Trabajo de Grado

Robot paralelo comandado por cables para la automatización de
un cultivo de hortalizas
Andrés Mauricio Arias Vasquez
Facultad de Ingeniería
Programa de Ingeniería Mecánica
Ibagué, 2019
AGRO-CABLEBOT v2.0
Robot paralelo comandado por cables para la automatizacion de

un cultivo de hortalizasl
Andres Mauricio Arias Vasquez
Trabajo de grado que se presenta como requisito parcial para optar al título de:
Ingeniero Mecánico
Director:
Jorge Andrés Garcia Vanegas
Facultad de Ingeniería
Programa de Ingeniería Mecánica
Ibagué, 2019
2 Arias Vasquez Andres

AGRO-CABLEBOT v2.0
Asistencia de investigacion, Ingeniería Mecánica, 2019 3

AGRO-CABLEBOT v2.0
Agradecimientos
Al ingeniero Andrés García, por su confianza en el desarrollo de este proyecto y el conocimiento

brindado.
A mis abuelos, por haberme proporcionado la mejor educación y lecciones de vida.
A mi madre especialmente, por siempre haber estado a mi lado luchando y confiando en mi, por
enseñarme que con esfuerzo, trabajo y constancia todo se puede lograr. Todo es por ti.

Resumen
Un Robot paralelo comandado por cables (RPCC) es un mecanismo paralelo convencional cuyos
brazos rígidos han sido sustituidos por cables. Éstos son enrollados en un tambor o bobina anclada a
los motores, que al ser accionada varía la longitud de los cables provocando que el efector final (end-
effector) se posicione y oriente dentro del espacio de trabajo. Estos robots son más ligeros, rígidos
y económicos en comparación con los robots paralelos tradicionales. El ensamble y transporte de su
estructura es más sencillo y tienen la capacidad de soportar más peso. Una desventaja importante
es que los cables sólo pueden ejercer tensión más no empujar el efector, por lo tanto, el modelado,
análisis del espacio de trabajo y diseño de estos robots difiere de los convencionales. El control y
diseño de éstos ha atraído la atención de muchos grupos de investigación debido al potencial que
poseen en aplicaciones industriales, ya que pueden servir para fines similares a los robots paralelos
tradicionales, pero con la ventaja de que pueden trabajar en espacios más grandes.
La presente asistencia de investigación desarrolla el modelado y la construcción de un RPCC para

el proceso de siembra, riego y monitoreo de cultivos de hortalizas en la Universidad de Ibagué.
Esta propuesta hace parte del trabajo colaborativo entre la Universidad de Ibagué y la Universidad
Castilla-La Mancha, siendo la continuidad de la asistencia de investigación del Asistente Manuel
Alejandro Morales Castaño que, en un trabajo conjunto, desarrolló una propuesta de investigación
para la incursión de la robótica paralela comandada por cables en la agricultura.
Palabras clave:Robot con cables, Robot paralelo comandados por cables, Robot para agricultura,
Automatización agrícola, Efector final.
Abstract
A Cable Operated Parallel Robot (RPCC) is a conventional parallel mechanism whose rigid arms
have been replaced by cables. These are wound onto a drum or coil anchored to the motors, which
when driven varies the length of the cables causing the end-effector to position and orient within the
work space. These robots are lighter, stiffer and more economical compared to traditional parallel
robots. The assembly and transport of their structure is simpler and they have the capacity to support
more weight. A major disadvantage is that the cables can only exert tension but not push the efector,
therefore, the modeling, workspace analysis and design of these robots differs from conventional
ones. The control and design of these robots has attracted the attention of many research groups due
to their potential in industrial applications, as they can serve similar purposes to traditional parallel
robots, but with the advantage that they can work in larger spaces.
This research assistance develops the modeling and construction of an RPCC for the process of
planting, irrigation and monitoring of vegetable crops at the University of Ibagué. This proposal
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AGRO-CABLEBOT v2.0
is part of the collaborative work between the University of Ibagué and the University of Castilla-
La Mancha, being the continuity of the research assistance of Assistant Manuel Alejandro Morales
Castaño, in a joint work, directly a research proposal for the incursion of parallel robotics led by
cables in agriculture.
Keywords:Robot, Parallel robot commanded by cables, Robot for agriculture, Agricultural automa-
tion, end effector.

Contenido
1. Introducción 3
1.1. Motivación y antecedentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.1.1. Motivación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.1.2. Antecedentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.2. Objetivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1.2.1. Objetivo general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1.2.2. Objetivos específicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1.3. Estructura del documento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2. Robótica paralela comandada por cables 9

2.1. Robot paralelo comandado por cables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
2.2. Tipos de robot comandados por cables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2.2.1. RPCC según el espacio de trabajo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2.2.2. RPCC según su número de cables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2.2.3. RPCC según cables y acción de la gravedad . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2.3. Robots con cables para aplicaciones agrícolas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.3.1. Robot con cables del Instituto Fraunhofer para agricultura . . . . . . . . . . 13
2.3.2. Robot con cables para cultivo de cocos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2.3.3. Robot con cables suspendido multi-sensor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2.3.4. Robot con cables NU-Spidercam . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
3. Modelado matemático y simulaciones 17

3.1. Consideraciones previas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
3.1.1. Funcionamiento del sistema de poleas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
3.2. Cinemática Directa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
3.3. Cinemática Inversa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
3.4. Espacio de Trabajo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
3.5. Generación de trayectorias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
3.6. Control a lazo abierto del robot . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
4. Diseño y fabricación de prototipo 29

4.1. Preliminares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
4.2. Parámetros de diseño . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
4.3. Selección de materiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
4.3.1. PLA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
4.3.2. Tablero de fibra de densidad media (MDF) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
4.3.3. Aluminio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
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AGRO-CABLEBOT v2.0
4.3.4. Acero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
4.4. Diseño del RPCC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
4.4.1. Estructura o marco de robot (Plataforma fija) . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
4.4.1.1. Diseño 3D del marco fijo (Solidworks) . . . . . . . . . . . . . . . 39
4.4.1.2. Simulación (Marco fijo) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
4.4.1.3. Fabricación y montaje (Marco fijo) . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
4.4.2. Sistema recolector de cables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
4.4.2.1. Componentes(Sistema recolector de cables) . . . . . . . . . . . . 44
4.4.2.2. Mecanismo de transferencia de movimiento a la bobina. . . . . . . 49
4.4.2.3. Soporte de anclaje del mecanismo . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
4.4.2.4. Fabricación y montaje SRDC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
4.4.3. Sistema de poleas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
4.4.3.1. Poleas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
4.4.3.2. Estructura del mecanismo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
4.4.3.3. Fabricación y montaje SDP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
4.4.4. Efector final (Plataforma móvil) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
4.4.5. Sistema de alineación,rotación y posicionamiento de hilo . . . . . . . . . . . 58
4.4.5.1. Sistema de riego . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
4.4.5.2. Sistema de siembra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
4.4.5.3. Sistema de monitoreo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
4.4.5.4. Sistema de electroneumatico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
4.5. Cubierta y Huerto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
4.5.1. Cubierta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
4.5.2. Huerto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
4.6. Sistema de control electrónico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
4.6.1. Sistema desplazamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
4.6.1.1. Tarjeta de control electrónico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
4.6.1.2. Driver de potencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
4.6.1.3. Motor paso a paso NEMA34 (Conexión) . . . . . . . . . . . . . . 65
4.6.1.4. Placa de circuito RPCC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
4.6.2. Sistema de control de componentes efector . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
5. Pruebas y resultados experimentales 67

5.1. Pruebas experimentales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
5.1.1. Experimento 1: Sistemas mecánicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
5.1.1.1. Desplazamiento de efector final . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
5.1.2. Sistema de riego . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
5.1.3. Sistema de siembra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
5.2. Experimento 1: Simulación de trayectorias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
5.2.1. Trayectoria cuadrada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
5.2.2. Trayectoria circular . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
5.2.3. Trayectoria lineal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
6. Conclusiones y trabajos futuros 75

6.1. Conclusiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
6.2. Trabajos futuros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
Referencias 77

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6.3. Anexos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
6.3.1. Anexo A :Planos de fabricación del robot . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78

AGRO-CABLEBOT v2.0

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Índice de tablas
1.1. Parámetros implementados para modelo de espacio de trabajo y diseño de RPCC de

la Universidad de Ibagué . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
3.1. Consideraciones para el espacio de trabajo RPCC espacial. . . . . . . . . . . . . . . 24
4.1. Parámetros de diseño . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33

4.2. Tabla de propiedades del acido polilactico(PLA) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
4.4. Características del aluminio 6061-T4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
4.3. Características del MDF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
4.5. Matriz de priorización. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
4.6. Característica del Acero AISI 1015 HR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
4.7. Características del electrodo AWS E6013. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
4.8. Elementos de Marco fijo(Bastidor) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
4.9. Características de tornillo de potencia. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
4.10. Elementos sistema recolector de cable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
4.11. Elementos sistema de poleas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
4.12. Características Arduino mega 2560 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63

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Índice de figuras
1.1. (a) Modelo en CAD del robot paralelo comandado por cables de 4 grados de libertad
desarrollando por la Universidad Castilla-La mancha y (b) Espacio de trabajo Fuente:
[1] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.2. Prototipo de RPCC Universidad de Ibagué: (a) Modelamiento de RPCC y (b) Espacio
de trabajo.Fuente:[2] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.1. Componentes de Robot paralelo con cables(RPCC). Plataforma fijo, Plataforma mó-
vil, Actuador, Cable. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
2.2. Clasificación por numero de cables: (a) Robot Sub-Restringido, (b) Robot restringido
y (c) Robot sobre-restringido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2.3. RPCC por accion de la gravedad: (a) Suspendido y (b) comandado . . . . . . . . . . 12
2.4. Prototipo de RPCC Fraunhofer:(a) Modelamiento de RPCC y (b) Espacio de trabajo
óptimo del RPCC.Fuente [3]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.5. Prototipo de RPCC coconut fram: (a) Diseño 3D de RPCC para granjas de cocos y
(b) Espacio de trabajo.Fuente:[4]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2.6. Prototipo de RPCC FIP:(a) Modelamiento de RPCC y (b) estructura.Fuente:[5] . . . 15
2.7. Prototipo de RPCC NU-Spidercam:(a)Prototipo NU-Spidercam, (b) División de zo-
nas del cultivo, (c)Sistema de riego Fuente:[6] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
3.1. Esquema, nomenclatura y consideraciones previas del RPCC. Fuente: MecAutronic. 18

3.2. Consideración de funcionamiento del sistema de poleas del RPCC. . . . . . . . . . . 19
3.3. Identificación puntos de salida tangencial del cable al sistema de poleas y proyección
del vector sombra. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
3.4. Esquema de diagrama de cinemática inversa y directa. . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
3.5. Diagrama de flujo descriptivo de la cinemática directa. . . . . . . . . . . . . . . . . 21
3.6. Relación ángulo-arco en el carrete del módulo de recolección. . . . . . . . . . . . . 22
3.7. Diagrama de flujo descriptivo de la cinemática inversa. . . . . . . . . . . . . . . . . 23
3.8. Diagrama de flujo para el calculo del espacio de trabajo. . . . . . . . . . . . . . . . 24
3.9. Espacio de trabajo RPCC espacial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
3.10. Espacio de trabajo RPCC espacial sin cajas reductoras en los módulos de recolección. 25
3.11. Interpolación y grados de una curva de Bézier. Fuente: [7] . . . . . . . . . . . . . . 26
3.12. Definición de fuentes utilizando curvas de Bezier. Fuente: [7] . . . . . . . . . . . . . 26
3.13. Perfil de posición, velocidad y aceleración generado por la implementación de poli-
nomios de Bézier.Fuente: [7] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
3.14. Esquema de control de lazo abierto del robot. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
4.1. Marco del RPCC: (a) Vista isométrica y (b) Vista lateral.[2] . . . . . . . . . . . . . . 30
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4.2. Primer modelo 3D del efector final. a) Vista isométrica, b) Vista lateral y c) Vista
superior. Fuente: [2] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
4.3. Esquema del ensamble de los acoples y el montaje del tornillo. 1.Motor NEMA 34.
2. Reductora Sin fin Corona 5:1. 3. Acople primario. 4. Acople secundario. 5. Torni-
llo.Fuente: [2] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
4.4. Diseño 3D de componetes del sistema recolector:(a)Carrete de PVC de ranurado de
dos entradas, (b)Mecanismo de desplazamiento del carrete y (c)Sistema de poleas 0.1 32
4.5. Diseño de ensamble de la estructura. Fuente: [2] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
4.6. Impresora 3D Ultimaker 2+ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
4.7. Cortadora láser . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
4.8. Sección de un perfil cuadrado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
4.9. Sección de un perfil cuadrado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
4.10. Marco fijo:(a)Vista isometrica, (b) Estructura de anclaje (sistema de poleas), (c) Base
de estructura y soporte del sistema recolector de cable y (d) Base de sistema recolec-
tor de cable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
4.11. Simulacion de desplazamiento por carga mediante elementos finitos . . . . . . . . . 41
4.12. Simulación de tensión mediante elementos finitos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
4.13. Ensamble de marco fijo) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
4.14. Diagrama de flujo(Plataforma fija) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
4.15. Cable para pescar trenzado marca Spiderwire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
4.16. Modelamiento de carrete final:Vista superior y vista interna . . . . . . . . . . . . . . 46
4.17. Croquis de los componentes que conforman el carrete:(a) Cuerpo exterior,(b)Cuerpo
laterales y (c)Cuerpo interno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
4.18. Tornillo de potencia rosca ACME . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
4.19. Motor nema 34 híbrido. Fuente:[8] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
4.20. Caja reductora Nema 34(10:1) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
4.21. Desplazamiento de SRDC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
4.22. Conexión del sistema de potencia y linealidad del eje guía con eje de potencia des-
plazamiento del SRDC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
4.23. Estructura de anclaje de SRDC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
4.24. Fabricación de SRDC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
4.25. Modelos de sistemas de poleas a) Prototipo 1 y b) Prototipo 2. . . . . . . . . . . . . 52
4.26. SDP prototipo 3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
4.27. Modelamiento de poleas: a) Polea simple b) Polea doble. . . . . . . . . . . . . . . . 54
4.28. Rodamiento de bola Ref.608ZZ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
4.29. Mecanismo de poleas para el pivote independiente. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
4.30. Recorrido del cable atraves del mecanismo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
4.31. Fabricación de sistema de poleas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
4.32. Diseño 3D de efector final . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
4.33. Diseño 3D SDP efector final:a) Componentes del SDP del efector final y b) Recorrido
del cable por el SPD del efector . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
4.34. Componentes del sistema de riego:a) Componentes del SDP del efector final y b)
Recorrido del cable por el SPD del efector . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
4.35. Camara wed Logitech C922 con sistema de anclaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
4.36. Diagrama de sistema neumático . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
4.37. Cubierta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
4.38. Cubierta robot: (a) Vista lateral de la cubierta, (b) Vista superior de la cubierta. . . . 61
4.39. Huerto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62

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4.40. Diagrama de bloques del RPCC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62

4.41. Arduino mega 2560 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
4.42. Fuente: [9] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
4.43. Driver de potencia (HB860H) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
4.44. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
4.45. Esquema de circuito electrónico PCB . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
4.46. Esquema de diseño conexion PCB . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
5.1. Simulación de trayectoria de inspeccionamiento del RPCC en un IDE(Matlab). Fuen-

te: MEC-AUTRONIC. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
5.2. Resultado de la implementación de la trayectoria de prueba en el RPCC.Fuente:
MEC-AUTRONIC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
5.3. Ruido por vibraciones y agentes externos en el RPCC.Fuente: MEC-AUTRONIC . . 69
5.4. Posicionamiento del efector final y medición de la humedad relativa ambiente. . . . . 70
5.5. Medición de la humedad del suelo y procesamiento de datos. . . . . . . . . . . . . . 70
5.6. Análisis de datos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
5.7. Realización de riego. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
5.8. Identificación de fuente de abastecimiento de semillas al sistema. . . . . . . . . . . . 71
5.9. Recolección de semillas mediante succión y ventosa. . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
5.10. Posicionamiento en el espacio del efector final sobre el lugar de la siembra. . . . . . 71
5.11. Plantación de la semilla. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
5.12. Simulación de trayectoria cuadrada 750x750mm plano X − Y . . . . . . . . . . . . . 72
5.13. Simulación de trayectoria circular de radio 750mm en plano X − Y . . . . . . . . . . 73
5.14. Simulación de trayectoria lineal con componentes cartesianas de 750mm en el plano
X − Y .Fuente: MEC-AUTRONIC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74

