el control de
procesos continuos, la noción del tiempo, etc.
24
o Memoria de programa. Define el tamaño de la

memoria del autómata programable.
o Conjunto de instrucciones. No todos los autómatas
son capaces de ejecutar los mismos tipos de
instrucciones.
o Comunicaciones. Otra de las características más
importantes a la hora de poder establecer
comparaciones entre autómatas es la capacidad que
tengan para intercambiar información con otros
autómatas u otros módulos de E/S.
o Periferia y programadoras. Los autómatas
programables pueden ser complementados con
dispositivos auxiliares que sin ser esenciales para
llevar a cabo su principal función (controlar un
proceso), si facilitan ciertas tareas secundarias.
(Universidad de Oviedo, 2008)
b. Criterios Cualitativos.
Como su propio nombre indica son criterios que hacen
referencia a aspectos que determinan en cierta medida la
calidad del autómata. Son por ejemplo:
o Ayudas al desarrollo de programas. Hace referencia a

la cantidad de información y ayuda que presta la
empresa distribuidora del equipo a nivel local o estatal.
o Fiabilidad del producto. Es una característica muy
importante que hace referencia directamente al
funcionamiento del autómata.
o Servicios del suministrador. Es muy importante
evaluar qué servicios extra aporta el distribuidor del
equipo a nivel local o nacional, tales como: cursos de
formación, su precio, el lugar de impartición y el
número de fechas disponibles, capacidad para aportar
25
recursos humanos, capacidad para aportar recursos

técnicos, etc.
o Normalización en planta. Esta característica hace
referencia a la capacidad del equipo para ser conectado
e intercambiar información de manera correcta y
efectiva con el resto de dispositivos y equipos que ya
estén instalados en una planta dada.
o Compatibilidad con equipos de otras gamas.
Ahondando en el punto anterior, incluso puede darse el
caso en que dos equipos del mismo fabricante pero de
gamas distintas no sean compatibles entre sí, desde el
punto de vista de la conexión y la capacidad de
comunicación.
o Coste. Aunque el precio de un producto es un criterio
cuantitativo que puede ser medido y comparado, su
coste o valor apreciado no lo es. (Universidad de
Oviedo, 2008)
2.4.1.5.Comunicación industrial
Los Sistemas de Comunicación proporcionan el esqueleto

sobre él que se articulan las estrategias de automatización, son
mecanismos de intercambio de datos distribuidos en una organización
industrial, donde se tiene:
 Intercambio de datos on-line y, en los niveles inferiores de la

pirámide (sensores, actuadores, máquinas, células de
fabricación, etc.), se exige el requisito de tiempo real.
 Intercambio de datos eficientes y de bajo coste temporal y
económico.
 El objetivo primario del sistema de comunicación es el de
proporcionar el intercambio de información (de control) entre
dispositivos remotos.
26
 Ethernet
La red Ethernet se ha difundido especialmente en las redes
de computadoras convencionales. Gracias al auge de
interconexión de equipos de control con equipos informáticos de
oficina, la red Ethernet está ahora también disponible a nivel
industrial. Así, fácilmente podemos integrar un PLC a la red de
computadoras de una empresa, lo que facilita el intercambio de
información de tipo técnico y en general de datos de producción
integrados a los datos administrativos.
La velocidad de este tipo de red es superior con respecto a

los sistemas anteriores pues se manejan transferencias de 10 y de
100 Mbps. Utiliza solamente dos cables, tanto para datos como
para control de transferencia. (Automatización Industrial, 2000)
2.4.2. Control
El objetivo del control automático es poder manejar con una o

más entradas (o referencia), una o más salidas de una planta o sistema,
para hacerlo, al recibir una señal de entrada, realizan alguna función o
decisión de forma automática sin la intervención humana a través de los
actuadores, con el objetivo de alcanzar el valor deseado.
2.4.2.1. Control on-off
Es la regulación más simple y económica, se utiliza en

aplicaciones que puedan admitir una oscilación continua entre dos
límites, pero sería necesario que la evolución del proceso sea lento.
Su respuesta es de tipo todo o nada, de forma que se conecta

cuando la variable regulada ha descendido hasta un valor por
debajo de la variable de consigna y solo se desconecta cuando
dicha variable supera el límite superior de la variable de consigna.
27
2.4.2.2.Proporcional, integral, derivativo (PID)

En la mayoría de los casos el PID da buenos resultados es por
esta razón que es muy utilizado. Un regulador PID toma en cuenta el
error, la derivada del error y la integral del error. La acción de control
se calcula multiplicando los tres valores por una constante (Kp, Ki y
Kd) y sumando los resultados. Las constantes Kp, Ki y Kd definen el
comportamiento del sistema. (Sotomayor, 2009)
Figura 11. Esquemas de tipos de control
Fuente: (Sotomayor, 2009)
La acción proporcional hace que el regulador responda

rápidamente cuando el error es grande, pero a pesar de esto esta
acción no es suficiente debido a que:
Muchas veces la variable aumenta o disminuye si no existe

una acción que la mantenga. Cuando la variable se acerca al punto de
consigna la acción proporcional disminuye y no vence la tendencia
de la misma, haciendo que alcance un reposo antes de lo previsto
manteniendo el error constante.
Aunque la acción proporcional disminuye rápidamente el

error, no se debe usar esta hasta conseguir un error muy pequeño ya
que la variable regulada se acercaría muy rápido al punto de
consigna por lo que se pasaría de ella.
28
La acción integral responde al error cuando este se anula,

gracias al error que existió en el tiempo pasado algo así como una
memoria histórica que tenga en cuenta la evolución del error.
La acción derivativa contrarresta la inercia del proceso,

frenándolo cuando evoluciona demasiado rápido y acelerándolo en
caso contrario, es decir es la visión del futuro que se anticipa a lo que
podría ocurrir. (Sotomayor, 2009)
2.4.2.3. Sintonización automática de controladores PID
La sintonización de controladores PID consiste en la

selección de los parámetros del PID (Kp, Ti, Td) para obtener una
respuesta adecuada del sistema de control. Casi todos los
reguladores comerciales incorporan algún método de sintonía
automática (autotuning), los cuales se describen a continuación:
 Respuesta salto
Con este método el regulador cambia a manual y da un
estímulo tipo escalón (salto) a la variable manipulada. De la
respuesta del proceso, identifica un modelo de primer orden
con retardo a partir del cual calcula mediante tablas la nueva
sintonía del regulador. (De la Fuente, 2013)
Figura 12. Sintonización con respuesta salto
Fuente: (De la Fuente, 2013)
 Método del relé

Con este método si se activa la función de auto sintonía, se
conecta un relé en lugar del PID, que sirve para provocar
oscilaciones controladas en el proceso que permitan la
29
identificación de características dinámicas del mismo. (De la

Fuente, 2013)
Figura 13. Sintonización método del relé
 Identificación de la respuesta en lazo cerrado (Exact)

EXact Adaptive Controller Tuning, es la sintonía continua
en lazo cerrado, con este método si el error excede unos
límites, se identifica un modelo del proceso mediante
reconocimiento de patrones y el regulador calcula la nueva
sintonía en tiempo real usando tablas modificadas de Ziegler-
Nichols. (De la Fuente, 2013)
Figura 14. Sintonización Exact
2.4.3. Sistemas complementarios
2.4.3.1. Sistemas de tanque a tanque
Consiste en trasladar el líquido de un tanque que se

encuentre en la parte inferior hacia un tanque más elevado con una
altura que permita tener la presión de líquido requerido, de esta
manera se hace descender el líquido mediante tuberías hacia el
proceso basado en el principio de la gravedad.
30
La selección de los equipos de bombeo se debe hacer en

base a las curvas características de los mismos y de acuerdo a las
condiciones del sistema de distribución. (Paredes Plazarte, 2010)
Figura 15. Sistema de bombeo tanque a tanque
Fuente: (Paredes Plazarte, 2010)
2.4.3.2. Sistemas hidroneumáticos
Se basan en el principio de compresibilidad o elasticidad del

aire cuando es sometido a presión. Consiste en la succión del
líquido desde un tanque de almacenamiento hacia un tanque de
presión, dentro de este tanque se encuentra un volumen de aire que
al ingresar un líquido se comprime hasta llegar a una presión
máxima preestablecida por un presostato, al llegar a la presión
preestablecida la bomba de alimentación del líquido se apaga,
mientras se va consumiendo el líquido que se encuentra en el
interior del tanque, va bajando la presión hasta llegar a una mínima
establecida por el presostato y encender la bomba de alimentación
para empezar nuevamente el ciclo.
La desventaja de este sistema es que el presostato presenta

un amplio rango de trabajo en el control de presión, debido a esto la
bomba de alimentación del líquido se prende y apaga con mucha
frecuencia, disminuyendo así la vida útil de la bomba. Además la
presión de trabajo a la salida del tanque hidroneumático no se
31
mantiene en un valor constante, sino que tiene un amplio rango de

variación. (Paredes Plazarte, 2010)
Figura 16. Sistema hidroneumático
2.4.3.3. Sistemas de control de presión constante con variador de

velocidad
Son sistemas basados en controlar y mantener la presión del

líquido constante, colocando un sensor a la línea de descarga y
luego conectado directamente hacia el variador para que ejecute el
algoritmo de control enviando la frecuencia adecuada hacia el
motor para mantener constante la presión.
Un sistema de parámetros programables desde la interface

del controlador permite una operación sencilla y sin
complicaciones para el operador. Estos parámetros contienen toda
la información que el sistema requiere para controlar la presión
del líquido y permite cambiar la forma de operación en un espacio
de tiempo muy corto sin tener que detener el proceso de bombeo,
aumentando así la productividad.
El variador de frecuencia incorpora una función de

arranque suave que consume menos corriente de la red eléctrica y
permite fluctuaciones en el nivel de voltaje de alimentación.
32
El arranque suave controlado por el variador de frecuencia

disminuye el estrés mecánico al que se ven expuestas las cajas
reductoras, los acoplamientos y las bombas de agua, esto incide
directamente en la disminución de los costos por mantenimiento.
El sistema de control con variador de frecuencia no requiere que
los motores estén continuamente arrancando y parando.
Las ventajas que presenta este sistema son:
 Inversión menor al compararse con soluciones con tanques

elevados.
 Mejor calidad de servicio. Presión constante.
 Ocupa menos espacio que los sistemas hidroneumáticos.
 Menor costo de mantenimiento.
 Menor consumo de energía.
 Características de control avanzadas (Paredes Plazarte, 2010)
Figura 17. Sistema de control de presión con variador de velocidad
33
CAPÍTULO III: METODOLOGÍA
3.4.Hipótesis
La hipótesis que se planteó en la tesis es la siguiente:
“La automatización del sistema de dosificación del líquido de gobierno en la

producción de conservas, mediante un sistema de control de presión constante
utilizando un variador de velocidad para una bomba centrifuga, permite reducir
el tiempo y pérdidas en el proceso de dosificación”
3.5. Variables
3.5.1. Variable dependiente

 Tiempo de llenado.
 Perdidas en el llenado.
Tabla 2. Descripción de variables dependientes
Variable Definición Definición Indicadores Escala de
conceptual operacional medición
Tiempo de EL tiempo Se medirá a través Tiempo Rango en S
llenado que se realiza del uso de
una cronometro
dosificación
Perdidas La variación Se medirá a través Error de Rango en ml
en el del volumen del uso de probeta llenado
llenado dosificado
con respecto
al volumen
deseado
Fuente: Elaboración propia
3.5.2. Variable independiente

 Tipo de sistema de dosificación de líquido.
 Parámetros de control.
34
Tabla 3. Descripción de variables independientes

Variable Definición Definición Indicadores Escala de
conceptual operacional medición
Tipo de Es el tipo de Se expresará Nominal
No existen
sistema de sistema de en dos tipos,
indicadores
dosificación dosificación que automática y
por ser una
de líquido se utiliza para manual
variable
dosificar líquido
dicotómica
de gobierno
Parámetros La manipulación Se medirá a Velocidad de Rango en rpm
de control de los través del uso rotación Rango en psi
parámetros de la de Presión
bomba para manómetro,
mantener el indicador del
caudal deseado variador
3.6. Diseño de ejecución
3.6.1. Objeto de estudio
Para la realización de la presente tesis, se revisaron libros,

páginas webs y tesis relacionadas, y se leyó mucha información
relacionada sobre diversos temas. Los temas que se tuvieron que tocar con
mayor profundidad dentro de esta investigación son los siguientes:
 Los sistemas de dosificación

o Conceptos básicos
o Componentes
o Tipos
o Aplicaciones
 Mecánica de fluidos
o Pérdidas en tuberías
o Características de bombas centrífugas
35
 Análisis de esfuerzos
o Esfuerzos en vigas
o Teoría del esfuerzo de Von Mises
 Plataforma de programación Tia Portal para PLC Siemens
o Entorno de trabajo de Tia Portal
o Modos de programación con Tia Portal
o Función de control PID en Tia Portal
o Modos de comunicación entre PC y PLC usando Tia Portal
3.6.2. Método de Investigación
Se empleó el método empírico experimental ya que se disponía

de una variable independiente, que es experimental, que puede ser
manipulada según las intenciones del investigador lo que implicó una
intervención o experimentación en la que se implementó, verificó y
determinó tanto el funcionamiento como las características del sistema
automático de dosificación de líquido de gobierno.
3.6.3. Población y muestra
3.6.3.1.Población
Sistemas de dosificación de líquido de gobierno para conservas de

empresas agroindustriales del Perú
3.6.3.2.Muestra
Sistemas de dosificación de líquido de gobierno para conservas de

empresas agroindustriales de La Libertad
36
3.6.3.3.Unidad de análisis
Sistema de dosificación de líquido de gobierno para conservas en la

empresa Sociedad Agrícola Virú S.A.C. (utilizando un prototipo que usa
agua como líquido para la dosificación)
3.6.4. Técnicas e instrumentos, fuentes e informantes
3.6.4.1.Técnicas
 Programación ladder, se utilizó este lenguaje de programación
para programar el PLC Siemens S7-1200 con nuestro algoritmo
para controlar el sistema de dosificación.
 Análisis de fluidos, para diseñar nuestro sistema de tuberías,
realizar los cálculos de pérdidas en tuberías, la altura dinámica
total del sistema, y el NPSH disponible, que sirven para
seleccionar la bomba centrifuga más adecuada al sistema.
 Análisis de esfuerzos, para determinar los esfuerzos a los que está
sometido la estructura mecánica que soporta el sistema de
dosificación, y seleccionar las dimensiones y materiales
adecuados para su construcción.
3.6.4.2.Instrumentos
 Instrumentos de recolección de datos
 Observación
 Entrevistas
 Publicaciones en la web
 Libros
 Tesis
 Revistas
 Instrumentos tecnológicos
 STEP 7 Professional V12, Trial License (15 días).

 1 Bomba eléctrica de 1.5 Hp.
37
 1 PLC Siemens S7-1200 220V AC.

 1 Variador de velocidad de 2 Hp ATV12HU15M2
 1 Sensor de presión de 0-50 psi con salida analógica de 4-
20 mA.
 3 electroválvulas de ½”, con bobina de 220 VAC.
3.6.5. Forma de análisis e interpretación de resultados
3.6.5.1.Análisis de contrastación
Por ser una investigación cuantitativa se realizó un análisis

descriptivo, mediante el uso de la estadística descriptiva (media,
varianza, desviación estándar) para determinar el comportamiento de
las variables de estudio (pérdidas, tiempo de dosificación).
Además, se utilizó la estadística inferencial para la

verificación de nuestra hipótesis. Nuestra investigación tiene una
variable independiente cualitativa (tipo de sistema de dosificación),
con dos variables dependientes (pérdidas y tiempo de dosificación),
cuya relación se puede modelar bajo el Análisis de varianza
(ANOVA) unifactorial multivariado (Montgomery, 2004). Pero como
las variables dependientes son independientes entre sí, es más
adecuado usar dos modelos, un modelo para relacionar el tipo de
sistema de dosificación con las pérdidas en el proceso de
dosificación, y otro que relacione el tipo de sistema de dosificación
con el tiempo de dosificación. Para probar las hipótesis en ambos
modelos se utilizó la prueba de la T de Student. Las ecuaciones de los
modelos se muestran a continuación:
 Relación entre Tipo de sistema de dosificación y pérdidas:

𝑃𝑖𝑗 = 𝜇𝑖 + 𝜀𝑖𝑗
𝑃𝑖𝑗 : 𝐸𝑠 𝑙𝑎 𝑜𝑏𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎𝑐𝑖ó𝑛 (𝑝é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎) 𝑗 − 𝑒𝑠𝑖𝑚𝑎 𝑜𝑏𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑎 𝑐𝑜𝑛 𝑒𝑙 𝑡𝑖𝑝𝑜 𝑑𝑒
𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑑𝑜𝑠𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑖
𝜇𝑖 : 𝐸𝑠 𝑙𝑎 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑜𝑏𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 (𝑝é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠)𝑜𝑏𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑐𝑜𝑛 𝑒𝑙
38
𝑡𝑖𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑜𝑠𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑖
𝜀𝑖𝑗 : 𝐸𝑠 𝑢𝑛𝑎 𝑣𝑎𝑟𝑖𝑎𝑏𝑙𝑒 𝑎𝑙𝑒𝑎𝑡𝑜𝑟í𝑎 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑎𝑠𝑜𝑐𝑖𝑎𝑑𝑎 𝑐𝑜𝑛 𝑙𝑎 𝑜𝑏𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎𝑐𝑖ó𝑛
𝑖𝑗 − 𝑒𝑠𝑖𝑚𝑎
𝑖: 𝐸𝑠 𝑒𝑙 𝑡𝑖𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑑𝑜𝑠𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛
𝑗: 𝐸𝑠 𝑒𝑙 𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟ó 𝑑𝑒 𝑜𝑏𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎𝑐𝑖ó𝑛
En nuestra hipótesis se quiere probar que el sistema de
dosificación automático produce menos pérdidas en comparación
con las pérdidas producidas por el sistema de dosificación
manual, lo que estadísticamente produce las siguientes hipótesis:
𝐻0 : 𝜇1 = 𝜇2
Es decir, las medias de las pérdidas producidas por ambos

tipos de dosificación son iguales, esta es la hipótesis rechazada.
La hipótesis alternativa que se comprobó es que la media de

las pérdidas producidas por el sistema de dosificación automático
es menor a la media de las pérdidas producidas por el sistema de
dosificación manual.
𝐻1 : 𝜇1 < 𝜇2
 Relación entre tipo de sistema de dosificación y tiempo de

dosificación:
𝑇𝑖𝑗 = 𝜇𝑖 + 𝜀𝑖𝑗
𝑇𝑖𝑗 : 𝐸𝑠 𝑙𝑎 𝑜𝑏𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎𝑐𝑖ó𝑛 (𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜) 𝑗 − 𝑒𝑠𝑖𝑚𝑎 𝑜𝑏𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑎 𝑐𝑜𝑛 𝑒𝑙 𝑡𝑖𝑝𝑜 𝑑𝑒
𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑑𝑜𝑠𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑖
𝜇𝑖 : 𝐸𝑠 𝑙𝑎 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑜𝑏𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 (𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜)𝑜𝑏𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑐𝑜𝑛 𝑒𝑙
𝑡𝑖𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑜𝑠𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑖
𝜀𝑖𝑗 : 𝐸𝑠 𝑢𝑛𝑎 𝑣𝑎𝑟𝑖𝑎𝑏𝑙𝑒 𝑎𝑙𝑒𝑎𝑡𝑜𝑟í𝑎 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑎𝑠𝑜𝑐𝑖𝑎𝑑𝑎 𝑐𝑜𝑛 𝑙𝑎 𝑜𝑏𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎𝑐𝑖ó𝑛
𝑖𝑗 − 𝑒𝑠𝑖𝑚𝑎
𝑖: 𝐸𝑠 𝑒𝑙 𝑡𝑖𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑑𝑜𝑠𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛
𝑗: 𝐸𝑠 𝑒𝑙 𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟ó 𝑑𝑒 𝑜𝑏𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎𝑐𝑖ó𝑛
En nuestra hipótesis se quiere probar que con el sistema de

dosificación automático se reducen los tiempos de llenado en
39
comparación con el tiempo de llenado del sistema de dosificación

manual, lo que estadísticamente produce las siguientes hipótesis:
𝐻0 : 𝜇1 = 𝜇2
Es decir, las medias de las pérdidas producidas por ambos

tipos de dosificación son iguales, esta es la hipótesis rechazada.
La hipótesis alternativa que se comprobó es que la media de

las pérdidas producidas por el sistema de dosificación automático
es menor a la media de las pérdidas producidas por el sistema de
dosificación manual.
𝐻1 : 𝜇1 < 𝜇2
Para ambos modelos se utilizó el siguiente estadístico de
prueba de la T de student:
𝑦1 − 𝑦2
𝑡0 =
2 2
√𝑆1 + 𝑆2
𝑛1 𝑛2
𝑦𝑖 : 𝑀𝑒𝑑𝑖𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑜𝑏𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑜𝑏𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑎𝑠

𝑐𝑜𝑛 𝑒𝑙 𝑡𝑖𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑑𝑜𝑠𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑖
𝑆𝑖 : 𝑉𝑎𝑟𝑖𝑎𝑛𝑧𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑜𝑏𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑜𝑏𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑎𝑠
𝑛𝑖 : 𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎𝑠 𝑜𝑏𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑎𝑠
Cuyo criterio para rechazar la hipótesis nula 𝐻0 y probar

nuestra hipótesis alternativa 𝐻1 es el siguiente:
𝑡0 < −𝑡∝,𝑣
𝑣 = 𝑛1 + 𝑛2 − 2
(Montgomery, 2004)
El análisis estadístico detallado para cada modelo se

muestra en la sección de análisis y discusión de resultados.
40
CAPÍTULO IV: RESULTADOS
En esta sección se muestra el diseño y los resultados del sistema de

dosificación automático de líquido (del prototipo y del sistema de dosificación
final). Las fases de diseño que se siguieron para desarrollar este sistema
mecatrónico son las siguientes:
 Consideraciones iniciales
 Diseño mecánico
 Diseño eléctrico – electrónico
 Diseño del sistema de control
4.5.Consideraciones iniciales
Antes de iniciar el proceso de diseño se tuvieron algunas

consideraciones.
 El líquido que se va a utilizar para las pruebas es agua en condiciones

ambientales estándares.
 Se va a usar un sistema típico de bombeo de líquido en el que se
quiere controlar la variable presión mediante la manipulación de la
variable velocidad de motor de la bomba.
 Se utilizará una bomba centrifuga pues cumple con las leyes de
afinidad de máquinas centrifugas, que determina que la velocidad de
eje es directamente proporcional al caudal.
 Para nuestro prototipo no se utilizará materiales adecuados para la
industria alimentaria (acero inoxidable) debido a su alto costo, pero
paralelamente se diseñará y determinarán todas las características de
un sistema dosificación final que si se pueda utilizar en la industria
alimentaria.
 El caudal inicial para el cual se diseñó nuestro prototipo es de 150
ml/s, pues es el caudal de la bomba con la que se cuenta en el
laboratorio, además este caudal es adecuado para que los volúmenes
41
de líquido de gobierno usados actualmente en los envases de la

agroindustria en la región sean dosificados en un tiempo aceptable.
 El sistema de dosificación final se diseñó para 3 electroválvulas de
dosificación pues se consideró que las líneas de producción actuales
de la agroindustria tienen más de una línea de dosificación. Debido a
esto es caudal de diseño del sistema de dosificación final es el triple
del usado en el prototipo, es decir 450 ml/s.
4.6.Diseño mecánico
4.6.1. Diseño del sistema de tuberías

En base a espacio de trabajo con el que se cuenta, la ubicación del
sensor de presión, manómetro, electroválvulas y al trabajo que va a tener
el sistema de dosificación se ha decidido optar por el sistema de tuberías
aproximado que se muestra en la siguiente figura, a partir de las cuales se
realizarán los cálculos correspondientes.
Figura 18. Diseño inicial del sistema de tuberías
42
Como consideración inicial se determina que se va a utilizar

una bomba de 1 pulgada de diámetro en la succión y la descarga, por
lo que se seleccionan tuberías y accesorios de succión y de descarga
tengan esta medida. Además se ha decidido utilizar electroválvulas de
¾ de pulgada de diámetro, por lo que se necesitará una reducción de 1
a ¾ de pulgada a una distancia adecuada de la descarga de la bomba, a
partir de esta reducción todas las tuberías y accesorios deben tener ¾
de pulgada de diámetro. Las longitudes de las tuberías han sido
determinadas en base a las dimensiones del espacio de trabajo, y a la
funcionabilidad del sistema.
En las siguientes figuras se muestran las medidas de tuberías y

accesorios que se utilizarán en el sistema de dosificación.
Figura 19. Vista superior con medidas del sistema de tuberías
43
Figura 20. Vista lateral con medidas del sistema de tuberías
4.6.1.1.Selección de tuberías para el prototipo
Para la fabricación del prototipo el material de las tuberías

con los que se va trabajar es PVC Clase 10 SDR 21, pues garantiza
que puede trabajar bajo una presión de 10 bares, presión suficiente
para la aplicación que se va a tener.
Las tuberías y accesorios (dimensiones, masa, cantidades) que

se necesitan se enumeran a continuación.
44
Tabla 4. Dimensiones y masa de tuberías y accesorios del sistema

de tuberías
Diámetro Masa
Longitud
Accesorio Cantidad nominal unitaria Masa (Kg)
(mm)
(pulgadas) (Kg/m)
Tubo con rosca
3 1 120 0.341 0.041
externa en 1
Tubo liso 1 1 800 0.341 0.273
Tubo liso 1 1 600 0.341 0.205
Tubo con rosca
externa en 1 1 1 750 0.341 0.256
extremo
Tubo liso 2 ¾ 100 0.215 0.022
Tubo con rosca
externa en 1 1 ¾ 100 0.215 0.022
extremo
Tubo liso 4 ¾ 70 0.215 0.015
Tubo liso 1 ¾ 268 0.215 0.058
Tubo con rosca
externa en ambos 1 ¾ 268 0.215 0.058
extremos
Codo a 90° SP 3 1 - - 0.068
Codo a 90° SP 3 ¾ - - 0.047
Codo a 90° con
rosca ambos 1 ¾ - - 0.06
extremos
Tee SP 3 ¾ - - 0.054
Reducción SP 1 1–¾ - - 0.03
Válvula de bola
extremos 1 1 - - 0.15
roscados
Válvula de bola
extremos 1 ¾ - - 0.12
roscados
Unión socket
presión - rosca 1 ¾ - - 0.043
interna
Unión presión-
1 ¾ - - 0.023
rosca externa
Considerando al flujo de nuestro sistema permanente,

completamente desarrollado y turbulento, las cuales son condiciones
para utilizar las ecuaciones con los que se van a realizar los cálculos
de pérdidas en el sistema de tuberías para nuestro prototipo, y que a
continuación se presentan.
45
 Cálculo de pérdidas mayores (de altura).

