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CAPÍTULO IV CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE
CAPÍTULO IV
CONTROLADOR LÓGICO
PROGRAMABLE
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CAPITULO IV
CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE
4.1 INTRODUCCIÓN A LOS PLC.
El controlador lógico programable o P.L.C (Programamable Logic controller) es un computador especialmente

diseñada para la automatización industrial, para el control de una máquina o proceso industrial.
FIGURA 194. PLC Control Logix 5563 Allen Bradley
A diferencia de una computadora tradicional, un PLC no tiene teclado, pantalla ni ratón, tampoco tienen discos duros,
ni mucho menos Windows, pero internamente si es un computador con su propio hardware, que consta de
procesadores, memoria, puertos de comunicación, etc y con su software, un sistema operativo que se denomina
Firmware, y una programación específica para la aplicación o en el caso especial en que se está aplicando. Un PLC
es considerado también como un dispositivo electrónico que puede ser programado por el usuario y se utiliza en la
industria para resolver problemas de secuencias en la maquinaria o procesos, ahorrando costos en mantenimiento
y aumentando la confiabilidad de los equipos. Es importante conocer sus generalidades y lo que un PLC puede
hacer en un determinado proceso.
4.1.1 ¿Qué hace un PLC?
Un PLC realiza, entre otras, las siguientes funciones:
o Recoger datos de las fuentes de entrada a través de las fuentes digitales y analógicas.
o Tomar decisiones en base a criterios preprogramados.
o Almacenar datos en la memoria.
o Generar ciclos de tiempo.
o Realizar cálculos matemáticos.
o Actuar sobre los dispositivos externos mediante las salidas analógicas y digitales.
o Comunicarse con otros sistemas externos.
Además de poder ser programados, son automáticos, es decir son aparatos que comparan las señales emitidas
por la máquina controlada y toman decisiones en base a las instrucciones programadas, para mantener estable la
operación de dicha máquina, Puedes modificar las instrucciones almacenadas en memoria, además de
monitorizarlas, su aplicación es en amplia, sobre todo en el área industrial.
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FIGURA 195. Minera Manquiri y Minera San Cristóbal Potosí- Bolivia
FIGURA 196. PLC Control Logix montado y en funcionamiento
Las industrias hacen uso de PLCs en sus procesos, esto debido a las prestaciones que ofrecen estos equipos,
como ser confiabilidad, la diversidad de conexiones con otros equipos industriales, aun cuando sean de distinta
fabricación, ofrecen conexiones en sistemas SCADA, mediante OPC Server entre equipos de misma industria y
otras de distinta fabricación, esto hace que este equipo sea muy versátil dentro de la industria
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El Controlador Lógico Programable es la Unidad de Control de dispositivos de salidas basado en el estado de

entradas y del programa desarrollado por el usuario con las señales que vienen desde el propio proceso.
FIGURA 197. Diagrama de un PLC en funcionamiento
4.2 PARTES DE UN PLC INTERNA Y EXTERNA.
Un PLC consta de las siguientes partes de manera externa, es decir es de lo que necesita para su funcionamiento.
Fuente de alimentación
La función de la fuente de alimentación es un controlador, es suministrar la energía a la CPU y demás tarjetas según
la configuración del PLC
FIGURA 198. Fuentes de alimentación de PLC Allen Bradley, Siemens, ABB
+3.3v para CI internos o coprocesadores.

+5.0v para alimentar a todas las tarjetas y procesadores.
+5.2v para alimentar al programador
+12 v para Relés de salidas discretas.
+24v para los canales de lazo de corriente 20 mA.
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Unidad de procesamiento central (C.P.U)
Es la parte más compleja e imprescindible del controlador programable, que en otros términos podría considerarse
el cerebro del controlador
FIGURA 199. Procesador de un PLC
4.3 CICLO DE FUNCIONAMIENTO DEL PLC.
Una vez que se pone en marcha, el procesador realiza una serie de tareas según el siguiente orden:
FIGURA 200. Ciclo de funcionamiento de un PLC
a) Al encender el procesador ejecuta un auto-chequeo de encendido y bloquea las salidas. A