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Lista de abreviaturas y símbolos

Abreviatura Termino
RPCC Robot paralelo comandado por cable
GDL Grados de libertad
PLA Ácido poliáctico
MDF Tablero de fibra de densidad media
IDE Entorno de desarrollo integrado
SRDC Sistema recolector de cables
PCLD Placa circular lateral derecho
PCLI Placa circular lateral izquierdo
SDP Sistema de poleas
CAD Diseño asistido por computador
AISI American Iron and Steel Institute (Instituto americano del hierro y el acero)
SAE Society of Automotive Engineers (Sociedad de Ingenieros Automotores)
AWS American Welding Society (Sociedad Americana de Soldadura)
PCB Priented circuit board (Placa de circuito impreso
Símbolos Termino
df Profundidad marco
lf Longitud marco
hf Altura marco
de Profundidad efector
le Longitud efector
w Peso del efector
r Radio del carrete
he Altura del efector
T Matriz de tensiones
E Modulo de Young
Te Torsión requerida para elevación de carga
Td Torsión requerida para descenso de carga
F Fuerza
Wmax Máximo momento resistivo
αmax Máximo momento flector
MJ Matriz jacobiana
Fe Matriz de fuerzas externas
Qi Coordenada articular
Pi Sistema de poleas en el bastidor
X-Y-Z Ejes de traslación
Ei Sistema de poleas en el efector

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Capítulo 1
Introducción
En esta sección se expone las motivaciones que se tuvieron para realizar el proyecto, una introduc-
ción a las investigaciones en robótica paralela con cables realizado por el semillero de investigación
MEC-AUTRONIC, se hace hincapié en el objetivo general del proyecto, objetivos específicos y se da
una prologo a los capítulos que conforman el escrito.
3
AGRO-CABLEBOT v2.0
1.1. Motivación y antecedentes
1.1.1. Motivación
Colombia, es un país que esta teniendo un incremento en el crecimiento demográfico,según medi-

ciones del DANE se presento un incremento del 39,27 % del año 1985 al 2005 con una población
de 41.468.384 y del 45,7 % del año 2005 al 2019 con una población de 48.258.494. El volumen
de población esta experimentando cambios en el ritmo con que crece, esto se debe a factores como
aumento en la tasa de natalidad y aumento masivo de la inmigración de venezolanos como conse-
cuencia problemática social,económica y política genera un crecimiento acelerado, paralelamente, se
han visto una disminución en el área de cultivos agrícola por la necesidad de generar áreas para el
sustentos de bovinos lo que genera una producción por debajo del requerido.
En ese sentido de ideas, el promover la generación de actividades agrıcolas en el paıs, no solo in-
crementa la capacidad de alimentar a mas personas, sino que, además, genera una elevación de la
economıa nacional, al hacer que los productos que se cultiven en el territorio, puedan ser ofertados a
precios mas competitivos en el mercado y sean mas accesibles para las personas que se encuentran
en una situación económica vulnerable. Además, la generación de abundancia de alimentos abre la
brecha para generar productos manufacturados a precios mas bajos usando materia prima de origen
local.
Por lo tanto, en este proyecto se busca contribuir en el desarrollo de sistemas mecatronicos en servicio
de la agricultura para la incursión de nuevas tecnologías, con el propósito cultivar alimentos en áreas
de pequeña y media escala como son residencias y edificios. urbanos. Actualmente, los avances en
agricultura de precisión, están dirigidos a campos rurales donde la extensión de los terrenos y las
diferentes elevaciones de los mismos, generan la necesidad de utilizar tractores robotizados para
desarrollar las tareas. Por lo cual,la siguiente propuesta busca utilizar robots comandados por cuerdas,
para desarrollar actividades agrıcolas en terrenos de dimensiones menores, los cuales pueden ser
utilizados en espacios urbanos.
1.1.2. Antecedentes
En este trabajo se dará continuidad al proyecto matriz que se está realizando por parte de la Universi-
dad de Ibagué, en conjunto con el asesoramiento de investigadores de La Universidad de Castilla-La
Mancha y la universidad de Cassino de Italia. El grupo de investigación está formado por los docto-
res Erika Octaviano (ÚNICAS, Italia), Fernando Castillo, Antonio Gózales y Luís Sánchez (UCLM,
España), quienes han obtenido resultados tangibles en su investigación sobre robots comandados me-
diante cables (publicaciones indexadas JCR, contribuciones a congresos internacionales, o solicitudes
de proyectos europeos, entre otras).
El prototipo presentado por la Universidad de Castilla - La Mancha muestra la plataforma de un
RPCC desarrollado en sus instalaciones, adaptable para trabajo en el plano 2D y 3D. Tal como se
ilustra en la Figura.1.1a, el robot está compuesto por un marco de aluminio de 70cm x 70cm x 100
cm y componentes fabricados en impresión 3D. Cuenta con 4 grados de libertad y la locomoción del
efector se da gracias a cuatro motores paso a paso de la referencia Nema 17.
Este fue desarrollado con el fin de tener una plataforma experimental que permitiera desarrollar pro-
puestas mecánicas y de control para los RPCC, logrando mejoras cinemáticas en las estructuras de

AGRO-CABLEBOT v2.0
los mismos, las cuales generalmente se ven afectadas por el diseño del efector final (distribución de
masas), el posicionamiento de las poleas tanto en el bastidor como en el efector final y la geometría
del mismo lo cual muestra un espacio de trabajo ilustrado en la Figura 1.1b.
(a) (b)
Figura 1.1: (a) Modelo en CAD del robot paralelo comandado por cables de 4 grados de libertad
desarrollando por la Universidad Castilla-La mancha y (b) Espacio de trabajo Fuente: [1]
Por parte de la Universidad de Ibagué, El ingeniero Jorge Andrés García Vanegas y Manuel Alejandro
Morales Castaños, en medio de la generación de nuevo conocimiento y desarrollo tecnológico en el
año 2017 por medio del semillero de investigación D+TEC desarrollo del primer modelo matemático
y esquema de un robot paralelo comandado por cables para la implementación de cultivos a pequeña
escala1.2a.
(a) (b)
Figura 1.2: Prototipo de RPCC Universidad de Ibagué: (a) Modelamiento de RPCC y (b) Espacio de
trabajo.Fuente:[2]
El diseño inició con la simulación del modelo matemático en el software de desarrollo de entornos
matemáticos MATLAB, donde se parametrizo los valores de las variables, tomando en consideración

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los valores mas aproximados a las condiciones reales de robot, Esto realizado con el fin de generar
un esquema que pueden ser modificados para las condiciones futuras [2].Se ilustra un esquema del
robot, el cual está constituido por ocho cables y cuatro grados de libertad 1.2 [2]..
Los parámetros iniciales que se utilizaron para el modelado matemático para calcular el área de
trabajo ilustrado en la Figura 1.2b y el diseño 3D del RPCC se ilustra en la Tabla 1.1:
Tabla 1.1: Parámetros implementados para modelo de espacio de trabajo y diseño de RPCC de la
Universidad de Ibagué
Parámetros Valor Unidades

Numero de cables utilizados en el diseño del RPCC . 8 Und
La distancia que habrá entre las poleas será el mismo valor de la altura del efector. 250 mm
Las dimensiones del efector. 250x250 mm
Las dimensiones del robot 4x4x2.5 m
Masa estimada del efector. 35 kg
Los cables de efector estarán conectados en los vértices superiores de la estructura. - -
El radio del carrete que recoge el cable 100 mm
La tensión mínima permitida en cada cable no deberá ser inferior al 20 % del peso del efector. - -
Basado en lo anterior este proyecto de investigación se enfoca al diseño, simulación y construcción de

Robot paralelo con cables para la automatización de un cultivo de hortalizas ubicado en las instalacio-
nes de la universidad de Ibagué puesta a punto de componentes mecánicos y validación experimental
del prototipo.
Con esto se quiere poder optimizar los proceso de producción de alimentos orgánicos, es decir au-
mentar la productividad basados y mejor los procesos de siembre, riego y control de humedad,la
cantidad de agua empleada y parámetros para la recolecta de producto en condiciones ideales, tiene
un efecto económico directo, lo que favorece la comercialización de productos a precios menores y a
la generación de menos efectos colaterales sobre el ecosistema en el que se realiza esta actividad; por
tanto, no solo promueve el mayor acceso a la alimentación, sino que, también se mitiga el impacto
ambiental al realizar este tipo de actividades[10].
1.2. Objetivos
1.2.1. Objetivo general
Fabricar un prototipo de Robot Paralelo Comandado por Cables de 3 GDL para el proceso de siembra,
riego y monitoreo para cultivos de hortalizas en la universidad de Ibagué.
1.2.2. Objetivos específicos
1. Revisar e identificar el estado del arte de la Robótica Paralela Comandados por Cables, reali-
zado por el asistente Alejandro Morales, quien propuso un diseño para un prototipo del robot
con cables para aplicaciones agrícolas.
2. Diseñar y simular estructura mecánica del robot, sistema recolector de cables, efector final,
componentes para el sistema de riego, siembra y sensor de humedad, huerto y cubierta protec-
tora del robot.

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3. Fabricación y construcción de la estructura del robot, sistema recolector de cables, sistema de

poleas, efector final, huerto y cubierta del robot.
4. Verificación del funcionamiento de los componentes mecánicos del robot, el efector final y sus
componentes mecánicos.
1.3. Estructura del documento
A continuación se explica toda la estructura del documento:

Capitulo 1: Introducción. Se expone el planteamiento del problema y se mencionan los avances de
la robótica paralela con cable que se adelanta en la universidad de Ibagué por parte del semillero de
investigación MEC-AUTRONIC.
Capitulo 2: Robótica paralela comandada por cables. Introducción al lector a la robótica coman-
dada por cables, sus características, configuraciones y aplicaciones.
Capitulo 3: Modelado matemático y simulación. Se presenta el modelo matemático implementado
para realizar la simulación del robot y su trayectoria de desplazamiento realizado en el software de
Matlab.
Capitulo 4: Diseño y fabricación. Se presentan los requerimientos del robot, parámetros de diseño
de los componentes, diseño de estructura del robot,efector final, sistema recolector de cables,sistema
de poleas,sistema de control y comunicación electrónica y cubiertas del robot con su respectivo huerto
y las simulaciones de análisis de esfuerzas, la fabricación y montaje de todo el sistema.
Capitulo 5: Pruebas y resultados experimentales. Se presentan pruebas de los sistemas mecánicos
del robot, el efector final, componentes electrónicos y electro-neumático.
Capitulo 6: Conclusiones y trabajos futuros. Se discute los trabajos futuros y a realizar y las con-
sideraciones necesarias sobre el trabajo propuesto.

AGRO-CABLEBOT v2.0

Capítulo 2
Robótica paralela comandada por cables
En este capítulo se exponen algunos de los principales investigaciones y desarrollos realizados en

este tipo de robótica a partir de las principales publicaciones disponibles en revista especializadas. Se
contextualiza al lector con respeto a conceptos básicos de la robótica paralela comandada por cables,
además se define las principales aplicaciones en las que se aprovechan el uso de estos robots y las
limitaciones que estos presentan con respecto a las conclusiones de algunos autores.
9
AGRO-CABLEBOT v2.0
2.1. Robot paralelo comandado por cables
La robótica paralela con cables es un mecanismo de cadena cinemática cerrado, en el que una pla-
taforma móvil se encuentra unida a un marco fijo por varias cadenas cinemáticas independientes. El
robot paralelo está conformado por una base fija conectada a una plataforma móvil mediante extre-
midades.
Los robots RPCC se componen de una estructura rígida (marco fijo) y una plataforma móvil (efector
final) unidas mediante un número determinado de cables. El control de posición y orientación de la
plataforma móvil se consigue gracias a varios actuadores situados a lo largo de la estructura, que
permiten controlar la tensión y la longitud de los cables[11]. En la Figura 2.1 se muestra un esquema
de los componentes principales de un RPCC.
Figura 2.1: Componentes de Robot paralelo con cables(RPCC). Plataforma fijo, Plataforma móvil,
Actuador, Cable.
Los robots accionados por cables son considerados como manipuladores paralelos y poseen venta-
jas con relación a los robots paralelos convencionales; éstos son más ligeros, rígidos y económicos
gracias a que su estructura es sencilla y pueden soportar mayor peso en comparación con su propia
masa, como lo muestra T ecnalia [11]. A continuación se presentan algunas ventajas y desventajas
de los RPCC:
Ventajas:
Presenta una buena relación Carga(trabajo)/Peso(plataforma) ya que los accionamientos de

potencia conectan directamente al frame y al end-effector, sirviendo de elementos estructurales
que actúan simultáneamente y favoreciendo la manipulación de cargas mayores a su propio
peso.
Poseen altas velocidades debido a que su control y arquitectura permite alcanzar aceleraciones
y velocidades elevadas, haciéndolos más eficientes en trabajos industriales.

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Su arquitectura es de fácil ensamble, por lo cual los montajes se hacen de manera práctica en
grandes áreas de trabajo.
Desventajas:
La principal desventaja que se presenta frente a la implementación de cables en robótica para-

lela es que los cables no fuerza de empuje sobre el efecto.
Para que estos robots funcionen de manera efectiva los cables deben estar generando una ten-
sión constante.
2.2. Tipos de robot comandados por cables
Los robots paralelos comandados por cables pueden clasificarse según criterios como: el espacio de
trabajo, el numero de cables y su conexión con el marco fijo, cables posicionados en acción de la
gravedad. A continuación se exponen cada una de estas clasificaciones.
2.2.1. RPCC según el espacio de trabajo
Con base en el espacio de trabajo los RPCC se pueden clasificar en:
RPCC-Planar(traslacional): El movimiento se reduce a un plano de dos dimensiones obteniendo

así de dos a tres grados de libertad, correspondientes a un movimiento de traslación en el plano y a
uno de rotación sobre un eje perpendicular a él mismo. La figura 2.3 (a) muestra un ejemplo.
RPCC-(Esférico): El movimiento se realiza en un espacio tridimensional obteniendo hasta seis gra-

dos de libertad(tres traslaciones y tres rotaciones). Se caracteriza por dos articulaciones de rotación
y una prismática; las variables articulares representan la posición del extremo del tercer enlace de
coordenadas polares.
RPCC-Espaciales(Mixtas): Los RPCC espaciales son identificados debido a que su espacio se da en

las coordenados X,Y y Z, lo que le permite al efector tener hasta 6 grados de libertad (3 traslacionales
y 3 rotacionales) asociados al movimiento de los cables.
Los robot espaciales pueden ser clasificados en dos tipos: simétricos y asimétricos.
Simétricos: Un manipulador paralelo es llamado simétrico si cumple las siguientes condiciones:
− El número de eslabonamientos debe ser igual al número de grados de libertad de la plataforma

móvil.
− El tipo y número de articulaciones en todos los eslabonamientos debe estar arreglado en un

modelo idéntico.
− El número y localización de las articulaciones actuadoras debe ser el mismo.
Asimétricos: Cuando las condiciones antes mencionadas no se cumplen se puede decir que el mani-
pulador es asimétrico.

