MEDIDORES DE FLUJO

INTRODUCCION.-

El caudal es una indicación de que tanto fluido en peso o volumen se está moviendo, o sea es que
tanta cantidad de fluido esta pasando por un determinado punto dentro de un período específico
de tiempo. Para realizar esta medición se utilizan los flujómetros.

Los instrumentos que llevan a cabo la medida de un caudal se denominan, habitualmente,

caudalímetros o medidores de caudal, constituyendo una modalidad particular los contadores, los
cuales integran dispositivos adecuados para medir y justificar el volumen que ha circulado por la
conducción. Los medidores de caudal volumétrico pueden determinar el caudal de volumen de
fluido.

1.-Fundamento teórico

Tuvo De Venturi

El Tubo de Venturi fue creado por el físico e inventor italiano Giovanni Battista Venturi (1.746 –
1.822). Fue profesor en Módena y Pavía. En Paris y Berna, ciudades donde vivió mucho tiempo,
estudió cuestiones teóricas relacionadas con el calor, óptica e hidráulica. En este último campo
fue que descubrió el tubo que lleva su nombre. Según él este era un dispositivo para medir el
gasto de un fluido, es decir, la cantidad de flujo por unidad de tiempo, a partir de una diferencia
de presión entre el lugar por donde entra la corriente y el punto, calibrable, de mínima sección del
tubo, en donde su parte ancha final actúa como difusor.

Definición.

El Tubo de Venturi es un dispositivo que origina una pérdida de presión al pasar por él fluido. En
esencia, éste es una tubería corta recta, o garganta, entre dos tramos cónicos. La presión varía en
la proximidad de la sección estrecha; así, al colocar un manómetro o instrumento registrador en la
garganta se puede medir la caída de presión y calcular el caudal instantáneo, o bien, uniéndola a
un depósito carburante, se puede introducir este combustible en la corriente principal.
Las dimensiones del Tubo de Venturi para medición de caudales, tal como las estableció Clemens
Herschel, son por lo general las que indica la figura 1. La entrada es una tubería corta recta del
mismo diámetro que la tubería a la cual va unida. El cono de entrada, que forma el ángulo a 1,
conduce por una curva suave a la garganta de diámetro d1. Un largo cono divergente, que tiene un
ángulo a2, restaura la presión y hace expansionar el fluido al pleno diámetro de la tubería. El
diámetro de la garganta varía desde un tercio a tres cuartos del diámetro de la tubería.
La presión que precede al cono de entrada se transmite a través de múltiples aberturas a una
abertura anular llamada anillo piezométrico. De modo análogo, la presión en la garganta se
transmite a otro anillo piezométrico. Una sola línea de presión sale de cada anillo y se conecta
con un manómetro o registrador. En algunos diseños los anillos piezométricos se sustituyen por
sencillas uniones de presión que conducen a la tubería de entrada y a la garganta.
La principal ventaja del Vénturi estriba en que sólo pierde un 10 - 20% de la diferencia de
presión entre la entrada y la garganta. Esto se consigue por el cono divergente que desacelera la
corriente.
Es importante conocer la relación que existe entre los distintos diámetros que tiene el tubo, ya
que dependiendo de los mismos es que se va a obtener la presión deseada a la entrada y a la
salida del mismo para que pueda cumplir la función para la cual está construido.
Esta relación de diámetros y distancias es la base para realizar los cálculos para la construcción
de un Tubo de Venturi y con los conocimientos del caudal que se desee pasar por él.
Deduciendo se puede decir que un Tubo de Venturi típico consta, como ya se dijo anteriormente,
de una admisión cilíndrica, un cono convergente, una garganta y un cono divergente. La entrada
convergente tiene un ángulo incluido de alrededor de 21º, y el cono divergente de 7 a 8º. La
finalidad del cono divergente es reducir la pérdida global de presión en el medidor; su
eliminación no tendrá efecto sobre el coeficiente de descarga. La presión se detecta a través de
una serie de agujeros en la admisión y la garganta; estos agujeros conducen a una cámara angular,
y las dos cámaras están conectadas a un sensor de diferencial de presión.
La tabla muestra los coeficientes de descarga para los Tubos Vénturi, según lo establece la
American Society of Mechanical Engineers. Los coeficientes de descarga que se salgan de los
límites tabulados deben determinarse por medio de calibraciones por separado.
Coeficientes ASME para tubos Venturi