continuación, si el chequeo ha resultado correcto, el PLC entra en el modo de operación normal.
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b) El siguiente paso lee el estado de las entradas ya sean digitales o analógicas y las almacena en una
zona de la memoria que se llama tabla de imagen de entradas.
c) En base a su programa de control que el usuario programo, el PLC actualiza una zona de la memoria
llamada tabla de imagen de salida.
d) A continuación el procesador actualiza el estado de las salidas "copiando" hacia los módulos de salida
el estado de la tabla de imagen de salidas (de este modo se controla el estado de los módulos de salida
del PLC).
e) Vuelve a ejecutar el paso b)
4.4 MÓDULOS DE ENTRADA Y SALIDA
Debido a que existen gran variedad de dispositivos exteriores (captadores, Actuadores), encontramos diferentes
tipos de módulos de entrada y salidas, cada uno de los cuales sirve para manejar cierto tipo de señal a determinado
valor de tensión o de corriente en Dc o Ac.
Módulos de entradas discretas
También llamadas binarias u “on-off”, son las que pueden tomar sólo dos estados: encendido o apagado, estado
lógico 1 ó 0, los módulos de entradas digitales trabajan con señales de tensión. Cuando por un borne de entrada
llega tensión, se interpreta como “1” y cuando llega cero de tensión, y se interpreta como “0”. Existen módulos o
interfaces de entradas de corriente continua para tensiones de 5, 12, 24 ó 48 Vcc y otros para tensión de110 ó 220
Vca.
FIGURA 2011. Entrada discreta de un PLC
Los PLC modernos tienen módulos de entrada que permiten conectar dispositivos con salida PNP o NPN en forma
indistinta. La diferencia entre dispositivos con salida PNP o NPN es como la carga (en este caso la carga es la
entrada del PLC) está conectada con respecto al neutro o al positivo.
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Indicador de estado: en la mayoría de los PLC existe un indicador luminoso por cada entrada. Este indicador (casi
siempre un LED) se encenderá con la presencia de tensión en la entrada y se apagará en caso contrario.
FIGURA 202. Control Logix 1756-ia16, Entrada con indicadores luminosos
La mayoría de los PLC las entradas se encuentran aisladas para que, en caso de sobretensiones externas, el daño
causado no afecte más que a esa entrada, sin perjudicar el resto del PLC.
Módulos de salidas discretas
Salida a relé. Es una de las más usuales. Con

ellos es posible conectar tanto cargas de corriente
alterna como continua. Suelen soportar hasta 2A
de corriente. Una buena práctica en la instalación
es verificar que la corriente máxima que consume
la carga esté dentro de las especificaciones de la
salida del PLC.
Los tiempos de conmutación de estos tipos de
salidas llegan a los 10 mseg. tanto para la
conexión como para la desconexión. Algunas
cargas son muy problemáticas, por ejemplo, las
cargas inductivas, que tienen la tendencia a
devolver corriente al circuito cuando son
conectadas. Siendo la corriente estimada en
unas 30 veces a la corriente de consumo
nominal.
FIGURA 203. Módulo de salidas de relé control Logix 1756-ow 16i
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Salidas a transistor: Sólo son capaces de operar con corriente continua, de baja potencia (hasta 0,5 A). Pero tienen
tiempos de conmutación que rondan el milisegundo y una vida útil mucho mayor que la de los relés. En este tipo de
salida el transistor es el encargado de conectar la carga externa cuando el programa lo indique.
Salidas por triac: Manejan corrientes alternas. Al igual que los transistores, por ser semiconductores tienen una
vida útil mucho mayor que la del relé, que es un elemento electromecánico.
Módulos de entrada analógica
Estos módulos o interfaces admiten como señal de entrada valores de tensión o corriente intermedios dentro de un
rango, que puede ser de 4 - 20 mA, 0-5 VDC o 0-10 VDC, convirtiéndola en un número. Este número es guardado
en una posición de la memoria del PLC. Los módulos de entradas analógicas son los encargados de traducir una
señal de tensión o corriente proveniente de un sensor de temperatura, velocidad, aceleración, presión, posición, o
cualquier otra magnitud física que se quiera medir en un número para que el PLC la pueda interpretar. En particular
es el conversor analógico digital (A/D) el encargado de realizar esta tarea. Una entrada analógica con un conversor
A/D de 16 bits
FIGURA 204. Módulo de entradas analógicas 4-20 mA 1756-if8
Módulos de salida analógica.
Los módulos de salida analógica permiten que el valor de una variable numérica interna del autómata se convierta
en tensión o corriente. Internamente en el PLC se realiza una conversión digital analógica (D/A), puesto que el
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autómata sólo trabaja con señales digitales. Esta conversión se realiza con una precisión o resolución determinada
(número de bits) y en un intervalo determinado de tiempo (período muestreo).
Esta tensión o intensidad puede servir de referencia de mando para actuadores que admitan mando analógico,
como pueden ser las válvulas proporcionales, los variadores de velocidad, las etapas de los tiristores de los hornos,
los reguladores de temperatura, etc. Permitiendo al autómata realizar funciones de regulación y control de procesos
continuos.
FIGURA 205. Módulo de salida de corriente 1756-Of8
4.5 MÓDULOS DE COMUNICACIÓN.
Los módulos de comunicación en este tipo controladores son muy importantes, ya que los modelos de
PLC tienen entradas y salidas limitadas, por tanto, necesitan la interacción entre otros PLCs, para ello
se crearon varios protocolos y dispositivos, dependiendo de la velocidad y flujo de datos que requiere
cada dispositivo.
4.5.1 CONTROL NET.
Es una red de alta velocidad en tiempo real tanto para transmitir datos de I/O en un tiempo crítico como
para transmitir mensajes. Incluye acciones de carga/descarga de programas, configuración de datos y
mensajes punto a punto (peer-to-peer), en un solo medio físico. La velocidad de transmisión de Control
Net es de 5 Mbits/s tanto para el control como datos.
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4.5.2 DEVICENET.
Es una de las tres tecnologías de redes abiertas y estandarizadas, cuya capa de aplicación usa el CIP
(Common Application Layer – Capa de Aplicación Común). Al lado de ControlNet y EtherNet/IP, posee
una estructura común de objetos. Es decir, es independiente del medio físico y de la capa de enlace de
datos, se aplica generalmente a equipos como sensores, variadores de frecuencia, arrancadores
suaves, entre otros, su velocidad máxima de transferencia es de 500 kB/seg, dependiendo de cuantos
dispositivos se conecten en la red.
4.5.3 ETHERNET.
Este Protocolo es lo último en cuanto a comunicaciones en el campo industrial, ethernet es una red que
se popularizo bastante en el campo industrial muchos equipos ya forman parte estándar de este
protocolo.
FIGURA 206. Módulos de comunicación 1756 ENBT, 1756 DNV, 1756 CNB
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4.6 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS PLC
VENTAJAS
 Menor tiempo empleado en la elaboración de proyectos debido a que:

 No es necesario dibujar el esquema de contactos.
 No es necesario simplificar las ecuaciones lógicas ya que, por lo general, la capacidad de

almacenamiento del módulo de memoria es lo suficientemente grande como para almacenarlas.
 La lista de materiales a emplear es más reducida y, al elaborar el presupuesto correspondiente,
se elimina parte del problema que supone el contar con diferentes proveedores, distintos plazos
de entrega, etc.
 Posibilidad de introducir modificaciones sin cambiar el cableado y añadir aparatos.
 Mínimo espacio de ocupación
 Menor coste de mano de obra de la instalación
 Economía de mantenimiento. Además de aumentar la fiabilidad del sistema, al eliminar contactos
móviles, los mismos autómatas pueden detectar e indicar posibles averías.
 Posibilidad de gobernar varias máquinas con un mismo autómata.
 Menor tiempo para la puesta en funcionamiento del proceso al quedar reducido el tiempo de
cableado.
 Si por alguna razón la maquina queda fuera de servicio, el autómata sigue siendo útil para
controlar otra máquina o sistema de producción.
DESVENTAJAS
 Hace falta un programador, lo que exige la preparación de los técnicos en su etapa de formación.
 La inversión inicial es mayor que en el caso de los relés, aunque ello es relativo en función del
proceso que se desea controlar. Dado que el PLC cubre de forma correcta un amplio espectro
de necesidades, desde los sistemas lógicos cableados hasta el microprocesador, el diseñador
debe conocer a fondo las prestaciones y limitaciones del PLC.
4.7 SIMULADORES DE PLC
Como se puede observar, que una de las desventajas de un PLC, es principalmente el costo, acceder a
ellos no es fácil, pero algunas industrias o líneas que fabrican PLCs, también desarrollaron simuladores,
para poder manejar esta tecnología, por ello en este capítulo se dará más énfasis a los simuladores de
la desarrolladora de ROKWELL Automotion, y se iniciará la práctica del lenguaje escalera con el software
LOGIX PRO.
4.7.1 Simulador LogixPro.
LogixPro es un simulador de PLC bastante útil. Es una herramienta ideal para el aprendizaje de
fundamentos de la programación lógica de escalera, que durante los últimos años ha adquirido gran
fama, gracias a que, además de todas sus funcionalidades, también incluye un práctico editor. Podemos
decir que, LogixPro es un simulador PLC de lo más completo
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FIGURA 207. Simulador LogixPro
LogixPro se define como la herramienta perfecta para los cursos de formación de PLC. Gracias a su
sencilla e intuitiva interfaz gráfica, podrás moverte por el programa sin muchas complicaciones. LogixPro
nos permite intervenir en todo el proceso de simulación, añadiendo aquellos elementos que veamos
necesarios, lo que nos permite interactuar con procesos industriales reales, obteniendo una experiencia
en el mundo de la programación y simulación de PLC sea mucho más realista.
La pantalla LogixPro
Los elementos más utilizados de LogixPro se muestran a continuación. El Panel de edición proporciona
un fácil acceso a todas las instrucciones de RSLogix y pueden simplemente arrastrarse y soltarse en su
programa.
Una vez que su programa esté listo para la prueba, al hacer clic en el "Botón de alternar" del Panel de
edición aparecerá el Panel del PLC. Desde el Panel del PLC puede descargar su programa al "PLC" y
luego colocarlo en el modo "EJECUTAR". Esto iniciará el escaneo de su programa y la E / S de su
simulación elegida.
Editando el programa
Si está familiarizado con Windows y cómo usar un mouse, encontrará la edición muy fácil. Tanto las
instrucciones como los peldaños se seleccionan simplemente haciendo clic en ellos con el botón
izquierdo del mouse. Eliminar es solo una cuestión de presionar la tecla Supr en su teclado.
Hacer doble clic (2 clics rápidos) con el botón izquierdo del mouse le permite editar la dirección de una
instrucción mientras que al hacer clic derecho (botón derecho del mouse) se muestra un menú
emergente de comandos de edición relacionados.
Haga clic en una instrucción o peldaño con el botón izquierdo del mouse y manténgalo presionado y
podrá arrastrarlo a donde quiera. Déjalo ir en cualquiera de los pequeños cuadros de ubicación que
verás, y la instrucción o el peldaño se aferrarán a su nuevo cuadro de programación escalera.
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FIGURA 208. Simulador Logix Pro ventana principal
Depuración de su programa
Si observa el Panel PLC, notará un Control de velocidad ajustable. Este no es un componente de los
PLC normales, pero se proporciona con LogixPro para que pueda ajustar la velocidad de las
simulaciones para adaptarse a su computadora en particular. Cuando la simulación se ralentiza, también
lo es el escaneo del PLC. Puede usar esto con buenos resultados cuando intente depurar su programa.
Configure el escaneo lo suficientemente lento y podrá monitorear fácilmente cómo responden las
instrucciones de su programa. Esta capacidad puede no ser típica de los PLC reales, pero para fines de
capacitación, encontrará que es una herramienta de depuración invaluable.
Ejemplo1. Se tiene la siguiente figura, donde se puede observar un portón de garaje automatizado, cabe
hacer notar que la solución puede variar, esto quiere decir que se puede dar solución al problema de
distintas maneras.
FIGURA 209. Ejemplo propuesto del Portón automático