Estas se calculan utilizando la siguiente ecuación.
𝑙𝑉 2
ℎ𝑀 = 𝑓
2𝐷
ℎ𝑀 : 𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑚𝑎𝑦𝑜𝑟𝑒𝑠 (𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎)
Primero debemos calcular las longitudes de las tuberías,
de acuerdo a la tabla anterior y al diseño inicial que se
mostró en las figuras anteriores. Como tenemos dos
diámetros de tuberías se realizará el análisis por separado
de ambos.
𝑙3 : 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟í𝑎𝑠 𝑐𝑜𝑛 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 3/4"

4
𝑙1 : 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟í𝑎 𝑐𝑜𝑛 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 1"

𝐷3/4 : 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑒𝑛 𝑚𝑚 𝑑𝑒 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟í𝑎 𝑑𝑒 3/4"
𝐷1 : 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑒𝑛 𝑚𝑚 𝑑𝑒 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟í𝑎 𝑑𝑒 1"
𝑙3 = 106 + 84.5 + 99 + 101.35 + 131.85 + 283 = 805.7 𝑚𝑚

4
𝑙3 = 0.806 𝑚
4
𝑙1 = 750 + 800 + 600 = 2150 𝑚𝑚 = 2.15 𝑚

𝐷3/4 = 19.05 𝑥 10−3 𝑚
𝐷1 = 25.4 𝑥 10−3 𝑚
El factor fricción “f” es un valor que depende del número

de Reynolds y la rugosidad de las tuberías.
𝜌𝑉𝐷
𝑅𝑒 =
𝜇
𝐾𝑔
𝜌 = 997 (𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑎 25°𝐶)
𝑚3
𝑠
𝜇 = 0.89𝑥10−3 𝑁. 2
𝑚
(𝑉𝑖𝑠𝑐𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑖𝑛á𝑚𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑎 25°𝐶)
46
𝑄 4𝑄
𝑉= =
𝐴 𝜋𝐷2
Como en el sistema de tuberías tenemos 2

diámetros calculamos velocidad de flujo para ambos (¾” y
1”).
𝑉3/4 : 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑒𝑛 𝑙𝑎𝑠 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟í𝑎𝑠 𝑑𝑒 3/4"

𝑉1 : 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑒𝑛 𝑙𝑎𝑠 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟í𝑎𝑠 𝑑𝑒 1"
4𝑄 (4)150𝑥10−6 𝑚3 /𝑠
𝑉3/4 = = = 0.526 𝑚/𝑠
𝜋𝐷2 25.4𝑥10−3 𝑚 2
𝜋[(0.75 𝑝𝑢𝑙𝑔) ( )]
𝑝𝑢𝑙𝑔
4𝑄 (4)150𝑥10−6 𝑚3 /𝑠
𝑉1 = = = 0.296 𝑚/𝑠
𝜋𝐷 2 25.4𝑥10−3 𝑚 2
𝜋[(1 𝑝𝑢𝑙𝑔) ( )]
𝑝𝑢𝑙𝑔
Ahora se calcula los números de Reynolds para ambos

diámetros.
𝑅𝑒3 : 𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑅𝑒𝑦𝑛𝑜𝑙𝑑𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑒𝑛 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟í𝑎 𝑑𝑒 3/4"

4
𝑅𝑒1 : 𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑅𝑒𝑦𝑛𝑜𝑙𝑑𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑒𝑛 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟í𝑎 𝑑𝑒 1"
997𝐾𝑔 0.526𝑚
𝜌𝑉𝐷 ( )( )(19.05𝑥10−3 𝑚)
𝑚3 𝑠
𝑅𝑒3 = = 𝑠 = 11224.987
4 𝜇 0.89𝑥10−3 𝑁. 2
𝑚
𝑅𝑒3 = 1.12𝑥104
4
997𝐾𝑔 0.296𝑚 −3
𝜌𝑉𝐷 ( 𝑚3 ) ( 𝑠 ) (25.4𝑥10 𝑚)
𝑅𝑒1 = = 𝑠 = 8422.297
𝜇 0.89𝑥10−3 𝑁. 2
𝑚
𝑅𝑒1 = 8.42𝑥103
La rugosidad de las tuberías de PVC es 0.0015mm

por lo que las rugosidades relativas para los diámetros que
usamos son:
𝑒
( )3 : 𝑅𝑢𝑔𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟í𝑎𝑠 𝑑𝑒 3/4"
𝐷 4
𝑒
( )1 : 𝑅𝑢𝑔𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟í𝑎𝑠 𝑑𝑒 1"
𝐷
47
𝑒 0.0015
(𝐷)3 = 19.05
= 0.000079 = 7.9𝑥10−5
4
𝑒 0.0015
( )1 = = 0.000059 = 5.9𝑥10−5
𝐷 25.4
Con el número de Reynolds y la rugosidad se

puede determinar el valor del factor de fricción utilizando
el diagrama de Moody, que se muestra a continuación.
Figura 21. Diagrama de Moody
Fuente: (Wikipedia, 2010)
𝑓3 = 0.03
4
𝑓3 : 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑓𝑟𝑖𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟í𝑎𝑠 𝑑𝑒 3/4"

4
𝑓1 = 0.034
𝑓1 : 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑓𝑟𝑖𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟í𝑎𝑠 𝑑𝑒 1"
Con este factor se puede calcular las pérdidas

mayores en las tuberías.
(ℎ𝑀 )3 : 𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑚𝑎𝑦𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑒𝑛 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟í𝑎𝑠 𝑑𝑒 3/4"

4
(ℎ𝑀 )1 : 𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑚𝑎𝑦𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑒𝑛 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟í𝑎𝑠 𝑑𝑒 1"
48
(0.03)(0.806𝑚)(0.526𝑚/𝑠)2 0.176𝑚2
(ℎ𝑀 )3/4 = = = 0.176 𝑁𝑚/𝐾𝑔
2(19.05𝑥10−3 𝑚) 𝑠2
(0.034)(2.15𝑚)(0.296𝑚/𝑠)2 0.126𝑚2
(ℎ𝑀 )1 = = = 0.126 𝑁𝑚/𝐾𝑔
2(25.4𝑥10−3 𝑚) 𝑠2
ℎ𝑀 = 0.176 + 0.126 = 0.302 𝑁𝑚/𝐾𝑔
 Cálculo de pérdidas menores (por accesorios).

Estas se calculan utilizando la siguiente ecuación.
𝑉2
ℎ𝑚 = ∑ 𝐾
2
ℎ𝑚 : 𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑚𝑒𝑛𝑜𝑟𝑒𝑠 (𝑝𝑜𝑟 𝑎𝑐𝑐𝑒𝑠𝑜𝑟𝑖𝑜𝑠)
𝐾: 𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑝é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑎𝑐𝑐𝑒𝑠𝑜𝑟𝑖𝑜
Donde K se determina usando la siguiente tabla.
Tabla 5. Tabla de coeficientes de pérdidas
Fuente: (Shames, 1995)
Los accesorios que tiene nuestro sistema son: 4

codos a 90° de ¾”, 1 T de flujo recto de ¾”, 2 T de flujo
cruzado de ¾”, uno válvula de globo de ¾”, 3 codos a 90°
de 1”, 1 válvula de globo de 1”, y una reducción de 1” a
¾”.
49
0.526𝑚 2
) (
ℎ𝑚 = {[4(0.75) + 1(0.5) + 2(1.5) + (1)8.5] 𝑠 }
2
(0.296𝑚/𝑠)2
+ {[3(0.69) + (1)7.8 + (1)0.61] }
2
ℎ𝑚 = 2.534 𝑁𝑚/𝐾𝑔
4.6.1.2.Selección de tuberías para el diseño final de sistemas de

dosificación
Para una aplicación futura de nuestro sistema de dosificación

en la industria alimentaría se debe utilizar tuberías de acero
inoxidable, para cumplir con las condiciones de salubridad que esta
industria requiere. En nuestra aplicación se requiere tuberías que
resistan presiones no mayores a l0 bar, y temperaturas no mayores a
50°C por lo que en base a la siguiente tabla podemos seleccionar las
cédulas (SCH) que se necesitan.
Tabla 6. Presión de trabajo admisible (en kg/cm2) de tuberías de

acero inoxidable
Fuente: (Outokumpu Fortinox S.A., 2012)
Se seleccionan tuberías de 1 y ¾ de pulgada con SCH 5S

que resisten hasta 113 y 89 kg/cm2 respectivamente a una
temperatura de hasta 93 ° C.
50
El material elegido es acero inoxidable AISI 316 con

pulido exterior e interior sanitario que es el recomendado para
aplicaciones alimenticias y el más comercial.
Para una mayor facilidad en la instalación de estas tuberías

se ha decidido utilizar accesorios roscados que sigan la norma de
Roscas Withworth BSPT - DIN 2999 cuyas características se
detallan en la siguiente tabla.
Tabla 7. Características de roscado
Fuente: (Outokumpu Fortinox S.A., 2012)
Los tubos de acero inoxidable se comercializan lisos, por

lo que se deberá utilizar una terraja para realizar las roscas
correspondientes y poder montarlos con los accesorios.
Las tuberías y accesorios (dimensiones, masa, cantidades)

que se necesitan se enumeran en la siguiente tabla.
51
Tabla 8. Accesorios y tuberías

Diámetro Masa
Longitud
Accesorio Cantidad nominal unitaria Masa (Kg)
(mm)
(pulgadas) (Kg/m)
Tubo 3 1 120 0.341 0.041
Tubo 1 1 800 0.341 0.273

Tubo 1 1 600 0.341 0.205
Tubo 1 1 750 0.341 0.256
Tubo 3 ¾ 100 0.215 0.022
Tubo 4 ¾ 70 0.215 0.015
Tubo 2 ¾ 268 0.215 0.058
Codo a 90° 3 1 - - 0.068
Codo a 90° 4 ¾ - - 0.047
Tee 3 ¾ - - 0.054
Reducción 1 1–¾ - - 0.03
Válvula de
1 1 - - 0.15
bola
Válvula de
1 ¾ - - 0.12
bola
Fuente: Elaboración Propia
Ahora se realizará el cálculo de pérdidas para las tuberías

de acero inoxidable de nuestro sistema de dosificación final.
 Cálculo de pérdidas mayores (de altura).

𝑙𝑉 2
ℎ𝑀 = 𝑓
2𝐷
ℎ𝑀 : 𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑚𝑎𝑦𝑜𝑟𝑒𝑠 (𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎)
Los valores de longitud, diámetro son los mismos

que se calcularon para el prototipo. Como el caudal de
diseño para nuestro sistema de dosificación final es 450
ml/s la velocidad de flujo cambia en relación al prototipo,
por lo que se debe recalcular.
52
𝑉3/4 : 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑒𝑛 𝑙𝑎𝑠 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟í𝑎𝑠 𝑑𝑒 3/4"

4𝑄 (4)450𝑥10−6 𝑚3 /𝑠
𝑉3/4 = = = 1.578 𝑚/𝑠
𝜋𝐷2 25.4𝑥10−3 𝑚 2
𝜋[(0.75 𝑝𝑢𝑙𝑔) ( )]
𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑉1 : 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑒𝑛 𝑙𝑎𝑠 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟í𝑎𝑠 𝑑𝑒 1"

4𝑄 (4)450𝑥10−6 𝑚3 /𝑠
𝑉1 = = = 0.888 𝑚/𝑠
𝜋𝐷 2 25.4𝑥10−3 𝑚 2
𝜋[(1 𝑝𝑢𝑙𝑔) ( )]
𝑝𝑢𝑙𝑔
Ahora solo falta determinar el valor del factor de

fricción, pero antes hay que determinar el Número de
Reynolds y la rugosidad relativa para ambas tuberías (1” y
¾”).
Considerando que el líquido que se va a utilizar es

aceite vegetal de girasol, se usan los valores de
propiedades que se muestran en la siguiente tabla para
realizar los cálculos correspondientes.
Tabla 9. Propiedades físicas de aceites naturales
Fuente: (Rodríguez Martínez, 2011)
𝑅𝑒3 : 𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑅𝑒𝑦𝑛𝑜𝑙𝑑𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑒𝑛 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟í𝑎 𝑑𝑒 3/4"

4
𝜌𝑉𝐷 (903𝐾𝑔/𝑚3 )(1.578𝑚/𝑠)(19.05𝑥10−3 𝑚)

𝑅𝑒3/4 = = = 1056171.396
𝜇 0.0257𝑥10−3 𝑁. 𝑠/𝑚2
= 10.56𝑥105
53
𝑅𝑒1 : 𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑅𝑒𝑦𝑛𝑜𝑙𝑑𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑒𝑛 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟í𝑎 𝑑𝑒 1"
𝜌𝑉𝐷 (903𝐾𝑔/𝑚3 )(0.888𝑚/𝑠)(25.4𝑥10−3 𝑚)

𝑅𝑒1 = = = 792503.718
𝜇 0.0257𝑥10−3 𝑁. 𝑠/𝑚2
= 7.92 𝑥105
La rugosidad de las tuberías de acero inoxidable es

el peor de los casos es de 0.005mm por lo que las
rugosidades relativas para los diámetros que usamos son:
𝑒
( )3/4 : 𝑅𝑢𝑔𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟í𝑎𝑠 𝑑𝑒 3/4"
𝐷
𝑒 0.005
( )3/4 = = 2.61𝑥10−4
𝐷 19.05
𝑒
( )1 : 𝑅𝑢𝑔𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟í𝑎𝑠 𝑑𝑒 1"
𝐷
𝑒 0.005
( )1 = = 1.97𝑥10−4
𝐷 25.4
Utilizando el diagrama de Moody, determinamos

que los factores de fricción para las tuberías son:
𝑓3 : 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑓𝑟𝑖𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟í𝑎𝑠 𝑑𝑒 3/4"

4
𝑓3 = 0.015
4
𝑓1 : 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑓𝑟𝑖𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟í𝑎𝑠 𝑑𝑒 1"
𝑓1 = 0.014
Con este factor se puede calcular las pérdidas

mayores en las tuberías.
(ℎ𝑀 )3 : 𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑚𝑎𝑦𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑒𝑛 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟í𝑎𝑠 𝑑𝑒 3/4"

4
(0.017)(0.806𝑚)(1.578𝑚/𝑠)2
(ℎ𝑀 )3/4 = = 0.895 𝑁𝑚/𝐾𝑔
2(19.05𝑥10−3 𝑚)
(ℎ𝑀 )1 : 𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑚𝑎𝑦𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑒𝑛 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟í𝑎𝑠 𝑑𝑒 1"

(0.0165)(2.15𝑚)(0.888𝑚/𝑠)2
(ℎ𝑀 )1 = = 0.551 𝑁𝑚/𝐾𝑔
2(25.4𝑥10−3 𝑚)
ℎ𝑀 = 0.895 + 0.551 = 1.446 𝑁𝑚/𝐾𝑔
54
 Cálculo de pérdidas menores (por accesorios).

𝑉2
ℎ𝑚 = ∑ 𝐾
2
ℎ𝑚 : 𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑚𝑒𝑛𝑜𝑟𝑒𝑠 (𝑝𝑜𝑟 𝑎𝑐𝑐𝑒𝑠𝑜𝑟𝑖𝑜𝑠)
𝐾: 𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑝é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑎𝑐𝑐𝑒𝑠𝑜𝑟𝑖𝑜
Los accesorios que tiene nuestro sistema son los

mismos del prototipo: 4 codos a 90° de ¾”, 1 T de flujo
recto de ¾”, 2 T de flujo cruzado de ¾”, uno válvula de
globo de ¾”, 3 codos a 90° de 1”, 1 válvula de globo de
1”, y una reducción de 1” a ¾”.
1.578𝑚 2
) (
ℎ𝑚 = {[4(0.75) + 1(0.5) + 2(1.5) + (1)8.5] 𝑠 }
2
(0.888𝑚/𝑠)2
+ {[3(0.69) + (1)7.8 + (1)0.61] }
2
ℎ𝑚 = 22.806 𝑁𝑚/𝐾𝑔
4.6.2. Selección de bomba

Para seleccionar una bomba se necesita determinar los siguientes
parámetros:
4.6.2.1.Caudal de trabajo del sistema.
Como se mencionó en las consideraciones iniciales el prototipo

se diseñó para un caudal de 150 ml/s.
También se determinó que el caudal para el cual se diseña el

sistema de dosificación final es de 450 ml/s.
55
4.6.2.2.Pérdidas por el sistema de tuberías.
Las pérdidas en altura y por accesorios se calcularon en la

sección anterior.
Para nuestro prototipo:
ℎ𝑝𝑟 : 𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟í𝑎𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑡𝑜𝑡𝑖𝑝𝑜
𝑁𝑚 Nm
ℎ𝑝𝑟 = ℎ𝑀 + ℎ𝑚 = (0.302 + 2.534) 𝐾𝑔 = 2.836 Kg
Para nuestro sistema de dosificación final:

ℎ𝑝𝑟 : 𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟í𝑎𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑆. 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙
𝑁𝑚 Nm
ℎ𝑠𝑓 = ℎ𝑀 + ℎ𝑚 = (1.446 + 22.806) = 24.252
𝐾𝑔 Kg
Para tener estos valores en unidades de altura se dividen entre

la aceleración de la gravedad (9.81m/s2)
2.836𝑁𝑚
𝐾𝑔
𝐻𝑝𝑟 = = 0.289𝑚
9.81𝑚
𝑠2
24.252𝑁𝑚
𝐾𝑔
𝐻𝑠𝑓 = = 2.472𝑚
9.81𝑚
𝑠2
4.6.2.3.Altura dinámica total (TDH)
Este valor se calcula con la siguiente ecuación.