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2.2.2. RPCC según su número de cables
La cantidad de cables que posee el robot determina la cantidad de grados de libertad que éste puede
tener. A medida que aumenta la cantidad de cables, aumentan los grados de libertad [11]. De la misma
manera, al modificar la posición de los cables se altera la cantidad de grados de libertad permitidos.
(a) (b) (c)
Figura 2.2: Clasificación por numero de cables: (a) Robot Sub-Restringido, (b) Robot restringido y
(c) Robot sobre-restringido
Los RPPC se clasifican según su número de cables en:

Sub-restringido -Underconstrained-:La cantidad de cables y la manera en la que estos son posi-
cionan en el efector genera que el efector pueda tener infinitas posiciones se ilutsra en la Figura
2.2a[12].
Restringido -Fullyconstrained-:La cantidad de cables y la manera en que la se realiza la conexión
entre el marco y el efector da resultado que este pueda moverse de una determinada manera por una
única combinación de cables efectuado mediante un modelo matemático como se ilustra en la Figura
2.2b.
Sobre-restringido -Overconstrained-: En estos tipos de RPCC, a diferencia de los totalmente res-
tringidos, existirán situaciones donde las tensiones en los cables no podrán ser siempre positivas, y
por ende el efector final podrá tener infinitas posiciones y orientaciones tal y como se ilustra en la
Figura 2.2c
2.2.3. RPCC según cables y acción de la gravedad
(a) (b)
Figura 2.3: RPCC por accion de la gravedad: (a) Suspendido y (b) comandado

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Los robots paralelos con cables también son clasificados mediante la acción de la gravedad frente el
efector:
Suspendidos: Un robot con cables es suspendido cuando las tensiones de todos los cables que actúan
sobre el efector final son positivas por acción de la gravedad y la masa del mismo, en otras palabras,
cuando la dirección de las tensiones es opuesta al sentido de la fuerza de gravedad.
Comandados: Un robot con cables es comandado cuando el movimiento en cualquiera de los tres
ejes del efector final está propiciado por un agente externo, en este caso, motores(actuadores). Esto
quiere decir que, a diferencia de los suspendidos, cuya aceleración es igual a un grado de libertad,
éstos pueden reducir la aceleración o superarla sin inconvenientes.
2.3. Robots con cables para aplicaciones agrícolas
La robótica paralela accionada por cables tuvo sus comienzos en los años 70, cuando empresas co-
mo Tecnalia, Robótica y Microelectrónica de Montpellier, el Centro Tecnológico y Científico IN-
RIA(FR), el Fraunher-IPA y la Universidad de Düisburg-Essen (D), pioneros en esta disciplina, se
dieron a la tarea de crear y desarrollar las primeras bases.
En la ultima década la robótica pasó de vislumbrar el uso de robots paralelos comandados por cables
a hacerlos una realidad.A nivel mundial se ha utilizado su funcionalidad en diferentes áreas de tra-
bajo y en diferentes actividades, entre ellas podemos encontrar desplazamiento de cargas en espacios
reducidos, monitoreo, almacenaje, rehabilitación y sistema de transporte entre otros.
2.3.1. Robot con cables del Instituto Fraunhofer para agricultura
En Alemania, el Instituto Fraunhofer de Sistemas de Producción y Tecnología de Diseño, desarrolló

un robot paralelo comandado por cables para uso en agricultura. Los resultados teóricos son prome-
tedores, ya que desarrollan un gran número de tareas con un alto grado de eficiencia. Aunque no se
realizó una construcción de un prototipo, se desarrolló por simulación un modelamiento mecánico
donde se elaboró una estructura con 4 torres de una altura de 100 m. Este es un avance en la incursión
de este tipo de tecnología para aplicaciones específicas. En la Figura 2.4 se presenta un esquema del
robot[3], su modelamiento y espacio de trabajo.
(a) (b)
Figura 2.4: Prototipo de RPCC Fraunhofer:(a) Modelamiento de RPCC y (b) Espacio de trabajo
óptimo del RPCC.Fuente [3].

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2.3.2. Robot con cables para cultivo de cocos
En la India, la Universidad Amrita Vishwa Vidyapeetham, diseñó y modeló un robot paralelo accio-
nado por cables para la automatización del proceso de recolección y descascarillado de cocos, en
áreas agrícolas con cultivos a gran escala. El sistema está conformado por una máquina de descasca-
rillado, la cual debe estar ubicada en una unidad móvil para el desplazamiento; el sistema robotico
es el encargado de la selección y posicionamiento del coco. En la figura. 2.5a podemos identificar el
diseño 3D, el cual está conformado por tres cables que están suspendidos de tres puntos de anclaje
en un extremo y conectados en un punto común (efector final) en el otro extremo y en la Figura 2.5b.
(a) (b)
Figura 2.5: Prototipo de RPCC coconut fram: (a) Diseño 3D de RPCC para granjas de cocos y (b)
Espacio de trabajo.Fuente:[4].
Basados en la configuración del robot y las variables de diseño y mediante un modelamiento de

software como se aprecia en la Figura 2.5, se generaron las simulaciones del espacio de trabajo (con
o sin carga útil de recolección) para la configuración mencionada, llegando a la conclusión de que se
genera una reducción del espacio de trabajo del 17 % cumpliendo con los requisitos planteados.
2.3.3. Robot con cables suspendido multi-sensor
En Suecia en 2016, la Escuela Politécnica Federal de Zurich creó la plataforma de fenotipo del campo
ETH FIP (Sistema multisensor con cables suspendido). El sistema está conformado por cuatro postes
de 24m de altura ubicados en cada esquina de un cultivo de 0.4 hectáreas. Los postes llevan poleas
en la parte superior para guiar los cables de aramida, el efector final soporta un masa máxima de
90Kg por ocho cables: dos por cada cabrestante, permitiendo que la cabeza del sensor sea resistente
al inclinar el movimiento debido al viento en la figura2.6a se ilustra el modelo del robot y en la 2.6b
El marco estructural del sistema.
2.3.4. Robot con cables NU-Spidercam
La Universidad de Nebrasaka en el año 2017 desarrolló el prototipo NU-Spidercam ubicado en el

centro de investigación. El área del robot es de aproximadamente 2.0 hectáreas(ha), con un área de
imagen central de 0.4 ha 60 * 67 m, ilustrado en la Figura. 2.7 (A) y (B). Los dos tipos de suelo son
franco arcilloso limoso Yutan y franco limoso Filbert. El área central de imágenes se divide en 128
zonas. Cada zona mide 4.6 * 6.1 m, tal como ilustra la Figura. 2.7 (B), y contiene seis filas de cultivos
con un espacio entre hileras de 0.76 m. Se instaló un sistema de riego por goteo subterráneo, de tasa

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(a) (b)
Figura 2.6: Prototipo de RPCC FIP:(a) Modelamiento de RPCC y (b) estructura.Fuente:[5]
variable SDI, a 0.25 m debajo de la superficie, que aplica diferentes cantidades de agua a cada zona.
En la Figura 2.7 (C) se muestra un esquema del sistema. Se construyó un edificio de observación
y control de dos pisos en el sitio para alojar los principales dispositivos eléctricos, electrónicos, de
comunicación , monitoreo y control de la instalación el cual se ilustra en la Figura. 2.7 (D).[6].
Figura 2.7: Prototipo de RPCC NU-Spidercam:(a)Prototipo NU-Spidercam, (b) División de zonas

del cultivo, (c)Sistema de riego Fuente:[6]
La plataforma del sensor mostrada en la Figura. 2.7 (E) está suspendida y accionada por ocho cables
Kelvar, desde cuatro polos ubicados en las esquinas del área central de la imagen. Los cables son
tirados por cuatro cabrestantes con el fin de colocar la plataforma del sensor en el área de imágenes,
a través de un algoritmo patentado por Spidercam GmbH, Austria. La precisión de posicionamiento
es de 5 cm en direcciones X,Y,Z. Los postes tienen 27 m de altura y el rango de altura diseñado de la
plataforma del sensor es de 0 a 9 m (desde el suelo).

AGRO-CABLEBOT v2.0

Capítulo 3
Modelado matemático y simulaciones
En este capítulo se describe cada uno de los parámetros requeridos para obtener el modelo cinemático
de un RPCC, necesario para controlar la posición del efector final ante trayectorias previamente
definidas. Además, se presenta el espacio de trabajo para el robot con cables de tipo espacial, obtenido
a partir del modelo matemático desarrollado.
17
AGRO-CABLEBOT v2.0
3.1. Consideraciones previas
En la nomenclatura ilustrada en la Figura. 3.1, Se considera que [W, D y H] hacen referencia al

ancho,largo y alto del bastidor, orientados sobre los ejes [X, Y y Z] respectivamente. El origen del
sistema de referencia se ubica en la esquina inferior izquierda del bastidor. Así mismo, [w, d y h]
indican el ancho, largo y alto del efector final, orientado también sobre los tres ejes de coordenadas
anteriormente mencionados.
Figura 3.1: Esquema, nomenclatura y consideraciones previas del RPCC. Fuente: MecAutronic.
Las coordenadas articulares del robot están denotadas como Q1 , Q2 , Q3 y Q4 , y se ubican en cada
una de las esquinas superiores del bastidor, donde estarán los actuadores encargados de efectuar el
movimiento con base en el valor de estas coordenadas. P1 , P2 , P3 y P4 indican los cuatro sistemas
de poleas del bastidor y E1 , E2 , E3 y E4 hacen referencia a los cuatro sistemas de poleas del efector
final. Cada sistema de poleas consta de una polea superior y una inferior. Tienen el mismo dimen-
sionamiento tanto en el diámetro de las poleas como en la distancia entre ejes, lo que permite que
se forme un paralelogramo entre los cables para impedir rotaciones sobre los ejes X y Y . Las coor-
denadas de inicio de trayectorias del efector final y el home del robot, estarán establecidos por las
coordenadas espaciales X = W/2, Y = D/2 y Z = H/2 .
Las tensiones de los cables están denotadas como Tn,m , donde n hace referencia al número del
módulo de recolección en el que éstas se ubican, cuyo valor varía de 1 a 4. m indica si es el cable
superior (1) o inferior (2) del modulo.
Dependiendo del dimensionamiento del bastidor y del efector final, los robots con cables espaciales
pueden tener 1 GDL más, debido a la rotación que el efector final pueda tener sobre el eje Z. Esto
es posible siempre y cuando se cumpla la condición W/D 6= w/d. En este caso, la plataforma fue
diseñada con una base cuadrada al igual que el efector final, lo que genera una relación de 1 : 1 que
anula ese GDL, limitando al robot a trabajar con 3 GDL (uno por cada eje coordenado).
Para el control de cualquier tipo de robot es importante el desarrollo de la cinemática tanto inversa
como directa. Para un RPCC el desarrollo del modelo cinemático inverso (3.1), es necesario para

AGRO-CABLEBOT v2.0
obtener el valor de las coordenadas articulares a partir de las distintas posiciones que pueda tener el
efector final en el espacio de trabajo del robot [13], o bien , para hallar la posición del efector final
partiendo del valor de las coordenadas articulares tal y como se muestra en la Figura.3.1 mediante la
(3.2) cinemática directa [13].
Qn = M −1 ∗ [Xe , Ye , Ze ] (3.1)
[Xe , Ye , Ze ] = M ∗ Qn (3.2)
3.1.1. Funcionamiento del sistema de poleas
Teniendo en cuenta la plataforma anteriormente descrita, es posible identificar la forma de operar del
sistema de poleas tanto en el bastidor como en el efector final. El punto de salida de los cables sobre
las poleas del sistema hacia su espacio de trabajo, está caracterizado porque no describe un punto
fijo de salida, sino que por el contrario, este punto es variable en un arco que se forma sobre el eje
de rotación de este mismo sistema, tal como se observa en la figura. 3.2. Esta condición propia del
RPCC genera que W , D, w y d no puedan definirse como la distancia entre estos puntos de salida
debido a su comportamiento variable; por el contrario, se analizan en función de ρ (ángulo sobre el
eje X del vector sombra de los cables en el plano X-Y) y del radio de giro de las poleas, tomando las
dimensiones del bastidor y efector final entre los centros de rotación de cada uno de los sistemas de
poleas.
Figura 3.2: Consideración de funcionamiento del sistema de poleas del RPCC.
En conclusión, al momento de analizar los puntos de salida tangenciales de los cables sobre las poleas
en el plano X-Y (Figura. 3.3), éstos presentarán un incremento o un decremento en sus coordenadas
planar, lo cual afecta directamente el cálculo de las longitudes de los cables. A pesar de esto, su
inclusión es necesaria para lograr la precisión y exactitud deseada en la operación del robot.

AGRO-CABLEBOT v2.0
Figura 3.3: Identificación puntos de salida tangencial del cable al sistema de poleas y proyección del
vector sombra.
3.2. Cinemática Directa
La cinemática directa es el cálculo de las posiciones del efector final en el espacio, partiendo de las
coordenadas articulares del robot, en este caso, los cuatro ángulos de rotación de los motores Q1, Q2,
Q3 y Q4.
Figura 3.4: Esquema de diagrama de cinemática inversa y directa.
Todas las trayectorias experimentales parten de un punto cero o del reposo de la plataforma móvil
(home), con un ángulo de rotación en los motores θ0 = 0. En este punto se calculan las longitudes
iniciales de los cables en la misma posición del efector final, anteriormente definida como X = W/2,
Y = D/2 y Z = H/2.
El proceso para la solución de la cinemática directa se puede evidenciar en la Figura 3.5. Se parte

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del cálculo de las longitudes iniciales de cada uno de los cables mediante el uso de la (3.4), para
luego, una vez obtenido el arco que arrojan las coordenadas articulares de los motores junto con su
módulo de recolección, sumarlos a las longitudes iniciales de los mismos y así poder determinar las
longitudes finales en cada uno de ellos. Con esto se genera una iteración en los ejes de coordenadas
que permite encontrar aquellas que garanticen la longitud final en los cables; de no ser así, no existirá
una solución posible para las coordenadas articulares ingresadas. En pocas palabras, no existirá un
punto en el espacio que garantice el valor de las coordenadas articulares ingresadas.
Figura 3.5: Diagrama de flujo descriptivo de la cinemática directa.
3.3. Cinemática Inversa
El desarrollo de la cinemática directa puede resultar mucho más complejo que la cinemática inversa,
ya que con los valores articulares del robot es posible satisfacer más de una posición del efector final
en el espacio, lo que hace mas complejo su desarrollo y el procesamiento en un IDE; mientras que
el desarrollo de la cinemática inversa solo involucra un cálculo de longitudes de las cuerdas, lo que
significa un cambio de ángulo conocido en los motores, como se denota en (3.3).
S Lf c − Loc
Θm = = (3.3)
rc rc
donde, "S"hace referencia al arco de rotación del carrete, que se traduce en la diferencia entre la
longitud final del cable (Lf c ) y su longitud inicial (Loc ) (antes y después del movimiento),"rc .es el
radio del carrete, asumiendo un ángulo de partida en el motor Θ0 = 0, es decir, la posición de home
del efector final. Se obtendrá un ángulo de rotación en el motor (Θm ) en radianes, lo cual se debe
tener en cuenta al momento de generar y analizar el modelamiento matemático, tal y como se muestra

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en la Figura. 3.6, donde se expresa la rotación de los motores como una relación directa en el arco, y
por ende, la longitud de los cables.
Figura 3.6: Relación ángulo-arco en el carrete del módulo de recolección.
En la cinemática inversa, como se explicaba anteriormente, se conocen desde un principio las coorde-
nadas espaciales o planares que posee el efector final, lo que hace posible el cálculo de las coordena-
das articulares del mismo (Q1 , Q2 , Q3 y Q4 ) y con esto, la longitud a través del tiempo que tendrán
los cables durante el recorrido. Éste calculo es realizado mediante métodos geométricos de análisis
de triángulos, y aunque su procesamiento pueda resultar extenso en trayectorias largas y complejas,
su desarrollo es sumamente práctico y sencillo.
Teniendo en cuenta que P1 , P2 , P3 y P4 hacen referencia a cada uno de los sistemas de poleas con los
que cuenta el bastidor, y E1 ,E2 ,E3 ,E4 a cada uno de los sistemas de poleas propios del efector final
donde se anclan los cables tal y como se muestra en Figura.3.1 es posible establecer las coordenadas
necesarias para obtener la longitud de los cables ecuacion (3.4), y con esto, el valor de Q1 , Q2 , Q3 y
Q4 en el caso espacial, o Q1 y Q2 en el caso planar.
p
L1 = (XP n − XEn )2 + (YP n − YEn )2 + (ZP n − ZEn )2 (3.4)
Para cada trayectoria, se puede generar n cantidad de puntos, los cuales van a describir el numero de
valores totales que tendrán las coordenadas articulares del robot para realizarla, lo que lleva a generar
una iteración de n − veces para el cálculo de las longitudes de cada cable en cada punto de la trayec-
toria a realizar. Con estos valores es posible, mediante la diferencia de longitudes iniciales y finales,
encontrar el arco o la longitud de cable que tiene que recoger o soltar el sistema de recolección del
robot, y con ello, mediante la ecuación (3.3) determinar el ángulo de rotación que se debe ingresar a
cada uno de los motores.
Es importante tener en cuenta que se implementaron cajas de reducción de velocidad al eje de salida
de los motores, lo que lleva a considerar la relación de reducción propia de cada caja en el mode-
lado, para así lograr lo anteriormente planteado y operar directamente en cada uno de los ángulos a
implementar en los motores.
El cálculo de la cinemática inversa concluye con la identificación de las coordenadas articulares

para cada una de las trayectorias simuladas, proceso que se resume en el esquema mostrado en la
Figura.3.7.