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Lo primero que debemos identificar en este ejemplo, son las entradas y salidas:
Como entradas se tiene: Como salidas se tiene:
Los fines de carrera LS1, LS2, El motor Motor Up, Motor Down.
Los pulsadores Open, Close, Stop Indicadores de: Cerrado, abierto, y

detenido
Considerando estos parámetros podrimos deducir que la solución está en el siguiente cuadro:
FIGURA 210. Lenguaje escalera del portón automático
Ejemplo 2: llenado automático de un envase en una línea de producción.
FIGURA 211. Ejemplo del llenado de un embace

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También se debe analizar las entradas que se tiene y las salidas correspondientes, la solución pueden
ser múltiples, se tiene la solución para este problema.
FIGURA 212. Solución en llenado de envases automático
Ejemplo 3 El siguiente ejemplo lo conforma un semáforo el cual es el que se va a automatizar y dos

pasos peatonales. De igual forma, está acompañado por una dinámica de vehículos, cuyo transito estará
estrechamente ligado al estado de las luces integradas en el semáforo.
FIGURA 213. Semáforo en un cruce de dos calles

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El sistema mostrado en la figura 201, inicia su funcionamiento con las luces rojas izquierda (LRI) y
derecha (LRD) encendidas simultáneamente. Luego de haber pasado un tiempo muy corto, la luz verde
del lado derecho del semáforo (LVD) cambia de estado de desactivada a activada, ocurriendo lo mismo,
pero en sentido inverso, con la luz roja del mismo lado del semáforo. Transcurrido un tiempo, la LVD se
desactiva y seguidamente se activa la luz amarilla derecha (LAD). De igual forma, la activación estará
dada por un plazo corto y cuando el mismo se agota, la luz se desactiva y por consiguiente se vuelve a
encenderse la LRD.
Del mismo modo en la que LRD se activa, da paso a que la luz verde dispuesta en el lado izquierdo del
semáforo (LVI), se active. El mismo ciclo de trabajo que ocurre en lado derecho del semáforo, también
ocurre en el lado izquierdo, y el mismo está condicionado por el tiempo establecido para la activación y
desactivación de cada luz de forma sincronizada. Pero antes de hacerlo como esta en el ejemplo,
haremos la simulación de un simple semáforo.
FIGURA 214. Lógica escalera de un semáforo simple

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FIGURA 215. Lógica de control del semáforo completa

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Ejemplo 4 El cuarto ejemplo es una mezcladora de dos tipos de líquidos, los cuales deben ser
mezclados, además deben ser calentados a una cierta temperatura, luego de esto el líquido mezclado
debe ser evacuado.
FIGURA 216. Mezclador de líquidos
Para la solución del mismo primero se realizará el mezclado, sin tomar en cuenta el calentado del
mismo.
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FIGURA 217. Lógica escalera del Mezclador de líquidos sin el calentado
PRÁCTICA.
1.- Llenado del tanque con indicador visual.
Diseñe un programa para cumplir con los siguientes requisitos:
Cuando se presiona el interruptor de Inicio (I: 1/0), la bomba P1 se activará y el tanque comenzará a
llenarse. Los pulsos generados por el medidor de flujo 1 deben usarse para incrementar un contador
acumulador. Cuando el recuento alcanza un valor en el que el tanque está aproximadamente 90% lleno,
la bomba debe apagarse y la luz FULL del panel de control debe activarse.
FIGURA 218. Llenado del tanque utilizando un contador acumulador
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La operación de llenado debe detenerse inmediatamente si se presiona el interruptor de parada. Durante