𝑇𝐷𝐻 = 𝐻𝑠𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 + 𝐻𝑑𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 + 𝐻𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠
Dónde:
o 𝐻𝑠𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 : Distancia vertical desde el nivel de la fuente hacia el

eje central horizontal de la bomba. Este valor lo obtenemos de
los planos del diseño del sistema de tuberías
56
𝐻𝑠𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 = −600𝑚𝑚 = −0.6𝑚.
Este término es negativo debido a que nuestro

tanque esta sobre el eje de la bomba.
o 𝐻𝑑𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 : Distancia vertical desde el eje central horizontal de la

bomba hacia la descarga libre. Este valor lo obtenemos de los
planos del diseño del sistema de tuberías.
𝐻𝑑𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = (745 + 106 + 101.35)𝑚𝑚 = 0.952𝑚
o 𝐻𝑝é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 : Pérdidas en carga y accesorios en unidades de altura.
𝐻𝑝𝑟 = 0.289𝑚 𝐻𝑠𝑓 = 2.472 𝑚
Por lo tanto la altura dinámica total de nuestro prototipo (𝑇𝐷𝐻𝑝𝑟 ) es:

𝑇𝐷𝐻𝑝𝑟 = −0.6 + 0.952 + 0.289 = 0.641𝑚
Y para nuestro sistema de dosificación final (𝑇𝐷𝐻𝑠𝑓 ):
𝑇𝐷𝐻𝑠𝑓 = −0.6 + 0.952 + 2.472 = 2.824 𝑚
4.6.2.4.Líquido
Como ya se ha determinado anteriormente el líquido que se va a

usar en el prototipo es agua a una temperatura promedio de 25°C
cuyas propiedades físicas ya se han mencionado.
Nuestro sistema de dosificación final se diseñó para usar como

líquido aceite vegetal de girasol a una temperatura promedio de 25
°C. La bomba debe ser de acero inoxidable para cumplir con las
condiciones de salubridad que la industria de productos alimentarios
requiere.
57
4.6.2.5.Altura Neta positiva de Aspiración disponible del sistema

(𝑵𝑷𝑺𝑯𝒅 ).
𝑃𝑎𝑡𝑚 𝑃𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑉2
𝑁𝑃𝑆𝐻𝑑 = − − 𝐻𝑠𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 − 𝐻𝑝é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑒𝑛 𝑠𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 −
𝜌𝑔 𝜌𝑔 2𝑔
𝑃𝑎𝑡𝑚 : 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑎𝑡𝑚𝑜𝑠𝑓é𝑟𝑖𝑐𝑎

𝑃𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 : 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜
El NPSH disponible para el prototipo se va a calcular para el

agua, en un ambiente de temperatura de 25°C y presión atmosférica a
nivel del mar.
(𝑁𝑆𝑃𝐻𝑑 )𝑝𝑟 : 𝑁𝑃𝑆𝐻 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑡𝑜𝑡𝑖𝑝𝑜

101325 𝑃𝑎 − 3170 𝑃𝑎
(𝑁𝑆𝑃𝐻𝑑 )𝑝𝑟 = − (−0.6𝑚)
903𝐾𝑔 9.81𝑚
( 3 )( 2 )
𝑚 𝑠
02
−(0.057𝑚) −
2(9.81𝑚/𝑠 2 )
(𝑁𝑆𝑃𝐻𝑑 )𝑝𝑟 = 10.58 𝑚
El NSPH disponible para el sistema de dosificación final se va a

calcular para aceite vegetal, en un ambiente de temperatura de 25°C
y presión atmosférica a nivel del mar.
(𝑁𝑆𝑃𝐻𝑑 )𝑠𝑓 : 𝑁𝑃𝑆𝐻 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑑𝑜𝑠𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙
101325 𝑃𝑎 − 100 𝑃𝑎
(𝑁𝑆𝑃𝐻𝑑 )𝑠𝑓 = − (−0.6𝑚)
903𝐾𝑔 9.81𝑚
( ) ( )
𝑚3 𝑠2
02
−(0.050𝑚) −
2(9.81𝑚/𝑠 2 )
(𝑁𝑆𝑃𝐻𝑑 )𝑠𝑓 = 11.98 𝑚
Con estos datos ya podemos seleccionar la bomba más adecuada

para nuestro prototipo y para el sistema de dosificación final.
58
Cabe mencionar que de antemano se contaba con una

electrobomba de 1.5 Hp de 1” de diámetro de succión y 1” de diámetro
de descarga cuyas características son adecuadas para nuestro sistema por
lo que se utilizará en nuestro prototipo, por lo que ya no fue necesaria la
selección de una nueva bomba.
Para nuestro sistema de dosificación final se buscó en catálogos

de diferentes fabricantes de bombas, y basándonos en las características y
curvas que estos brindan se encontraron las diversas alternativas, de las
cuales se eligió la bomba SIM-150/S de la marca BOMINOX, hecha de
acero inoxidable AISI-316L sanitaria para aplicaciones de industria
alimenticia. Las características y curvas se muestran a continuación.
Tabla 10. Características técnicas de la bomba

CAUDAL Q = 0 – 10 m3/h
ALTURA MANOMÉTRICA H = 0 – 7.5 m
POTENCIA DEL MOTOR P = 0.5 Hp
TENSIÓN DEL MOTOR V = 220 VAC trifásico
VELOCIDAD DE EJE RPM = 1800
TEMPERATURA T = 80°C
MATERIAL AISI-316L
APLICACIONES Industria alimenticia
Fuente: (Bominox S.A., 2010)
59
Figura 22. Curva característica de bomba SIM-150/S (Q vs. H)
Como se observa el punto de operación de nuestra bomba estará

en la parte final de la curva, por lo que se utilizará una válvula de control
(tipo globo) en nuestro sistema de tuberías para crear resistencia al flujo
y poder regular nuestro punto de operación hasta el caudal que se
requiere (450 ml/s = 1.62 m3/h).
Figura 23. Puntos de operación en la curva característica de

bomba SIM-150/S (Q vs. H)
El fabricante no brinda información sobre el NPSH requerido de

la bomba, pero podemos afirmar que no tendremos problemas de
cavitación pues nuestro NPSH disponible (11.98m) es más alto que la
altura de columna de agua máximo (7.5m) que la bomba brinda y el
NPSH requerido de cualquier bomba centrifuga nunca supera este valor.
Las Dimensiones de la bomba son las siguientes.
60
Figura 24. Dimensiones de bomba SIM-150/S
Tabla 11. Dimensiones de bomba SIM-150/S

Dimensiones (mm) Peso
A B C D E F G H I J K L M N DNi DNo (Kg)
NW- NW-
403 60 343 121 111 232 180 189 95 9 205 125 248 223 15
40 32
4.6.3. Diseño estructural.
Se diseñó una estructura mecánica que soporte todos los elementos

que conforman nuestro sistema (tuberías, tableros, tanque, bomba), por
lo que basándonos en las medidas y ubicaciones que se han determinado
para todos los elementos del sistema se considera la siguiente estructura
inicial a base de tubos cuadrados. Más adelante se realizaran los cálculos
para determinar la sección del tubo cuadrado que permita soportar los
esfuerzos que producen los elementos de nuestro sistema.
61
Figura 25. Diseño inicial de estructura mecánica
Figura 26. Diseño inicial de estructura mecánica

con los elementos del sistema
62
Figura 27. Vista superior de estructura mecánica y sus dimensiones
63
Figura 28. Vista frontal de estructura mecánica y sus dimensiones
Considerando que el peso de las tuberías es despreciable, solo se

realizará el cálculo de los esfuerzos en la estructura debido al tanque, la
electrobomba y el tablero eléctrico.
 Primero se realizará los cálculos de esfuerzos para la parte de la

estructura que soporta al tanque, se tendrá en cuenta el que la
capacidad del tanque como máximo 70 litros, y que la masa del
tanque vacío es de 5 Kg.
64
Figura 29. Diagrama de cuerpo libre de estructura que

soporta el tanque
P es el valor del peso que producen la masa del tanque y la

cantidad de líquido que contiene. Las reacciones R son fuerzas que
representan las cargas por unidad de longitud (Q)en los tubos.
𝑃 = 𝜌𝑔𝑉 + 𝑀𝑔
𝑔: 𝐴𝑐𝑒𝑙𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑
𝑉: 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒
𝑀: 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 sin 𝑒𝑙 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜
𝑃 = (997 𝐾𝑔/𝑚3 )(9.81𝑚/𝑠 2 )(0.07𝑚3 ) + (5𝐾𝑔)(9.81𝑚/𝑠 2 )

𝑃 = 733.69𝑁
Aplicando la sumatoria de fuerzas y momentos en un cuerpo

estático tenemos:
∑ 𝐹𝑧 = 0 (𝑆𝑢𝑚𝑎𝑡𝑜𝑟𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎𝑠 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑒𝑗𝑒 𝑍)

𝑅𝑎𝑏 + 𝑅𝑏𝑐 + 𝑅𝑐𝑑 + 𝑅𝑎𝑑 − 𝑃 = 0
𝑅𝑎𝑏 + 𝑅𝑏𝑐 + 𝑅𝑐𝑑 + 𝑅𝑎𝑑 = 733.69𝑁
Por simetría podemos afirmar que:

𝑅𝑎𝑏 = 𝑅𝑏𝑐 = 𝑅𝑐𝑑 = 𝑅𝑎𝑑
4𝑅𝑎𝑏 = 733.69𝑁
65
𝑅𝑎𝑏 = 𝑅𝑏𝑐 = 𝑅𝑐𝑑 = 𝑅𝑎𝑑 = 183.42𝑁

𝑄𝑎𝑏 = 𝑄𝑐𝑑 = (183.42𝑁)/(424.6𝑚𝑚) = 0.432𝑁/𝑚𝑚
𝑄𝑏𝑐 = 𝑄𝑎𝑑 = (183.42𝑁)/(500𝑚𝑚) = 0.367𝑁/𝑚𝑚
Ahora realizamos el análisis para el tubo cuadrado AB, que será

valido para el tubo CD.
Figura 30. Barra AB de estructura mecánica
Para cálcular la fuerza máxima y el Momento máximo sobre el

tubo se van a utilizar las siguientes ecuaciones, considerando a
nuestras barras con apoyos fijos bajo una carga distribuida.
Figura 31. Fuerza cortante, momento y deflexión en una barra

con apoyos fijos bajo una carga distribuida
Fuente: (Budynas−Nisbett, 2006)
66
𝑉𝑚𝑎𝑥 : 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜 𝑒𝑛 𝐴 𝑦 𝐵
(𝑄𝑎𝑏 )(𝑑𝑎𝑏 − 2(0)) 0.432(424.6)

𝑉𝑚𝑎𝑥 = = = 91.71𝑁
2 2
𝑀𝑚𝑎𝑥 : 𝑀𝑜𝑚𝑒𝑛𝑜 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜 𝑒𝑛 𝐴 𝑦 𝐵
(𝑄𝑎𝑏 )[6(𝑑𝑎𝑏 )(0) − 6(0)2 − 𝑑𝑎𝑏 2 ] (0.432)(424.6)2

𝑀𝑚𝑎𝑥 = = = 6490.27 𝑁. 𝑚𝑚
12 12
Ahora se calcularan los esfuerzos normales y cortantes máximos

utilizando las siguientes ecuación:
𝑉𝑏ℎ 𝑀𝑐
𝜏= 𝜎=
𝐼 𝐼
𝜏: 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒
𝑉: 𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑢𝑑𝑖𝑜
𝑏: 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑏𝑎𝑠𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑙
ℎ: 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑙
𝐼: 𝑀𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜 𝑑𝑒𝑙 á𝑟𝑒𝑎 𝑟𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑡𝑜 𝑎 𝑢𝑛 𝑒𝑗𝑒
𝜎: 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙
𝑀: 𝑀𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑢𝑑𝑖𝑜
𝑐: 𝐷𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑒𝑙 𝑒𝑗𝑒 𝑦 𝑒𝑙 𝑝𝑢𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑢𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛
El perfil que hemos elegido se seleccionó de las tablas

comerciales de tubos cuadrados, la cual se muestra a continuación.
67
Tabla 12. Dimensiones y pesos nominales de tubos cuadrados de

acero ASTM-A36
Fuente: (Aceros Arequipa, 2013)
Se determinó usar la sección de cuadrada de ½ pulgada (es el más

pequeño que existe comercialmente) para toda nuestra estructura, el
espesor de la sección se calculará teniendo en cuenta que el factor de
seguridad óptimo para nuestra aplicación debe estar entre 1 y 2.
Figura 32. Dimensiones de tubo cuadrado
A continuación se muestran los cálculos para la sección

seleccionada.
𝑏ℎ3 (𝑏 − 𝑒)(ℎ − 𝑒)3 (12.7)4 − (12.7 − 𝑒)4

𝐼= − = 𝑚𝑚4
12 12 12
𝜏𝑚𝑎𝑥 : 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜

𝑉𝑏ℎ 91.71(12.7)(12.7) 14791.91
𝜏𝑚𝑎𝑥 = = = 𝑀𝑃𝑎
𝐼 𝐼 𝐼
68
𝜎𝑚𝑎𝑥 : 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜

𝑀𝑐 6490.27(12.7/2) 41213.21
𝜎𝑚𝑎𝑥 = = = 𝑀𝑃𝑎
𝐼 𝐼 𝐼
Utilizaremos la teoría del esfuerzo de von Mises, para nuestros

siguientes cálculos
𝜎´ = (𝜎𝑥 2 + 3𝜏𝑥𝑦 2 )1/2

𝑆𝑦
𝜎´ =
𝑛
𝜎´: 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑑𝑒 𝑣𝑜𝑛 𝑚𝑖𝑠𝑒𝑠
𝜎𝑥 : 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑒𝑛 𝑒𝑠𝑡𝑢𝑑𝑖𝑜
𝜏𝑥𝑦 : 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑐ó𝑛 𝑒𝑛 𝑒𝑠𝑡𝑢𝑑𝑖𝑜
𝑆𝑦: 𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑓𝑙𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑢𝑠𝑎𝑑𝑜
𝑛: 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑒𝑙 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜
Se eligió como material acero ASTM A36 por ser el más

comercial en estos perfiles, y cuya resistencia a la fluencia es 250
MPa. El factor de seguridad inicial inicial que se va consideró es 2.
41213.21 2 14791.91 2 1/2 48527.63

𝜎´ = ( ) + 3( ) ) 𝑀𝑃𝑎 = 𝑀𝑃𝑎
𝐼 𝐼 𝐼
𝑆𝑦 250
𝜎´ = =
𝑛 2
48527.63 250
=
𝐼 2
𝐼 = 388.22 𝑚𝑚4
(12.7)4 −(12.7−𝑒)4
𝐼= = 388.22 𝑚𝑚4
12
𝑒 = 0.61 𝑚𝑚
Para tener un espesor de acuerdo a los medidas que nos ofrece el

mercado selccionamos un espesor de 0.6 mm que es el más cercano
al obtenido y además es mínimo que encontramos en el mercado,
luego recalculamos los esfuerzos y el factor de seguridad.
69
Figura 33. Dimensiones de tubo cuadrado de ½” pulgada

seleccionado
(12.7)4 −(12.7−0.6)4
𝐼= = 381.53 𝑚𝑚4
12
48527.63
𝜎´ = = 129.17 𝑀𝑃𝑎
381.55
250
129.17 =
𝑛
𝑛 = 1.92
El factor de seguridad (𝑛 = 1.92) es el óptimo para nuestra

aplicación por lo que el perfil elegido es el adecuado para nuestra
estructura.
Ahora realizamos el análisis para el tubo cuadrado BC, que será

valido para el tubo AD, con las dimensiones del perfil seleccionado.
Figura 34. Barra BC de estructura mecánica
70
(𝑄𝑏𝑐 )(𝑑𝑏𝑐 − 2(0)) 0.432(500)

𝑉𝑚𝑎𝑥 = = = 108 𝑁
2 2
(𝑄𝑏𝑐 )[6(𝑑𝑏𝑐 )(0) − 6(0)2 − 𝑑𝑏𝑐 2 ] (0.432)(500)2

𝑀𝑚𝑎𝑥 = = = 9000 𝑁. 𝑚𝑚
12 12
Ahora se calcularan los esfuerzos normales y cortantes:

𝜏= 𝜎=
𝐼 𝐼
𝑏ℎ3 (𝑏 − 𝑒)(ℎ − 𝑒)3 (12.7)4 − (12.7 − 0.6)4

𝐼= − = = 381.53 𝑚𝑚4
12 12 12
𝑉𝑏ℎ 108(12.7)(12.7)
𝜏𝑚𝑎𝑥 = = = 45.66 𝑀𝑃𝑎
𝐼 381.53
𝑀𝑐 9000(12.7/2)
𝜎𝑚𝑎𝑥 = = = 149.79 𝑀𝑃𝑎
𝐼 381.53
𝜎´ = ((149.79)2 + 3(45.66)2 )1/2 = 169.39 𝑀𝑃𝑎
250
169.39 =
𝑛
𝑛 = 1.48
El factor de seguridad (𝑛 = 1.48) es adecuado para nuestra

aplicación por lo que el perfil elegido es el adecuado para nuestra
estructura.
 Ahora se analizará los esfuerzos para la parte de la estructura que

soporta la electrobomba, sabiendo que la masa de la electrobomba es
15 Kg, es decir un peso de 147.15 N. Y considerando las medidas de
tubo cuadrado que se seleccionó en el cálculo anterior.
71
Figura 35. Diagrama de cuerpo libre de estructura que soporta

la electrobomba
Aplicando la sumatoria de fuerzas y momentos en un cuerpo

estático tenemos:
𝑅𝑒𝑓 + 𝑅𝑓𝑔 + 𝑅𝑔ℎ + 𝑅ℎ𝑒 − 147.15 = 0

𝑅𝑒𝑓 + 𝑅𝑓𝑔 + 𝑅𝑔ℎ + 𝑅ℎ𝑒 = 147.15

𝑅𝑒𝑓 = 𝑅𝑓𝑔 = 𝑅𝑔ℎ = 𝑅ℎ𝑒
4𝑅𝑒𝑓 = 147.15𝑁
𝑅𝑒𝑓 = 𝑅𝑓𝑔 = 𝑅𝑔ℎ = 𝑅ℎ𝑒 = 36.79𝑁
𝑄𝑒𝑓 = 𝑄𝑔ℎ = (36.79𝑁)/(337.3𝑚𝑚) = 0.109𝑁/𝑚𝑚
𝑄𝑓𝑔 = 𝑄ℎ𝑒 = (36.79𝑁)/(500𝑚𝑚) = 0.074𝑁/𝑚𝑚
Ahora realizamos el análisis para el tubo cuadrado EF, que será

valido para el tubo GH.
72
Figura 36. Barra EF de estructura mecánica
Primero se calcula las fuerzas y momentos máximos sobre el

tubo.
(𝑄𝑒𝑓 )(𝑑𝑒𝑓 − 2(0)) 0.109(337.3)
𝑉𝑚𝑎𝑥 = = = 18.39 𝑁
2 2
(𝑄𝑒𝑓 )[6(𝑑𝑒𝑓 )(0) − 6(0)2 − 𝑑𝑒𝑓 2 ] (0.109)(337.3)2

𝑀𝑚𝑎𝑥 = = = 1033.42 𝑁. 𝑚𝑚
12 12
Ahora se calcularan los esfuerzos normales y cortantes máximos.

𝜏= 𝜎=
𝐼 𝐼
𝐼 = 381.53 𝑚𝑚4
𝑉𝑏ℎ 18.39(12.7)(12.7)
𝜏𝑚𝑎𝑥 = = = 7.77 𝑀𝑃𝑎
𝐼 381.53
𝑀𝑐 1033.42(12.7/2)
𝜎𝑚𝑎𝑥 = = = 17.20 𝑀𝑃𝑎
𝐼 381.53
𝜎´ = ((17.20)2 + 3(7.77)2 )1/2 = 25.84𝑀𝑃𝑎
250
25.84 =
𝑛
𝑛 = 9.67
Ahora realizamos el análisis para el tubo cuadrado FG, que será

valido para el tubo HE.
73
Figura 37. Barra FG de estructura mecánica

tubo.
(𝑄𝑓𝑔 )(𝑑𝑓𝑔 − 2(0)) 0.074(500)
𝑉𝑚𝑎𝑥 = = = 18.39 𝑁
2 2
(𝑄𝑓𝑔 )[6(𝑑𝑓𝑔 )(0) − 6(0)2 − 𝑑𝑓𝑔 2 ] (0.074)(500)2

𝑀𝑚𝑎𝑥 = = = 1541.67 𝑁. 𝑚𝑚
12 12

𝜏= 𝜎=
𝐼 𝐼
𝐼 = 381.53 𝑚𝑚4
𝑉𝑏ℎ 18.39(12.7)(12.7)
𝜏𝑚𝑎𝑥 = = = 7.77 𝑀𝑃𝑎
𝐼 381.53
𝑀𝑐 1541.67(12.7/2)
𝜎𝑚𝑎𝑥 = = = 25.66 𝑀𝑃𝑎
𝐼 381.53
𝜎´ = ((25.66)2 + 3(7.77)2 )1/2 = 29.01 𝑀𝑃𝑎
250
29.01 =
𝑛
𝑛 = 8.4
El factor de seguridad obtenido para ambos tubos a persar de ser

grande es adecuado para nuestra estructura. No se recalculó para un
tubo de menor sección debido a que las secciónes utilizadas son las
mínimas que existen comercialmetne y además se quiere mantener
uniformidad en la estructura que facilite la fabricación.
74
 Ahora se analizará los esfuerzos para la parte de la estructura que

soporta la el tablero eléctrico. La masa del tablero y los
componentes eléctricos principales se detalla en la siguiente tabla.
Tabla 13. Masa y peso de componentes del tablero eléctrico

Componente Cantidad Masa (g) Peso (N)
Tablero 1 10000 98.1
PLC 1 455 4.31
Variador 1 560 5.49
Relé 2 63 1.24
Llave térmicas 2 115 2.26
Contactor 1 225 2.21
Guarda motor 1 143 1.4
TOTAL 115.01
Se considera que los componentes del tablero van a estar

distribuidos de forma uniforme de tal manera que el centro de
gravedad va estar en el centro del tablero.
Figura 38. Diagrama de cuerpo libre de estructura que soporta el

tablero eléctrico.
Aplicando la sumatoria de fuerzas y momentos en un cuerpo estático

tenemos:
𝑅𝑒𝑓 + 𝑅𝑓𝑔 + 𝑅𝑔ℎ + 𝑅ℎ𝑒 − 115.01 = 0

75
𝑅𝑒𝑓 + 𝑅𝑓𝑔 + 𝑅𝑔ℎ + 𝑅ℎ𝑒 = 115.01
𝑅𝑒𝑓 = 𝑅𝑓𝑔 = 𝑅𝑔ℎ = 𝑅ℎ𝑒

4𝑅𝑒𝑓 = 115.01
𝑅𝑒𝑓 = 𝑅𝑓𝑔 = 𝑅𝑔ℎ = 𝑅ℎ𝑒 = 28.75𝑁
𝑄𝑒𝑓 = 𝑄𝑔ℎ = (28.75𝑁)/(412.3𝑚𝑚) = 0.070𝑁/𝑚𝑚
𝑄𝑓𝑔 = 𝑄ℎ𝑒 = (28.75𝑁)/(500𝑚𝑚) = 0.057𝑁/𝑚𝑚
El análisis para el tubo cuadrado MN, que será valido para el

tubo OP es el siguiente.
Figura 39. Barra MN de estructura mecánica

tubo.
(𝑄𝑚𝑛 )(𝑑𝑚𝑛 − 2(0)) 0.070(412.3)
𝑉𝑚𝑎𝑥 = = = 28.75 𝑁
2 2
(𝑄𝑚𝑛 )[6(𝑑𝑚𝑛 )(0) − 6(0)2 − 𝑑𝑚𝑛 2 ] (0.070)(412.3)2

𝑀𝑚𝑎𝑥 = = = 992.62 𝑁. 𝑚𝑚
12 12
76
𝜏= 𝜎=
𝐼 𝐼
𝐼 = 381.53 𝑚𝑚4
𝑉𝑏ℎ 28.75(12.7)(12.7)
𝜏𝑚𝑎𝑥 = = = 12.15 𝑀𝑃𝑎
𝐼 381.53
𝑀𝑐 992.62(12.7/2)
𝜎𝑚𝑎𝑥 = = = 16.52 𝑀𝑃𝑎
𝐼 381.53
𝜎´ = ((16.52)2 + 3(12.15)2 )1/2 = 27.75 𝑀𝑃𝑎
250
27.75 =
𝑛
𝑛 = 9.01
Ahora realizamos el análisis para el tubo cuadrado FG, que será

valido para el tubo HE.
Figura 40. Barra NO de estructura mecánica

tubo.
(𝑄𝑛𝑜 )(𝑑𝑛𝑜 − 2(0)) 0.057(500)
𝑉𝑚𝑎𝑥 = = = 28.75 𝑁
2 2
(𝑄𝑛𝑜 )[6(𝑑𝑛𝑜 )(0) − 6(0)2 − 𝑑𝑛𝑜 2 ] (0.057)(500)2

𝑀𝑚𝑎𝑥 = = = 1187.5 𝑁. 𝑚𝑚
12 12
77
𝜏= 𝜎=
𝐼 𝐼
𝐼 = 381.53 𝑚𝑚4
𝑉𝑏ℎ 28.75(12.7)(12.7)
𝜏𝑚𝑎𝑥 = = = 12.15 𝑀𝑃𝑎
𝐼 381.53
𝑀𝑐 1187.5(12.7/2)
𝜎𝑚𝑎𝑥 = = = 19.76 𝑀𝑃𝑎
𝐼 381.53
𝜎´ = ((19.76)2 + 3(12.15)2 )1/2 = 36.32 𝑀𝑃𝑎
250
28.87 =
𝑛
𝑛 = 8.56
Si bien es cierto los factores de seguridad son altos para algunas

partes de la estructura, no se recalcularon los esfuerzos para
secciones de mas pequeñas para reducir estos facotres de seguridad
ya que la sección escogida de ½” con un espesor de 0.6 mm es la
mínima sección que encontramos en el mercado para tubos
cuadrados.
4.7.Diseño eléctrico y electrónico
El sistema eléctrico-electrónico tanto del prototipo como del sistema de

dosificación final está compuesto por los siguientes elementos, una motor
trifásico (electrobomba), un transmisor de presión, un autómata, un
variador de frecuencia, electroválvulas y elementos de protección y control. La
selección y características de estos elementos se detallan a continuación.
4.7.1. Motor trifásico
El motor trifásico de nuestra bomba será el actuador de nuestro

sistema de dosificación que nos permitirá impulsar nuestro fluido, la
velocidad de eje del motor variará según las señales analógicas enviadas
por el autómata programable, para mantener la presión del fluido
constante.
78
 Selección para prototipo:

Como se mencionó anteriormente se contaba con un motor
trifásico de 1.5 Hp que se encuentra acoplado con una bomba
centrifuga de 1” de diámetro de succión y 1” de diámetro de
descarga cuyas características son adecuadas para nuestro sistema
por lo que se utilizó en nuestro prototipo.
Tabla 14. Características del motor trifásico prototipo

CARACTERISTICAS
Tipo M2QA80M2A
Marca ABB
Voltaje 220-230 ΔΔ
Frecuencia 60 Hz
RPM 3400
Potencia 1.5 Hp
Factor de potencia 0.87
Corriente nominal 4.57 A
Peso 16 Kg
Fuente: Placa de Motor
Figura 41. Bomba usada en nuestro prototipo
 Selección para Sistema de dosificación final:

En la sección de diseño mecánico se seleccionó la bomba
adecuada para el sistema de dosificación final, y por ser esta una
79
electrobomba, ya no es necesario seleccionar otro un motor por

separado, pues este tipo de bomba viene con un motor trifásico en
un solo bloque. Las características del motor trifásico se muestran a
continuación.
Tabla 15. Características del motor trifásico del sistema final

CARACTERÍSTICAS
POTENCIA DEL MOTOR P = 0.5 Hp
TENSIÓN DEL MOTOR 220 - 230 VAC
FRECUANCIA 60 Hz
VELOCIDAD DE EJE RPM = 1800
TEMPERATURA T = 80°C
FACTOR DE POTENCIA 0.87
CORRIENTE NOMINAL 1.12
PESO 10 Kg
4.7.2. Sensor de presión
Encargado de enviar la información de presión del fluido al PLC.