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Figura 3.7: Diagrama de flujo descriptivo de la cinemática inversa.
3.4. Espacio de Trabajo
En este prototipo, la calibración de los cables para el funcionamiento y la realización de las trayec-
torias del efector final, se realiza en el punto coordenado de la mitad del bastidor, en donde se da la
igualdad en las tensiones. Al cambiar las coordenadas del efector final en la realización de trayecto-
rias, estas tensiones dejaran de ser iguales, lo que evidencia que la calibración solo sera efectiva en un
solo punto en el espacio. Es por esto que el espacio del trabajo no será 100 % efectivo en el robot, lo
que lleva a que mediante la utilización de matrices Jacobinas (Ecuacion.3.5) en un IDE como Matlab,
se pueda obtener una solución a cada uno de los sistemas de ecuaciones generados, encontrando to-
dos los valores que tomaran las tensiones tanto en el RPCC planar como espacial, y así identificar
los puntos coordenados donde el efector final tendrá un comportamiento aceptable en sus recorridos
y donde no los tendrá, consiguiendo de esta manera, la identificación del espacio de trabajo.
 
cosβ1 ∗ cosα1 cosβ2 ∗ cosα2 cosβ3 ∗ cosα3 cosβ4 ∗ cosα4
MJ =  cosβ1 ∗sinα1 cosβ2 ∗sinα2 cosβ3 ∗sinα3 cosβ4 ∗sinα4  (3.5)
sinα1 sinα2 sinα3 sinα4
Teniendo β y α como los ángulos de los cables en sus componentes y proyecciones en el plano X,
Y.
El proceso de determinación del espacio de trabajo de la plataforma está directamente afectado por
variables como la masa del efector, el torque de trabajo de los motores y la relación de transmisión
de la caja de reducción implementada. Variables que se deben tener en cuenta para generar las res-
tricciones de trabajo del robot, y de este modo continuar con la determinación del espacio de trabajo.
La caja de reducción (tornillo - sin fin) implementada para este robot aporta una relación de trans-
misión de 5:1, lo que afecta directamente al torque de salida del motor Nema 34 que se usó en esta
plataforma, que inicialmente es de 8.4 N.m directamente sobre el eje del actuador. Esto mismo afec-
ta la restricción establecida para la determinación del espacio de trabajo dada por el torque de los

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motores, que indica que el torque ejercido por las tensiones de los cables en el carrete de recolección
no puede superar el torque máximo del motor, debido a que el torque máximo a vencer con la caja de
reducción sera de 42 N.m. La tensión mínima permisible en los cables se fijó como el 90 % del peso
del efector final (m x g).
Las consideraciones establecidas para la determinación del espacio de trabajo en el RPPC espacial se
muestran en la Figura. 3.1:
Tabla 3.1: Consideraciones para el espacio de trabajo RPCC espacial.
Parámetro Valor Unidades

W 5250 mm
D 3300 mm
H 2500 mm
w 200 mm
d 200 mm
h 92 mm
Masa del efector final 13.5 Kg
Relación caja reductora 10:1 -
La representación gráfica se realiza por medio de un programa implementado en Matlab. El calculo

de las tensiones se obtiene a través del calculo de las componentes geométricas del robot, es decir, de
los ángulos que se forman con respecto a ejes de referencia conocidos. El procedimiento se desarrolla
con base en el diagrama de flujo ilustrado en la Figura 3.8.
Figura 3.8: Diagrama de flujo para el calculo del espacio de trabajo.

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Con estas restricciones establecidas es posible obtener el espacio de trabajo del robot espacial ilus-
trado en la Figura.3.9, teniendo como porcentaje de espacio de trabajo aceptable un 83.96 %, que se
traduce en 37,49m3 aprovechables de los 44,66m3 con los que cuenta el robot.
Figura 3.9: Espacio de trabajo RPCC espacial
De igual manera, es posible realizar la simulación de los espacios de trabajo del robot espacial igno-
rando la implementación de cajas reductoras en el mismo, con el fin de observar el comportamiento
de la plataforma móvil en cuanto a las ventajas y desventajas mecánicas que estas pueden significar,
tal y como se observa en la Figura. 3.10.
Realizando las simulaciones de esta manera, se presenta un cambio en el espacio de trabajo aceptable
en el RPCC, pasando de 58.97 % a 57.57 % en la adaptación espacial, lo que muestra la incidencia de
la utilización de cajas reductoras sobre la operación del prototipo. Dicha incidencia está caracterizada
por la influencia de la relación de transmisión de las cajas directamente en los torques, velocidades
y aceleraciones a la salida de estas mismas, modificando de igual la ejecución de trayectorias en el
efector final.
Figura 3.10: Espacio de trabajo RPCC espacial sin cajas reductoras en los módulos de recolección.
3.5. Generación de trayectorias
La generación de trayectorias simuladas para posteriormente generar los ángulos para la aplicación
en el RPPC se hace posible gracias a la implementación de un software con IDE, en este caso Matlab.

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Contando con el desarrollo de la cinemática inversa expuesta en este mismo capítulo, lo que comple-
menta la generación de trayectorias es la implementación de polinomios de Bézier para generar de la
mejor forma posible la trayectoria. El establecimiento de estos polinomios genera una interpolación
entre todos los puntos que describen una trayectoria, y dependiendo su longitud y la geometría, se
genera una aproximación a los mismos sin necesidad de pasar por ellos, exceptuando el punto inicial
y el punto final.
Figura 3.11: Interpolación y grados de una curva de Bézier. Fuente: [7]
Aplicando esto en el RPCC desarrollado, los resultados al generar las trayectorias no serán totalmente
los anteriormente expuestos en geometrías que involucren trayectorias totalmente rectas, como por
ejemplo, un cuadrado, donde cada uno de sus lados involucra un punto inicial y un punto final y se
traduce en una curva de Bézier de grado uno, tal y como se muestra en la Figura. 3.11 (Derecha),
por lo cual Bézier no puede efectuar una interpolación en puntos intermedios porque están sobre la
misma trayectoria trazada de inicio a fin, lo que si sucede en trayectorias de grados más altos ilustrado
en la Figura. 3.11.
Sin embargo, se implementó este tipo de polinomios con grado 3 debido a que en las trayectorias
estipuladas para generar pruebas experimentales en el robot, se contempla la generación de círculos,
por lo cual este grado es adecuado para generar la interpolación entre puntos propios de la trayecto-
ria, pero también debido que generan una "suavización"de la trayectoria mediante la implementación
directa de perfiles de velocidad en la rotación de los motores, lo que evita aceleraciones y desacele-
raciones bruscas al inicio y al final del recorrido del efector final, lo que si no es garantizado puede
causar una desestabilización de esta plataforma móvil, y por ende, errores de exactitud y precisión.
Suavización que será evidente en la implementación de cada una de las coordenadas articulares en-
contradas para la operación del RPCC.
Dichas interpolaciones son entendidas en la generación de una trayectoria experimental, tal y como
lo muestra [7] en la Figura. 3.12, donde se utilizan las curvas de Bézier para la definición de distintas
fuentes en distintos lenguajes de programación.
Figura 3.12: Definición de fuentes utilizando curvas de Bezier. Fuente: [7]

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Cabe resaltar que la implementación de estos polinomios de Bézier solo son aplicables cuando se
cuenta con la cinemática inversa de las plataformas, ya que se conoce con anticipación las coordena-
das o puntos en un plano o en el espacio que debe tener la trayectoria a cumplir por un end-effector,
mientras que con la cinemática directa los ángulos ingresados para el movimiento del efector final ya
deben cumplir con estas características de suavización si esto es lo que se desea.
Figura 3.13: Perfil de posición, velocidad y aceleración generado por la implementación de polino-
mios de Bézier.Fuente: [7]
Como se hablaba anteriormente, se implementa un grado 3 en el polinomio de Bézier debido a que

se garantiza una de rivalidad, partiendo de posición, y así poder encontrar el polinomio que garantiza
velocidad y aceleración como se muestra en (3.6). Los resultados de estas interacciones se podrán
evidenciar en los perfiles de velocidad obtenidos para cada una de las trayectorias realizadas en el
capítulo de Resultados.
t30 t20 t0
 
1
 t31 t21 t1 1
BZ = 
3t20 2t0 1
 (3.6)
0
3t21 2t1 1 0
Teniendo como parámetros de entrada t0 que hace referencia al tiempo inicial o de partida de la
trayectoria y t1 al tiempo estipulado para la trayectoria.
3.6. Control a lazo abierto del robot
Basado en lo anterior en la Figura 3.14 se ilustra el esquema de control de lazo abierto en el cual se
representa el procedimiento que se realizo para el movimiento del robot.

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Figura 3.14: Esquema de control de lazo abierto del robot.

Capítulo 4
Diseño y fabricación de prototipo
En este capítulo se presenta el diseño, modelado y fabricación del robot paralelo comandado por
cables para realizar la siembra, riego y monitoreo de un cultivo de hortalizas. Se especifican los
parámetros de diseño, se presenta la selección de las hortalizas a utilizar para el cultivo y sus caracte-
rísticas, se realiza el diseño del efector final, el mecanismo de recolección de cable, la estructura del
robot(Plataforma fija), sistema de riego, sistema de monitoreo, cubierta del robot y huerto.Todas las
consideraciones presentadas se sustentan en los cálculos presentados y en las simulaciones realizadas
en el capitulo anterior.
29
AGRO-CABLEBOT v2.0
4.1. Preliminares
El diseño del RPCC AGRO-CABLEBOT, se basa en el diseño preliminar del RPCC desarrollado por
el semillero de investigación Mecautronic de la Universidad de Ibagué, el cual fue modelado por el
investigador Manuel Alejandro Morales Castaño. Este diseño consta de:
Marco del robot: Es la estructura que soporta todos los componentes mecánicos del robot. En la
figura 4.1 se muestra la vista lateral e isométrica del marco.
(a) (b)
Figura 4.1: Marco del RPCC: (a) Vista isométrica y (b) Vista lateral.[2]
Efector final (end-effector): Es el elemento encargado de desarrollar las acciones respectivas sobre
el cultivo. Su movimiento inicia cuando el motor genera par sobre el mecanismo el recolección del
cable 4.2, el semillero modeló el sistema 1.1 el cual está conformado por: [2].
(a) (b) (c)
Figura 4.2: Primer modelo 3D del efector final. a) Vista isométrica, b) Vista lateral y c) Vista superior.
Fuente: [2]
- Base inferior e inferior: Es el marco que sostiene las piezas y genera la geometría del efector.El
modelo diseñado cuenta con unas dimensiones de 250mm x 250mm como se ilustra en la Figura 4.2a.
- Ejes con poleas: Son la parte del efector que se encuentra acoplada con los cables, los que a su vez
están acoplados con el mecanismo de recolección, a través de las poleas ubicadas en la estructura del

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robot como muestra la Figura 4.2b.
- Sistema de siembra de semilla: Como se ilustra en la Figura 4.2c, el sistema consta de una tolva
encargada de acumular las semillas antes de sembrarlas. El motor nema 34 tiene la función de energi-
zar el disco dispensador el cual presenta unas ranuras por donde las semillas pasan hasta la boquilla
del arado que posiciona la semilla en la tierra.
- Sistema recolector de cable: El mecanismo recolector de cables es parte del conjunto encargado
de suministrar el cable que permite mover el robot de un punto A a un punto B dentro del espacio de
trabajo como se ilustra en la Figura 4.3. Está constituido por:
Figura 4.3: Esquema del ensamble de los acoples y el montaje del tornillo. 1.Motor NEMA 34. 2.
Reductora Sin fin Corona 5:1. 3. Acople primario. 4. Acople secundario. 5. Tornillo.Fuente: [2]
- Carrete: Es el encargado de suministrar el cable en las ranuras. Este es equivalente a un tornillo

de dos entradas, que permite acomodar un cable independiente en cada una de ellas. En la Figura
4.4a se aprecia el esquema del diseño del carrete, el cual se planteó como un tubo circular de PVC
-Policloruro de vinilo- de una medida comercial de 6 pulgadas. El proceso de fabricación consiste en
mecanizarlo con un paso de 5 mm. Al tener dos entradas, el paso entre entradas es de 2.5 mm. Cuenta
con tres agujeros distribuidos uniformemente en cada extremo para sujetar una pieza definida como
alma en cada extremo.[2]
- Tornillo de guía de desplazamiento: El tornillo es el elemento gracias al cual el carrete puede
conseguir el desplazamiento lineal. El paso del tornillo que utilizaron para el diseño es la mitad del
paso que tiene el carrete para una entrada, es decir, 2.5mm con una longitud 780mm, de los cuales
600mm están enroscados. En la Figura 4.4b se puede apreciar el componente.
- Alma de carrete: El alma del carrete es un soporte metálico hecho de acero AISI-SAE 1020 o
ASTMA-36 que se encarga de articular el tornillo de guía de desplazamiento del carrete. La Figura
4.3 muestra un esquema del ensamble del carrete y su alma, el cual se realiza por medio de tornillos
M4.
- Ejes de acero inoxidable: El diseño modelado por el semillero de la Universidad de Ibagué se basó
en el sistema mecánico planteado por la Universidad Castilla-La Mancha, el cual se muestra inefi-
ciente para sistemas de mayor escala, por tal razón, para el diseño actual las barras son reemplazadas
por ejes de 8 mm de diámetro de acero inoxidable. En la figura 4.4b se ilustra cómo los ejes están

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posicionados en el carrete.
A esto se incorporaron componentes de sujeción, acoples y el sistema de alimentación que se encarga
de la movilidad. En la Figura 4.3 se puede apreciar el esquema del ensamble con los ítem enumerados.
(a) (b) (c)
Figura 4.4: Diseño 3D de componetes del sistema recolector:(a)Carrete de PVC de ranurado de dos
entradas, (b)Mecanismo de desplazamiento del carrete y (c)Sistema de poleas 0.1
Sistema de poleas: Es utilizado como sistema de desplazamiento de la salida de los cables hacia la
plataforma móvil. Su diseño da lugar a un robot con cables suspendido espacialmente. En la figura
4.4cse puede apreciar el modelo 0.1 diseñado por el semillero de investigación.
En la figura 4.5 se muestra el modelo de una de las torres diseñadas en el semillero de investigación
encargadas del desplazamiento del End-effector.
Figura 4.5: Diseño de ensamble de la estructura. Fuente: [2]
Como se mencionó anteriormente este proyecto toma como base la investigación que ha venido rea-
lizando el semillero Mecautronic, haciendo hincapié en el modelo presentado anteriormente y en el
estado del arte de RPCC enfocados en la agricultura.