la prueba, utilice las entradas "Restablecer simulación" y "Restablecer temporizadores y contadores" en
el menú Simulaciones para reiniciar su programa.
Si se ingresa correctamente, la instrucción TOD (To BCD) tomará el valor entero en el acumulado de
contadores, lo convertirá a decimal codificado en binario y luego moverá (copiará) este valor BCD a la
pantalla LED del panel de control (O: 4). La instrucción TOD se puede ubicar en el grupo de instrucciones
Compute / Math en el Panel de edición. Asegúrese de modificar la entrada de origen para que coincida
con el número de contador que está utilizando.
2.- Vaciar el tanque de mezcla de lotes
Modifique su programa para que cumpla con los siguientes requisitos adicionales:
El mezclador funcionará durante 8 segundos una vez que el tanque esté lleno. Cuando se completa la
mezcla, se debe iniciar la bomba de drenaje P3 y se debe drenar el tanque. El medidor de flujo 3 se
empleará para disminuir el contador existente, y se permitirá que el drenaje continúe hasta que el
acumulador de contadores llegue a cero. Una vez que el tanque esté vacío nuevamente, presionar el
interruptor de Inicio hará que la secuencia se repita.
3.- Mezclado y calentado del líquido.
Del ejemplo 4 realizar la lógica completa, es decir activar el calentador hasta alcanzar una temperatura
deseada, y recién vaciar el tanque.
4.- Funcionamiento del compresor único.
En este primer ejercicio, el interruptor de presión PE1 (I:

1/02) se utilizará solo para controlar el funcionamiento del
motor (O: 2/0) y mantener la presión del tanque de
almacenamiento del compresor. El rango de presión será
dictado por la configuración que se muestra para PE1. Con
el mouse, ajuste tanto el límite (hacer 120PSI) como la
configuración del intervalo ajustable (20PSI) de PE1 para
que coincida con la configuración que se muestra a
continuación.
FIGURA 219. Compresor único
Permita que el usuario inicie y pare el sistema de aire utilizando los interruptores apropiados montados
en el panel, y asegúrese de que la lámpara "Run" esté iluminada siempre que el sistema esté habilitado.
La lámpara "C1" debe iluminarse solo cuando el compresor # 1 está realmente funcionando. Antes de
probar su programa, ajuste la tasa de flujo de descarga del sistema al 50% como se muestra. Esta
configuración debería ser lo suficientemente baja como para que un solo compresor pueda satisfacer
las necesidades de este sistema neumático en particular. Una vez que haya creado su programa,
descárguelo al PLC y pruebe su funcionamiento. Cuando se presiona el botón de inicio, el compresor
debe comenzar y comenzar a acumular presión dentro del tanque de almacenamiento. Una vez que la
presión alcanza 120PSI, el compresor debe detenerse y permanecer inactivo hasta que la presión en el
tanque de almacenamiento caiga por debajo de 100PSI.
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5.- Compresores alternos cuando la carga es ligera
En este ejercicio, cada compresor debe tomar su turno para que la presión del tanque de
almacenamiento vuelva a la configuración de presión seleccionada. El interruptor neumático / eléctrico
PE1 continuará utilizándose para este propósito, y la configuración seguirá siendo la misma que la
utilizada en el ejercicio anterior. La tarea de alternar entre las cargas a veces se denomina función de
alternancia de carga, y existen numerosos métodos para lograr esto en la lógica del relé. Sin embargo,
en este ejercicio, se le pide que se limite a usar solo instrucciones básicas de tipo de relé al crear su
solución.
FIGURA 220. Compresores modo alterno
Antes de probar su programa, ajuste el caudal de descarga del sistema nuevamente al 50% como se
muestra. Como ya hemos determinado, este caudal puede ser fácilmente mantenido por un solo
compresor. Sin embargo, agregar un segundo compresor compartirá la carga y permitirá un período de
enfriamiento prolongado entre ciclos. Una vez que haya creado su programa, descárguelo al PLC y
pruebe a fondo su funcionamiento. Finalmente, ajuste la velocidad de flujo que controla la cantidad de
aire que sale del tanque de almacenamiento al 80% y luego al 100% y observe el efecto. A tasas de flujo
más altas, un solo compresor no tendrá la capacidad de satisfacer las necesidades máximas de este
sistema por sí solo. Obviamente necesitaremos un poco de ayuda a veces del segundo compresor.
6.- Hacer frente a las grandes demandas de aire de la planta
Su programa actual debe ser adecuado para mantener el