El corazón del transmisor de presión es la celda de medida, que
transforma la presión aplicada en una señal eléctrica. Esta señal
dependiente de la presión es convertida, por la electrónica, en una señal
de salida estandarizada.
La presión del proceso provoca una variación de la capacidad en

la celda de medida a través de la membrana. La altura de llenado
determinada de esta forma se transforma en una señal de salida
correspondiente y emitida como valor de medición.
4.7.2.1.Selección
Para la correcta selección se debe considerar varios

parámetros:
 Desviación de la medición: Hace referencia al mayor

error esperado entre las señales salida real y el valor
80
teórico de dicha salida (valor real). En la actualidad este

porcentaje de error es menor al 1%.
 Conexión de proceso: La conexión del transmisor de

presión que emplearemos será la rosca de tubería
americana, o NPT por ser la más conocida y empleada.
 Temperatura de proceso: El fluido que se empleara será

agua y aceite a temperatura ambiente (25 ºC)
 Rango de medición: Nuestro sistema de dosificación

empleara presiones desde 0 – 20 psi, pues este es el
rango mínimo y máximo que puede producir las bombas
seleccionadas
 Señal de salida: Se seleccionó una salida analógica de 4

-20 mA, pues con ella el error por distancias de
cableado se minimiza, y también permite saber cuándo
el cable de señal este dañado (0 mA). Además, este tipo
de señal analógica es más común en los PLC.
 Voltaje de alimentación: El voltaje de alimentación

usado será de 24VDC, debido al uso más común en
voltaje DC.
En el laboratorio contamos con el sensor VEGABAR 14 el cual es

un transmisor de presión de uso universal para la medición de gases,
vapores y líquidos. El cual cumple con nuestros criterios de
selección anteriores por lo cual será empleado en nuestro prototipo.
Para el sistema de dosificación final también se puede utilizar el

sensor VEGABAR 14, pues también cumple con las características
adecuadas para este sistema.
81
Las características de este sensor se detallan a continuación:
 Ventajas
 Fiabilidad y seguridad operativa a gran variedad de
aplicaciones gracias a la gran resistencia de sobrecarga y al
vacío de la celda de medición cerámica
 Versión eficiente en costes y de pequeñas dimensiones
 Costes de mantenimiento bajos gracias a su celda de
medición cerámica sin desgaste.
Tabla 16. Características del sensor de presión

CARACTERISTICAS
Tipo BAR14.X3FA1GN1
Rango de medida -1...+9 bar (-100...+900 kPa)
Conexión eléctrica Conexión de 4 polos ISO4400, PG9
Tipo de protección IP65
Conexión Rosca ½NPT, interior ¼NPT PN60
Temperatura de proceso -20...+100°C
Desviación 0.3 %
Señal de salida 4 - 20mA
Fuente: (Vegabar, 2011)
Figura 42. Transmisor de presión VEGABAR 14
1. Conexión a proceso
2. Carcasa con electrónica
3. Salida de cable.
82
4.7.2.2.Montaje
Funciona en cualquier posición de montaje, se emplea con un

racor soldado. Se monta siguiendo las mismas normas que para un
manómetro, y sellamos la rosca con teflón.
Figura 43. Montaje del VEGABAR 14
 Pasos de conexión
La alimentación de tensión y la señal de corriente
tienen lugar por el mismo cable de conexión de dos hilos. El
equipo se conecta con cable comercial de dos hilos con un
diámetro exterior de 6 mm sin blindaje.
Figura 44. Desmontaje del cartucho enchufable
83
1. Racor atornillado para cables

2. Cartucho enchufable
3. Caja de los tomacorrientes
Figura 45. Conexión a los bornes con tornillos
1. Racor atornillado para cables

2. Caja de los tomacorrientes
3. Cartucho enchufable
4. Junta del enchufe
 Esquema de conexión
Después de la conexión eléctrica del VEGABAR 14 a
la alimentación de tensión o después del retorno de la
tensión, el sensor realiza primeramente un auto chequeo.
 Comprobación interna de la electrónica

 La salida de 4 - 20 mA salta a la señal de fallo 22 mA
Después del montaje y de la conexión eléctrica el
VEGABAR 14 suministra una corriente de 4 - 20 mA en
correspondencia con la presión de proceso actual
84
Figura 46. Esquema de conexión conector según DIN 4400
1. Alimentación de tensión y salida de señal, el voltaje de

alimentación cuenta con un rango de 12 a 24 V DC.
Se colocará una resistencia en serie con el cable negativo del

sensor, la resistencia tendrá un valor de 280 Ω, la variación en
corriente del sensor permite tener una variación de voltaje sobre la
resistencia el cual puede ser medido por la entrada analógica del
nuestro PLC.
4.7.3. Variador de frecuencia
Este equipo se encarga de controlar la velocidad del motor de la

bomba de líquido y es piloteado por señales analógicas enviadas por el
autómata programable.
4.7.3.1.Selección
Para la correcta selección se considerar varios ítems:
 Tensión de alimentación: Emplearemos como tensión de

entrada 220 VAC, por ser el voltaje de tensión de nuestra red
eléctrica en Perú.
 Potencia Nominal del motor: Para el prototipo se empleará un
motor de 1.5 Hp de potencia, y para el sistema de
dosificación final se usará un motor de 0.5 Hp, por lo cual se
deberá seleccionar variadores con una potencia nominal
mayores a estos valores.
85
 Tensión de salida: Como se usó para el prototipo un motor

trifásico de 220 VAC y se seleccionó un motor trifásico de
220 VAC para el sistema de dosificación, se debe seleccionar
para ambos casos un variador que tenga tensión de salida
trifásica 0 – 220 VAC.
 Entradas analógicas: El variador deberá contar con entradas
analógicas de 0 – 10 VDC, pues en ambos casos (prototipo y
sistema final) se está diseñando el sistema de tal manera que
se controla la velocidad del motor desde el PLC, y el PLC
que se seleccionó cuenta solo con salidas analógicas de 0-10
VDC.
Tomando en cuenta los criterios anteriores se seleccionó el
variador de frecuencia Schneider Electric de la serie Altivar, modelo
ATV12HU15M2 de 2 HP para nuestro prototipo. Las características
de este variador se muestran a continuación.
Tabla 17. Características del Variador de velocidad ATV12HU15M2

CARACTERISTICAS
Marca Schneider Electric
Modelo ATV12HU15M2
Temperatura de operación -10ºC a 50ºC
Potencia 1.5 KW - 2 HP
Voltaje de entrada 200-240 VAC Monofásico
Corriente de entrada 17.8/14.9 A
Voltaje de salida 0-240 VAC Trifásico
Frecuencia de salida -400 a 400 Hz
Corriente nominal 7.5 A
Tiempo acelera. / desacelera. 0 a 999.9 s
Entradas de control analógicas 4 – 20 mA / 0-10 VCC
Fuente: (Octopart, 2013)
Para el sistema de dosificación final se seleccionó el variador

de frecuencia Schneider Electric de la serie Altivar, modelo
ATV12H037M3 de 0.55 HP cuyas características se muestran a
continuación.
86
Tabla 18. Características del Variador de velocidad ATV12H037M3

CARACTERISTICAS
Marca Schneider Electric
Modelo ATV12H037M3
Temperatura de operación -10ºC a 50ºC
Potencia 0.37 KW – 0.55 HP
Voltaje de entrada 200-240 VAC Monofásico
Corriente de entrada 17.8/14.9 A
Voltaje de salida 0-240 VAC Trifásico
Frecuencia de salida -400 a 400 Hz
Corriente nominal 3A
Tiempo acelera. / desacelera. 0 a 999.9 s
Entradas de control analógicas 4 – 20 mA / 0-10 VCC
Figura 47. Variador de frecuencia
4.7.3.2.Esquema de conexión
El variador de velocidad es gobernado directamente por la señal

enviada por el módulo de expansión de salidas analógicas del
autómata programable, el esquema de conexión del variador de
velocidad se detalla a continuación, el cual es válido tanto para el
prototipo como para el sistema de dosificación final.
87
Figura 48. Esquema eléctrico del variador de frecuencia
(1) Contactos de relé R1, para la indicación remota el estado del

variador.
(2) Fuente interna +24 V. Si se utiliza una fuente externa (+30 V
máximo), conectar el terminal 0 V de la fuente al terminal COM
y no utilizar el terminal +24 V del variador.
(3) Potenciómetro de referencia ( Máximo 10 kΩ)
(4) Módulo de frenado opcional.
(5) Resistencia a de frenado opcional.
4.7.3.3.Sistema de protección
Para asegurar la protección de personas y la de nuestro variador

de velocidad sean cuales sean los niveles de exceso de corriente
encontrados (sobretensión o cortocircuito); emplearemos un sistema
de protección recomendado por Schneider Electric.
Con nuestro sistema de protección buscamos reducir los costos de

mantenimiento en caso de incidentes y reducir al mínimo los costos
88
de sustitución del material. Nuestro sistema de protección está

conformado por 2 productos:
 Guarda motor termomagnético

 Contactor
Nuestro sistema de protección esta normado según la IEC 60947
con la coordinación Tipo 1, la cual nos asegura:
 Ningún riesgo para el operario.

 No debe dañarse ningún otro elemento distinto del contactor
y los relés.
 El aislamiento debe mantenerse después de cada incidente.
 Antes de re arrancar puede ser necesario el
reacondicionamiento del arrancador.
 El mantenimiento solo consiste en cambiar el contactor.
Se selección el guardamotor según la corriente nominal de nuestra
bomba.
Tabla 19. Sistema de protección eléctrica de la bomba
Sistema de protección
Tipo LC1D09M7
Guardamotor magneto-térmicos GV2P10
Figura 49. Esquema sistema de protección
Fuente: (Schneider Electric, 2013)
89
4.7.4. PLC
En todo proceso industrial debido a las perturbaciones que pueden

existir en la planta se usan Controladores Lógicos Programables, por la
robustez, facilidad de programación y compatibilidad para comunicarse
con equipos de control de diferentes fabricantes.
La unidad principal de control PLC (Controlador Lógico

Programable), permite interactuar con todos los elementos empleados en
el sistema de mando como son sensores, actuadores y HMI.
El sensor que se emplea en el sistema de dosificación es un

transmisor de presión de actuadores tenemos las electroválvulas que
controlan la dosificación de líquido. Para mantener la presión constante
se usa un variador de velocidad que opera al motor trifásico de la bomba.
Figura 50. Diagrama de bloques del sistema de control

SENSORES
TRANSMISOR DE COMPUTADOR
PRESIÓN
UNIDAD PRINCIPAL
AUTOMÁTA S7-1200
ACTUADORES HMI
ELECTROVÁLVULAS SIMULADO POR EL
COMPUTADOR
Para la correcta selección se debe considerar varios ítems:
 Número de entradas y salidas digitales

Se necesitan 2 estradas digitales (botones de START - STOP), y
3 salidas digitales (1 para activar variador, 2 para activar las
electroválvulas).
90
 Número de entradas y salidas analógicas

Se necesita una entrada analógica de tensión para la lectura del
sensor de presión. Y se necesita una salida analógica para enviar
la señal a variador para regular la velocidad del motor.
 El número de puertos de comunicación

Se necesita un puerto de comunicación Ethernet para la
comunicación con el HMI simulado en la PC.
 Instrumentación disponible en el proceso

Se tiene un sensor de presión con salida de 4-20 mA
 Elementos de interfaz hombre máquina

Se usará un HMI simulado en una PC
Además de estos parámetros para la selección del autómata se debe

considerar que la automatización del sistema va cumplir con los
siguientes objetivos:
 Mejoramiento en las deficiencias encontradas en el proceso.

 Mejoramiento en tiempos de producción
 Mejoramiento en la seguridad del proceso
 Fácil comunicación con elementos externos de control
El autómata seleccionado para la automatización del sistema de
dosificación de líquidos (prototipo y sistema de dosificación final) es el
S7-1200 6ES72121BD300XB0 SIEMENS que cumple con los
requerimientos para el control del proceso.
91
Figura 51. PLC S7-1200 Siemens
Fuente: (HMK Automation Group, 2013)
Tabla 20. Características del PLC S7-1200 Siemens

CARACTERISTICAS
Versión CPU 1212C AC/DC/Rly
Modelo 6ES7 212-1BD30-0XB0
Tensión de
85 – 264 VAC
alimentación
Frecuencia de
47 - 63 Hz
alimentación
Consumo
intensidad 80 mA @ 120 VAC 40 mA @ 240 VAC
nominal
Intensidad de
20 A; con 264 V
cierre, máximo
Consumo 11 W
Tiempo de 0,1 (operaciones de bits), 12 (operaciones
escaneo de texto), 18 (punto flotante) μs
Memoria Total 1 (memoria de carga integrada) MB, 25
Disponible (memoria de trabajo integrada) kB
Tipo de Puerto
de Ethernet
Comunicación
Tipo de
10 (8 Digital, 2 Análoga)
Entrada
Número de
6 (Digital)
salidas
Fuente: (Siemens, 2012)
Según las características de nuestro PLC este no cuenta con la salida

analógica por lo que se empleara un módulo de expansión de salidas
analógica SM 1232 AQ4 (+/-10V x 14 bits o 0...20mA x 13 bits).
92
Figura 52. Módulo de salidas analógicas SM 1232

AQ4x14bit Siemens
Tabla 21. Características del módulo de salidas analógicas

SM 1232 AQ 4 x 14bit Siemens
CARACTERISTICAS
Versión SM 1232 AQ 4 x 14bit
Modelo 6ES7 232-4HD30-0XB0
Tensión de
24 VDC
alimentación
Consumo
intensidad 45 mA
nominal
Consumo 1.5 W
Salidas
4 (Corriente o voltaje)
analógicas
Salida en
-10 a 10 VDC
voltaje
Salida en
0 a 20 mA
corriente
14 bits (Voltaje), 13 bits
Resolución
(corriente)
Temperatura
-40 °C to +70 °C
de operación
4.7.5. Electroválvulas
Nuestro sistema de dosificación emplea electroválvulas on/off que

permite el paso del líquido al recipiente (de dosificación) y la que
permite retorno del líquido al tanque (de retorno). No hay diferencias,
salvo en cantidad, entre las electroválvulas usadas en el prototipo (se usa
93
1 electroválvula de dosificación) y las usadas en el sistema de

dosificación final (se usan 3 electroválvulas de dosificación), por lo que
las que se seleccionen servirán para ambos sistemas.
Las electroválvulas son accionada desde el PLC y permite

controlar el llenado del líquido que circula por toda la tubería. En
su estado de reposo se encuentran normalmente cerrada, lo que
permite que en caso de que falle la alimentación eléctrica se
mantengan totalmente cerradas.
Tabla 22. Datos técnicos de la electroválvula

Características
Voltaje 220 V AC
Corriente 500 mA
Potencia 9W
Presión 0-150 psi
Fuente: Placa de la electroválvula
Figura 53. Electroválvula usada en prototipo
4.7.6. Diagrama de los circuitos de fuerza y control
Para el control de los elementos del proceso de dosificación,

se detallará los diagramas de conexión. El control de la dosificación está
basado principalmente en el autómata S7-1200 el cual recibe las señales
del sensor y activa los actuadores.
94
Las entradas discretas del autómata provienen de pulsadores,

mientras que la entrada analógica proviene del sensor de presión que está
implementada en el sistema.
Las salidas discretas del autómata no se encuentran conectadas

directamente a las bobinas de los actuadores, se lo realiza mediante
relés para proteger las salidas de daños externos. En caso de darse una
eventual avería el reemplazo del relé sería más económico que
remplazar el autómata .
Figura 54. Esquema del sistema eléctrico de potencia del sistema de

dosificación
95
Figura 55. Esquema del sistema eléctrico de control del sistema de

dosificación
Figura 56. Esquema del sistema eléctrico de alimentación
96
Tabla 23. Tabla Leyenda de los esquemas eléctrico
4.8.Diseño del sistema de control

Nuestro sistema de dosificación tiene como finalidad reducir las pérdidas
y tiempos en el proceso de dosificación mediante la automatización, para ello
estamos diseñando un sistema de control con la suficiente precisión tal que se
dosifique un volumen requerido por el usuario con el mínimo error (pérdidas) y
en un mínimo tiempo también definido por el usuario, para ello se va a
desarrollar un sistema de control descrito a continuación.
Primero se debe definir el tipo de controlador que se va a utilizar y las

variables que van a intervenir en nuestro sistema de control.
 Variable controlada: Presión, si bien es cierto nuestro sistema tiene la

finalidad de dosificar cierta cantidad de volumen en un tiempo determinado,
por lo que se puede concluir que la variable final a controlar es caudal, pero
por motivos de facilidad y economía la variable a medir va a ser la presión,
por lo que en nuestro sistema la variable controlada directamente es la
presión. Teniendo controlada la presión vamos a utilizar las relaciones de las
leyes de similitud hidráulica en una bomba centrifuga para controlar nuestra
variable final: el caudal.
𝑃1 𝑄1 2
=( )
𝑃2 𝑄2
 Variable manipulada: Velocidad de eje de bomba (N), para controlar la

presión se eligió esta variable pues las leyes de semejanza hidráulica también
relacionan la velocidad de eje con la presión y se cuenta con un variador de
velocidad con el que se va a manipular esta variable.
97
𝑃1 𝑁1 2
=( )
𝑃2 𝑁2
 Tipo de Controlador: Proporcional Integral Derivativo, este controlador nos

garantiza que debido a la acción de control integral se va a eliminar cualquier
error u offset en estado estable que exista en nuestro sistema, asegurando la
precisión de nuestro sistema de dosificación. Además de tener un controlador
de alta sensibilidad debido a la acción de control derivativa, que va a
responder a la velocidad de cambio del error, evitando que el error se haga
demasiado grande, siendo una gran ventaja para sistemas como el nuestro
sistema en el que van a existir perturbaciones constantes debido a la apertura
y cierre de electroválvulas, flujo turbulento, vibraciones, sensor, etc.
Finalmente el sistema de control se resume en el diagrama que se

muestra en la siguiente figura.
Figura 57. Diagrama de sistema de control
Q(s) P(s) PM(s)

CONTROLADOR CAUDAL
P=F (Q) PID PLANTA DE
DE CAUDAL
DE PRESIÓN
SALIDA
SETPOINT
SETPOINT
PRESIÓN MEDIDA
4.8.1. Auto sintonización del controlador PID
Nuestro sistema es muy complejo (debido al motor trifásico) y no

lineal, además no se cuenta con el tiempo y herramientas adecuadas para
realizar un proceso de identificación, por lo que se hace muy difícil
determinar un modelo dinámico que nos permita diseñar el controlador
PID utilizando las teorías de control, por lo que se ha decidido utilizar la
auto sintonía para determinar los parámetros del controlador PID
98
aprovechando que el PLC S7-1200 que se va a utilizar cuenta con esta

herramienta. Para nuestro prototipo se realizó la optimización inicial y
fina que brinda el PLC, se determinó los siguientes parámetros de
controlador PID:
𝐺𝑎𝑛𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑃𝑟𝑜𝑝𝑜𝑟𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙: 𝐾𝑝 = 67.46677
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝐼𝑛𝑡𝑒𝑔𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛: 𝑇𝑖 = 9.953201 × 10−1 𝑠
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝐷𝑒𝑟𝑖𝑣𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜: 𝑇𝑑 = 2.655838 × 10−1 𝑠
Se utilizó el lenguaje LADDER para programar el PLC, mediante el

software de SIEMENS Tia Portal V13. El programa que se cargó en el
PLC se detalla en el anexo A.
Después de cargar los parámetros del PID a nuestro programa se

realizaron algunas pruebas, determinando que el tiempo asentamiento del
sistema es como máximo de 10 segundos al cambio del set point, y que
el error es mínimo como se muestra en la siguiente figura, siendo estos
valores adecuados para nuestra aplicación por lo que no se necesitará
más ajustes a nuestro controlador.
Figura 58. Respuesta del controlador
Cabe mencionar estos datos son solo válidos para nuestro prototipo,
por lo que para un sistema de dosificación final (con las características
mecánicas y eléctricas que se han determinado en las secciones
anteriores) se tendría que realizar este mismo procedimiento para
99
determinar los parámetros de su controlador PID pues pese a que los

sistemas son semejantes las características de las plantas varían.
4.8.2. Relación entre Caudal y Presión.

Ahora que se cuenta con el controlador ya definido se debe
determinar la relación entre el caudal con la presión (tensión de salida
del sensor) para nuestro sistema de dosificación mediante el uso de la
regresión lineal, por lo que se realizaron una serie de pruebas
experimentales en nuestro prototipo, en las que se determinan los valores
de volumen que se obtienen en un tiempo definido, con una determinada
presión como set point. Los valores obtenidos se muestran en las
siguientes tablas y gráficas, además se ha utilizado el software Matlab
para determinar la ecuación de la curva que se ajuste más a los datos. Se
debe mencionar que los datos tomados están entre el rango mínimo y
máximo de trabajo de la bomba bajo acción del variador de velocidad.
Además, en el ANEXO B se muestra el análisis estadístico que

se realizó para cada una de las tablas obtenidas, este análisis comprobó la
hipótesis que existe una relación entre caudal y presión (tensión de salida
del sensor), y validar la regresión lineal. El modelo estadístico de prueba
usado fue el de análisis de varianza (ANOVA).
100
 Medición en un tiempo de 250 milisegundos.