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4.2. Parámetros de diseño
En los capítulos anteriores se hace un análisis del modelo cinemático y se simula el espacio de trabajo
teórico del robot con sus limitaciones, en base de los resultados obtenidos y los objetivos planteados,
se hace una lista de los requerimientos y condiciones de fabricación ilustradas en la tabla 4.1.
Tabla 4.1: Parámetros de diseño
Parámetro Valor Unidades

Número de cables utilizados en el diseño del RPCC . 8 Und
La distancia que habrá entre las poleas será el mismo valor de la altura del efector. 150 mm
Las dimensiones del efector. 250x250 mm
Las dimensiones del robot 6x5x2 m
Masa estimada del efector. 20 kg
Area de la cubierta del robot 7x6 m
El radio del carrete que recoge el cable 100 mm
Resistencia de carga de la estructura estimada 500 Kg
Tipologia del robot. Suspendido -
Cubierta, estructura y demás elementos relacionados con el robot tiene que ser diseñadas y
- -
fabricadas para ser desmontable y transportable dependiendo lo requerido.
Los cables de efector estarán conectados en los vértices superiores de la estructura. - -
La tensión mínima permitida en cada cable no deberá ser inferior al 20 % del peso del efector. - -
Resistencia a la corrosion. Alta -
El costo de fabricación debe estar de la mano con el presupuesto que genere el semillero de
- -
Investigación y la Universidad de Ibague.
Cada par de cables estará acoplado a un mismo carrete y, por ende, a un mismo motor. - -
El sistema de polea debe tener poleas reflexivas para el desplazamiento del hilo al efector. - -
El hilo debe soportar la masa del efector y los componentes requeridos en el diseño. - -
4.3. Selección de materiales
Para el diseño del manipulador paralelo lo primero que se tuvo en cuenta fueron los materiales nece-
sarios para la fabricación de los distintos elementos que lo componen, para ello se tuvieron en cuenta
factores como: costo de materiales, disposición, resistencia mecánica, resistencia a la corrosión entre
otros.
4.3.1. PLA
Actualmente uno de los procesos de fabricación que más se utiliza por su facilidad de puesta en
marcha y su capacidad de hacer geometrías difíciles es la impresión 3D los cual es una herramienta
óptima a la hora de diseño y fabricar 4.6.
Para la fabricación de componentes del manipulador paralelo se a utilizado el material PLA(acido

poliláctico),es un plástico resistente al impacto muy interesante de estudio y que posee las siguientes
características ilustradas en la tabla 4.2:

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Figura 4.6: Impresora 3D Ultimaker 2+
4.3.2. Tablero de fibra de densidad media (MDF)
Uno de los procesos de fabricación actualmente utilizando por su facilidad de puesta en marcha,
velocidad de fabricación y obtención de piezas con geometrías complejas, sumada a su capacidad de
generar cortes con precisión es el corte a láser esta herramienta dependiendo sus características de
funcionamiento permite generar corte en diferentes tipos de material con un espesor menor o igual
1cm.
El MDF es un compuesto fabricado a partir de fibras de madera aproximadamente un 85 % y resinas
sintéticas comprimidas un 15 %, lo que le aporta una mayor densidad de la que presentan aglomerados
tradicionales o la madera contrachapada. Por la facilidad que ofrece en moldear, fresar, routear y
pintar permite crear un sinfín de piezas a base de capas aportando resistencia y rigidez. Durante
el proceso de fabricación se pueden añadir determinados productos químicos con el fin de añadir
características adicionales al MDF, como repeler el agua o evitar la aparición de hongos o moho, en
la tabla4.3 se ilustra las características principales del material.
4.3.3. Aluminio
Este material se usará para las barras del sistema de poleas, cumpliendo con la función de soportar
los componetes de sujeciones y guía de desplazamiento para la calibración de la poleas, el sistema
de poleas del manipulador constará de perfiles de aluminio 6061-T4 que darán cierta ligereza a la
estructura debido a su baja densidad con respecto al acero pero manteniendo una alta resistencia.

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Tabla 4.2: Tabla de propiedades del acido polilactico(PLA)
Características del Ácido polilactico(PLA) Valor Unidades

Densidad 1.25 g/cm3
Modulo de elasticidad 3.5 Gpa
Limite elastico 57.8 Mpa
Punto de fusion 170 C
Alargamiento 35 %
Temperatura de deflexión del calor 65 C
Relación fuerza-peso 40 kN-m/kg
Resistente a la humedad y a la grasa (dato muy importante, debido a que
los mecanismos que tengan elementos de este material podrán engrasar - -
para un mejor funcionamiento).
La fuerza extensible y el módulo de elasticidad del PLA es también
comparable al polietileno, pero tiene una densidad más baja. Su - -
inflamabilidad es demasiado baja.
Se puede formular para ser rígido o flexible y puede ser copolimerizado
- -
con otros.
Figura 4.7: Cortadora láser
Las características mecánicas de los perfiles de aluminio son ilustran en la tabla 4.4.
Tabla 4.4: Características del aluminio 6061-T4
Características Valor Unidades

Densidad 2.7 g/cm3
Resistencia a la tracción 241 Mpa
Limite elástico 145 Mpa
Cabe mencionar que los perfiles tienen un recubrimiento. Es un procedimiento especial de protección
de la superficie mediante una capa de pintura aplicada, puede ser en polvo o líquida.
Basado en la información del proveedor presentan un recubrimiento con pintura en polvo, el cual se
aplica pulverizando un polvo de resina que se deposita electrostáticamente hasta obtener el espesor
de capa protectora de resina pigmentada. Como paso final, la capa se endurece llevándolo a horno.
Mejorando sus propiedades físicas y dando un acabado superficial estético.

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Tabla 4.3: Características del MDF

Densidad 7.3 g/cm3
Resistencia a la flexión 35 Mpa
Resistencia interna 0.7 Mpa
Absorción de superficie <150 mm
Comercialmente se consigue hidrófugo - -
Presenta una lisa para generar recubrimiento
- -
y acabados superficiales
4.3.4. Acero
El montaje de la cubierta y el RPCC va a ser ubicada en las instalaciones de la Universidad de Ibague-

Tolima, basado en esto se realizo un seguimiento del área designada, limites y condiciones climáticas
de la ciudad para evaluar las condiciones de riesgo que se pueden presentar por la corrosión. Según
las condiciones climáticas registradas por el IDEAM [14], la temperatura promedio es de 26 grados y
la humedad relativa es superior al 66 % y considerando que a 40 metros de la locación se colinda con
una quebrada siendo un factor que aumenta la humedad causando el aumento de riesgo de corrosión.
En razón de lo expuesto y basado en la Norma (ISO 9223:2012) la cual establece un sistema de

clasificación para la corrosividad de los ambientes atmosféricos. Se clasifica el área un riesgo medio
de corrosión.
Basado en esto se realiza la tabulación de los posibles tipos aceros para el diseño y fabricación de los
componentes teniendo en cuenta sus características. En la tabla 4.5, se califica los ítem en una escala
1 a 5 siendo 5 el mas asimilable para el proyecto.
Tabla 4.5: Matriz de priorización.
Criterios de Selección
Materiales
Factilidad Resistencia Modulo
Costo Proveedores Total
de compra corrosión Elástico
Acero AISI 1015 HR 5 5 5 1 3 18
Acero AISI 304 1 2 3 5 3 14
Aluminio 6063 2 3 2 5 3 15
Duro aluminio 1 2 2 5 3 13
Analizado los resultados medidos en la matriz de priorización, se selecciono para el diseño y fa-
bricación de la estructura el Acero AISI 1015 HR. El cual presenta la condiciones de resistencias
actas, bajo costo, disponibilidad del producto en el área, la resistencia a la corrosión del material son
bajas pero se suple esa falla mediante el revestimiento de la estructura con una serie de recubrimien-
tos(anticorrosivo,pintura y laca) y la realización de un plan de mantenimiento para aumentar su ciclo
de utilidad.
En la tabla 4.6, se ilustra la característica mecánicas suministradas por los proveedor.

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Tabla 4.6: Característica del Acero AISI 1015 HR

Procesamiento HR -
Resistencia ultima 340 Mpa
Resistencia de fluencia 190 Mpa
Elongación 28 %
Reducción de área 50 %
Dureza brinnel 101 HB
4.4. Diseño del RPCC
4.4.1. Estructura o marco de robot (Plataforma fija)
El marco del robot(plataforma fija) es la estructura que soporta los componetes mecánicos(Sistema
recolector de cables, sistema de poleas y efector final),normalmente, las estructuras de los robots
convencionales comandados por cables suelen tener una geometría distinta dependiendo de la apli-
cación requerida. Es así que un RPCC que este diseñado para transportar cargas no tendrá la misma
estructura que uno empleado para censar información. Por ello, para el modelado y diseño se toma
como objetivo que la estructura sea capaz de soportar tensiones elevadas, absorber las vibraciones y
no transmitirlas al efector.
Los componentes que conforman la estructura son:
Perfilaría: Para la estructura se usarán perfiles de Acero AISI 1015 HR. En la cual se utilizara perfil
rectangular para la base y perfil cuadrado para las columnas esto es debido posee mayor inercia. Sin
embargo el dato que puede interesarnos es el de máximo momento flector que se puede calcular con
la ecuacion 4.1.
M max
σ(max) = (4.1)
W min
donde:
Mmax es el momento flector.
Wmax momento resistente.
Buscando en tablas de fórmulas de momentos resistentes dependiendo de la sección, se puede ob-

servar que para una sección cuadrada hueca, el momento resistente se puede calcular de la siguiente
manera:

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Figura 4.8: Sección de un perfil cuadrado
Figura 4.9: Sección de un perfil cuadrado
BH 3 − bh3
W max = = 5908,48mm3 (4.2)
6H
Entonces sabiendo que el límite elástico es de 350 MPa, el momento flector quedará del siguiente
modo:
M max = σmax ∗ W min = 2067N m (4.3)
Se analiza el momento máximo que soporta un perfil de esas dimensiones.

Hay que tener en cuenta que la aplicación del RPCC es la autonomía en el proceso de un cultivo de
hortalizas. Por ello, para el diseño del marco se ha tenido en cuenta que éste tenga una geometría
sencilla, Con el de que posteriormente el montaje no presente dificultades a la hora de necesitar
instalar y desmontar los componentes mecánicos dependiendo el requerimiento.
Tornillería: Dado que uno de los requerimientos de la estructura es que el marco fijo sea desmontable
la estructura no puede ser diseñada con sujeciones fijas completamente(soldadura),lo que genera la
necesidad de seleccionar una gama de tornillería que cumpla con los requerimientos de resistencia
y tensión. teniendo estas condiciones se opto por tornillería con la norma ASME (American Society
of Mechanical Engineers) la cual es comercial en el área donde se va fabricar el robot y tiene la las
dimensiones requeridas y maneja materiales inoxidables que cumple con la resistencia a la corrosión
requerida por el área.
Soldadura: Como se menciono anteriormente el marco del robot no puede ser una estructura con
sujeciones completamente fijas, pero si abran secciones cuyas geometría dificulte la unión mediante
otro tipo, generando la necesidad de utilizar el método de soldadura. Para esa secciones que lo re-
quiera se va utilizar el método de soldadura SMAW(Shield Metal Arc Welding) el cual es un proceso
de soldadura por arco eléctrico entre un electrodo revestido y un metal base el generando la unión.
Para la selección del electrodo revestido, se tiene que tener en cuenta diferentes tipos de clasificación
dependiendo el requerimiento y las normas A.W.S y A.S.M.E, dado el material seleccionado anterior-
mente se determinar el tipo de soldadura para utilizar en las secciones del marco fijo que requerían
uniones soldadas:

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-AWS A5.1 Clase E6013 : Es un electrodo revestido de un alto contenido de dióxido de titanio
produce depósitos de soldadura uniformes y planos. Este electrodo se diseño principalmente par a
brindar una buen a humedad y una penetración superficial para las aplicaciones con hojas delgadas
de metal (utilizando o electrodos de un diámetro menor) , aunque con suficiente penetración para
soldar el acero de un grosor mediano, puede ser implementado en toda posición en la Tabla4.7 se
ilustra las características.
Tabla 4.7: Características del electrodo AWS E6013.
Propiedades mecánicas Resultados Unidades

Carga de fluencia 6230 lb.f
Carga máxima 7432 lb.F
Esfuerzo de fluencia 51,5041 Kg*mm2
Esfuerzo máximo 61,4214 Kg*mm2
Elongación 21 %
Reducción de area 32 %
4.4.1.1. Diseño 3D del marco fijo (Solidworks)
Como ya hemos mencionado anteriormente, el programa utilizado en la realización de este proyecto,

es el SolidWorks 2017. Este programa de CAD juntos con su complemento nos permite realizar todos
los pasos y alcanzar todos los objetivos necesarios para realizar el montaje virtual de los diferentes
mecanismos y simulaciones.
Como se menciona anteriormente para el diseño se tuvo en cuenta que la estructura es el encargado
de soportar el peso del efector desde 4 puntos, lo cual genera que a la estructura se le este ejerciendo
tensión constante. el efector al estar en una posición central, divide en cuatro la carga y la tensión
total en las torres pero cuando se desplace a una a una posición desigual genera las cargas varia su
distribución al punto de que un marco puede soportar el 100 % del la masa, también se tiene en cuenta
que en la estructura debe ir posicionado el sistema de poleas lo que genera la necesidad de generar un
soporte de anclaje el cual sera generado con una chapa con corredera poder desplazar y posicionar y
el sistema recolector de cables posicionado en la parte inferior del marco anclado a la base.
Mediante el software CAD SolidWorks se realizo el modelado de la estructura ilustrado en la Figura4.10.

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Figura 4.10: Marco fijo:(a)Vista isometrica, (b) Estructura de anclaje (sistema de poleas), (c) Base de
estructura y soporte del sistema recolector de cable y (d) Base de sistema recolector de cable
4.4.1.2. Simulación (Marco fijo)
Los elementos finitos consisten en un método de análisis en ingeniería que permite reproducir vir-
tualmente a un componente o sistema mecánico en situación de trabajo real ofreciendo las ventajas
de la reducción de costes, tiempo, equipamiento y accesibilidad necesarios en un análisis real. Ac-
tualmente el método ha logrado desarrollarse en casi todos los campos de la ingeniería por lo que un
análisis con elementos finitos puede aplicarse a casi todos los problemas de la industria.
Habitualmente el manejo del método ha requerido un profundo conocimiento físico-matemático pero

en la actualidad la disponibilidad de software y hardware han puesto al alcance de los usuarios esta
potente herramienta. Los programas disponibles para un análisis usando elementos finitos son fáciles
de operar pero requiere entender su metodología para producir resultados de calidad.
Basado en el diseño estructural realizado anteriormente en el software de solidworks, se realiza la

simulación estática mediante el modulo Simulation, En la figura 4.11. Se ilustra la simulación del
prototipo soportando la masa máxima requerida por el sistema 4905N para proyectos futuros, el
comportamiento que se identifica es que la estructura presenta una flexión hacia el interior pero es
despreciable ya que va estar soportada por las 4 torres, pero como se mencionaba anteriormente, la
masa que se va trabajar en el prototipo va ser de un efector no mayor de 20Kg, dando un peso de
196,2 en el que se encuentra bajo el rango de peso.

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Figura 4.11: Simulacion de desplazamiento por carga mediante elementos finitos
Figura 4.12: Simulación de tensión mediante elementos finitos

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4.4.1.3. Fabricación y montaje (Marco fijo)
Al haber realizado la debido verificación del diseño se genera la compra y fabricación de los compo-
netes que conforman el marco fijo ilustrados en la Tabla 4.8.
Tabla 4.8: Elementos de Marco fijo(Bastidor)

Componente Ubicación Medida Unidad Cantidad Material Observaciones
Marco( Torre)
Perfiles Cuerpo Perfil cuadrado 70x70x2.5 2500 mm 2
Soporte SDP Perfil cuadrado 50x50x2.5 225 mm 4
Acero AISI/SAE 1015 Laminado en caliente
Soporte SRDC Perfil cuadrado 40x40x2.5 400 mm 2
Base Perfil Rectangular 100*50*2.5 600 mm 2
Chapas Soporte SDP Chapa rectangular 110x70x4.76 mm 4
Soporte SDP Chapa rectangular 140x100x4.76 mm 2
Base Chapa rectangular 190x120x4.76 mm 2
Base Chapa cuadrada 200x200x4.76 mm 1
Soporte SRDC Chapa rectangular 200x50x4.76 mm 2
Soporte SRDC Chapa rectangular 400x130x4,76 mm 2
Pie de amigos Soporte SDP Pie de amigo 70x30 mm 8
Cuerpo Pie de amigo 70x30 mm 4
Base Pie de amigo 190x50 mm 4
Soporte SRDC Pie de amigo 350x50 mm 2
Tornillería Soporte SDP Tornillo 3/16” 80 mm 16
Cuerpo Tornillo 3/8” 60 mm 8
Acero inoxidable Comerciales
Base Tonillo 1/2” 50 mm 13
Soporte SRDC Tornillo 3/16 40 mm 4
Con los planos anexados al final de trabajo se pasa hacer los proceso de mano-factura requerido los
cuales son ilustrados en diagrama de flujo 4.14 donde se identifican las etapas que se realizaron para
la elaboración de piezas y ensamble para llegar al montaje 4.13 .
Figura 4.13: Ensamble de marco fijo)

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Figura 4.14: Diagrama de flujo(Plataforma fija)

