ENTREGA DE ACTIVIDAD POR PARTE DEL ESTUDIANTE

IDENTIFICACIÓN DEL CURSO.

PROGRAMA ACADEMICO TECNOLOGIA EN MANTENIMIENTO DE EQUIPOS
BIOMEDICOS
NOMBRE DEL CURSO TECNICAS DE MANTENIMIENTO

NOMBRE DE CLASE 3AM

TEMATICA TECNICAS DE ANALISIS DE MOTORES

OBJETIVO CONOCER LAS DIFERENTES TECNICAS DE

ANALISIS DE MOTORES
ESTRATEGIA DIDACTICA TALLER INVESTIGATIVO

IDENTIFICACIÓN ESTUDIANTE.
NOMBRE COMPLETO – CODIGO LAURA NATALIA VALERO CARO – COD.83248

FECHA VIE, 08 DE OCTUBRE

1. ACTIVIDADES DESARROLLADAS

1.1 Investigar mínimo tres técnicas de análisis de motores independiente del tipo de motor y
su uso

2. EVIDENCIA DEL APRENDIZAJE

ANÁLISIS DE VIBRACIONES. El análisis de vibraciones es el método principal para monitorear y

diagnosticar motores y desarrollar planes de mantenimiento predictivo. El análisis de vibraciones se
ha aplicado eficazmente durante más de 30 años para monitorear y diagnosticar fallas mecánicas
en máquinas rotativas. Inicialmente, se utilizó el mismo dispositivo para medir la vibración de banda
ancha, que diagnostica de manera confiable el mal funcionamiento de los rodamientos y engranajes.
Posteriormente, se incorporaron filtros sintonizables en la electrónica analógica, lo que aumentó en
gran medida las capacidades de diagnóstico, pero no pudo procesar la información de manera
significativa. A partir de 1984 se comenzaron a utilizar dispositivos digitales con FFT en tiempo real,
almacenamiento (analizador colectivo) y procesamiento en programas informáticos. Hoy nadie duda
de la capacidad del análisis de vibraciones en máquinas rotativas, más bien permite diagnosticar
algunos problemas en máquinas eléctricas.
PARÁMETROS DE SUPERVISIÓN
 Medida de vibración global o total en banda ancha.
 Medida de vibración en banda estrecha de frecuencia.
 Medida de parámetros vibratorios específicos para detección de fallos en rodamientos y
engranajes (demodulación, envolvente, Spike Energy, PeakVue, ...).
 Parámetros de la Forma de Onda: Simetría (Kurtosis) y Cresta (Skewness).
 Fase vibratoria en armónicos: 1x, 2x, 3x, ... RPM.
 Medida de vibración síncrona en picos: 1x, 2x, 3x, ... RPM.
 Medida de vibración sub-síncrona.
 Medida de vibración no-síncrona.
GRÁFICOS DE DIAGNÓSTICO
 Forma de Onda
 Espectro de Frecuencia.
 Diagramas Pico-Fase: Bode, Nyquist, Polar
 Órbitas X-Y de canales cruzados a 90º
FALLOS DETECTABLES. Mediante el análisis de vibraciones aplicado a la maquinaria rotativa se
pueden diagnosticar con precisión problemas de:
 Desequilibrio
 Desalineación
 Holguras
 Roces
 Ejes doblados
 Poleas excéntricas
 Rodamientos
 Engranajes
 Fallos de origen eléctrico
MAQUINARIA CRÍTICA MONITORIZABLE. La maquinaria crítica susceptible de ser monitorizada
en las plantas industriales es la siguiente:
 Turbinas de vapor y de gas
 Bombas centrífugas
 Ventiladores
 Motores eléctricos
 Compresores rotativos, de tornillo y alternativos
 Agitadores, mezcladoras...
 Molinos y hornos rotativos
 Cajas reductoras Centrífugas
 Torres de refrigeración
 Motores diesel y generadores de equipos electrógenos
ULTRASONIDO El ultrasonido es una técnica de mantenimiento predictivo para detectar defectos
que pueden pasar desapercibidos utilizando otras técnicas únicamente.
Hay muchos fenómenos asociados con la emisión de sonido en frecuencias en el rango audible. Las
propiedades de estos fenómenos ultrasónicos permiten que los detectores ultrasónicos se utilicen
en muchas aplicaciones industriales durante el mantenimiento:
 Detección de fugas de fluidos en conducciones, sistemas de aire comprimido, válvulas, etc.
 Verificación de purgadores de vapor.
 Inspección mecánica de rodamientos, reductoras, comprobaciones de alineación, etc.
 Control y ayuda a la correcta lubricación.
 Detección de fallos en máquinas alternativas como inspección de válvulas e impactos en
componentes acoplados.
 Inspecciones eléctricas en armarios eléctricos, transformadores, subestaciones, aisladores,
líneas de alta tensión, etc. para el control de descargas eléctricas en corona, tracking y arco.
 Ensayos de estanqueidad en vehículos, barcos, trenes, 'salas limpias', autoclaves, etc.
 Verificación del funcionamiento de válvulas hidráulicas y neumáticas.
 Comprobación del fenómeno de la cavitación.
ANÁLISIS DE LUBRICANTES Las técnicas de análisis de lubricantes son fundamentales para
determinar el deterioro del lubricante, la entrada de contaminantes y la presencia de partículas de
desgaste.
Actualmente existen equipos de taller para análisis de aceites que permiten montar un
minilaboratorio de análisis rápido de aceites en la planta industrial, lo cual permite:
 Obtener resultados inmediatos sobre los análisis
 Reducir el coste de análisis por muestra
Los equipos de taller para análisis rápido de muestras miden los siguientes parámetros:
 Índice de detracción química, para evaluar el deterioro del aceite lubricante
 Constante dieléctrica, para evaluar el deterioro del aceite lubricante y su contaminación
 Contenido en agua, para evaluar su contaminación
 Índice de desgaste férrico, para localizar desgastes de piezas de la máquina tales como
engranajes o rodamientos