Tabla 24. Medición de volumen en un tiempo de 250 ms
Tiempo 250 ms
Presión Tensión
Medición 1 Medición 2 Medición 3 Muestra 1 Muestra 2 Muestra 3 Totales Promedios
(psi) (V)
(ml) (ml) (ml) (ml/s) (ml/s) (ml/s) (ml/s) (ml/s)
0.18 1.268 16 17 18 64 68 72 204 68.0
0.86 1.299 18 20 18 72 80 72 224 74.7
1.54 1.330 23 17 21 92 68 84 244 81.3
1.89 1.361 22 20 21 88 80 84 252 84.0
2.40 1.377 24 25 26 96 100 104 300 100.0
2.75 1.400 26 27 26 104 108 104 316 105.3
3.25 1.416 24 24 25 96 96 100 292 97.3
4.28 1.439 23 24 27 92 96 108 296 98.7
4.46 1.486 25 25 27 100 100 108 308 102.7
4.50 1.494 27 26 28 108 104 112 324 108.0
5.00 1.518 26 27 27 104 108 108 320 106.7
5.50 1.541 28 28 28 112 112 112 336 112.0
6.00 1.565 30 29 28 120 116 112 348 116.0
6.50 1.588 31 29 30 124 116 120 360 120.0
7.00 1.611 30 32 32 120 128 128 376 125.3
7.50 1.635 34 32 34 136 128 136 400 133.3
8.00 1.650 34 35 36 136 140 144 420 140.0
8.50 1.674 35 37 36 140 148 144 432 144.0
9.00 1.697 37 36 35 148 144 140 432 144.0
9.50 1.721 37 36 35 148 144 140 432 144.0
10.00 1.744 36 37 36 144 148 144 436 145.3
10.50 1.768 39 39 38 156 156 152 464 154.7
11.00 1.791 40 40 42 160 160 168 488 162.7
11.50 1.815 42 40 40 168 160 160 488 162.7
12.00 1.838 46 45 46 184 180 184 548 182.7
12.50 1.861 47 46 46 188 184 184 556 185.3
13.00 1.885 48 48 47 192 192 188 572 190.7
13.50 1.906 49 48 49 196 192 196 584 194.7
14.00 1.924 51 51 50 204 204 200 608 202.7
14.50 1.947 52 52 51 208 208 204 620 206.7
15.00 1.971 52 53 53 208 212 212 632 210.7
15.50 1.994 56 55 57 224 220 228 672 224.0
16.00 2.020 55 56 57 220 224 228 672 224.0
16.50 2.035 59 58 58 236 232 232 700 233.3
17.00 2.067 61 60 60 244 240 240 724 241.3
101
Figura 59. Curva ajustada a puntos experimentales Q vs. P (250ms)
La ecuación de la curva que se ajusta a nuestros datos experimentales debe ser cuadrática debido a la relación
cuadrática entre caudal y presión (o tensión) determinada por las leyes de semejanza hidráulica. Las ecuaciones
resultantes son las siguientes:
𝑃250𝑚𝑠 = −2.236 × 10−4 𝑄 2 + 0.1687𝑄 − 10.78 𝑉250𝑚𝑠 = −7.952 × 10−6 𝑄 2 + 7.11 × 10−3 𝑄 + 0.8228
102
 Medición en un tiempo de 500 milisegundos.

Tiempo 500 ms
Presión Tensión
(psi) (V)
0.18 1.268 32 33 32 64 66 64 194 64.7
0.86 1.299 35 34 35 70 68 70 208 69.3
1.54 1.330 36 36 36 72 72 72 216 72.0
1.89 1.361 39 39 38 78 78 76 232 77.3
2.40 1.377 40 40 40 80 80 80 240 80.0
2.75 1.400 41 42 41 82 84 82 248 82.7
3.25 1.416 42 43 43 84 86 86 256 85.3
4.28 1.439 45 43 44 90 86 88 264 88.0
4.46 1.486 48 48 48 96 96 96 288 96.0
4.50 1.494 48 49 49 96 98 98 292 97.3
5.00 1.518 50 50 49 100 100 98 298 99.3
5.50 1.541 53 53 53 106 106 106 318 106.0
6.00 1.565 55 53 52 110 106 104 320 106.7
6.50 1.588 55 54 55 110 108 110 328 109.3
7.00 1.611 58 57 56 116 114 112 342 114.0
7.50 1.635 59 59 59 118 118 118 354 118.0
8.00 1.650 63 62 63 126 124 126 376 125.3
8.50 1.674 62 64 63 124 128 126 378 126.0
9.00 1.697 66 66 63 132 132 126 390 130.0
9.50 1.721 63 60 63 126 120 126 372 124.0
10.00 1.744 65 64 64 130 128 128 386 128.7
10.50 1.768 68 67 69 136 134 138 408 136.0
11.00 1.791 71 70 72 142 140 144 426 142.0
11.50 1.815 73 72 72 146 144 144 434 144.7
12.00 1.838 76 74 74 152 148 148 448 149.3
12.50 1.861 78 79 80 156 158 160 474 158.0
13.00 1.885 82 81 82 164 162 164 490 163.3
13.50 1.906 82 83 83 164 166 166 496 165.3
14.00 1.924 82 85 85 164 170 170 504 168.0
14.50 1.947 86 87 87 172 174 174 520 173.3
15.00 1.971 90 87 88 180 174 176 530 176.7
15.50 1.994 91 90 92 182 180 184 546 182.0
16.00 2.020 90 94 93 180 188 186 554 184.7
16.50 2.035 94 95 95 188 190 190 568 189.3
17.00 2.067 96 97 97 192 194 194 580 193.3
103
𝑃500𝑚𝑠 = −1.473 × 10−4 𝑄 2 + 0.1679𝑄 − 10.06 𝑉500𝑚𝑠
= −1.485 × 10−5 𝑄 2 + 1.003 × 10−2 𝑄 + 0.664
104
 Medición en un tiempo de 1 segundo.

Tiempo 1000 ms
Presión Tensión
(psi) (V)
0.18 1.268 62 61 60 62 61 60 183 61.0
0.86 1.299 63 64 65 63 64 65 192 64.0
1.54 1.330 68 66 67 68 66 67 201 67.0
1.89 1.361 71 70 70 71 70 70 211 70.3
2.40 1.377 73 72 72 73 72 72 217 72.3
2.75 1.400 77 77 77 77 77 77 231 77.0
3.25 1.416 78 78 77 78 78 77 233 77.7
4.28 1.439 79 81 79 79 81 79 239 79.7
4.46 1.486 81 80 82 81 80 82 243 81.0
4.50 1.494 82 83 84 82 83 84 249 83.0
5.00 1.518 85 86 86 85 86 86 257 85.7
5.50 1.541 89 87 85 89 87 85 261 87.0
6.00 1.565 91 89 91 91 89 91 271 90.3
6.50 1.588 92 93 94 92 93 94 279 93.0
7.00 1.611 95 96 95 95 96 95 286 95.3
7.50 1.635 98 102 101 98 102 101 301 100.3
8.00 1.650 105 104 105 105 104 105 314 104.7
8.50 1.674 110 106 105 110 106 105 321 107.0
9.00 1.697 108 106 108 108 106 108 322 107.3
9.50 1.721 109 108 107 109 108 107 324 108.0
10.00 1.744 114 112 110 114 112 110 336 112.0
10.50 1.768 120 120 117 120 120 117 357 119.0
11.00 1.791 125 126 125 125 126 125 376 125.3
11.50 1.815 127 129 130 127 129 130 386 128.7
12.00 1.838 130 131 128 130 131 128 389 129.7
12.50 1.861 137 136 138 137 136 138 411 137.0
13.00 1.885 140 141 141 140 141 141 422 140.7
13.50 1.906 142 143 144 142 143 144 429 143.0
14.00 1.924 147 148 146 147 148 146 441 147.0
14.50 1.947 149 147 149 149 147 149 445 148.3
15.00 1.971 153 153 155 153 153 155 461 153.7
15.50 1.994 158 155 158 158 155 158 471 157.0
16.00 2.020 161 162 162 161 162 162 485 161.7
16.50 2.035 165 163 165 165 163 165 493 164.3
17.00 2.067 168 169 166 168 169 166 503 167.7
105
𝑃1000𝑚𝑠 = −4.735 × 10−4 𝑄 2 + 0.2611𝑄 − 13.88 𝑉1000𝑚𝑠
= −2.615 × 10−5 𝑄 2 + 1.314 × 10−2 𝑄 + 0.5737
106
 Medición en un tiempo de 2.5 segundos.

Tiempo 2500 ms
Presión Tensión
(psi) (V)
0.18 1.268 125 125 127 50.0 50.0 50.8 150.8 50.3
0.86 1.299 137 135 138 54.8 54.0 55.2 164.0 54.7
1.54 1.330 147 147 147 58.8 58.8 58.8 176.4 58.8
1.89 1.361 160 160 155 64.0 64.0 62.0 190.0 63.3
2.40 1.377 160 160 158 64.0 64.0 63.2 191.2 63.7
2.75 1.400 168 167 166 67.2 66.8 66.4 200.4 66.8
3.25 1.416 169 170 168 67.6 68.0 67.2 202.8 67.6
4.28 1.439 175 177 176 70.0 70.8 70.4 211.2 70.4
4.46 1.486 189 189 189 75.6 75.6 75.6 226.8 75.6
4.50 1.494 190 188 191 76.0 75.2 76.4 227.6 75.9
5.00 1.518 195 198 197 78.0 79.2 78.8 236.0 78.7
5.50 1.541 204 204 203 81.6 81.6 81.2 244.4 81.5
6.00 1.565 207 209 209 82.8 83.6 83.6 250.0 83.3
6.50 1.588 212 213 215 84.8 85.2 86.0 256.0 85.3
7.00 1.611 220 220 221 88.0 88.0 88.4 264.4 88.1
7.50 1.635 234 233 232 93.6 93.2 92.8 279.6 93.2
8.00 1.650 238 236 240 95.2 94.4 96.0 285.6 95.2
8.50 1.674 252 251 249 100.8 100.4 99.6 300.8 100.3
9.00 1.697 249 255 248 99.6 102.0 99.2 300.8 100.3
9.50 1.721 255 250 250 102.0 100.0 100.0 302.0 100.7
10.00 1.744 250 250 249 100.0 100.0 99.6 299.6 99.9
10.50 1.768 256 258 259 102.4 103.2 103.6 309.2 103.1
11.00 1.791 273 275 276 109.2 110.0 110.4 329.6 109.9
11.50 1.815 285 286 285 114.0 114.4 114.0 342.4 114.1
12.00 1.838 291 289 289 116.4 115.6 115.6 347.6 115.9
12.50 1.861 305 308 310 122.0 123.2 124.0 369.2 123.1
13.00 1.885 311 313 314 124.4 125.2 125.6 375.2 125.1
13.50 1.906 321 321 318 128.4 128.4 127.2 384.0 128.0
14.00 1.924 324 324 326 129.6 129.6 130.4 389.6 129.9
14.50 1.947 334 332 334 133.6 132.8 133.6 400.0 133.3
15.00 1.971 337 338 340 134.8 135.2 136.0 406.0 135.3
15.50 1.994 350 348 345 140.0 139.2 138.0 417.2 139.1
16.00 2.020 352 355 357 140.8 142.0 142.8 425.6 141.9
16.50 2.035 365 361 364 146.0 144.4 145.6 436.0 145.3
17.00 2.067 370 370 370 148.0 148.0 148.0 444.0 148.0
107
𝑃2500𝑚𝑠 = −2.203 × 10−4 𝑄 2 + 0.218𝑄 − 10.55 𝑉2500𝑚𝑠 = −2.374 × 10−5 𝑄 2 + 1.306 × 10−2 𝑄 + 0.6374
108
Como se observa en las tablas y ecuaciones y en la siguiente gráfica, la relación entre el caudal y la presión (o tensión) varía
según el tiempo en que se dosifica el volumen, esto es debido a los retardos y tiempos de respuesta del PLC, electroválvula, relé y
variador.
Figura 63. Comparación de curvas Q vs. P para diversos tiempos de medición
109
4.8.3. Algoritmo de programación.
Nuestro sistema también debe ser flexible en cuanto a los tiempos

de dosificación, es decir este tiempo de llenado va a variar según lo
requiera el usuario para flexibilizar su producción. Sin embargo, la
relación entre el caudal y la presión (tensión) varía según el tiempo
que se defina, como se notó en la sección anterior, por lo que se
deberá crear un algoritmo (este será cargado como programa en el
PLC) que determiné el valor de setpoint (tensión) que debe ser
ingresado a nuestro controlador PID para que se dosifique cierta
cantidad de volumen definido por el usuario vía una interfaz y en un
tiempo determinado también definido por el usuario en la interfaz.
Basándonos en los datos tomados anteriormente y que el rango de

tiempo entre 250 y 2500 milisegundos es lo suficientemente adecuado
para la aplicación en que se va a utilizar el sistema de dosificación se
va a limitar el funcionamiento de este para trabajar en este rango de
tiempo de llenado [250; 2500] milisegundos. Otra restricción que se
va a tener y que se deduce de la experimentación es que el rango de
caudal en que puede trabajar nuestro sistema es de [36; 152] mililitros
por segundo, pues dentro de este rango la electrobomba puede trabajar
con normalidad bajo la acción del variador de velocidad. Ahora,
sabiendo que se cuentan con 4 ecuaciones (V vs. Q) para este rango
de tiempo (250, 500, 1000, 2500) obtenidas en la sección anterior, y
observando que la diferencia entre las curvas no es mucha y debido a
la escasez de tiempo para realizar más pruebas, se decidió solo utilizar
estas cuatro ecuaciones ya obtenidas y que para valores de tiempo
intermedios a los que tenemos definidos se realizará una
interpolación. Antes de realizar la interpolación se debe calcular el
caudal requerido por el usuario, quien deberá ingresar el volumen y el
tiempo de dosificado vía una interfaz. Este dato de caudal se debe
ingresar en las ecuaciones ya mencionadas.
𝑉250𝑚𝑠 = −7.952 × 10−6 𝑄 2 + 7.11 × 10−3 𝑄 + 0.8228
110
𝑉500𝑚𝑠 = −1.485 × 10−5 𝑄 2 + 1.003 × 10−2 𝑄 + 0.664
𝑉1000𝑚𝑠 = −2.615 × 10−5 𝑄 2 + 1.314 × 10−2 𝑄 + 0.5737
𝑉2500𝑚𝑠 = −2.374 × 10−5 𝑄 2 + 1.306 × 10−2 𝑄 + 0.6374
Estos valores de tensión se utilizaran en la interpolación para

obtener el valor final de tensión que se ingresará como setpoint a
nuestro sistema de control. Se utilizaran las siguientes ecuaciones
dependiendo del intervalo de tiempo en que se encuentre.
 Valores de tiempo: 250 𝑚𝑠 ≤ 𝑡 < 500 𝑚𝑠
𝑡 − 250 𝑉(𝑡) − 𝑉250𝑚𝑠

=
500 − 250 𝑉500𝑚𝑠 − 𝑉250𝑚𝑠
(𝑡 − 250)(𝑉500𝑚𝑠 − 𝑉250𝑚𝑠 )
𝑉(𝑡) = + 𝑉250𝑚𝑠
250
 Valores de tiempo: 500 𝑚𝑠 ≤ 𝑡 < 1000 𝑚𝑠
𝑡 − 500 𝑉(𝑡) − 𝑉500𝑚𝑠

=
1000 − 500 𝑉1000𝑚𝑠 − 𝑉500𝑚𝑠
(𝑡 − 500)(𝑉1000𝑚𝑠 − 𝑉500𝑚𝑠 )
𝑉(𝑡) = + 𝑉500𝑚𝑠
500
 Valores de tiempo: 1000 𝑚𝑠 ≤ 𝑡 ≤ 2500 𝑚𝑠
𝑡 − 1000 𝑉(𝑡) − 𝑉1000𝑚𝑠

=
2500 − 1000 𝑉2500𝑚𝑠 − 𝑉1000𝑚𝑠
(𝑡 − 1000)(𝑉2500𝑚𝑠 − 𝑉1000𝑚𝑠 )
𝑉(𝑡) = + 𝑉1000𝑚𝑠
1500
111
El algoritmo final de nuestro sistema de control se detalla en el

siguiente diagrama de flujo y el programa final que se cargó al PLC se
detalla en el ANEXO A.
Figura 64. Diagrama de flujo de algoritmo de control
INICIO
 Ingresar los valores de: VOLUMEN (Vol) y

TIEMPO (t) de dosificación.
 Iniciar sensado de presión.
 Activar electroválvula de retorno
𝑉𝑜𝑙
𝑄=
𝑡
𝑉250𝑚𝑠 = −7.952 × 10−6 𝑄 2 + 7.11 × 10−3 𝑄 + 0.8228
𝑉500𝑚𝑠 = −1.485 × 10−5 𝑄 2 + 1.003 × 10−2 𝑄 + 0.664
𝑉1000𝑚𝑠 = −2.615 × 10−5 𝑄 2 + 1.314 × 10−2 𝑄 + 0.5737
𝑉2500𝑚𝑠 = −2.374 × 10−5 𝑄 2 + 1.306 × 10−2 𝑄 + 0.6374
𝑡(𝑚𝑠)
250 ≤ 𝑡 < 500 500 ≤ 𝑡 < 1000 1000 ≤ 𝑡 < 2500
𝑡 < 250 𝑜 𝑡 > 2500
(𝑡 − 250)(𝑉500𝑚𝑠 − 𝑉250𝑚𝑠 ) (𝑡 − 1000)(𝑉2500𝑚𝑠 − 𝑉1000𝑚𝑠 )
𝑉(𝑡) = + 𝑉250𝑚𝑠 𝑉(𝑡) = + 𝑉1000𝑚𝑠
250 1500
(𝑡 − 500)(𝑉1000𝑚𝑠 − 𝑉500𝑚𝑠 ) Mensaje: Fuera

𝑉(𝑡) = + 𝑉500𝑚𝑠
500 rango de operación
112
 Energizar la bomba
 Ingresar V(t) en el setpoint al sistema de control
controlador
V (t) Caudal
CONTROLADOR
PID PLANTA
Medición de presión, en señal de tensión
t1=0
F
𝒕𝟏 < 𝟏𝟎 𝒔
Temporizar t1
NO
Iniciar dosificación
SI
 Activar electroválvula de dosificación

 Desactivar electroválvula de retorno
 t2=0
F
𝒕𝟐 < 𝒕
V
Temporizar
 t2
 Desactivar electroválvula de dosificación

 Activar electroválvula de retorno
FIN
113
4.8.4. Diseño de la interfaz hombre-maquina
Ante la necesidad de controlar en forma local y remota los

diferentes elementos del sistema de dosificación de líquidos, se
desarrolló una interfaz HMI (Interfaz Hombre-Máquina) que permiten al
operador el mando total del sistema de dosificación. La interfaz hombre-
máquina es realizada con un computador que permite la operación del
sistema y la configuración de parámetros.
En nuestro prototipo de sistema de dosificación simularemos la

interfaz hombre maquina a través de nuestra computador (Toshiba Core
i5 2.6 GHz).
En este proyecto se creó una imagen interfaz para facilitar el

manejo del sistema al operador, cada una de ellas monitorea o controla
el sistema de dosificación de líquidos.
Figura 65. Interfaz de usuario
Nuestra interfaz nos permite ingresar y modificar configuración

de los parámetros del sistema de dosificación.
En el panel de control de nuestra interfaz se visualizan tres

botones virtuales:
 START: Activa los dispositivos del sistema de dosificación.

 STOP: Desactiva los dispositivos del sistema de dosificación.
114
 ACTIVAR BOMBA: Nos permite realizar el arranque de la

bomba de nuestro sistema.
En la ventana de dosificación se ingresan la configuración
deseada del sistema de dosificación diseñado.
 Volumen (ml): En este campo de entrada ingresamos el

volumen en ml que deseamos obtener al dosificar.
 Tiempo (ms): En este campo se ingresa el tiempo que se
desea realizar cada dosificación.
 Calcular: Este botón virtual nos permite determinar el
setpoint que se debe ingresar al controlador para obtener el
volumen y tiempo deseado de dosificación.
 Velocidad (ml/s): Se muestra el caudal de dosificación en
ml/s que deseamos obtener.
En la representación gráfica de nuestro sistema de

dosificación, se tendrá la visualización del estado de nuestros
dispositivos y un botón virtual para realizar la dosificación.
Figura 66. Representación gráfica de nuestro sistema en la interfaz.
 Bomba: Es un campo de visualización de salida que nos

muestra el estado de nuestra bomba. Si se muestra ON,
nos indica que la bomba se encuentra encendida; en caso
115
que nos muestre OFF nos indica que la bomba se

encuentra apagada.
 Presión (psi): En este campo se visualiza el valor sensado
por el sensor de presión en unidades psi.
 Electroválvulas: Es un campo de visualización de salida
que nos muestra el estado de nuestras electroválvulas. Si
se muestra ON, nos indica que la electroválvula esta
activada; en caso que nos muestre OFF nos indica que se
encuentra desactivada.
 Tiempo: Nos muestra el tiempo que durará el llenado del
recipiente.
 Dosificación: Es un botón virtual que permite realizar la
dosificación del líquido.
116
CAPÍTULO V: ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS
En este capítulo se presentan las pruebas finales realizadas con nuestro

prototipo, y se realizará un análisis y discusión de los resultados obtenidos en
términos de las pérdidas y el tiempo de llenado de nuestro sistema de dosificación
automático en comparación con el sistema de dosificación manual que existe en las
empresas agroindustriales actualmente.
5.4.Pérdidas producidas en la dosificación.