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4.4.2. Sistema recolector de cables
Como se menciona anteriormente el SRDC es el encargado de hacer transportar el efector mediante

el desplazamiento, este sistema es considera de las partes mas importantes del diseño y que definirá
tanto la precisión como la suavidad del movimiento.En esta parte se planteara un mecanismo que
accionado mediante un motor paso a paso o de corriente continua, consiga mover un carrete por un
sistema guía el cual se encargara de recoger de manera continua el cable sin alterar a su vez, de
manera brusca o extraña, el movimiento del efector final.
4.4.2.1. Componentes(Sistema recolector de cables)
Es importante seguir un orden para el diseño de este mecanismo, por ello a continuación se nombrarán
todos los elementos que forman parte de este mecanismo y en su orden de diseño, nombrando sus
aspectos más importantes en cuanto al funcionamiento posterior y aspectos que faciliten el montaje.
Cable: El papel del alambre, guaya o cable del robot es trabajar como articulación entre el efector
final y el sistema de almacenamiento accionado por el actuador. En el caso de un robot paralelo
comandado por cables, el cable se encuentra sometido a dos tipos de esfuerzos, el primero es a un
esfuerzo de tracción ocasionado por el peso del efector y, el segundo, es una deflexión ocasionada
por la curvatura que se genera al enrollar el cable en el carrete.
Por la tanto, las condiciones de trabajo a las que se tienen sometidas el cables, se tiene que tener
presentes dado que al seleccionar un material inadecuado puede genera inconvenientes como una
deformación en el cable por un modulo de young bajo privando de la tensión requerida del sistema o
un diámetro mayor al requerido aumentado la masa del sistema.
Basado en lo anterior para el RPCC a diseñar se opto por la selección del un cable SPIDERWIRE
STEALTH fabricado con fibra Dyneeme PE polietileno de alto peso molecular trenzada ilustrado en
la Figura 4.15 el cual presenta una resistencia y flexibilidad elevada en comparación de otras lineas,
lo que genera la posibilidad de elevar un mayor numero de peso con un diámetro menor.
Figura 4.15: Cable para pescar trenzado marca Spiderwire
Con la selección del materia se calcula la elongancion del cable de pesca mediante la Ecuación 4.4.
d dy d2 y d2 y M f (x)
M f (x) = x(EIc ) = 2
EIc 2
= (4.4)
dx dx dx dx EIc

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Donde:
y(x) es el desplazamiento de la curva elástica.
d2y/dx2 es la curvatura del cable.
E es el modulo de Young del material del cable (E= 1300 MPa).
Ic es el momento de inercia de la sección del cable (Ic = 1/4 pi r4).
Basando en la tablas de momentos flectores según la sección transversa, se aplica la Ecuación

4.5
σπd3
Mf = (4.5)
32
donde:
sigma es la tensión máxima del material del cable (sigma = 966 MPa)
d es el diámetro del cable (d= 0.8mm)
Teniendo el despeje de la Ecuación 4.4 se determinar el diámetro mínimo en que el cable se puede
dilatar sin causar deformación el cual es de 0.67mm teóricamente. Analizando la características del
proveedor la masa máxima que puede elevar es aproximadamente 227Kg (2226.87N), siendo esta su
limite antes de deformarse.
Modulo de recolección y sistema de desplazamiento: Se habla de esta parte del sistema como un
conjunto de piezas encargadas transferir el movimiento del motor al efector final,este proceso se da
por medio los cables en el mecanismo, este se divide en:
-Carrete: Como se menciona anteriormente este componente es el encargado de almacenar el cable

en el sistema recolector. El RPCC esta conformado por cuatro torres encargadas de soportar el efector
mediante los cables a través de ocho puntos divididos en las cuatro aristas. Para el diseño se debe tener
en cuenta que los cables se debían recolectar de manera paralela con el mismo ángulo de entrada y
el mismo paso, además de un sistema de guía interno que permitiera el desplazamiento con el mismo
paso ranurado con el que circula el cable, esto permitiendo tener un desplazamiento uniforme y un
punto de apoyo entre entre el tornillo de potencia y el carrete. En la Figura4.16 se ilustra el Diseño
de carrete 3D con la vista superior y vista interna.

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Figura 4.16: Modelamiento de carrete final:Vista superior y vista interna
Como se aprecia en la Figura 4.16, se ilustra el diseño final del carrete utilizado en el sistema, el
cual fue diseñado en tres etapas: cuerpo exterior, cuerpo interno y cuerpos laterales. Este proceso
se llevo acabo teniendo presente factores como procesos de fabricación, materiales y sistema de
desplazamiento.
(a) (Cuerpo exterior (b) Cuerpo lateral (c) Cuerpo interno
Figura 4.17: Croquis de los componentes que conforman el carrete:(a) Cuerpo exterior,(b)Cuerpo
laterales y (c)Cuerpo interno
En la Figura 4.17a, se ilustra el cuerpo exterior del carrete, las medidas son: diámetro exterior 140mm,
ancho 120mm y espesor de 5mm. Dado el requerimiento de la doble entrada de cable,la uniformidad
que debe tener el paso del carrete y el tornillo de potencia se diseño con las misma características
comerciales del tornillo de potencia, generando una modificación en el ángulo de entrega de 45
grados y una profundidad del ranurado de 1.6mm siendo el doble del diámetro del cable seleccionado
permitiendo un mejor ángulo de entrada y desacople del mismo. En la Figura 4.17b, se ilustra la tapa
lateral utilizada en ambos lados del carrete, en la cual se acopla una tuerca husillo trapezoidal la cual
sera la guía para el desplazamiento en el tornillo de potencia y dos rodamientos lineal LMK12LUU
el cual generan estabilidad y un desplazamiento, en la Figura 4.17c, se ilustra el cuerpo interno del
carrete el cual esta compuesto de un relleno de capas de MDF de 5mm.

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Tabla 4.9: Características de tornillo de potencia.
Característica Referencia Unidades

Tornillo THSL-500-8D -
Material Acero Inoxidable -
Rosca Métrica -
Longitud 500 mm
Diámetro 8 mm
Entradas(hélices): 4 -
Paso 2 mm
Avance 8 mm
Tuerca Bronce -
-Tornillo de potencia:Como se menciona anteriormente este componente del sistema es el encargado

de actuar como un eje fijo para guía del desplazamiento del carrete. Para la selección de tornillo de
potencia se hizo una comparación entre la rosca rectangular que pese a que tiene cierta ventaja con
respecto al trabajo de rozamiento ante la trapecial, no está estandarizada y es menos comercial y se
prefiere principalmente la rosca ACME con ángulo de 29o por el buen ajuste que consigue este tipo
de rosca.
Figura 4.18: Tornillo de potencia rosca ACME
Basado en lo anteriormente se selecciona un tornillo de potencia con rosca ACME, Figura 4.18 con
las especificaciones ilustrados en la Tabla 4.9:
Actuador: Con la selección del tornillo de potencia, se pasa a determina la masa total de carga, esta
se calcula realizado la sumatorio de la masas de los componentes(sistema de recolección y efector
final) dando como un valor de 40kg ,Tenido estos datos se paso a calcular el par torsional necesario
para hacer girar al tornillo en la elevación o descenso de una carga (F).
Para ello, para tornillos de potencia con rosca Acme o Unificada, la carga normal (N) no es paralela
al eje longitudinal del tornillo, sino que se sitúa inclinada respecto al eje longitudinal del tornillo.
Para el calculo del par de elevación de carga en tornillo ACME y trapezoidal se utiliza (4.6) y para
calcular el par de descenso de la carga se utiliza (4.7).
F ∗ dm ρ + π ∗ µ ∗ dm ∗ secθ
Te = ∗ (4.6)
2 π ∗ dm − µ ∗ p ∗ secθ
F ∗ dm π ∗ µ ∗ dm ∗ secθ − p
Td = ∗ (4.7)
2 π ∗ dm + µ ∗ p ∗ secθ

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donde,
T es igual par de torsión requerido para levantar la carga F.
F es la sumatoria de las masas por la gravedad.
dm es igual al diámetro medio de la rosca.
µ es igual al coeficiente de rozamiento.
θ ángulo de entrada de la rosca.
Se pasa hacer el despeje de la Ecuación 4.6 y 4.7.
392,4N ∗ 0,008m 0,002m + π ∗ 0,18 ∗ 0,008m ∗ sec(60)

T = ∗ = 0,70N m (4.8)
2 π ∗ 0,008m − 0,18 ∗ 0,002m ∗ sec(60)
392,4N ∗ 0,008m π ∗ 0,18 ∗ 0,008m ∗ sec(60) − 0,002m

T = ∗ = 0,45N m (4.9)
2 π ∗ 0,008m + 0,18 ∗ 0,002m ∗ sec(60)
Como resultado se muestra que para elevar la carga requerida se necesita un torque superior a 0.70Nm
y para descenso un valor de 0.45Nm, Basado en esto se paso hacer la selección del motor basado en
los requerimientos del sistema.
Para la selección de motor obtaremos por uno motor NEMA, es un estándar (NEMA significa Aso-
ciación de Fabricantes Nacionales Eléctricos, de EEUU) que define el tamaño de la carcasa y dispo-
sición de los agujeros de un motor paso a paso y no define ninguna característica eléctrica, de par ni
de consumo.
Un motor paso a paso es un tipo de motor eléctrico en cuyo interior existen dos bobinas eléctricas
que conectadas alternativamente producen el giro de un rotor (el movimiento del eje). Al activar
una bobina el rotor gira un ángulo muy pequeño llamado paso o step. Al activar la otra bobina
(desactivando la anterior) se mueve otro paso, y así avanza. Permiten controlar la posición ya que
es posible controlar el número de pasos de avance de los motores. Estos motores son utilizados en
dispositivos que requieren control de la posición, como es el caso de este robot lustrado en la figura
4.19 .
Figura 4.19: Motor nema 34 híbrido. Fuente:[8]

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Caja reductora: Se implementa una caja de reducción de tipo corona-sin fin con relación de 10:1,
con el objetivo de generar un freno constante mientras los motores implementados no estén energiza-
dos y evitar que el efector final tenga un desplazamiento en el sentido de la fuerza de gravedad dado
su masa. Cabe resaltar que la reducción que posee la caja (10:1) debe ser tenida en cuenta al momento
de desarrollar el modelo matemático y el control del RPCC, debido a que se interfiere directamente
la velocidad, aceleración y torque en el eje de salida.
Figura 4.20: Caja reductora Nema 34(10:1)
4.4.2.2. Mecanismo de transferencia de movimiento a la bobina.
El mecanismo del robot es que la traslación se origina por una superficie roscada, es decir, por un
movimiento de rotación normal al eje roscado y aunque el principio sea el mismo cambia el modo de
diseñarlo. Este mecanismo consta 2 barras lisas que se desliza por un rodamiento ancladas aun lado
al eje de potencia conectado a la caja reductora y en el otro a una base guía que soporta buje. Este
diseño se puede ver en la figura 4.21 .
Figura 4.21: Desplazamiento de SRDC
Cabe destacar que el eje guía esta alineado al eje de potencia para aplicar linealidad al mecanismo,
introduciendo una chumacera anclada a ambos lados del sistema se anclando el eje guía para que

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desplace el carrete sobre el al general torque el sistema como se puede apreciar en la figura 4.22.
Figura 4.22: Conexión del sistema de potencia y linealidad del eje guía con eje de potencia desplaza-
miento del SRDC
4.4.2.3. Soporte de anclaje del mecanismo
Estos soportes se han diseñado para anclar el mecanismo al marco fijo, están fabricados en chapa
metálica y perfil cuadrad, y conllevan un conlleva a un pie de amigo que le da un mayor refuer-
zo y estabilidad al mecanismo, los soportes se desplazan de la base para aumentar o disminuir el
desplazamiento del sistema requerido como se ilustra en la Figura .
Figura 4.23: Estructura de anclaje de SRDC

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Tabla 4.10: Elementos sistema recolector de cable

Componente Ubicación Nombre técnico Medida Unidad Cantidad Material Observaciones
Sistema recolector de cables
Tren de Potencia Latera Dcho Motor Nema 34 con enconder - Un 1 Acero Comercial
Lateral Dcho Caja reductora NMRV040 10:1 - Un 1 Acero Comercial
Lateral Dcho Eje de salida(Accesorios) - Un 1 Acero Comercial
Carrete Central Bombo - Un 1 PLA Impresión 3D
Laterales B Tapa bombo - Un 2 MDF Corte láser
Tapa bombo Tuerca husillo trapezoidal 8 mm 2 Bronce Comercial
Laterales B Rodamiento Lineal LMK12LUU 12 mm 4 Acero Comerciales
Central Varilla roscada 3.5mm 146 mm 4 Acero Comercial
Ejes Central Tornillo de potencia Trapezoidal 300x8 mm 1 Acero inoxidable Comercial
Central Eje de guía(Varilla lisa) 350x12 mm 2 Acero plata Comercial
Eje de salida Eje hueco de salida - Un 1 Acero Fabricado
Lateral Izq Eje de fijación de Tornillo de potencia - Un 1 Acero Fabricado
Soportes Eje hueco Placa Circular Lateral Dcha 1 - Un 1 MDF Corte laser
PCLD 1 Placa Circular Lateral Dcha 2 - Un 1 MDF Corte laser
Lateral Izq Soporte de Nema 34 - Un 1 Acero Comercial
Soporte Nema Placa cuadra de soporte de eje fijo - Un 1 MDF Corte Laser
Lateral Izq Placa circular Lateral Izq 1 - Un 1 MDF Corte Laser
PCLI 1 Placa circular Lateral Izq 2 - Un 1 MDF Corte Laser
PCLI 2 Placa circular Lateral Izq 3 - Un 1 MDF Corte Laser
Accesorios PCLD 2,PCLI 2 Chumacera K004 FL004 8 mm 2 Acero Comercial
PCLD 1,PCLI 1 Soporte de eje liso SHF12 12 mm 4 Aluminio Comercial
Tornillería Nema 34 Tornillo cabeza hexagonal 1/4” 25 mm 4 Acero Comerciales
Soporte eje liso Tornillo cabeza cilíndrica 5mm 30 mm 8 Acero Comerciales
THT Tornillo cabeza cilíndrica 3mm 30 mm 8 Acero Comerciales
Eje hueco Tornillo cabeza cilíndrica 3mm 30 mm 4 Acero Comerciales
Soporte nena Tornillo cabeza hexagonal 3.5mm 30 mm 4 Acero Comerciales
Eje fijación Tornillo Cabeza cilíndrica 3mm 30 mm 4 Acero Comerciales
Chumacera Tornillo cabeza Cilíndrica 5mm 30 mm 4 Acero Comerciales
4.4.2.4. Fabricación y montaje SRDC
Figura 4.24: Fabricación de SRDC
4.4.3. Sistema de poleas
El diseño del mecanismo de poleas permite guiar los cables al efector final y mantener el paralelismo
entre los dos cables de cada extremo, así como asegurar que el cable a la salida de la bobina no
tenga movimientos bruscos. Una ventaja, con respecto a algunos robots convencionales, es llevar
un mecanismo de poleas independiente, como ya se ha explicado anteriormente, estos mecanismos
consiguen que el motor no se convierta en un sistema móvil a la hora de guiar el cable, que llevaría

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a vibraciones innecesarias y a una pérdida de precisión importante. A lo largo del desarrollo del
proyecto se realizaron 3 modelamiento del SDP los cuales presentaron modificaciones en cada fase
para con esto llegar al SDP final.
Como se ilustra en la Figura 4.25a, el prototipo SPD 1 presenta un cuerpo estructura rígido en perfil
cuadrado, tres piezas de sujeción en PLA fijas que son utilizadas para el montaje de dos poleas en un
eje fijo. En la Figura 4.25b se ilustra el prototipo donde se modifican las piezas de sujeción, dado el
requerimiento de generar un prototipo desacóplale, la generación de piezas mas solidas y compactas.
(a) (b)
Figura 4.25: Modelos de sistemas de poleas a) Prototipo 1 y b) Prototipo 2.
Basado es los requerimientos y modificaciones ilustradas en los modelos anteriores se genero el

diseño del prototipo SDP final ilustrado en Figura 4.26a.Los elementos que forman el mecanismo
son los siguientes:

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Figura 4.26: SDP prototipo 3
4.4.3.1. Poleas
Se diseñaron dos tipos de poleas ,en la Figura 4.27a se ilustra la polea (a) implementadas para guiar
los cables al efector final, para el sistema de utilizaron dos las cuales están separadas entre ellas a
una distancia igual a la altura del efector final, para mantener el paralelismo entre los cables, una de
las características que se fijó como objetivo de este proyecto.En la Figura 4.27b se ilustra la polea (b)
utiliza en el posicionamiento del cable, es decir, cuando los cables salen verticalmente de la bobina
es necesario que ese recorrido no se vea alterado, por ello esta polea mantendrá ese posicionamiento
vertical desde el sistema recolector al efector final.Esta polea tiene dos ranuras para cada uno de los
cables mientras que las otras poleas solo disponen de una ranura ya que solo pasa un cable por cada
una de ellas.