 Indicador de partículas no férricas, para verificar si existe entrada de contaminantes
 Viscosidad, para comprobar la efectividad del lubricante y estudiar su degradación química
o entrada de contaminantes líquidos
ANÁLISIS DE MOTORES ELÉCTRICOS DE INDUCCIÓN En los últimos años se han desarrollado
tecnologías que mediante de la medida simultánea de corriente y tensión permiten el diagnóstico de
motores AC. Los análisis de vibraciones pueden complementarse con análisis de corriente y tensión
de alimentación cuando se trata de diagnosticar motores eléctricos de inducción.
 Corriente de Alimentación.
 Tensión de línea.
 Vibración.
MODOS DE FALLO
Las vibraciones en máquinas eléctricas pueden tener un origen mecánico o eléctrico. Los síntomas
que sirven al diagnóstico de los fallos de origen eléctrico se pueden encontrar en los espectros de
vibración o en la señal dinámica de corriente o tensión del motor en cada fase. Los problemas de
origen eléctrico detectables con las técnicas de análisis de vibración, corriente y tensión se pueden
clasificar en seis zonas de fallo:
 Problemas en la calidad de la alimentación, detectable por prueba de potencia.
 Fallos en el circuito de potencia, detectables por las pruebas estándar y la prueba de
potencia.
 Defectos en el aislamiento, detectable por la prueba estándar, el índice de polarización y la
prueba de voltaje a pasos.
 Fallos de estator, detectable por la prueba estándar, influencia de rotor, la prueba de potencia
y la prueba de arranque.
 Fallos de rotor, detectable por análisis de vibraciones, prueba estándar, prueba de la
influencia de rotor, evaluación de rotor y prueba de arranque.
 Defectos en el entrehierro, detectable por análisis de vibraciones, prueba estándar, influencia
de rotor y prueba de excentricidad.
ANÁLISIS DE MÁQUINAS ALTERNATIVAS Los motores y compresores alternativos se pueden
diagnosticar con alta precisión a partir de la dinámica de la presión, el ultrasonido y la vibración. En
compresores alternativos y motores de combustión interna, el análisis de vibraciones por FFT no es
una técnica eficaz, porque el espectro de vibraciones es demasiado rico en picos para distinguir
entre los diversos problemas mecánicos presentes allí. El análisis de trazas de presión del cilindro
es el método principal en el diagnóstico predictivo de este tipo de máquina. La presión del cilindro
se puede expresar como una curva cerrada con respecto al volumen de carrera del pistón (P-V) o
una curva abierta con respecto al ángulo del cigüeñal (P-a). La curva P-V se utiliza en el cálculo de
la potencia (HPI) y el análisis del rendimiento (eficiencia) de la máquina, como método para evaluar
las condiciones de funcionamiento según el diseño o los parámetros nominales. La curva de apertura
P-a se utiliza para el análisis multicanal de formas de onda, imponiendo las variables típicas del
estado mecánico (oscilación y ultrasonido) sobre el efecto de la presión del cilindro.
Los gráficos de diagnóstico típicos para máquinas alternativas son:
 Gráfico de Presión versus volumen de cilindro (P-V).
 Gráfico de Presión versus ángulo de cigüeñal (P-a).
 Gráfico superpuesto de vibraciones BF (0-200 Hz) sobre la traza (P-a).
 Gráfico superpuesto de vibraciones AF (1-20 kHz) sobre la traza (P-a).
 Gráfico superpuesto de ultrasonidos (40-60 kHz) sobre la traza (P-a).
 Monitor de cinemática angular de RPM (análisis de vibraciones torsionales).
 Gráfico FFT de presión (análisis de pulsación).
 Gráfico de Ignición Secundaria y Primaria (en M.E.P.).
TERMOGRAFÍALos bajos precios de las cámaras térmicas han permitido que cualquier servicio de
mantenimiento aproveche esta poderosa tecnología predictiva. Los termómetros infrarrojos se han
extendido durante 20 años desde aplicaciones médicas y militares hasta otras aplicaciones de
mantenimiento industrial, especialmente en aparatos y equipos eléctricos de alta y baja tensión
(línea, subestación, centro de control, etc.). En la mayoría de los casos, los termómetros solo son
aplicables para verificar gabinetes eléctricos, aunque hay muchos otros usos útiles para funciones
de mantenimiento predictivo como:
 Inspección de motores eléctricos para buscar calentamientos localizados por fallos en el
estator.
 Calentamiento de cojinetes y rodamientos por mala lubricación o daños en la pista de
rodadura, en los elementos rodantes o en la jaula.
 Inspección de aislamientos en hornos, calderas, circuitos de vapor, etc.
 Comprobación de purgadores de vapor.
 Inspección de conductos con fluidos calientes o fríos para localizar obstrucciones.
 Localización de tuberías de agua incrustadas en paredes.
 Inspección de cierres mecánicos.
 Verificación de acoplamientos de ejes para identificar desalineaciones o daños en los
acoplamientos.
 Inspección de poleas para identificar tensiones mayores que las adecuadas y
desalineaciones de las poleas.
 Comprobación del sistema de refrigeración en motores eléctricos.
 Inspecciones de centros de transformación de alta tensión.
 Inspección de líneas de corriente para comprobar el equilibrio entre fases.

3. BIBLIOGRAFÍA
http://www.preditec.com/mantenimiento-predictivo/