rango de presión deseado siempre que el consumo de aire
de la planta permanezca relativamente modesto. Sin
embargo, a medida que el consumo de aire de la planta se
acerca al 100% de su capacidad, resulta obvio que
necesitaremos tener ambos compresores en funcionamiento
para satisfacer esta mayor carga. Modifique su programa
para que el segundo interruptor de presión PE2 detecte
cuándo la presión del tanque de almacenamiento cae por
debajo de nuestra configuración mínima actual de 100PSI.
FIGURA 221. gran demanda de aire.
Esta situación ocurrirá si un solo compresor no puede soportar la carga y la presión del tanque continúa
bajando. Si la presión cae a 98PSI, el compresor inactivo debe arrancar y ambos compresores
continuarán funcionando hasta que el tanque alcance la presión máxima. Es probable que sus
modificaciones también den como resultado que ambos compresores funcionen cuando el sistema se
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inicia por primera vez y la presión del tanque se lleva inicialmente al rango de los interruptores de presión.
Esta acción reducirá el tiempo que lleva llevar el sistema de aire de la planta a presión, y por lo tanto se
considera deseable. Asegúrese de que su sistema realmente funcione de esta manera. Una vez que
haya creado su programa, descárguelo al PLC y pruebe a fondo su funcionamiento a velocidades de
flujo de 50% y 100%. Cuando se carga al 50%, los compresores deben alternarse con cada uno tomando
un turno. Con una carga del 100%, ambos compresores deben activarse una vez que se detecta que la
presión continúa bajando. Su programa ahora debería ser capaz de manejar las demandas tanto ligeras
como pesadas de aire con bastante eficacia. Si bien es probable que esta solución actual funcione tan
bien como la mayoría de los sistemas que emplean lógica de retransmisión, con un poco más de esfuerzo
aún debería ser capaz de mejorar esto. Antes de continuar con el próximo ejercicio, ejecute su sistema
con la velocidad de flujo ajustada al 78%, 80% y luego 82%, y anote cuidadosamente el resultado. Ahora
debe tener una buena idea de dónde se pueden hacer mejoras.
7.- Seguimiento de las botellas
Cree un programa que permita al operador iniciar y detener el proceso utilizando los interruptores
montados en el panel disponibles. Cuando el proceso se está ejecutando, el transportador principal debe
estar energizado y las botellas deben entrar y salir continuamente de la línea. Para estos ejercicios,
utilice los bits en la palabra B3: 0 si y cuando se requieren bits individuales como banderas.
Utilizando LS1 (Existe), estroboscópico 3

instrucciones BSL para cambiar 3
matrices de bits separadas que consisten
en dos palabras de 16 bits cada una.
Utilice los archivos # B3: 2, # B3: 4 y # B3:
6 para este propósito. Al restringirlo a
estos archivos particulares en la tabla
binaria, será mucho más fácil para usted y
su instructor monitorear lo que está
sucediendo con su programa utilizando la
visualización de la tabla de datos.
FIGURA 222. Línea de llenado de botellas
Pruebe su programa y, utilizando el monitor de visualización de la tabla de datos, tome nota de cómo los
bits que representan "Existe", "Grande" y "Roto" se están desplazando dentro de sus matrices de bits
apropiadas. Es posible que sea necesario reducir la velocidad de escaneo utilizando el control deslizante
en el panel del PLC para ver esta actividad con claridad. Si su programa funciona correctamente, ahora
debería tener un medio para determinar las propiedades asociadas con cada botella que pasa por la
línea de embotellado.
8.- Utilizando los datos booleanos
Si prestó mucha atención a los bits que se desplazan a lo largo de cada matriz de bits, es probable que
haya notado que hay un desplazamiento entre cada una de estas 3 matrices. Esto se debe al hecho de
que los 3 interruptores de límite están ubicados exactamente a 2 anchos de botella. Para usar LS1 para
estropear los datos de los 3 interruptores al mismo tiempo, este espacio es realmente crítico y debe ser
un múltiplo exacto del ancho de una botella. El número de anchos de botella por turno determina el
desplazamiento que encontramos dentro de nuestras matrices. No podemos compensar fácilmente este
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desplazamiento cuando usamos una instrucción BSL ya que los datos del interruptor siempre se
cargarán en el bit 0 de la matriz. Puede haber formas de superar esto, pero para estos ejercicios será
su responsabilidad compensar estas compensaciones. Tendrá que ajustar esto cuando emplee
cualquiera de estos bits para determinar las propiedades de una botella en particular.
FIGURA 223. Línea de selección de tipo de botella
Modifique su programa para que todas las botellas grandes se desvíen al transportador inferior ubicado
en el lado derecho de la simulación. Esto se logrará utilizando el bit apropiado en la matriz de bits
"Grande" para invocar la transferencia. Además, asegúrese de que las botellas no se dañen en el
proceso.
9.- Encajonando las botellas rotas
Para agregar un poco de interés a la simulación, he decidido que mueles las botellas rotas que
ocasionalmente aparecen. Por supuesto, es su responsabilidad asegurarse de que el vidrio esmerilado
se coloque en cajas y colocar nuevas cajas según sea necesario. El costo de proporcionar cajas de
cartón puede ser significativo con el tiempo. Por esta razón, es esencial que llene cada caja hasta su
máxima capacidad y que lo haga sin derrames. Como una botella pequeña solo produce 2/3 de vidrio
esmerilado como una botella grande, tendrá que ajustar esta diferencia en la lógica de su programa.
Al crear la lógica para este ejercicio, puede encontrar que se enfrenta a inicializar variables o borrar
contadores, etc. cada vez que edita y luego reinicia su programa.
FIGURA 224. Línea de selección de botellas defectuosas y su llenado en un envase