Se realizaron diversas pruebas, en las que se varío el volumen teniendo
en cuenta las cantidades de líquido de gobierno que se dosifican actualmente en
la agroindustria según el producto y envase que utilice, cuyos valores se
presentaron en la realidad problemática. Además se varío los tiempos de
dosificación teniendo en cuenta los rangos de trabajo de nuestro sistema de
dosificación en cuanto a tiempo[250; 2500]𝑚𝑠 y caudal[36; 152]𝑚𝑙/𝑠 que se
definieron en el capítulo anterior.
Además, para cada prueba se realizó el análisis estadístico para probar la

hipótesis que la media de pérdidas producidas en la dosificación automática es
menor que la media de las pérdidas producidas por la dosificación manual.
o Volumen a dosificar 10 mililitros

Se obtuvieron valores en el rango de 10 ± 2 ml con una desviación
estándar promedio de 0.78, y un error porcentual máximo de 20 %. Para
dosificar este volumen se puede programar el tiempo de llenado en el rango
t: [250 ms, 277 ms]. Los resultados se muestran en la siguiente tabla.
117
Tabla 28. Resultados de pruebas de dosificación para un volumen de 10 ml

DESVIACIÓN
VOLUMEN TIPO DE MUESTRA MUESTRA MUESTRA MUESTRA MUESTRA MUESTRA PROMEDIO VARIANZA MEDIANA
TIEMPO (ms) TOTALES ESTANDAR
(ml) DOSIFICACIÓN 1 (ml) 2 (ml) 3 (ml) 4 (ml) 5 (ml) 6 (ml) (ml) (ml) (ml)
(ml)
277 10 10 9 11 11 10 61 10.17 0.47 10.00 0.75
DOSIFICACIÓN 270 11 10 11 9 10 10 61 10.17 0.47 10.00 0.75
10 AUTOMÁTICA 260 10 8 10 10 11 10 59 9.83 0.81 10.00 0.98
250 9 10 10 10 11 10 60 10.00 0.33 10.00 0.63
DOSIFICACIÓN MANUAL 13 12 13 12 13 13 76 12.67 0.22 13.00 0.52
En la siguiente tabla se muestran las pérdidas producidas en las pruebas y el análisis estadístico para probar que pérdidas
producidas en la dosificación automática es menor que la media de las pérdidas producidas por la dosificación manual para
todos los tiempos de prueba.
Tabla 29. Tabla de pérdidas y análisis estadístico en las pruebas de 10 ml
TIPO DE MUESTRA MUESTRA MUESTRA MUESTRA MUESTRA MUESTRA PROMEDIO VARIANZA ESTADÍSTICO Criterio
TIEMPO (ms) DE PRUEBA t 0.01,10
DOSIFICACIÓN 1 (ml) 2 (ml) 3 (ml) 4 (ml) 5 (ml) 6 (ml) (ml) (ml) to < - t 0.01,10
(to)
277 0 0 1 1 1 0 0.50 0.25 -15.87 SÍ

DOSIFICACIÓN 270 1 0 1 1 0 0 0.50 0.25 -15.87 SÍ
2.76
AUTOMÁTICA 260 0 2 0 0 1 0 0.50 0.58 -8.50 SÍ
250 1 0 0 0 1 0 0.33 0.22 -18.19 SÍ
Se observa que para todos los tiempos de prueba de dosificación automática se cumple el criterio de aceptación de la
hipótesis por lo que se puede afirmar que para una dosificación de 10 mililitros se puede afirmar que en promedio las pérdidas
con la dosificación automática son menores que las pérdidas con la dosificación automática (para cualquier tiempo de
dosificado).
118
o Volumen a dosificar 20 ml
Se obtuvieron valores en el rango de 20 ± 2 ml con una desviación estándar promedio de 0.66, y un error porcentual
máximo de 5 %. Para dosificar este volumen se puede programar el tiempo de llenado en el rango t: [250 ms, 555 ms]. Los
resultados se muestran en la siguiente tabla.
DESVIACIÓN
(ml)
555 20 21 20 19 20 21 121 20.17 0.47 20.00 0.75
500 21 20 20 19 20 20 120 20.00 0.33 20.00 0.63
DOSIFICACIÓN
400 20 20 19 21 20 21 121 20.17 0.47 20.00 0.75
20 AUTOMÁTICA
300 21 20 20 21 20 20 122 20.33 0.22 20.00 0.52
250 20 20 19 20 20 21 120 20.00 0.33 20.00 0.63
DOSIFICACIÓN MANUAL
27 26 27 25 26 27 158 26.33 0.56 26.50 0.82
119
(to)
555 0 1 0 1 0 1 0.50 0.25 -23.45 SÍ

500 1 0 0 1 0 0 0.33 0.22 -24.56 SÍ
DOSIFICACIÓN
400 0 0 1 1 0 1 0.50 0.25 -23.45 2.76 SÍ
AUTOMÁTICA
300 1 0 0 1 0 0 0.33 0.22 -24.56 SÍ
250 0 0 1 0 0 1 0.33 0.22 -24.56 SÍ
dosificado).
o Volumen 28 ml
Se obtuvieron valores en el rango de 28 ± 2 ml con una desviación estándar promedio de 0.81, y un error porcentual
máximo de 7.14 %.Para dosificar este volumen se puede programar el tiempo de llenado en el rango t: [250 ms, 777 ms]. Los
120

DESVIACIÓN
(ml)
777 29 28 27 28 28 29 169 28.17 0.47 28.00 0.75
750 27 28 29 30 28 30 172 28.67 1.22 28.50 1.21
600 28 26 28 29 28 28 167 27.83 0.81 28.00 0.98
DOSIFICACIÓN
500 28 28 29 28 29 28 170 28.33 0.22 28.00 0.52
28 AUTOMÁTICA
400 30 28 29 28 28 28 171 28.50 0.58 28.00 0.84
300 28 29 27 28 28 27 167 27.83 0.47 28.00 0.75
250 27 29 28 28 28 28 168 28.00 0.33 28.00 0.63
37 38 36 38 38 37 224 28.19 0.59 37.50 0.82
(to)
777 1 0 1 0 0 1 0.50 0.25 -35.52 SÍ

750 1 0 1 2 0 2 1.00 0.67 -23.52 SÍ
600 0 2 0 1 0 0 0.50 0.58 -26.86 SÍ
DOSIFICACIÓN
500 0 0 1 0 1 0 0.33 0.22 -36.84 2.76 SÍ
AUTOMÁTICA
400 2 0 1 0 0 0 0.50 0.58 -26.86 SÍ
300 0 1 1 0 0 1 0.50 0.25 -35.52 SÍ
250 1 1 0 0 0 0 0.33 0.22 -36.84 SÍ
121
dosificado).
o Volumen 30 ml
Se obtuvieron valores en el rango de 30 ± 3 𝑚𝑙 con una desviación estándar promedio de 0.81, y un error porcentual
máximo de 6.67 %. Para dosificar este volumen se puede programar el tiempo de llenado en el rango 𝑡: [250 𝑚𝑠, 833 𝑚𝑠]. Los
DESVIACIÓN
(ml)
833 30 30 32 30 30 30 182 30.33 0.56 30.00 0.82
700 29 31 30 33 30 31 184 30.67 1.56 30.50 1.37
600 30 29 28 30 31 30 178 29.67 0.89 30.00 1.03
DOSIFICACIÓN
500 30 29 30 30 31 30 180 30.00 0.33 30.00 0.63
30 AUTOMÁTICA
400 31 30 30 30 30 28 179 29.83 0.81 30.00 0.98
300 30 31 30 30 30 30 181 30.17 0.14 30.00 0.41
250 30 30 28 30 30 30 178 29.67 0.56 30.00 0.82
40 39 41 41 39 38 238 39.67 1.22 39.50 1.21
122
(to)
833 0 0 2 0 0 0 0.33 0.56 -17.03 SÍ
700 1 1 0 3 0 1 1.00 1.00 -13.44 SÍ
600 0 1 2 0 1 0 0.67 0.56 -16.42 SÍ
DOSIFICACIÓN
500 0 1 0 0 1 0 0.33 0.22 -18.40 2.76 SÍ
AUTOMÁTICA
400 1 0 0 0 0 2 0.50 0.58 -16.58 SÍ
300 0 1 0 0 0 0 0.17 0.14 -18.92 SÍ
250 0 0 2 0 0 0 0.33 0.56 -17.03 SÍ
dosificado).
o Volumen 40 ml
máximo de 5 %. Para dosificar este volumen se puede programar el tiempo de llenado en el rango 𝑡: [264 𝑚𝑠, 1111 𝑚𝑠]. Los
123

DESVIACIÓN
(ml)
1111 41 41 42 40 41 40 245 40.83 0.47 41.00 0.75
1000 38 40 39 40 40 40 237 39.50 0.58 40.00 0.84
900 40 40 41 42 39 40 242 40.33 0.89 40.00 1.03
800 40 38 40 40 41 40 239 39.83 0.81 40.00 0.98
DOSIFICACIÓN 700 41 42 40 41 41 41 246 41.00 0.33 41.00 0.63
40 AUTOMÁTICA 600 40 40 41 40 39 38 238 39.67 0.89 40.00 1.03
500 40 40 38 41 39 40 238 39.67 0.89 40.00 1.03
400 39 40 41 40 40 42 242 40.33 0.89 40.00 1.03
300 42 40 39 40 40 41 242 40.33 0.89 40.00 1.03
264 38 39 40 39 40 39 235 39.17 0.47 39.00 0.75
53 52 55 51 55 54 320 53.33 2.22 53.50 1.63
124
(to)
1111 1 1 2 0 1 0 0.83 0.47 -13.48 SÍ

1000 2 0 1 0 0 0 0.50 0.58 -13.68 SÍ
900 0 0 1 2 1 0 0.67 0.56 -13.55 SÍ
800 0 2 0 0 1 0 0.50 0.58 -13.68 SÍ
DOSIFICACIÓN 700 1 2 0 1 1 1 1.00 0.33 -13.44 SÍ
2.76
AUTOMÁTICA 600 0 0 1 0 1 2 0.67 0.56 -13.55 SÍ
500 0 0 2 1 1 0 0.67 0.56 -13.55 SÍ
400 1 0 1 0 0 2 0.67 0.56 -13.55 SÍ
300 2 0 1 0 0 1 0.67 0.56 -13.55 SÍ
264 2 1 0 1 0 1 0.83 0.47 -13.48 SÍ
dosificado).
o Volumen 50 ml
125

DESVIACIÓN
(ml)
1389 52 50 51 52 50 48 303 50.50 1.92 50.50 1.52
1300 50 50 51 49 50 48 298 49.67 0.89 50.00 1.03
1200 52 51 50 50 50 51 304 50.67 0.56 50.50 0.82
1100 49 50 50 51 50 49 299 49.83 0.47 50.00 0.75
1000 50 48 49 50 51 51 299 49.83 1.14 50.00 1.17
DOSIFICACIÓN 900 51 50 50 51 49 50 301 50.17 0.47 50.00 0.75
50 AUTOMÁTICA 800 50 49 50 50 48 50 297 49.50 0.58 50.00 0.84
700 49 50 52 50 49 50 300 50.00 1.00 50.00 1.10
600 51 50 50 48 50 50 299 49.83 0.81 50.00 0.98
500 49 49 48 48 48 48 290 48.33 0.22 48.00 0.52
400 50 50 49 49 49 50 297 49.50 0.25 49.50 0.55
329 50 51 50 52 50 51 304 50.67 0.56 50.50 0.82
67 66 65 67 67 66 398 66.33 0.56 66.50 0.82
En la siguiente tabla se muestran las pérdidas producidas en las pruebas y el análisis estadístico para probar que
pérdidas producidas en la dosificación automática es menor que la media de las pérdidas producidas por la dosificación
manual para todos los tiempos de prueba.
126
(to)
1389 2 0 1 2 0 2 1.17 0.81 -37.96 SÍ

1300 0 0 1 1 0 2 0.67 0.56 -48.84 SÍ
1200 2 1 0 0 0 1 0.67 0.56 -48.84 SÍ
1100 1 0 0 1 0 1 0.50 0.25 -63.66 SÍ
1000 0 2 1 0 1 1 0.83 0.47 -52.07 SÍ
DOSIFICACIÓN 900 1 0 0 1 1 0 0.50 0.25 -63.66 SÍ
2.76
AUTOMÁTICA 800 0 1 0 0 2 0 0.50 0.58 -48.15 SÍ
700 1 0 2 0 1 0 0.67 0.56 -48.84 SÍ
600 1 0 0 2 0 0 0.50 0.58 -48.15 SÍ
500 1 1 2 2 2 2 1.67 0.22 -60.04 SÍ
400 0 0 1 1 1 0 0.50 0.25 -63.66 SÍ
329 0 1 0 2 0 1 0.67 0.56 -48.84 SÍ
dosificado).
o Volumen 75 ml
máximo de 2.67 %. Para dosificar este volumen se puede programar el tiempo de llenado en el rango 𝑡: [395 𝑚𝑠, 2083 𝑚𝑠].
Los resultados se muestran en la siguiente tabla.
127

DESVIACIÓN
(ml)
2083 74 74 75 74 75 75 447 74.50 0.25 74.50 0.55
2000 77 76 77 75 75 75 455 75.83 0.81 75.50 0.98
1800 75 75 74 74 73 74 445 74.17 0.47 74.00 0.75
1600 75 74 74 75 73 75 446 74.33 0.56 74.50 0.82
1400 73 74 74 75 75 74 445 74.17 0.47 74.00 0.75
DOSIFICACIÓN 1200 75 75 76 74 74 75 449 74.83 0.47 75.00 0.75
75 AUTOMÁTICA 1000 74 75 75 74 75 75 448 74.67 0.22 75.00 0.52
900 76 76 75 76 74 75 452 75.33 0.56 75.50 0.82
800 75 76 77 75 75 76 454 75.67 0.56 75.50 0.82
600 75 75 74 74 75 76 449 74.83 0.47 75.00 0.75
500 75 75 75 74 74 75 448 74.67 0.22 75.00 0.52
395 77 76 76 75 75 76 455 75.83 0.47 76.00 0.75
98 100 95 94 98 100 585 97.50 5.25 98.00 2.51
128
(to)
2083 1 1 0 1 0 0 0.50 0.25 -10.25 SÍ

2000 2 1 2 0 0 0 0.83 0.81 -9.99 SÍ
1800 0 0 1 1 2 1 0.83 0.47 -10.07 SÍ
1600 0 1 1 0 2 0 0.67 0.56 -10.13 SÍ
1400 2 1 1 0 0 1 0.83 0.47 -10.07 SÍ
DOSIFICACIÓN 1200 0 0 1 1 1 0 0.50 0.25 -10.25 SÍ
2.76
AUTOMÁTICA 1000 1 0 0 1 0 0 0.33 0.22 -10.33 SÍ
900 1 1 0 1 1 0 0.67 0.22 -10.18 SÍ
800 0 1 2 0 0 1 0.67 0.56 -10.13 SÍ
600 0 0 1 1 0 1 0.50 0.25 -10.25 SÍ
500 0 0 0 1 1 0 0.33 0.22 -10.33 SÍ
395 2 1 1 0 0 1 0.83 0.47 -10.07 SÍ
dosificado).
o Volumen 95 ml
129

DESVIACIÓN
(ml)
2500 95 94 95 95 95 94 568 94.67 0.22 95.00 0.52
2300 94 94 95 95 96 95 569 94.83 0.47 95.00 0.75
2100 96 96 95 95 94 94 570 95.00 0.67 95.00 0.89
2000 94 95 95 94 94 95 567 94.50 0.25 94.50 0.55
1800 95 94 93 93 94 94 563 93.83 0.47 94.00 0.75
1600 95 95 96 94 94 94 568 94.67 0.56 94.50 0.82
DOSIFICACIÓN
1400 93 94 93 94 95 95 564 94.00 0.67 94.00 0.89
95 AUTOMÁTICA
1200 95 98 97 98 98 98 584 97.33 1.22 98.00 1.21
1000 94 97 95 95 95 96 572 95.33 0.89 95.00 1.03
900 95 94 95 96 95 96 571 95.17 0.47 95.00 0.75
800 97 95 95 96 95 96 574 95.67 0.56 95.50 0.82
700 97 95 96 96 95 96 575 95.83 0.47 96.00 0.75
625 97 96 96 96 95 95 575 95.83 0.47 96.00 0.75
130 131 128 129 131 129 778 129.67 1.22 129.50 1.21
130
(to)
2500 0 1 0 0 0 1 0.33 0.22 -67.70 SÍ

2300 1 1 0 0 1 0 0.50 0.25 -67.09 SÍ
2100 1 1 0 0 1 1 0.67 0.22 -67.04 SÍ
2000 1 0 0 1 1 0 0.50 0.25 -67.09 SÍ
1800 0 1 2 2 1 1 1.17 0.47 -62.63 SÍ
1600 0 0 1 1 1 1 0.67 0.22 -67.04 SÍ
DOSIFICACIÓN
1400 2 1 2 1 0 0 1.00 0.67 -59.23 2.76 SÍ
AUTOMÁTICA
1200 0 3 2 3 3 3 2.33 1.22 -45.82 SÍ
1000 1 2 0 0 0 1 0.67 0.56 -62.03 SÍ
900 0 1 0 1 0 1 0.50 0.25 -67.09 SÍ
800 2 0 0 1 0 1 0.67 0.56 -62.03 SÍ
700 2 0 1 1 0 1 0.83 0.47 -63.25 SÍ
625 2 1 1 1 0 0 0.83 0.47 -63.25 SÍ
hipótesis por lo que se puede afirmar que para una dosificación de 95 mililitros se puede afirmar que en promedio las
pérdidas con la dosificación automática son menores que las pérdidas con la dosificación automática (para cualquier tiempo
de dosificado).
131
o Volumen 100 ml
DESVIACIÓN
(ml)
2500 100 101 101 100 100 99 601 100.17 0.47 100.00 0.75
2300 101 101 100 100 101 100 603 100.50 0.25 100.50 0.55
2100 99 99 100 100 101 100 599 99.83 0.47 100.00 0.75
2000 100 100 101 102 101 101 605 100.83 0.47 101.00 0.75
1800 99 98 100 100 99 100 596 99.33 0.56 99.50 0.82
1600 100 102 101 101 100 100 604 100.67 0.56 100.50 0.82
DOSIFICACIÓN
1400 100 99 99 98 99 100 595 99.17 0.47 99.00 0.75
100 AUTOMÁTICA
1200 101 102 100 100 101 100 604 100.67 0.56 100.50 0.82
1000 100 100 99 100 101 100 600 100.00 0.33 100.00 0.63
900 102 101 100 101 100 99 603 100.50 0.92 100.50 1.05
800 100 101 100 100 99 101 601 100.17 0.47 100.00 0.75
700 99 100 100 101 98 100 598 99.67 0.89 100.00 1.03
658 101 100 102 100 99 101 603 100.50 0.92 100.50 1.05
132 133 131 132 133 132 793 132.17 0.47 132.00 0.75
132
(to)
2500 0 1 1 0 0 1 0.50 0.25 -145.17 SÍ

2300 1 1 0 0 1 0 0.50 0.25 -145.17 SÍ
2100 1 1 0 0 1 0 0.50 0.25 -145.17 SÍ
2000 0 0 1 2 1 1 0.83 0.47 -114.93 SÍ
1800 1 2 0 0 1 0 0.67 0.56 -105.82 SÍ
1600 0 2 1 1 0 0 0.67 0.56 -105.82 SÍ
DOSIFICACIÓN
1400 0 1 1 2 1 0 0.83 0.47 -114.93 2.76 SÍ
AUTOMÁTICA
1200 1 2 0 0 1 0 0.67 0.56 -105.82 SÍ
1000 0 0 1 0 1 0 0.33 0.22 -149.41 SÍ
900 2 1 0 1 0 1 0.83 0.47 -114.93 SÍ
800 0 1 0 0 1 1 0.50 0.25 -145.17 SÍ
700 1 0 0 1 2 0 0.67 0.56 -105.82 SÍ
658 1 0 2 0 1 1 0.83 0.47 -114.93 SÍ
de dosificado).
133
o Volumen 135 ml

DESVIACIÓN
(ml)
2500 136 135 135 134 135 134 809 134.83 0.47 135.00 0.75
2300 135 134 135 135 134 135 808 134.67 0.22 135.00 0.52
2100 136 136 136 135 135 136 814 135.67 0.22 136.00 0.52
2000 134 135 135 135 136 135 810 135.00 0.33 135.00 0.63
1900 135 135 134 134 136 135 809 134.83 0.47 135.00 0.75
1800 137 136 137 135 135 135 815 135.83 0.81 135.50 0.98
DOSIFICACIÓN
1600 136 135 135 133 134 135 808 134.67 0.89 135.00 1.03
135 AUTOMÁTICA
1500 135 134 133 134 134 135 805 134.17 0.47 134.00 0.75
1400 134 134 134 135 135 135 807 134.50 0.25 134.50 0.55
1300 136 135 134 135 134 134 808 134.67 0.56 134.50 0.82
1200 135 135 134 134 134 135 807 134.50 0.25 134.50 0.55
1000 135 135 134 135 135 135 809 134.83 0.14 135.00 0.41
889 133 135 134 135 134 134 805 134.17 0.47 134.00 0.75
190 189 185 188 190 188 1130 188.33 2.89 188.50 1.86
134
(to)
2500 1 0 0 1 0 1 0.50 0.25 -44.63 SÍ

2300 0 1 0 0 1 0 0.33 0.22 -44.81 SÍ
2100 1 1 1 0 0 1 0.67 0.22 -44.52 SÍ
2000 1 0 0 0 1 0 0.33 0.22 -44.81 SÍ
1900 0 0 1 1 1 0 0.50 0.25 -44.63 SÍ
1800 2 1 2 0 0 0 0.83 0.81 -42.88 SÍ
DOSIFICACIÓN
1600 1 0 0 2 1 0 0.67 0.56 -43.85 2.76 SÍ
AUTOMÁTICA
1500 0 1 2 1 1 0 0.83 0.47 -43.93 SÍ
1400 1 1 1 0 0 0 0.50 0.25 -44.63 SÍ
1300 1 0 1 0 1 1 0.67 0.22 -44.52 SÍ
1200 0 0 1 1 1 0 0.50 0.25 -44.63 SÍ
1000 0 0 1 0 0 0 0.17 0.14 -45.03 SÍ
889 2 0 1 0 1 1 0.83 0.47 -43.93 SÍ
dosificado).
135
o Volumen 150 ml
DESVIACIÓN
(ml)
2500 151 150 150 149 150 149 899 149.83 0.47 150.00 0.75
2300 150 149 150 150 149 150 898 149.67 0.22 150.00 0.52
2100 149 151 151 150 150 151 902 150.33 0.56 150.50 0.82
2000 149 150 150 150 151 150 900 150.00 0.33 150.00 0.63
1900 150 150 149 149 151 150 899 149.83 0.47 150.00 0.75
1800 147 151 152 150 150 150 900 150.00 2.33 150.00 1.67
DOSIFICACIÓN
1600 151 150 150 148 149 150 898 149.67 0.89 150.00 1.03
150 AUTOMÁTICA
1500 150 149 148 149 149 150 895 149.17 0.47 149.00 0.75
1400 149 149 149 150 150 150 897 149.50 0.25 149.50 0.55
1300 151 150 149 150 149 149 898 149.67 0.56 149.50 0.82
1200 150 150 149 149 149 150 897 149.50 0.25 149.50 0.55
1000 150 150 149 150 150 150 899 149.83 0.14 150.00 0.41
987 148 150 149 150 149 149 895 149.17 0.47 149.00 0.75
200 205 201 202 204 205 1217 202.83 3.81 203.00 2.14
136
(to)
2500 1 0 0 1 0 1 0.50 0.25 -33.61 SÍ

2300 0 1 0 0 1 0 0.33 0.22 -33.73 SÍ
2100 1 1 1 0 0 1 0.67 0.22 -33.52 SÍ
2000 1 0 0 0 1 0 0.33 0.22 -33.73 SÍ
1900 0 0 1 1 1 0 0.50 0.25 -33.61 SÍ
1800 3 1 2 0 0 0 1.00 1.33 -31.49 SÍ
DOSIFICACIÓN
1600 1 0 0 2 1 0 0.67 0.56 -33.23 2.76 SÍ
AUTOMÁTICA
1500 0 1 2 1 1 0 0.83 0.47 -33.22 SÍ
1400 1 1 1 0 0 0 0.50 0.25 -33.61 SÍ
1300 1 0 1 0 1 1 0.67 0.22 -33.52 SÍ
1200 0 0 1 1 1 0 0.50 0.25 -33.61 SÍ
1000 0 0 1 0 0 0 0.17 0.14 -33.88 SÍ
987 2 0 1 0 1 1 0.83 0.47 -33.22 SÍ
dosificado).
137
o Volumen 200 ml

DESVIACIÓN
(ml)
2500 199 199 200 199 200 200 1197 199.50 0.25 199.50 0.55
2400 202 201 202 200 200 200 1205 200.83 0.81 200.50 0.98
2300 200 200 199 199 198 199 1195 199.17 0.47 199.00 0.75
2200 200 199 199 200 198 200 1196 199.33 0.56 199.50 0.82
2100 198 199 199 200 200 199 1195 199.17 0.47 199.00 0.75
DOSIFICACIÓN 2000 200 200 201 199 199 200 1199 199.83 0.47 200.00 0.75
200 AUTOMÁTICA 1900 199 200 200 199 200 200 1198 199.67 0.22 200.00 0.52
1800 201 201 200 201 199 200 1202 200.33 0.56 200.50 0.82
1600 200 201 202 200 200 201 1204 200.67 0.56 200.50 0.82
1500 200 200 199 199 200 201 1199 199.83 0.47 200.00 0.75
1400 200 200 200 199 199 200 1198 199.67 0.22 200.00 0.52
1316 202 201 201 200 200 201 1205 200.83 0.47 201.00 0.75
268 269 270 266 270 265 1608 268.00 3.67 268.50 2.10
138
(to)
2500 1 1 0 1 0 0 0.50 0.25 -44.99 SÍ

2400 2 1 2 0 0 0 0.83 0.81 -43.83 SÍ
2300 0 0 1 1 2 1 0.83 0.47 -44.50 SÍ
2200 0 1 1 0 2 0 0.67 0.56 -44.47 SÍ
2100 2 1 1 0 0 1 0.83 0.47 -44.50 SÍ
DOSIFICACIÓN 2000 0 0 1 1 1 0 0.50 0.25 -44.99 SÍ
2.76
AUTOMÁTICA 1900 1 0 0 1 0 0 0.33 0.22 -45.12 SÍ
1800 1 1 0 1 1 0 0.67 0.22 -44.90 SÍ
1600 0 1 2 0 0 1 0.67 0.56 -44.47 SÍ
1500 0 0 1 1 0 1 0.50 0.25 -44.99 SÍ
1400 0 0 0 1 1 0 0.33 0.22 -45.12 SÍ
1316 2 1 1 0 0 1 0.83 0.47 -44.50 SÍ
dosificado).
o Volumen 230 ml
Los resultados se muestran en la siguiente tabla
.
139