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(a) (b)
Figura 4.27: Modelamiento de poleas: a) Polea simple b) Polea doble.
Como se puede apreciar en la Figura 4.27, las poleas tienen una cavidad diseñada para posicionar
el rodamiento el cual se encargar de rotar sobre los ejes posicionados en el SDP, para el sistema se
selecciono rodamiento ref. Tipo bolas,608-ZZ ilustrado en la Figurar 4.28 esta referencia es comple-
tamente sellada evitando con esto afectaciones por el polvo y la humedad a la que va estar sometido.
Figura 4.28: Rodamiento de bola Ref.608ZZ
4.4.3.2. Estructura del mecanismo
La estructura del SPD se modelo en cuatro piezas principales las cuales son:
Perfiles de desplazamiento: Estas piezas se diseñaron en perfiles de aluminio comerciales de dimen-

sión 20x20x1.5m como se ilustra en la Figura4.26a son las encargadas de unir y alinear los distintos
componentes ubicados en el sistema.
Soporte superior:Para el diseño de las tres soportes se selección PLA y MDF para su fabrica-
ción.Como se ilustra en la figura 4.26b, el soporte superior esta conformado por cinco partes las
cuales dos son utilizada para el posicionamiento de la polea doble y sencilla para el desplazamiento
del cable desde la parte inferior a la superior y las otras tres son implementadas como guía y anclaje
para los perfiles de desplazamiento y el eje de rotación superior.

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Soporte medio: Al igual que la anterior esta pieza esta conformada por partes, pero esta solo soporta
una polea simple y como se ilustra en la figura 4.26c la parte superior tiene guías para el desplaza-
miento de la pieza y posicionar dependiendo el requerimiento de separación de poleas
Soporte inferior:Esta guía a diferencia de las anteriores solo es utilizada para la sujeción de el perfil
de desplazamiento y el eje de rotación inferior, ilustrado en la figura 4.26d
Para los ejes de las poleas se utilizan tres pernos roscadas M8 donde irán sujetas cada una de las
poleas, mediante tuercas DIN 6331 M8. Para el robot se ha elegido la opción de las tuercas por
la facilidad a la hora del montaje, ya que es más fácil conseguir varillas roscadas que tener que
hacer el alojamiento a una varilla para un anillo de retención. Como este mecanismo va a estar
pivotando dependiendo de la posición del efector final, necesitará un eje para hacerlo, entonces las
piezas impresas que ensamblan los perfiles llevarán un alojamiento en el centro para unir un cojinete,
para que se lo colocar un eje con el que el mecanismo pueda pivotar. Todos estos aspectos se pueden
diferenciar en la figura 4.29
Figura 4.29: Mecanismo de poleas para el pivote independiente.
Se puede apreciar en la figura 4.29 que el eje sobre el que pivota el mecanismo tiene un agujero
central pasante y esto es para que el cable, a la salida del carrete, pase por este perforación y vaya
directo a la polea de doble ranura. También se puede ver cómo las poleas están dispuestas a cierta
distancia. En la figura 4.30 donde el mecanismo puesto de perfil muestra cómo será el recorrido del
cable hasta llegar al efector final.

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Figura 4.30: Recorrido del cable atraves del mecanismo
4.4.3.3. Fabricación y montaje SDP
Basado en las consideración anteriores y selección de materiales se realizo el proceso de elaboración

del modelo, Para la fabricación de los soportes se realizo cortes e impresión 3D y para los perfiles
para generar precisión se tronzaron.En la figura 4.31, se ilustra la fabricación y montaje final del
sistema de poleas
Figura 4.31: Fabricación de sistema de poleas

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Tabla 4.11: Elementos sistema de poleas

Componente Ubicación Nombre técnico Medida Unidad Cantidad Material Observaciones
Sistema de poleas
Soporte superior SDAS Lateral superior izquierdo - Un 1 MDF Corte laser
SDAS Lateral superior derecho - Un 1 MDF Corte laser
EJS Sistema de anclaje superior - Un 1 PLA Impresion 3D
Laterales Sistema de anclaje laterales - Un 2 PLA Impresion 3D
Laterales Tornillo hexagonal 8mm (eje polea) 60 mm 2 Acero Comercial
Eje polea Polea doble - Un 1 PLA Impresion 3D
Eje polea Polea sencilla - Un 1 PLA Impresion 3D
Chumacera Eje de rotacion superior - Un 1 Acero Fabricacion
Soporte medio SDAM Lateral medio izquierdo - Un 1 PLA Impresion 3D
SDAM Lateral medio izquierdo - Un 2 MDF Corte laser
- Sistema de anclaje medio - Un 1 PLA Comercial
Laterales Sistema de anclase Laterales - Un 2 PLA Impresion 3D
Laterales Tornillo hexagonal 8mm (eje polea) 60 mm 2 Acero Comercial
Eje polea Polea sencilla - Un 1 PLA Impresion 3D
Soporte inferior ERI Sistema de enclaje inferior - Un 1 MDF Corte laser
Chumacera Eje rotacion inferior - Un 1 Acero Fabricacion
Accesorios Poleas Rodamiento axial 608zz 8 mm 3 Acero Comercial
SDAS,SDAM Perfil cuadrado 19.6 x 19.6 400 mm 2 Aluminio Comercial
Tornilleria Chumacera Tornillo cabeza hexagonal 1/4” 50 mm 4 Acero Comerciales
Soportes Tornillo cabeza cilindrica 3.5mm 40 mm 10 Acero Comerciales
Laterales Tornillo cabeza hexagonal 8mm 60 mm 3 Acero Comerciales
4.4.4. Efector final (Plataforma móvil)
El Efector final del RPCC es un componente de forma cubica posicionado al final de la cadena cine-
mática del sistema, estructuralmente esta conformado por dos laminas 250x250mm posicionado en
la parte superior e inferior, las cuales esta separados y alineadas mediante dos actuadores neumáticos
cilíndricos con un largo 250 mm y un diámetro de 20mm. Mediante 8 chumaceras ubicada en las
equinas, estas son implementadas para la sujeción y rotación de sistema de posicionamiento de cable.
Figura 4.32: Diseño 3D de efector final

AGRO-CABLEBOT v2.0
Como se dijo anteriormente el propósito de proyecto es el monitoreo, siembra y riego de un cultivo de

hortalizas. Siendo el objetivo específico del efector final, desplazarse por el área del cultivo y alberga
una serie de sistema los cuales se encargaran de realizar la labores:
4.4.5. Sistema de alineación,rotación y posicionamiento de hilo
Para el desplazamiento del efector final, se determina que el componente debe tener poleas reflexivas,
es decir que las poleas posicionadas en el efector deben estar en paralelo con las del sistema de poleas
y rotar sobre los 4 ejes soportados en las chumaceras.En la figura 4.33a se ilustra las partes que
conforman el SPD del efector.
(a) (b)
Figura 4.33: Diseño 3D SDP efector final:a) Componentes del SDP del efector final y b) Recorrido
del cable por el SPD del efector
En la figura 4.33b se puede ilustrar el posicionamiento de los cables en el SDP del efector y su vértice
de rotación y los puntos de sujeción.
4.4.5.1. Sistema de riego
Como se plantea anteriormente un de los objetivos del proyecto es realización de un sistema de riego,
el cual consiste en aportar agua al área(huerto o cultivo) por medio de regadía por aspersión para
satisfacer sus necesidades hídricas que no fueron cubiertos mediante la precipitación, o bien para
incrementar la producción agrícola mediante condiciones ópticas.
El diseño del sistema se realizó siguiendo parámetros de riego, con los ajustes pertinentes y las
necesidades propias de este objetivo que es mejorar la hidratación de las plantas, los componentes
implementados son:

AGRO-CABLEBOT v2.0
(a) (b) (c) (d)
Figura 4.34: Componentes del sistema de riego:a) Componentes del SDP del efector final y b) Reco-
rrido del cable por el SPD del efector
Para el diseño del sistema de riego se implemento una electroválvula para la apertura y bloqueo del
paso del agua en el momento de efectuar el riego, el sistema esta conectado directamente a la red de
agua mediante una manguera que se conecta al sistema localizado en el efector los componentes son:
Válvula solenoide plástica, es un actuador que permite o interrumpe el paso de un fluido a través del
mismo, tiene una apertura de 8mm, compatible con rosca 3/4in, se encuentra normalmente cerrada.
Esta puede ser instalada en cualquier ángulo, pese a ello, se recomienda posicionarla en dirección
horizontal. Se utiliza para controlar automáticamente el flujo de agua, trabaja con un voltaje de 12V.
Pese a su pequeño tamaño, es bastante práctica, puesto que alcanza un buen nivel de presión llegando
hasta 0.8Mpa cuando el agua ingresa a este dispositivo se ilustra en la Figura 4.34a.
Reduccion buchin, es utilizado en el sistema para adaptar el acople rápido y el racor para conectar
la manguera para el flujo de agua, Figura 4.34b.
Aspersor, es conectado al acople rápido es el encargado de regular el flujo de agua dado el requeri-
miento, Figura 4.34c
4.4.5.2. Sistema de siembra
Para la siembra, se diseño un sistema mecánico en base a una bomba de vació, esta se encarga me-
diante succión de recoger la semilla,transportar y depositarla en el sitio requerido.
Para el modelamiento del sistema se tuvo en cuenta, peso de la semilla, diámetro y área de contacto.
Esto debido que para que se genere el proceso la semilla debe cubrir el área de de succión
4.4.5.3. Sistema de monitoreo
Para el monitoreo de plantas se a implementado en el efector una camara web Logitech C922, la
cual se utilizara para recopilar registros fotográficos de las hortalizas ubicadas en el cultivo estas sera
almacenadas en una base de datos secuencialmente para poder verificar su crecimiento en la figura .

AGRO-CABLEBOT v2.0
Figura 4.35: Camara wed Logitech C922 con sistema de anclaje
4.4.5.4. Sistema de electroneumatico
La neumática son sistemas que utilizan el aire u otro gas como medio para la transmisión de señales
y/o potencia. Un circuito neumático básico puede representarse mediante diagrama ilustrado en la
figura 4.36, donde se identifica secuencialmente los componentes que lo forman.
Figura 4.36: Diagrama de sistema neumático
Al hablar de electroneumática, la energía eléctrica sustituye a la energía neumática, el elemento

natural para la generación y transmisión de las señales de control que se ubican en los sistemas de
mando.
Los elementos nuevos y/o diferentes que entran en juego están constituidos básicamente para la ma-
nipulación y acondicionamiento de las señales de voltaje y corriente que deberán de ser transmitidas
a dispositivos de conversión de energía eléctrica a energía neumática para lograr la activación de los
actuadores neumáticos.
4.5. Cubierta y Huerto
4.5.1. Cubierta
En la figura 4.37 se ilustra el diseño de la cubierta tipo domo que se utilizo para la protección del
robot las dimensiones del área son 7*6*6 metros.

AGRO-CABLEBOT v2.0
Figura 4.37: Cubierta
(a) (b)
Figura 4.38: Cubierta robot: (a) Vista lateral de la cubierta, (b) Vista superior de la cubierta.
4.5.2. Huerto
Para el diseño del huerto como se ilustra en la figura 4.39 se dimensiono en un área de 2*2 metros,
fabricado en madera y con un desagüe para acumulación de líquidos retenidos en el sistema.

AGRO-CABLEBOT v2.0
Figura 4.39: Huerto
4.6. Sistema de control electrónico
4.6.1. Sistema desplazamiento
En el desarrollo del sistema de control cinemático del RPCC se detalla el diseño de hardware junto
con la descripción de cada uno de los componentes que lo componen, lo que tiene como resultado el
montaje físico de este mismo.
Para el control de este RPCC se realiza con lazo abierto, debido que tanto al inicio como en el final
de cada una de las trayectorias se asume una posición (no controlada por software) del efector final
en el home anteriormente establecido en el centro de la plataforma (W/2,D/2,H/2),lo que hace que
sea susceptible a errores debido al mal posicionamiento del efector final y a la no existencia de una
retroalimentación que pueda prevenirlos.
Figura 4.40: Diagrama de bloques del RPCC

AGRO-CABLEBOT v2.0
4.6.1.1. Tarjeta de control electrónico
Para el sistema se utiliza un microcontrolador de marca arduino(M ega2560), es el controlador mas

completo generado por el fabricante. Posee 54 pines digitales que funcionan como entrada/salida;
16 entradas análogas, un cristal oscilador de 16 MHz, una conexión USB, un botón de reset y una
entrada para la alimentación de la placa en la Figura 4.41 se aprecia un esquema de la placa y sus
componentes,La comunicación entre la computadora y Arduino se produce a través del Puerto Serie.
Posee un convertidor usb-serie[9].
Figura 4.41: Arduino mega 2560
Figura 4.42: Fuente: [9]
Arduina mega 2560 posee las especificaciones ilustradas en la tabla 4.12:
Tabla 4.12: Características Arduino mega 2560
Referencia Descripción
Microcontrolador ATmega2560
Voltaje Operativo 5V
Voltaje de entrada 7-12V
Voltaje de entrada(limites) 6-20V
Pines digitales de entrada/salida 54(15 PWM)
Pines análogos de entrada 16
Corrientes DC entrada/salida 40mA
Corriente DC entregada Pin 3.3V 50mA
Memoria Flash 256KB
SRAM 8KB
EEPROM 4KB
Clock Speed 16MHZ

AGRO-CABLEBOT v2.0
4.6.1.2. Driver de potencia
Es un módulo controlador de motor paso a paso de tipo bipolar que permite varios modos de micro-
paso. Compatible con motores de 2 y 4 fases de 20-70VAC o 30-100VDC, la corriente de excitación
máxima es 8.2A, genera una resolución de paso de 200 a 40000. Esta unidad utiliza el control de la
subdivisión del bucle de corriente, el rizado del par de torque del motor es muy bajo. El torque de
alta velocidad es mucho mayor que otras unidades de dos fases,de alta precisión de posicionamiento.
Utilizados en motores NEMA17, NEMA23, NEMA24 y NEMA34 funcionan a la perfección con este
controlador [8].
Figura 4.43: Driver de potencia (HB860H)
Fuente:[8]
La corriente del motor se ajustará automáticamente con respecto a la carga o la relación estator-
rotor. Sin embargo, el usuario también puede configurar la corriente en el software de ajuste. Los
parámetros configurables incluyen corriente de bucle cerrado, corriente de retención, resolución del
codificador, micro paso y etc. También hay parámetros PID para el motor, pero se han ajustado de
acuerdo con el motor de adaptación de Leadshine para que el usuario no necesita ajustarlos.

AGRO-CABLEBOT v2.0
Figura 4.44
Esquema de conexion de Driver de potencia (HB860H).Fuente:[8]
El HB860H tiene cuatro conectores, conector para conexiones de señales de control, conector para
conexiones de señal del estator, conector para codificador retroalimentación y conector para cone-
xiones de potencia y motor en la figura 4.41 se puede identificar las entradas y características,en la
figura 4.44 se representa un esquema de conexión del driver a los componentes.
4.6.1.3. Motor paso a paso NEMA34 (Conexión)
La conexión de este motor se realiza, de igual manera a la de un motor PAP bipolar, es decir co-
nectando sus dos bobinas al driver de potencia, adicionalmente este, cuenta con un encoder de tipo
óptico el cual se encuentra en la parte posterior del motor y es el encargado de garantizar,el numero
de pasos el cual corresponda al requerido en el momento de realizar un movimiento del efector, en la
Figura 4.19 se ilustra el motor con su respectivo encoder.
4.6.1.4. Placa de circuito RPCC
Una PCB es una superficie constituida por caminos, pistas o buses de material conductor(Cobre),
laminadas sobre una base no conductora(Fibras, cerámica, plástico y teflón). El circuito impreso se
utilizo para facilitar la conexión eléctrica del conjunto de componentes electrónicos del robot, La
PCB diseñada esta en forma de escudo SHIELD para un arduino Mega2560.