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Solo para que sea un poco más fácil encontrar esta lógica, le pediría que agregue el siguiente renglón a
la parte superior de su programa.
Sugerencia, no tiene sentido saturar su programa con una lógica que solo se ejecuta una vez cada vez
que se ejecuta, por lo tanto, coloque esta lógica en una subrutina donde esté fuera del camino, pero que
se encuentre fácilmente.
10.- Llenado y tapado de las botellas
No hay muchos detalles que necesiten explicarse sobre la operación de llenado. Al activar el solenoide
del tubo de llenado O: 2/6, el tubo de llenado se extenderá y entrará en la botella posicionada. Luego
debe elegir descargar una cantidad grande o pequeña de producto en la botella utilizando el solenoide
de carga apropiado O: 2/7 u O: 2/8. Una vez más, los datos booleanos contenidos en las matrices de
bits se utilizarán para determinar la acción correcta que se tomará.
FIGURA 225. Línea de tapado de botellas
El control de la estación de tapado de botellas debe ser solo una cuestión de tapar cada botella que
viene. El solenoide del ariete de cierre O: 2/9 debe estar energizado para extender el ariete, pero no es
necesario ajustar el tamaño de la botella con este equipo de cierre en particular. Intentar tapar una botella
que no existe causará poco daño, pero es un desperdicio de tapas, además de aumentar el desorden
en el piso de la planta.
Debido a lo anterior, asegúrese de tapar solo las botellas que realmente existen. Dejaré cuestiones como
cuándo parar y comenzar la línea para usted. Sin embargo, tenga en cuenta que queremos mantener el
mayor nivel de producción posible con el equipo a nuestra disposición. Una vez que tenga las
operaciones de llenado y taponado operando con la máxima eficiencia, podemos pasar al trabajo de
mantener al operador totalmente informado de los detalles de producción.
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Si bien la simulación en LogixPro ha sido enteramente satisfactoria, pero sería más emocionante poder
llevar esto a la vida real de manera física, pero talvez no contamos con un PLC a la mano, entonces
para realizar este laboratorio se utilizará materiales fáciles de conseguir en el mercado, tales como
microcontroladores PIC, o Arduino.
Por tanto, lo primero que se realizará, será construir una tarjeta PLC, a partir de un microcontrolador
PIC16F628, esta placa entrenadora que cumple con las funciones de un PLC como tener 8 entradas
aisladas óptimamente mediante optoacopladores 4N27 y 6 salidas mecánicas mediante Relé.
FIGURA 226. Diagrama del PIC16F628A como PLC 8 entradas 6 salidas
El diseño para este circuito se lo tiene en la sección de anexos (PCB_PLC_PIC16F628), Pero también
puede diseñarlo en ARES de Proteus, o en otro programa, y mejorarlo según los criterios de diseño de
cada usuario, El circuito básico cuenta con las entradas y salidas suficientes para realizar las practicas
propuestas en este capítulo.
La siguiente gráfica muestra la tarjeta del PLC construido en base a un microcontrolador PIC16F628.
181
FIGURA 227. Diagrama del PIC16F628A como PLC 8 entradas 6 salidas
Para la programación se utilizará el Software LDMICRO, este Software es libre y tiene muchas
prestaciones, por tanto, el programa que se realizó en LogixPro, lo podrá traducir en este programa, y
tener los mismos resultados.
FIGURA 228. LDMICRO. Lenguaje escalera para PIC

182
LABORATORIO
1.- Realizar de manera física el ejemplo 1 del portón automático, con todas las condiciones de
funcionamiento.
Materiales:
 1 Tarjeta de control en base a PIC.

 1 Botón pulsador START y STOP
 1 Motor DC con reductor motor, de 3V hasta 12 V.
 3 Indicadores luminosos.
 Estructura para el mismo (Según su criterio)
 Programador de PIC
 Software LDMICRO (Software para programación escalera para PIC)
2.- Realizar de manera Física el ejemplo 2, llenado automático de envases, con las todas las condiciones
de funcionamiento.
Materiales:

 1 Botón pulsador START y STOP.
 1 Motor DC con reductor motor, de 3V hasta 12 V.
 1 Switch de nivel.
 1 Switch de presencia
 Estructura para el mismo (Según su criterio)
3.- Realizar de manera Física el ejemplo 3, semáforo en un cruce de calle, con las todas las condiciones
de funcionamiento.
Materiales:

 2 Switch de presencia.
 Estructura para el mismo. (Según su criterio).
4.- Realizar de manera física el ejemplo 4 Mezclado de líquidos por lotes, realizarlo con las condiciones
básicas de funcionamiento.
Materiales:
 1Tarjeta de control en base a PIC.