DESVIACIÓN
(ml)
2500 230 229 230 229 230 228 1376 229.33 0.56 229.50 0.82
2400 232 231 232 230 230 229 1384 230.67 1.22 230.50 1.21
2300 230 230 229 229 229 230 1377 229.50 0.25 229.50 0.55
2200 230 229 230 230 228 229 1376 229.33 0.56 229.50 0.82
DOSIFICACIÓN 2100 228 229 229 230 230 230 1376 229.33 0.56 229.50 0.82
230 AUTOMÁTICA 2000 230 230 231 229 229 231 1380 230.00 0.67 230.00 0.89
1900 229 230 230 229 230 230 1378 229.67 0.22 230.00 0.52
1800 231 231 230 231 228 230 1381 230.17 1.14 230.50 1.17
1600 230 231 232 230 230 231 1384 230.67 0.56 230.50 0.82
1514 230 230 229 229 230 230 1378 229.67 0.22 230.00 0.52
310 312 313 315 314 315 1879 313.17 3.14 313.50 1.94
140
(to)
2500 0 1 0 1 0 2 0.67 0.56 -63.40 SÍ

2400 2 1 2 0 0 1 1.00 0.67 -62.72 SÍ
2300 0 0 1 1 1 0 0.50 0.25 -64.31 SÍ
2200 0 1 0 0 2 1 0.67 0.56 -63.40 SÍ
DOSIFICACIÓN 2100 2 1 1 0 0 0 0.67 0.56 -63.40 SÍ
2.76
AUTOMÁTICA 2000 0 0 1 1 1 1 0.67 0.22 -64.22 SÍ
1900 1 0 0 1 0 0 0.33 0.22 -64.48 SÍ
1800 1 1 0 1 2 0 0.83 0.47 -63.54 SÍ
1600 0 1 2 0 0 1 0.67 0.56 -63.40 SÍ
1514 0 0 1 1 0 0 0.33 0.22 -64.48 SÍ
dosificado).
o Volumen 250 ml
141

DESVIACIÓN
(ml)
2500 250 249 250 250 251 250 1500 250.00 0.33 250.00 0.63
2400 249 249 250 250 250 249 1497 249.50 0.25 249.50 0.55
2300 248 249 248 250 249 250 1494 249.00 0.67 249.00 0.89
2200 251 250 250 250 250 252 1503 250.50 0.58 250.00 0.84
DOSIFICACIÓN 2100 252 252 251 250 250 250 1505 250.83 0.81 250.50 0.98
250 AUTOMÁTICA 2000 250 250 250 251 250 249 1500 250.00 0.33 250.00 0.63
1900 250 249 250 250 251 250 1500 250.00 0.33 250.00 0.63
1800 252 252 251 250 250 250 1505 250.83 0.81 250.50 0.98
1700 248 249 248 250 249 250 1494 249.00 0.67 249.00 0.89
1645 249 249 249 250 250 251 1498 249.67 0.56 249.50 0.82
336 335 337 334 337 337 2016 336.00 1.33 336.50 1.26
142
(to)
2500 0 1 0 0 1 0 0.33 0.22 -155.24 SÍ

2400 1 1 0 0 0 1 0.50 0.25 -154.38 SÍ
2300 2 1 2 0 1 0 1.00 0.67 -139.67 SÍ
2200 1 0 0 0 0 2 0.50 0.58 -143.90 SÍ
DOSIFICACIÓN 2100 2 2 1 0 0 0 0.83 0.81 -133.92 SÍ
2.76
AUTOMÁTICA 2000 0 0 0 1 0 1 0.33 0.22 -155.24 SÍ
1900 0 1 0 0 1 0 0.33 0.22 -155.24 SÍ
1800 2 2 1 0 0 0 0.83 0.81 -133.92 SÍ
1700 2 1 2 0 1 0 1.00 0.67 -139.67 SÍ
1645 1 1 1 0 0 1 0.67 0.22 -154.63 SÍ
de dosificado).
o Volumen 298 ml
Se obtuvieron valores en el rango de 298 ± 2𝑚𝑙 con una desviación estándar promedio de 0.87, y un error porcentual
143

DESVIACIÓN
(ml)
2500 298 298 297 297 299 298 1787 297.83 0.47 298.00 0.75
2400 296 297 296 297 298 298 1782 297.00 0.67 297.00 0.89
2300 298 298 297 297 299 300 1789 298.17 1.14 298.00 1.17
DOSIFICACIÓN
2200 297 296 297 297 298 298 1783 297.17 0.47 297.00 0.75
298 AUTOMÁTICA
2100 300 299 299 298 298 297 1791 298.50 0.92 298.50 1.05
2000 298 298 298 297 298 298 1787 297.83 0.14 298.00 0.41
1961 299 298 297 297 298 296 1785 297.50 0.92 297.50 1.05
390 391 392 392 389 388 2342 390.33 2.22 390.50 1.63
(to)
2500 0 0 1 1 1 0 0.50 0.25 -100.59 SÍ
2400 2 1 2 1 0 0 1.00 0.67 -96.43 SÍ
2300 0 0 1 1 1 2 0.83 0.47 -98.65 SÍ
DOSIFICACIÓN
2200 1 2 1 1 0 0 0.83 0.47 -98.65 2.76 SÍ
AUTOMÁTICA
2100 2 1 1 0 0 1 0.83 0.47 -98.65 SÍ
2000 0 0 0 1 0 0 0.17 0.14 -101.39 SÍ
1961 1 0 1 1 0 2 0.83 0.47 -98.65 SÍ
144
dosificado).
o Volumen 310 ml
DESVIACIÓN
(ml)
2500 311 310 310 310 309 310 1860 310.00 0.33 310.00 0.63
2400 310 310 309 308 309 309 1855 309.17 0.47 309.00 0.75
DOSIFICACIÓN 2300 309 309 310 310 311 309 1858 309.67 0.56 309.50 0.82
310 AUTOMÁTICA 2200 310 310 308 308 309 310 1855 309.17 0.81 309.50 0.98
2100 310 309 309 310 311 310 1859 309.83 0.47 310.00 0.75
2040 310 308 309 309 310 310 1856 309.33 0.56 309.50 0.82
402 403 405 406 405 406 2427 404.50 2.25 405.00 1.64
145
(to)
2500 1 0 0 0 1 0 0.33 0.22 -102.02 SÍ

2400 0 0 1 2 1 1 0.83 0.47 -99.80 SÍ
DOSIFICACIÓN 2300 1 1 0 0 1 1 0.67 0.22 -101.66 SÍ
2.76
AUTOMÁTICA 2200 0 0 2 2 1 0 0.83 0.81 -96.00 SÍ
2100 0 1 1 0 1 0 0.50 0.25 -101.71 SÍ
2040 0 2 1 1 0 0 0.67 0.56 -99.17 SÍ
dosificado).
o Volumen 330 ml
146

DESVIACIÓN
(ml)
2500 330 331 331 330 330 330 1982 330.33 0.22 330.00 0.52
2400 332 331 331 331 330 330 1985 330.83 0.47 331.00 0.75
DOSIFICACIÓN
2300 331 330 330 329 329 330 1979 329.83 0.47 330.00 0.75
330 AUTOMÁTICA
2200 330 328 329 329 328 330 1974 329.00 0.67 329.00 0.89
2171 329 330 331 330 329 329 1978 329.67 0.56 329.50 0.82
426 425 426 427 425 427 2556 426.00 0.67 426.00 0.89
(to)
2500 0 1 1 0 0 0 0.33 0.22 -333.46 SÍ
2400 2 1 1 1 0 0 0.83 0.47 -285.33 SÍ
DOSIFICACIÓN
2300 1 0 0 1 1 0 0.50 0.25 -328.55 2.76 SÍ
AUTOMÁTICA
2200 0 2 1 1 2 0 1.00 0.67 -246.82 SÍ
2171 1 0 1 0 1 1 0.67 0.22 -332.30 SÍ
147
dosificado).
o Volumen 350 ml

DESVIACIÓN
(ml)
2500 350 350 350 351 351 349 2101 350.17 0.47 350.00 0.75
DOSIFICACIÓN
2400 351 350 352 350 351 350 2104 350.67 0.56 350.50 0.82
350 AUTOMÁTICA
2303 350 350 349 349 348 349 2095 349.17 0.47 349.00 0.75
448 447 448 446 449 448 2686 447.67 0.89 448.00 1.03
148
(to)
2500 0 0 0 1 1 1 0.50 0.25 -257.76 SÍ
DOSIFICACIÓN
2400 1 0 2 0 1 0 0.67 0.56 -226.67 2.76 SÍ
AUTOMÁTICA
2303 0 0 1 1 2 1 0.83 0.47 -235.65 SÍ
dosificado).
o Volumen 360 ml
DESVIACIÓN
(ml)
2500 361 360 360 360 361 360 2162 360.33 0.22 360.00 0.52
DOSIFICACIÓN
2400 360 360 359 359 360 360 2158 359.67 0.22 360.00 0.52
360 AUTOMÁTICA
2369 360 361 361 360 361 360 2163 360.50 0.25 360.50 0.55
468 467 466 465 465 466 2797 466.17 1.14 466.00 1.17
149
(to)
2500 1 0 0 0 1 0 0.33 0.22 -223.41 SÍ
DOSIFICACIÓN
2400 0 0 1 1 0 0 0.33 0.22 -223.41 2.76 SÍ
AUTOMÁTICA
2369 0 1 1 0 1 0 0.50 0.25 -221.98 SÍ
dosificado).
o Volumen 380 ml
Se obtuvieron valores en el rango de 380 ± 2 𝑚𝑙 con una desviación estándar de 0.82, y un error porcentual máximo de
0.53 %. Para este llenar volumen solo se dispone de un valor tiempo de dosificado de 𝑡 = 2500 𝑚𝑠. Los resultados se muestran
en la siguiente tabla.
150

DESVIACIÓN
(ml)
DOSIFICACIÓN
AUTOMÁTICA 2500 380 380 382 381 380 381 2284 380.67 0.56 380.50 0.82
380
479 478 481 480 479 480 2877 479.5 0.92 479.50 1.05
(to)
DOSIFICACIÓN
2500 0 0 2 1 0 1 0.67 0.56 -225.86 2.76 SÍ
AUTOMÁTICA
de dosificado).
151
Del análisis anterior se puede concluir que la media de las pérdidas

producidas en la dosificación automática es menor a la media de las pérdidas
producidas en la dosificación manual.
En la siguiente tabla se muestra cual es la reducción de pérdidas que se

producen al utilizar nuestro sistema de dosificación automático en comparación
a la dosificación manual, para todos los formatos de envases utilizados
comúnmente en la agroindustria de la región.
Tabla 68. Pérdidas de líquido de gobierno (Dosificación Manual versus
Automático)
SISTEMA DE
SISTEMA DE
CONTENIDO NETO DOSIFICACIÓN
DOSIFICACIÓN REDUCCIÓN REDUCCIÓN
CAPACIDAD DE LÍQUIDO DE AUTOMÁTICO
FORMATO MANUAL DE PÉRDIDAS DE PÉRDIDAS
(ml) GOBIERNO (PROTOTIPO)
(ml) (%)
(ml) PERDIDA APROX ERROR MÁXIMO
(ml) (ml)
10 3 2 1 33.33%
20 7 2 5 71.43%
Frasco 393 393 30 11 3 8 72.73%
40 15 2 13 86.67%
50 17 2 15 88.24%
6.5 onz (212
2
cuadrado) 192 28 10 8 80.00%
Picnic Frances 215 75 25 2 23 92.00%
FR 225 95 36 3 33 91.67%
720 720 95 35 3 32 91.43%
212-10 213 100 33 2 31 93.94%
212-8 211 100 29 2 27 93.10%
8 onz 248 100 29 2 27 93.10%
250 256 100 30 2 28 93.33%
250 red 252 100 31 2 29 93.55%
314 315 135 45 2 43 95.56%
370-17 365 135 55 2 53 96.36%
10.5 ONZ 335 150 45 3 42 93.33%
FN 310 150 51 3 48 94.12%
370-16 373 150 55 3 52 94.55%
P. Alto 464 200 63 2 61 96.83%
460 462 200 50 2 48 96.00%
15 onz 459 200 70 2 68 97.14%
1/2 KN 485 230 80 2 78 97.50%
1/2 K Bajo LIT 470 230 85 2 83 97.65%
580-16 582 250 86 2 84 97.67%
580-17 582 250 87 2 85 97.70%
1900 1900 250 80 2 78 97.50%
298 94 2 92 97.87%
310 96 2 94 97.92%
A 8.5 850 330 97 2 95 97.94%
350 99 2 97 97.98%
380 101 2 99 98.02%
720-17 730 330 106 2 104 98.11%
KR 775 360 108 1 107 99.07%
La tabla anterior muestra que nuestro sistema de dosificación automático

reduce entre 33.33% y 99.07% las pérdidas que se producen en el proceso de
llenado de líquido de gobierno comparado con la dosificación manual, esto es ya
152
que la pérdida que genera el prototipo dosificación automática para cualquier

formato es como máximo de 3 ml.
Figura 67. Gráfico comparativo de pérdidas producidas entre un sistema de

dosificación manual y automático.
Finalmente, se ha verificado una parte de la hipótesis planteada en

nuestro trabajo de investigación, pudiendo afirmar ahora que la automatización
del sistema de dosificación de líquido de gobierno reduce las pérdidas
producidas en el proceso.
5.5.Tiempo de dosificación de líquido.
Con las pruebas de funcionamiento de nuestro prototipo que se mostraron

anteriormente se determinó cuáles son los mínimos tiempos de dosificación que
podemos obtener con nuestro sistema de dosificación automático, con estos
datos se puede realizar la comparación entre los tiempos de dosificación de
nuestro sistema automático y la dosificación manual (cuyas datos de tiempos de
dosificación se mostraron en la realidad problemática), y así determinar si se
cumple la otra parte de nuestra hipótesis sobre la reducción de tiempos de
llenado.
153
Tabla 69. Tiempo de llenado de líquido de gobierno

(Dosificación Manual versus Automático)
SISTEMA DE DOSIFICACIÓN SISTEMA DE DOSIFICACIÓN
VOLUMEN AUTOMÁTICO MANUAL
(ml)
TIEMPO MÍNIMO DE TIEMPO MÍNIMO DE
LLENADO (ms) LLENADO (ms)
9 250 858
10 250 865
20 250 918
28 250 959
30 250 970
40 264 1022
50 329 1074
75 395 1205
95 625 1310
100 658 1336
135 889 1519
150 987 1597
200 1316 1859
230 1514 2016
250 1645 2120
295 1941 2356
298 1961 2371
300 1974 2382
310 2040 2434
330 2106 2539
340 2237 2591
350 2303 2643
360 2369 2696
370 2435 2748
380 2500 2790
TOTALES 31738 45180
PROMEDIO 1270 1807
VARIANZA 744936 503704
En la siguiente tabla se muestra el análisis estadístico que se realizó para

probar la hipótesis que la media de tiempos mínimos de dosificado en la
dosificación automática es menor que la media de las tiempos mínimos de
dosificado en la dosificación manual.
Tabla 70. Análisis estadístico de prueba de hipótesis

para los tiempos de dosificado
ESTADÍSTICO
Criterio
DE PRUEBA t 0.01,10 to < - t 0.01,10
(to)
-0.00299 2.40658 SI
154
Se observó que se cumple el criterio de aceptación de la hipótesis, por lo

que se puede afirmar que la media de tiempos mínimos de dosificado en la
dosificación automática es menor que la media de las tiempos mínimos de
dosificado en la dosificación manual.
En la siguiente tabla se muestra cual es la reducción de tiempos de

dosificación que se producen al utilizar nuestro sistema de dosificación
automático en comparación a la dosificación manual, para todos los formatos de
envases utilizados comúnmente en la agroindustria de la región.
Tabla 71. Tiempos de dosificado de líquido de gobierno (Dosificación Manual
versus Automático)
SISTEMA DE DOSIFICACIÓN SISTEMA DE DOSIFICACIÓN
REDUCCIÓN REDUCCIÓN
VOLUMEN MANUAL AUTOMÁTICO
DE TIEMPO DE TIEMPO
(ml) TIEMPO MÍNIMO DE TIEMPO MÍNIMO DE (ms) (%)
LLENADO (ms) LLENADO (ms)
9 858 250 608 71%
10 865 250 615 71%
20 918 250 668 73%
28 959 250 709 74%
30 970 250 720 74%
40 1022 264 758 74%
50 1074 329 745 69%
75 1205 395 810 67%
95 1310 625 685 52%
100 1336 658 678 51%
135 1519 889 630 41%
150 1597 987 610 38%
200 1859 1316 543 29%
230 2016 1514 502 25%
250 2120 1645 475 22%
295 2356 1941 415 18%
298 2371 1961 410 17%
300 2382 1974 408 17%
310 2434 2040 394 16%
330 2539 2106 433 17%
340 2591 2237 354 14%
350 2643 2303 340 13%
360 2696 2369 327 12%
370 2748 2435 313 11%
380 2790 2500 290 10%
155
La tabla anterior muestra que nuestro sistema de dosificación automático

reduce entre 10% y 71% el tiempo de dosificación de líquido de gobierno
comparado con la dosificación manual.
En resumen, también se ha verificado la otra parte de la hipótesis
planteada en nuestro trabajo de investigación, pudiendo afirmar que la
automatización del sistema de dosificación de líquido de gobierno permite
reducir los tiempos de llenado.
5.6.Análisis económico
En esta sección se realizó el análisis económico para el sistema de

dosificación final, y se determinó el costo que tendría la implementación del
sistema de dosificación final diseñado en esta investigación. Además, se muestra
el análisis financiero que se ejecutó para obtener el retorno de inversión y el
análisis de valor actual neto (VAN) que un proyecto para implementar el sistema
automático de dosificación tendría.
5.6.1. Costos
Los costos de la implementación del sistema final se determinaron
teniendo en cuenta todas las selecciones y características técnicas de los
elementos del sistema que se obtuvieron a lo largo de esta investigación para con
ellos realizar la búsqueda de precios referenciales de todos los componentes
mecánicos y eléctricos que se necesitan.
Además se tuvo en cuenta la mano de obra calificada que se necesita para

realizar la construcción de la estructura mecánica y la instalación del sistema de
tuberías (2 colaborador trabajando 8 horas diarias durante 7 días), también se
necesita personal calificado para el cableado de las instalaciones eléctricas
requeridas (1 colaborador trabajando 8 horas diarias durante 7 días) y finalmente
se requiere un ingeniero que realice el algoritmo de control, la programación, los
ajustes, pruebas y puesta en marcha del sistema (8 horas diarias, durante 28
días).
156
Tabla 72. Costos de implementación del sistema de dosificación final

PRECIO SUBTOTAL
ID WBS DESCRIPCIÓN UNIDAD CANTIDAD
UNITARIO (S/.) (S/.)
1.0 AM Adquisisción de materiales
1.1 AM1 Electrobomba centrifuga sanitaría SIM-150/S 0.5 HP 220 VAC trifásica marca BOMINOX EA 1 1500.00 1500.00
1.2 AM2 Electroválvula con conexión roscada G3/4" tensión de accionamiento 220VAC EA 4 426.00 1704.00
1.3 AM3 PLC S7-1212C (8DI/6DO/2AI) 24 VDC, entradas digitales 24VDC, Salida Transistor EA 1 789.75 789.75
1.4 AM4 HMI SIMATIC KTP400 BASIC COLOR PN EA 1 990.60 990.60
1.5 AM5 Variador de velocidad Altivar ATV12H037M3 de 0.5 HP Marca: Schneigder EA 1 545.00 545.00
1.6 AM6 Fuentes de alimentación Phaseo ABL8 EA 1 312.00 312.00
1.7 AM7 Módulo de Salidas Analógicas SM1232(+/-10Vx14 bits ó 0..20mAx13 bits) SIEMENS EA 1 750.10 750.10
1.8 AM8 Zelio Relay RSL Rele 24 VDC EA 6 17.44 104.64
1.9 AM9 Zelio Relay RSL Socket 24 VDC EA 6 30.16 180.96
1.10 AM10 Interruptores automático iC60 2 polos 6A para circuito de control EA 1 77.68 77.68
1.11 AM11 Interruptores automático iC60 3 polos 16A para variador EA 1 122.40 122.40
1.12 AM12 Guardamotor magneto-térmico 440VAC / 1.5 HP EA 1 196.00 196.00
1.13 AM13 Contactor 440VAC / 1.5 HP EA 1 84.00 84.00
1.14 AM14 Pulsador metalico - verde 24DC (Start) EA 1 57.09 57.09
1.15 AM15 Para de emergencia tipo hongo metalico (Stop) EA 1 58.88 58.88
1.16 AM16 Selector negro (Manual / Automático) EA 1 33.98 33.98
1.17 AM17 Sensores de presión electrónico 0-10bar con salida 0-10VDC EA 1 464.00 464.00
1.18 AM18 Conector hembra DIN 436500 (para sensor de presion) EA 1 13.60 13.60
1.19 AM19 Ventilador EA 1 98.00 98.00
1.20 AM20 Termostato EA 1 74.24 74.24
1.21 AM21 Rejilla de salida EA 1 44.88 44.88
1.22 AM22 Filtro para rejilla de salida EA 1 8.96 8.96
1.23 AM23 Borneras EA 20 2.08 41.60
1.24 AM24 Borneras 4mm tierra EA 1 8.16 8.16
1.25 AM25 Tablero metálicol 600x600x300 mm EA 1 400.00 400.00
1.26 AM26 Riel DIN EA 1 30.00 30.00
1.27 AM27 Canaleta ranurada EA 2 20.00 40.00
1.28 AM28 Tubería conduit corrugada EA 30 3.00 90.00
1.29 AM29 Cable de red con mallado industrial ML 2 30.16 60.32
1.30 AM30 Cables de conexion de sensores 14 AWG ML 80 1.17 93.60
1.31 AM31 Cables de conexion motor 8 AWG ML 30 4.46 133.80
1.32 AM32 Cables de control tablero 16 AWG ML 15 0.79 11.85
1.33 AM33 Terminales EA 100 0.20 20.00
1.34 AM34 Prensoestopas EA 10 2.50 25.00
1.35 AM35 Tubo cuadrados de 1/2" x 0.6 mm ML 15 7.50 112.50
1.36 AM36 Tubo acero inoxidable AISI 316 sanitario de 1" ML 3 8.76 26.28
1.37 AM37 Tubo acero inoxidable AISI 316 sanitario de 3/4" ML 1 8.15 8.15
1.38 AM38 Codo roscado de 1" de acero inoxidable AISI 316 sanitario EA 3 10.11 30.33
1.39 AM39 Codo roscado de 3/4" de acero inoxidable AISI 316 sanitario EA 4 9.42 37.68
1.40 AM40 Tee rosacada de 3/4" acero inoxidable AISI 316 sanitario EA 3 10.64 31.92
1.41 AM41 Reducción de 1 a 3/4" de acero inoxidable AISI 316 sanitario EA 1 12.17 12.17
1.42 AM42 Válvulo globo de 1" de cero inoxidable AISI 316 sanitario EA 1 81.20 81.20
1.43 AM43 Válvulo globo de 3/4" de cero inoxidable AISI 316 sanitario EA 1 64.60 64.60
2 MO Mano de obra
2.1 MO01 Mano de obra calificada HH 392 15.00 5880.00
3 CO Contingencia GL 1 700.00 410.08
TOTAL 15860.00
5.6.2. Valoración de inversión.
Para determinar el retorno de la inversión, y el análisis de valor

actual neto, se tiene que determinar cómo es que el la empresa va a
obtener beneficios económicos después de implementar el sistema de
dosificación final en su línea de producción de conservas. Para ello se
tuvo en cuenta la reducción de pérdidas de líquido de gobierno (aceite
vegetal) que se tendría, lo que generaría un ahorro económico
157
considerable en cuanto al uso de este insumo ya que las pérdidas se

reducen hasta en un 99%. A continuación se detalla el cálculo del ahorro
mensual que se obtendría.
Para nuestros cálculos se consideró que se utiliza como líquido de

gobierno aceite vegetal de girasol cuyo costo es de S/. 2.721 el litro,
además se consideró un valor referencial de producción 50 envases por
día con cada tipo de envase (valor mínimo de producción de conservas
en la empresa Sociedad Agrícola Viru S.A.C.) lo que resulta en 1300
productos mensuales (considerando 26 días laborables por mes).
Tabla 73. Ahorro mensual por reducción de pérdidas de líquido de
gobierno para empresa Sociedad Agrícola Viru S.A.C.
AHORRO
REDUCCIÓN DE
CONTENIDO NETO REDUCCIÓN DE MENSUAL POR
PRODUCCIÓN DESPERDICIO
CAPACIDAD DE LÍQUIDO DE PÉRDIDAS DE REDUCCIÓN DE
FORMATO MENSUAL MENSUAL DE
(ml) GOBIERNO LÍQUIDO DE DESPERDICIO
POR ENVASE LÍQUIDO DE
(ml) GOBIERNO(ml) DE LÍQUIDO DE
GOBIERNO (ml)
GOBIERNO (S/.)
10 1 1300 1300 3.54