AGRO-CABLEBOT v2.0
Figura 4.45: Esquema de circuito electrónico PCB
En la Figura 4.45 se ve un esquema del circuito electrónico donde se ilustran las conexiones y en
la Figura 4.46se ilustra el diseño de la PCB desarrollada junto con sus pines de conexión para los
drivers y utilizados en el arduino.
Figura 4.46: Esquema de diseño conexion PCB
4.6.2. Sistema de control de componentes efector

Capítulo 5
Pruebas y resultados experimentales
Teniendo ya definidos los modelos matemáticos a implementar junto con el hardware de control y la
fabricación del RPCC, es posible general las pruebas de los componentes mecánicos individualmente
y generar las trayectorias simuladas y las experimentales, lo que se muestra en el desarrollo de este
capitulo.
67
AGRO-CABLEBOT v2.0
5.1. Pruebas experimentales
Para el desarrollo de pruebas y la obtención de resultados se plantearon 3 etapas: El prueba de fun-

cionalidad de cada uno de los subsistemas mecánicos implementados para el efector final (sistema
de riego y sistema de siembra), la implementación de trayectorias simuladas en un IDE (Matlab) pa-
ra verificar el funcionamiento del modelo matemático del RPCC, y con esto, finalmente verificar la
funcionalidad de todo el sistema en conjunto (RPCC).
5.1.1. Experimento 1: Sistemas mecánicos
5.1.1.1. Desplazamiento de efector final
Como prueba de validación al correcto movimiento del efector final en el robot, se plantea la realiza-
ción de una trayectoria sobre el plano X-Y simulando la posible inspección del cultivo de hortalizas
tal y como lo establece el proyecto matriz y al cual esta orientada la actual asistencia de investigación,
realizada inicialmente en un programa de computadora con IDE como lo es Matlab, tal y como se
muestra en la Fig.5.1, y posteriormente implementada mediante G-Code en el robot y verificada me-
diante el sistema de visión implementado y desarrollado en Phyton por los semilleros de investigación
Lún y MEC-AUTRONIC de la Universidad de Ibagué.
Robot Espacial
2000
Altura (H) (mm)
1500
1000
500
(Xe , Ye , Ze )
0
5000
4500
4000
3500
3000 3500
2500 3000
2500
2000
2000
1500
1500
Profundidad (W) (mm) 1000
1000
500 500 Ancho (D) (mm)
0 0
Figura 5.1: Simulación de trayectoria de inspeccionamiento del RPCC en un IDE(Matlab). Fuente:

MEC-AUTRONIC.
La trayectoria realizada por el efector final cumple con los parámetros dimensionales establecidos
inicialmente por software, lo que da validez al modelo matemático implementado para el robot, tal
y como se ve en la Fig. 5.2, pero que a su vez da certeza del análisis realizado anteriormente en
cuanto al espacio de trabajo determinado, debido a la inestabilidad que presenta el actuador final
cuando opera en la parte mas baja posible (casi sobre el suelo), presentando en esta posición en el
espacio una inestabilidad significativa, que se traduce en el ruido evidenciado en la Fig.5.3 dado
por vibraciones excesivas, aceleraciones y desaceleraciones implementadas sin la existencia de un

AGRO-CABLEBOT v2.0
modelo dinámico relacionado con las características físicas del efector final, de sus actuadores y
agentes externos propios del entorno.
Figura 5.2: Resultado de la implementación de la trayectoria de prueba en el RPCC.Fuente: MEC-

AUTRONIC
Figura 5.3: Ruido por vibraciones y agentes externos en el RPCC.Fuente: MEC-AUTRONIC
5.1.2. Sistema de riego
Teniendo certeza del correcto posicionamiento en el espacio del efector final mediante la verificación
de desplazamientos realizado anteriormente, es posible comprobar el correcto funcionamiento del
sistema de riego implementado en el robot en la siguiente secuencia de pasos:

AGRO-CABLEBOT v2.0
Posicionamiento del efector final.
Medición de humedad relativa ambiente.
Medicíon de humedad del suelo.
Decisión de ejecución del riego.
Cabe resaltar que al obtener el dato de humedad del suelo es posible determinar si se realiza el riego
o si no es necesaria esta operación, decisión que esta articulada al código de control en Arduino de
este sistema mecánico de riego.
Cada uno de los pasos de operación de este sistema esta evidenciado desde la Figura.5.4 hasta la
Figura.5.7.
Figura 5.4: Posicionamiento del efector final Figura 5.5: Medición de la humedad del suelo
y medición de la humedad relativa ambiente. y procesamiento de datos.
Figura 5.6: Análisis de datos. Figura 5.7: Realización de riego.
Es importante aclarar que el riego se efectuara hasta el momento en que se establezca la humedad que
necesaria en el suelo para garantizar la germinación y crecimiento de la planta, según sea requerido,
realizando un riego en aspersión sin apuntar directamente a la semilla, tal y como se observa en la
Figuro.5.7.

AGRO-CABLEBOT v2.0
5.1.3. Sistema de siembra
Así mismo, es posible efectuar el proceso de siembra con la determinación de una serie de pasos para
llevarse a cabo, de la siguiente manera:
Identificación de fuente de abastecimiento de semillas (Figura. 5.8).
Recolección de semillas mediante succión (Figura. 5.9).
Posicionamiento en el espacio del efector final (Figura. 5.10).
Plantación de semillas (Fig. 5.11).
Figura 5.8: Identificación de fuente de abas- Figura 5.9: Recolección de semillas mediante
tecimiento de semillas al sistema. succión y ventosa.
Figura 5.10: Posicionamiento en el espacio

del efector final sobre el lugar de la siembra. Figura 5.11: Plantación de la semilla.
De esta misma manera se puede establecer un recorrido mucho mas complejo en cuanto a distancia
recorrida por el efector final para realizar tanto el proceso de siembra como el de riego en este robot,
recorrido que determinado mediante G-Code y articulado mediante software al logaritmo de control
desarrollado en Arduino, como anteriormente se expresaba para las dos funciones desarrolladas e
implementadas en este efector.
5.2. Experimento 1: Simulación de trayectorias
Para verificar el correcto desarrollo del modelo matemático estudiado para el RPCC de la actual
asistencia de investigación, se hace necesaria la realización de trayectorias simuladas y su posterior

AGRO-CABLEBOT v2.0
implementación en el prototipo, esto con el fin de determinar el porcentaje de error con el que trabaja
el mismo. Pero también con esta implementación es posible verificar el funcionamiento en conjunto
de todos los sistemas que componen al RPCC, tales como sistema de recolección, sistemas de poleas,
efector final, hardware y software, y con esto poder concluir con la viabilidad o no de este robot en
la aplicación anteriormente planteada.
5.2.1. Trayectoria cuadrada
La trayectoria cuadrada fue simulada sobre el plano X-Y manteniendo siempre en el eje Z su punto de
"home", implementando lados de 750mm, los cuales serán verificados mediante el sistema de visión
anteriormente mencionado y desarrollado en Phyton. Se compone de 5 trayectorias en total partiendo
y finalizando del punto en el espacio "home", tal y como se observa en la Fig. 5.12.
Robot Espacial
3500
3000
Ancho (D) (mm)

2500
2000
(Xe , Ye , Ze )
1500
1000
500
0
5000 4500 4000 3500 3000 2500 2000 1500 1000 500 0
Profundidad (W) (mm)
Figura 5.12: Simulación de trayectoria cuadrada 750x750mm plano X − Y .
Fuente: MEC-AUTRONIC
5.2.2. Trayectoria circular
La trayectoria circular fue simulada sobre el plano X-Y manteniendo siempre en el eje Z su punto
de "home", implementando un radio de 750mm, el cual será verificado mediante el sistema de visión
anteriormente mencionado y desarrollado en Phyton. Se compone de 1 trayectoria en total partiendo
y finalizando del punto en el espacio "home", tal y como se observa en la [5.13].

AGRO-CABLEBOT v2.0
Robot Espacial
3500
3000
2500
X(mm)
2000
(Xe , Ye , Ze )
1500
1000
500
0
5000 4500 4000 3500 3000 2500 2000 1500 1000 500 0
Y(mm)
Figura 5.13: Simulación de trayectoria circular de radio 750mm en plano X − Y .
Fuente: MEC-AUTRONIC
5.2.3. Trayectoria lineal
La trayectoria lineal fue simulada sobre el plano X-Y manteniendo siempre en el eje Z su punto
de "home", implementando componentes cartesianas de las diagonales de 750mm, los cuales serán
verificados mediante el sistema de visión anteriormente mencionado y desarrollado en Phyton. Se
compone de 8 trayectorias en total partiendo y finalizando del punto en el espacio "home", tal y como
se observa en la [5.14].

AGRO-CABLEBOT v2.0
Robot Espacial
3500
3000
Ancho (D) (mm)

2500
2000
(Xe , Ye , Ze )
1500
1000
500
0
5000 4500 4000 3500 3000 2500 2000 1500 1000 500 0
Profundidad (W) (mm)
Figura 5.14: Simulación de trayectoria lineal con componentes cartesianas de 750mm en el plano
X − Y .Fuente: MEC-AUTRONIC

Capítulo 6
Conclusiones y trabajos futuros
6.1. Conclusiones
En la actual asistencia de investigación se fabricó un prototipo de Robot Paralelo Comandado

por Cables de 3 GDL, que cumple con un proceso de siembra, riego y monitoreo de cultivo de
hortalizas en un huerto establecido en la Universidad de Ibagué. Para lograr esto, se desarro-
llo una investigación detallada de la robótica con cables y en búsqueda del enfoque agrícola
documentado en este informe.
Se diseñó y se simuló una estructura mecánica que cumple con cada uno de los parámetros
esenciales para el funcionamiento de un robot con cables, pasando asi a su fabricación y cons-
trucción con la respectiva prueba de funcionamiento óptimo de cada uno de los subsistemas del
prototipo AGRO-CABLEBOT. Es por esto que se puede concluir y se demuestra que se cum-
plen en su totalidad cada uno de los objetivos planteados inicialmente para la actual asistencia
de investigación.
La implementación de cajas reductoras en el robot con cables aumenta considerablemente es

espacio de trabajo óptimo en los robots con cables suspendidos como se demostró anteriormen-
te, por lo cual, se recomienda la interacción en el prototipo con diversas masas del efector final
y diferentes relaciones de transmisión para poder realizar un detallamiento mas a profundidad
de la operación de este tipo de robots y lograr un avance en la investigación de estos mismos.
El dimensionamiento y la masa del efector final influyen directamente en la operación del

RPCC y en el tamaño de su espacio de trabajo óptimo, dejando asi un antecedente para poder
interactuar con diferentes masas/dimensiones y masas/geometrías para lograr configuraciones
adecuadas que puedan llegar a reducir, y si es posible eliminar el ruido de desestabilización
envidenciado en las pruebas de funcionalidad del prototipo.
6.2. Trabajos futuros
Desarrollar un modelo dinámico para generar un control en la plataforma que sin importar la
masa del efector final, la posible relación de trasmisión dada por una caja reductora y agentes
75
AGRO-CABLEBOT v2.0
externos como fricciones, vientos, etc, pueda contrarestar sus efector para garantizar siempre
el correcto funcionamiento del RPCC.
Implementar un sistema de siembra múltiple, donde se garantice la disponibilidad de semillas
en la ventosa y su suministro constante, eliminando el patron de ida y vuelta a un punto de
almacenamiento del efector final.

Referencias y Bibliografía
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lator under review robotics and autonomous systems. SAGE, 1:1–76, 2014.
[2] M. Morales. Propuesta de sistema mecatronico basado en robotica por cables para la automati-
zacion de cultivos a pequeña escala. SAGE, 1:1–77, 2017.
[3] D. surdilovic J. Radojicic. Application challenges of large-scale wire robots in agricultural
plants. SAGE, 46:1–6, 2013.
[4] R Bhavani v. Vashista T. Narayanan, R. Vishnu. A cable driven parallel robot for coconut farm.
SAGE, 1:1–7, 2017.
[5] kang Yu M. Friedli N. Kirchgessner, F. Liebisch. The eth field phenotyping platform fip: a
cable-suspended multi-sensor system. SAGE, 1:1–16, 2016.
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research. SAGE, 1:1–11, 2019.
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[8] Catalogo. Hybrid servo drive hb860h datasheet. 2013.
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[10] E.Ottavianoz F.castillo-garcia, P.rea and Clément A. Gonzales-Rodriguez. Agricultural robots
for field operations: Concepts and components. Biosystems Engineering, 149:94–111, 2016.
[11] Tecnalia. Un nuevo concepto para la fabrica del futuro. 2015.
[12] E Ottaviano. Analysis and design of a four-cable-driven parallel manipulator for planar and
spatial tasks. SAGE, 222:1583–1592, 2008.
[13] Natalia Ximena Gonzalez Alvarez. Desarrollo de un entorno de simulación para un robot
paralelo activado por ocho cables. PhD thesis, Universidad Politécnica Salesiana (Cuenca,
Ecuador), 2017.
[14] IDEAM. Atlas climatologico de colombia. 2019.
77
AGRO-CABLEBOT v2.0
6.3. Anexos
6.3.1. Anexo A :Planos de fabricación del robot

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Robot paralelo comandado por cables para la automatización de

Andrés Mauricio Arias Vasquez

Robot paralelo comandado por cables para la automatizacion de

Andres Mauricio Arias Vasquez

2 Arias Vasquez Andres

Asistencia de investigacion, Ingeniería Mecánica, 2019 3

Al ingeniero Andrés García, por su confianza en el desarrollo de este proyecto y el conocimiento

4 Arias Vasquez Andres

La presente asistencia de investigación desarrolla el modelado y la construcción de un RPCC para

6 Arias Vasquez Andres

2. Robótica paralela comandada por cables 9

3. Modelado matemático y simulaciones 17

4. Diseño y fabricación de prototipo 29

5. Pruebas y resultados experimentales 67

6. Conclusiones y trabajos futuros 75

8 Arias Vasquez Andres

Asistencia de investigacion, Ingeniería Mecánica, 2019 9

10 Arias Vasquez Andres

1.1. Parámetros implementados para modelo de espacio de trabajo y diseño de RPCC de

3.1. Consideraciones para el espacio de trabajo RPCC espacial. . . . . . . . . . . . . . . 24

4.1. Parámetros de diseño . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33

Asistencia de investigacion, Ingeniería Mecánica, 2019 11

12 Arias Vasquez Andres

3.1. Esquema, nomenclatura y consideraciones previas del RPCC. Fuente: MecAutronic. 18

14 Arias Vasquez Andres

4.40. Diagrama de bloques del RPCC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62

5.1. Simulación de trayectoria de inspeccionamiento del RPCC en un IDE(Matlab). Fuen-

Asistencia de investigacion, Ingeniería Mecánica, 2019 15

Lista de abreviaturas y símbolos

Asistencia de investigacion, Ingeniería Mecánica, 2019 1

2 Arias Vasquez Andres

1.1. Motivación y antecedentes

Colombia, es un país que esta teniendo un incremento en el crecimiento demográfico,según medi-

4 Arias Vasquez Andres

Asistencia de investigacion, Ingeniería Mecánica, 2019 5

Parámetros Valor Unidades

Basado en lo anterior este proyecto de investigación se enfoca al diseño, simulación y construcción de

1.2.1. Objetivo general

1.2.2. Objetivos específicos

6 Arias Vasquez Andres

3. Fabricación y construcción de la estructura del robot, sistema recolector de cables, sistema de

1.3. Estructura del documento

A continuación se explica toda la estructura del documento:

Asistencia de investigacion, Ingeniería Mecánica, 2019 7

8 Arias Vasquez Andres

Robótica paralela comandada por cables

En este capítulo se exponen algunos de los principales investigaciones y desarrollos realizados en

2.1. Robot paralelo comandado por cables

Presenta una buena relación Carga(trabajo)/Peso(plataforma) ya que los accionamientos de

10 Arias Vasquez Andres

La principal desventaja que se presenta frente a la implementación de cables en robótica para-

2.2. Tipos de robot comandados por cables

2.2.1. RPCC según el espacio de trabajo

Con base en el espacio de trabajo los RPCC se pueden clasificar en:

RPCC-Planar(traslacional): El movimiento se reduce a un plano de dos dimensiones obteniendo

RPCC-(Esférico): El movimiento se realiza en un espacio tridimensional obteniendo hasta seis gra-

RPCC-Espaciales(Mixtas): Los RPCC espaciales son identificados debido a que su espacio se da en

Simétricos: Un manipulador paralelo es llamado simétrico si cumple las siguientes condiciones:

− El número de eslabonamientos debe ser igual al número de grados de libertad de la plataforma

− El tipo y número de articulaciones en todos los eslabonamientos debe estar arreglado en un

− El número y localización de las articulaciones actuadoras debe ser el mismo.

Asistencia de investigacion, Ingeniería Mecánica, 2019 11

2.2.2. RPCC según su número de cables