 2 Switch de nivel
 3 Micro bombas de agua.
 1 Estructura para el mismo. (Según su criterio).
183
5.- Diseñando una tarjeta de control con un microcontrolador PIC16F877A con las siguientes
características:
 14 entradas digitales.
 4 estradas analógicas.
 12 Salidas digitales.
 Comunicación serial UART.
FIGURA 229. Tarjeta PLC en base a PIC16F877A
2.- Con la tarjeta PLC 2 en base al PIC16F877A, realizar el ejemplo del llenado de botellas, selección
de los mismos, con todos los criterios y condiciones del proceso.
3.- Realizar La simulación del elevador de cuatro niveles en el Logix Pro, con todas las condiciones de
funcionamiento.
4.- Realizar de manera física el elevador de cuatro niveles, con las condiciones básicas de
funcionamiento, esto con la tarjeta de control en base al PIC16F877A.
184

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CAPÍTULO IV CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE

CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE

4.1 INTRODUCCIÓN A LOS PLC.

El controlador lógico programable o P.L.C (Programamable Logic controller) es un computador especialmente

FIGURA 194. PLC Control Logix 5563 Allen Bradley

4.1.1 ¿Qué hace un PLC?

Un PLC realiza, entre otras, las siguientes funciones:

FIGURA 195. Minera Manquiri y Minera San Cristóbal Potosí- Bolivia

FIGURA 196. PLC Control Logix montado y en funcionamiento

El Controlador Lógico Programable es la Unidad de Control de dispositivos de salidas basado en el estado de

FIGURA 197. Diagrama de un PLC en funcionamiento

4.2 PARTES DE UN PLC INTERNA Y EXTERNA.

FIGURA 198. Fuentes de alimentación de PLC Allen Bradley, Siemens, ABB

+3.3v para CI internos o coprocesadores.

Unidad de procesamiento central (C.P.U)

FIGURA 199. Procesador de un PLC

4.3 CICLO DE FUNCIONAMIENTO DEL PLC.

FIGURA 200. Ciclo de funcionamiento de un PLC

a) Al encender el procesador ejecuta un auto-chequeo de encendido y bloquea las salidas. A

e) Vuelve a ejecutar el paso b)

4.4 MÓDULOS DE ENTRADA Y SALIDA

Módulos de entradas discretas

FIGURA 2011. Entrada discreta de un PLC

FIGURA 202. Control Logix 1756-ia16, Entrada con indicadores luminosos

Módulos de salidas discretas

Salida a relé. Es una de las más usuales. Con

FIGURA 203. Módulo de salidas de relé control Logix 1756-ow 16i

Módulos de entrada analógica

FIGURA 204. Módulo de entradas analógicas 4-20 mA 1756-if8

Módulos de salida analógica.

FIGURA 205. Módulo de salida de corriente 1756-Of8

4.5 MÓDULOS DE COMUNICACIÓN.

4.5.1 CONTROL NET.

4.6 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS PLC

 Menor tiempo empleado en la elaboración de proyectos debido a que:

 No es necesario simplificar las ecuaciones lógicas ya que, por lo general, la capacidad de

4.7 SIMULADORES DE PLC

4.7.1 Simulador LogixPro.

FIGURA 207. Simulador LogixPro

FIGURA 208. Simulador Logix Pro ventana principal

FIGURA 209. Ejemplo propuesto del Portón automático

Como entradas se tiene: Como salidas se tiene:

Los pulsadores Open, Close, Stop Indicadores de: Cerrado, abierto, y

FIGURA 210. Lenguaje escalera del portón automático

Ejemplo 2: llenado automático de un envase en una línea de producción.

FIGURA 211. Ejemplo del llenado de un embace

FIGURA 212. Solución en llenado de envases automático

Ejemplo 3 El siguiente ejemplo lo conforma un semáforo el cual es el que se va a automatizar y dos

FIGURA 213. Semáforo en un cruce de dos calles

FIGURA 214. Lógica escalera de un semáforo simple

FIGURA 215. Lógica de control del semáforo completa

FIGURA 216. Mezclador de líquidos

FIGURA 217. Lógica escalera del Mezclador de líquidos sin el calentado

1.- Llenado del tanque con indicador visual.

Diseñe un programa para cumplir con los siguientes requisitos:

FIGURA 218. Llenado del tanque utilizando un contador acumulador

La operación de llenado debe detenerse inmediatamente si se presiona el interruptor de parada. Durante

2.- Vaciar el tanque de mezcla de lotes

3.- Mezclado y calentado del líquido.

4.- Funcionamiento del compresor único.

En este primer ejercicio, el interruptor de presión PE1 (I:

FIGURA 219. Compresor único

5.- Compresores alternos cuando la carga es ligera