20 5 1300 6500 17.69
Frasco 393 393 30 8 1300 10400 28.30
40 13 1300 16900 45.98
50 15 1300 19500 53.06
6.5 onz (212
cuadrado) 192 28 8 1300 10400 28.30
Picnic Frances 215 75 23 1300 29900 81.36
FR 225 95 33 1300 42900 116.73
720 720 95 32 1300 41600 113.19
212-10 213 100 31 1300 40300 109.66
212-8 211 100 27 1300 35100 95.51
8 onz 248 100 27 1300 35100 95.51
250 256 100 28 1300 36400 99.04
250 red 252 100 29 1300 37700 102.58
314 315 135 43 1300 55900 152.10
370-17 365 135 53 1300 68900 187.48
10.5 ONZ 335 150 42 1300 54600 148.57
FN 310 150 48 1300 62400 169.79
370-16 373 150 52 1300 67600 183.94
P. Alto 464 200 61 1300 79300 215.78
460 462 200 48 1300 62400 169.79
15 onz 459 200 68 1300 88400 240.54
1/2 KN 485 230 78 1300 101400 275.91
1/2 K Bajo LIT 470 230 83 1300 107900 293.60
580-16 582 250 84 1300 109200 297.13
580-17 582 250 85 1300 110500 300.67
1900 1900 250 78 1300 101400 275.91
298 92 1300 119600 325.43
310 94 1300 122200 332.51
A 8.5 850 330 95 1300 123500 336.04
350 97 1300 126100 343.12
380 99 1300 128700 350.19
720-17 730 330 104 1300 135200 367.88
KR 775 360 107 1300 139100 378.49
TOTAL 9186.37
158
Con los datos calculados en las tablas anteriores podemos realizar

el análisis financiero del proyecto para determinar el retorno de la
inversión y el valor actual neto, como se muestra en la siguiente tabla.
Tabla 74. Flujo de caja del proyecto

CONCEPTO MES 1 MES 2 MES 3 MES 4
INGRESOS 0 0 0 0
EGRESOS 0 -9186.37 -9186.37 -9186.37
AHORRO PROMEDIO POR REDUCCIÓN
DE PÉRDIDAS DE LÍQUIDO DE GOBIERNO 0 -9186.37 -9186.37 -9186.37
UTILIDAD OPERATIVA 0 9186.37 9186.37 9186.37
INVERSIÓN -15860.00 0 0 0
DEPRECIACIÓN -123 -123 -123
FLUJO DE CAJA -15860 9063.37 9063.37 9063.37
RETORNO DE INVERSIÓN 2 MESES
VALOR ACTUAL NETO (12%) S/. 5,275.61
La valorización de la inversión de este proyecto es positiva pues el valor

actual neto con una tasa de descuento de 12% es de S/. 5 275.61, y el retorno de
la inversión es solo de 2 meses.
159
CAPÍTULO VI: CONCLUSIONES
1. Las pérdidas de líquido producidas por el sistema de dosificación

automático (prototipo) diseñado en este trabajo de investigación son
menores a las pérdidas producidas por el sistema dosificación manual de
líquido de gobierno de conservas agroindustriales, y si se toma como
referencia las pérdidas que se generan en el proceso de dosificación manual
en la empresa Sociedad Agrícola Viru S.A.C. los desperdicios se reducen en
porcentajes que van desde 33.33% hasta 99.07% (dependiendo del volumen
dosificado 10-380 mililitros).
2. Los tiempos de llenado de líquido del sistema de dosificación automático

(prototipo) diseñado en este trabajo de investigación son menores a los
tiempos de llenado del sistema de dosificación manual de líquido de
gobierno de conservas agroindustriales utilizado actualmente por empresas
peruanas, y si se toma como referencia los tiempos de llenado en el proceso
de dosificación manual en la empresa Sociedad Agrícola Viru S.A.C. los
tiempos de dosificación se reducen en un rango que va desde 290 hasta 608
milisegundos.
3. El tipo de sistema de dosificación de control de presión con variador de

velocidad desarrollado en este trabajo de investigación es una opción
efectiva si se desea automatizar los sistemas dosificación de líquido de
gobierno de conservas agroindustriales, ya que si nos basamos en los
resultados obtenidos con el prototipo, este garantiza una dosificación precisa
y rápida.
4. El sistema automático de dosificación diseñado en este trabajo de

investigación permite dosificar agua (prototipo) o aceite vegetal (sistema
final) en volúmenes que van desde 10 hasta 380 ml, en un tiempo que se
encuentre en el rango de 250 a 2500 milisegundos, con un error máximo de
± 3 mililitros.
160
5. La estructura mecánica diseñada para el sistema de dosificación automático

de líquido de gobierno esta investigación garantiza tener la resistencia
óptima para soportar todos los elementos del sistema, ya que el factor de
seguridad mínimo calculado para la estructura es 1.48.
6. La bomba SIM-150/S de la marca BOMINOX seleccionada para el sistema

de dosificación automático garantiza:
 Un caudal de 450 ml/s (adecuado para la capacidad de producción de

las líneas de producción de conservas agroindustriales en la región)
 Superar la altura dinámica total del sistema 2.824 m, lo que permitirá
trabajar en el punto de operación requerido si se genera resistencia al
flujo con una válvula hasta alcanzar el punto con el caudal de 450
ml/s.
 Cumplir con las condiciones de salubridad requeridas por la industria
alimentaria, ya que está hecha de acero inoxidable sanitario AISI-
316L
7. El PLC Siemens S7-1200 AC/DC/RLY modelo 6ES72121BD300XB0

seleccionado para el sistema automático de dosificación garantiza los
requerimientos de capacidad de procesamiento, capacidad de memoria,
entradas y salidas discretas, entradas y salidas analógicas, puertos de
comunicación y capacidad de auto sintonía PID, necesitados por el sistema.
8. El variador de velocidad ATV12H037M3 de marca Schneider seleccionado

para el sistema automático de dosificación garantiza la compatibilidad con
el motor de 0.5 HP de la bomba seleccionada, y tener entradas analógicas de
tensión (0-10 VDC) para el enlace y control desde el PLC seleccionado.
9. La interfaz hombre-máquina simulada en una PC permitió observar el

comportamiento del sistema en tiempo real e ingresar los parámetros
requeridos por el sistema en el desarrollo de las pruebas realizadas.
161
10. El algoritmo de control desarrollado fue aceptable ya que se logró obtener

resultados lo suficientemente precisos para comprobar nuestra hipótesis, ya
que se obtuvo un tiempo de respuesta al cambio de setpoint como máximo
de 10 segundos, y un error máximo de 3 mililitros.
11. El costo de la implementación del sistema de dosificación automático que se

diseñó en este trabajo de investigación es de S/.15 860.00.
12. La valorización de inversión es positiva para la implementación de nuestro

sistema de dosificación en la empresa Sociedad Agrícola Viru S.A.C. ya que
tiene un valor actual neto de S/. 5 275.61, y un retorno de inversión de 2
meses.
162
CAPÍTULO VII: RECOMENDACIONES
1. Un tanque hidroneumático puede mejorar el sistema desarrollado aquí, por lo

que se debería realizar un estudio de la influencia sobre la precisión y la
velocidad de dosificación que puede tener el agregar un tanque
hidroneumático a este sistema automático de dosificación.
2. En esta investigación no hemos limitado a estudiar un sistema de

dosificación con una bomba centrifuga como actuador, pero también es
posible desarrollar investigaciones sobre sistemas automáticos de
dosificación que utilicen válvulas proporcionales o bombas peristálticas
como actuadores.
3. Se sugiere realizar un estudio para optimizar el algoritmo de control de este

trabajo de investigación mediante la adición de más ecuaciones de la
relación presión versus caudal para tiempos de dosificación intermedios a los
intervalos ya usados, o aplicando otro método de diseño del sistema de
control.
4. Este trabajo de investigación solo se limitó a estudiar una parte del proceso
de producción (dosificación) de conservas agroindustriales, pero existen
otros partes del proceso productivo que se pueden optimizar mediante la
automatización, por lo que se deben realizar más investigaciones que
permitan mejorar las líneas de producción de la agroindustria de la región.
5. Se recomienda realizar una investigación para determinar la respuesta en

términos de precisión. que tendría el sistema automático de dosificación
diseñado en este trabajo utilizando aceite vegetal como líquido de gobierno.
6. Uno de los problemas que se presentaron durante la investigación fue el

desalineamiento constante del eje de la bomba con el eje del con el motor,
por lo que se recomienda para estudios más precisos en fluidos utilizar
electrobombas tipo monobloques.
163
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167
ANEXOS
168
ANEXO A
PROGRAMA EN LENGUAJE LADDER CARGADO EN EL PLC
 Código en el bloque Main (OB1):
169
170
171
172
 Código en el bloque Cyclic Interrupt (OB30)
 Código en el bloque cálculos (OB 123):
173
174
175
176
177
178
179
ANEXO B
ANÁLISIS DE VARIANZA PARA LAS RELACIONES ENTRE CAUDAL Y
PRESIÓN
1. Análisis estadístico de tabla N°23:

Tabla 75. Tabla descriptiva de muestras de tabla N°23
Desviación
Presión Tensión Promedio Mediana Varianza
Total (ml) estandar
(psi) (V) (ml) (ml) (ml)
(ml)
0.18 1.268 204 68.00 68 16.00 4.00
0.86 1.299 224 74.67 72 21.33 4.62
1.54 1.330 244 81.33 84 149.33 12.22
1.89 1.361 252 84.00 84 16.00 4.00
2.40 1.377 300 100.00 100 16.00 4.00
2.75 1.400 316 105.33 104 5.33 2.31
3.25 1.416 292 97.33 96 5.33 2.31
4.28 1.439 296 98.67 96 69.33 8.33
4.46 1.486 308 102.67 100 21.33 4.62
4.50 1.494 324 108.00 108 16.00 4.00
5.00 1.518 320 106.67 108 5.33 2.31
5.50 1.541 336 112.00 112 0.00 0.00
6.00 1.565 348 116.00 116 16.00 4.00
6.50 1.588 360 120.00 120 16.00 4.00
7.00 1.611 376 125.33 128 21.33 4.62
7.50 1.635 400 133.33 136 21.33 4.62
8.00 1.650 420 140.00 140 16.00 4.00
8.50 1.674 432 144.00 144 16.00 4.00
9.00 1.697 432 144.00 144 16.00 4.00
9.50 1.721 432 144.00 144 16.00 4.00
10.00 1.744 436 145.33 144 5.33 2.31
10.50 1.768 464 154.67 156 5.33 2.31
11.00 1.791 488 162.67 160 21.33 4.62
11.50 1.815 488 162.67 160 21.33 4.62
12.00 1.838 548 182.67 184 5.33 2.31
12.50 1.861 556 185.33 184 5.33 2.31
13.00 1.885 572 190.67 192 5.33 2.31
13.50 1.906 584 194.67 196 5.33 2.31
14.00 1.924 608 202.67 204 5.33 2.31
14.50 1.947 620 206.67 208 5.33 2.31
15.00 1.971 632 210.67 212 5.33 2.31
15.50 1.994 672 224.00 224 16.00 4.00
16.00 2.020 672 224.00 224 16.00 4.00
16.50 2.035 700 233.33 232 5.33 2.31
17.00 2.067 724 241.33 240 5.33 2.31
Tabla 76. Prueba de homogeneidad de varianzas de tabla N°23

Estadistico
Fuente de Variación Suma de cuadrados Grados de libertad Cuadrado medio de Levene Valor P
Presión 245 34 7.20 0.41 0.997
Error 1227 70 17.52
Total 1471 104
Tabla 77. Análisis de varianza de tabla N°23

Fuente de Variación Suma de cuadrados Grados de libertad Cuadrado medio Fo Valor P
Presión 250946 34 7380.75 421.18 0.000
Error 1227 70 17.52
Total 252172 104

Como el valor P de la es cercano a 0 se comprueba la relación entre caudal y presión para los
datos de la tabla N°23.
180
2. Análisis estadístico de tabla N° 24

Desviación
Total (ml) estandar
(ml)
0.18 1.268 194 64.67 64 1.33 1.15
0.86 1.299 208 69.33 70 1.33 1.15
1.54 1.330 216 72.00 72 0.00 0.00
1.89 1.361 232 77.33 78 1.33 1.15
2.40 1.377 240 80.00 80 0.00 0.00
2.75 1.400 248 82.67 82 1.33 1.15
3.25 1.416 256 85.33 86 1.33 1.15
4.28 1.439 264 88.00 88 4.00 2.00
4.46 1.486 288 96.00 96 0.00 0.00
4.50 1.494 292 97.33 98 1.33 1.15
5.00 1.518 298 99.33 100 1.33 1.15
5.50 1.541 318 106.00 106 0.00 0.00
6.00 1.565 320 106.67 106 9.33 3.06
6.50 1.588 328 109.33 110 1.33 1.15
7.00 1.611 342 114.00 114 4.00 2.00
7.50 1.635 354 118.00 118 0.00 0.00
8.00 1.650 376 125.33 126 1.33 1.15
8.50 1.674 378 126.00 126 4.00 2.00
9.00 1.697 390 130.00 132 12.00 3.46
9.50 1.721 372 124.00 126 12.00 3.46
10.00 1.744 386 128.67 128 1.33 1.15
10.50 1.768 408 136.00 136 4.00 2.00
11.00 1.791 426 142.00 142 4.00 2.00
11.50 1.815 434 144.67 144 1.33 1.15
12.00 1.838 448 149.33 148 5.33 2.31
12.50 1.861 474 158.00 158 4.00 2.00
13.00 1.885 490 163.33 164 1.33 1.15
13.50 1.906 496 165.33 166 1.33 1.15
14.00 1.924 504 168.00 170 12.00 3.46
14.50 1.947 520 173.33 174 1.33 1.15
15.00 1.971 530 176.67 176 9.33 3.06
15.50 1.994 546 182.00 182 4.00 2.00
16.00 2.020 554 184.67 186 17.33 4.16
16.50 2.035 568 189.33 190 1.33 1.15
17.00 2.067 580 193.33 194 1.33 1.15

Estadistico
Presión 62 34 1.83 0.50 0.985
Error 253 70 3.62
Total 315 104

Presión 149909 34 4409.08 1218.30 0.000
Error 253 70 3.62
Total 150162 104
181

Desviación
Total (ml) estandar
(ml)
0.18 1.268 183 61.0 61.0 1.0 1.0
0.86 1.299 192 64.0 64.0 1.0 1.0
1.54 1.330 201 67.0 67.0 1.0 1.0
1.89 1.361 211 70.3 70.0 0.3 0.6
2.40 1.377 217 72.3 72.0 0.3 0.6
2.75 1.400 231 77.0 77.0 0.0 0.0
3.25 1.416 233 77.7 78.0 0.3 0.6
4.28 1.439 239 79.7 79.0 1.3 1.2
4.46 1.486 243 81.0 81.0 1.0 1.0
4.50 1.494 249 83.0 83.0 1.0 1.0
5.00 1.518 257 85.7 86.0 0.3 0.6
5.50 1.541 261 87.0 87.0 4.0 2.0
6.00 1.565 271 90.3 91.0 1.3 1.2
6.50 1.588 279 93.0 93.0 1.0 1.0
7.00 1.611 286 95.3 95.0 0.3 0.6
7.50 1.635 301 100.3 101.0 4.3 2.1
8.00 1.650 314 104.7 105.0 0.3 0.6
8.50 1.674 321 107.0 106.0 7.0 2.6
9.00 1.697 322 107.3 108.0 1.3 1.2
9.50 1.721 324 108.0 108.0 1.0 1.0
10.00 1.744 336 112.0 112.0 4.0 2.0
10.50 1.768 357 119.0 120.0 3.0 1.7
11.00 1.791 376 125.3 125.0 0.3 0.6
11.50 1.815 386 128.7 129.0 2.3 1.5
12.00 1.838 389 129.7 130.0 2.3 1.5
12.50 1.861 411 137.0 137.0 1.0 1.0
13.00 1.885 422 140.7 141.0 0.3 0.6
13.50 1.906 429 143.0 143.0 1.0 1.0
14.00 1.924 441 147.0 147.0 1.0 1.0
14.50 1.947 445 148.3 149.0 1.3 1.2
15.00 1.971 461 153.7 153.0 1.3 1.2
15.50 1.994 471 157.0 158.0 3.0 1.7
16.00 2.020 485 161.7 162.0 0.3 0.6
16.50 2.035 493 164.3 165.0 1.3 1.2
17.00 2.067 503 167.7 168.0 2.3 1.5

Estadistico
Presión 21 34 0.61 0.40 0.998
Error 107 70 1.52
Total 127 104

Presión 107554 34 3163.36 2075.96 0.000
Error 107 70 1.52
Total 107661 104
182

Desviación
Total (ml) estandar
(ml)
0.18 1.268 150.8 50.27 50 0.21 0.46
0.86 1.299 164 54.67 54.8 0.37 0.61
1.54 1.330 176.4 58.80 58.8 0.00 0.00
1.89 1.361 190 63.33 64 1.33 1.15
2.40 1.377 191.2 63.73 64 0.21 0.46
2.75 1.400 200.4 66.80 66.8 0.16 0.40
3.25 1.416 202.8 67.60 67.6 0.16 0.40
4.28 1.439 211.2 70.40 70.4 0.16 0.40
4.46 1.486 226.8 75.60 75.6 0.00 0.00
4.50 1.494 227.6 75.87 76 0.37 0.61
5.00 1.518 236 78.67 78.8 0.37 0.61
5.50 1.541 244.4 81.47 81.6 0.05 0.23
6.00 1.565 250 83.33 83.6 0.21 0.46
6.50 1.588 256 85.33 85.2 0.37 0.61
7.00 1.611 264.4 88.13 88 0.05 0.23
7.50 1.635 279.6 93.20 93.2 0.16 0.40
8.00 1.650 285.6 95.20 95.2 0.64 0.80
8.50 1.674 300.8 100.27 100.4 0.37 0.61
9.00 1.697 300.8 100.27 99.6 2.29 1.51
9.50 1.721 302 100.67 100 1.33 1.15
10.00 1.744 299.6 99.87 100 0.05 0.23
10.50 1.768 309.2 103.07 103.2 0.37 0.61
11.00 1.791 329.6 109.87 110 0.37 0.61
11.50 1.815 342.4 114.13 114 0.05 0.23
12.00 1.838 347.6 115.87 115.6 0.21 0.46
12.50 1.861 369.2 123.07 123.2 1.01 1.01
13.00 1.885 375.2 125.07 125.2 0.37 0.61
13.50 1.906 384 128.00 128.4 0.48 0.69
14.00 1.924 389.6 129.87 129.6 0.21 0.46
14.50 1.947 400 133.33 133.6 0.21 0.46
15.00 1.971 406 135.33 135.2 0.37 0.61
15.50 1.994 417.2 139.07 139.2 1.01 1.01
16.00 2.020 425.6 141.87 142 1.01 1.01
16.50 2.035 436 145.33 145.6 0.69 0.83
17.00 2.067 444 148.00 148 0.00 0.00

Estadistico
Presión 7 34 0.20 0.45 0.994
Error 31 70 0.44
Total 37 104

Presión 83702 34 2461.83 5629.19 0.000
Error 31 70 0.44
Total 83733 104
183

Loyola Betancurt-Chavez Terrones

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BIBLIOTECA DIGITAL - DIRECCIÓN DE SISTEMAS DE INFORMÁTICA Y COMUNICACIÓN

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AUTOMATIZACIÓN DEL SISTEMA DE DOSIFICACIÓN DEL LÍQUIDO

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Agradecernos a la universidad que nos dio la bienvenida y las grandes oportunidades

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El presente trabajo de investigación tiene como objetivo determinar las características

Para fundamentar el estudio, primero se realizó una recolección de información que

Luego se hizo el estudio y análisis de la realidad problemática actual en cuanto las

En la última parte se presentan, analizan y discuten los resultados del sistema

Al finalizar se concluye que el sistema automático de dosificación diseñado en este

This research work has as objective determine the characteristics of an automatic

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4.4.Diseño del sistema de control 97

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Figura 55. Esquema del sistema eléctrico de control del

Tabla 1. Pérdidas aproximadas y tiempos de dosificación promedios con el sistema

Tabla 28. Resultados de pruebas de dosificación para un volumen de 10 ml 118

Tabla 58. Resultados de pruebas de dosificación para un volumen de 310 ml 145

1.3.1. Realidad problemática

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Del proceso de producción de conservas, nos centramos en la

De acuerdo a su actual proceso de elaboración de conservas, los

Cuando el líquido de gobierno es solo aceite la dosificación se

Con respecto a los envases de las conservas existen una gran

La siguiente tabla resume la información acerca de las pérdidas

Tabla 1. Pérdidas aproximadas y tiempos de dosificación promedios con el

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La gran limitante de las empresas agroindustriales para tener los

1.3.2. Antecedentes del problema

Se realizó una búsqueda de proyectos relacionados en bibliotecas

“Automatización de una máquina dosificadora para dosis pequeñas

“Diseño de un sistema automático para dosificación de líquido de

 Se consiguió realizar un sistema automático para la dosificación de

1.3.3. Formulación de problema

El alto índice de desperdicio del líquido de gobierno hasta un 30 %

¿Cómo reducir el tiempo de llenado y las pérdidas en el proceso de

1.3.4. Justificación del problema

1.3.4.1. Relevancia tecnológica

La automatización industrial emplea distintas tecnologías

al mínimo la intervención humana. Lo que se busca es generar la

1.3.4.2. Relevancia institucional

La escuela de Ingeniería Mecatrónica de la Universidad

1.3.4.3. Relevancia social

En la actualidad la agroindustria ha ido creciendo

dosificación automatizado contribuye a la optimización en el

1.3.4.4. Relevancia económica

Debido a los elevados costos de máquinas de fabricación

1.3.4.5. Relevancia ambiental

Considerando el alto desperdicio presente del líquido de

1.3.5. Limitaciones del problema

 Escasa información bibliográfica especializada en algunos puntos.

1.4.1. Objetivo general

 Determinar las características del sistema automático de dosificación

1.4.2. Objetivos específicos

 Evaluar y establecer un sistema de dosificación adecuado para nuestra

CAPÍTULO II: MARCO REFERENCIAL

El llenado de envases es una de las principales operaciones de envasado

El esquema del proceso y su complejidad, varían en función del tipo de

A la hora de diseñar una línea de envasado se tiene siempre en mente la

Por esta razón, a continuación se incluye información relativa al proceso

Los materiales empleados para la formación de los envases son el