Funcionamiento de un tubo de venturi

En el Tubo de Venturi el flujo desde la tubería principal en la sección 1 se hace acelerar a través
de la sección angosta llamada garganta, donde disminuye la presión del fluido. Después se
expande el flujo a través de la porción divergente al mismo diámetro que la tubería principal. En
la pared de la tubería en la sección 1 y en la pared de la garganta, a la cual llamaremos sección 2,
se encuentran ubicados ramificadores de presión. Estos ramificadores de presión se encuentran
unidos a los dos lados de un manómetro diferencial de tal forma que la deflexión h es una
indicación de la diferencia de presión p 1 – p2. Por supuesto, pueden utilizarse otros tipos de
medidores de presión diferencial.
La ecuación de la energía y la ecuación de continuidad pueden utilizarse para derivar la relación a
través de la cual podemos calcular la velocidad del flujo. Utilizando las secciones 1 y 2 en la
formula 2 como puntos de referencia, podemos escribir las siguientes ecuaciones:

(1)

Q = A1v1 = A2v2 (2)

Estas ecuaciones son válidas solamente para fluidos incomprensibles, en el caso de los líquidos.
Para el flujo de gases, debemos dar especial atención a la variación del peso específico g con la
presión. La reducción algebraica de las ecuaciones 1 y 2 es como sigue:

Pero . Por consiguiente tenemos,

(3)

Se pueden llevar a cabo dos simplificaciones en este momento. Primero, la diferencia de

elevación (z1-z2) es muy pequeña, aun cuando el medidor se encuentre instalado en forma
vertical. Por lo tanto, se desprecia este termino. Segundo, el termino h l es la perdida de la energía
del fluido conforme este corre de la sección 1 a la sección 2. El valor hl debe determinarse en
forma experimental. Pero es más conveniente modificar la ecuación (3) eliminando h1 e
introduciendo un coeficiente de descarga C:

(4)

La ecuación (4) puede utilizarse para calcular la velocidad de flujo en la garganta del medidor.
Sin embargo, usualmente se desea calcular la velocidad de flujo del volumen.
Puesto que , tenemos:

(5)

El valor del coeficiente C depende del número de Reynolds del flujo y de la geometría real del
medidor. La figura 2 muestra una curva típica de C versus número de Reynolds en la tubería
principal.
Medidores de orificio

Son dispositivos que consisten en una reducción en la sección de flujo de una tubería, de modo
que se produzca una caída de presión, a consecuencia del aumento de velocidad.

Haciendo un balance de energía entre el orificio (punto 1) y la sección posterior al orificio (punto
2), despreciando las pérdidas por fricción tenemos:

(1)

Para un fluido incomprensible y de la ecuación de continuidad:

(2)
Sustituyendo 2 en 1:

(3)

Despejando v1 y sabiendo que D1 = Dorificio

(4)

En caso de que se consideren las pérdidas de fricción, es necesario agregar el coeficiente de

orificio Co, teniendo lo siguiente:

(5)
Siendo v1: velocidad en el orificio.
Si se requiere conocer el Caudal:

(6)

Co: Coeficiente de orificio o coeficiente de descarga para el caudal. Este coeficiente varía entre
0.6 y 0.62 para orificios concéntricos de bordes afilados y si el Número de Reynolds es mayor de
20 000 y si la toma posterior está en la vena contracta.
D0: Diámetro de orificio.
D2: Diámetro de la tubería.

Usualmente el diámetro del orificio está entre 50 y 76% del diámetro de la tubería. La toma
corriente arriba debe quedar a una distancia correspondiente a un diámetro de la tubería de la cara
del orificio y la de corriente abajo a una distancia de 0.5 del mismo diámetro, D2.
En los medidores instalados la manera más simple de obtener la caída de presión consiste en el
empleo de un manómetro diferencial en “U”.
La pérdida de carga o pérdidas permanentes por fricción se obtienen por:

(7)

Las ecuaciones anteriores se aplican cuando las tomas de presión están situadas en las bridas, 1
diámetro de la tubería antes de la placa y 0.5 diámetro después, si la toma posterior está situada
después de la vena contracta se utiliza un factor K que es función de la relación b para Reynolds
mayores de 20 000.
Donde:

(11)

Número de Reynolds

El número de Reynolds es un número adimensional utilizado en mecánica de fluidos, diseño de

reactores y fenómenos de transporte para caracterizar el movimiento de un fluido.
Como todo número adimensional es un cociente, una comparación. En este caso es la relación
entre los términos convectivos y los términos viscosos de las ecuaciones de Navier-Stokes que
gobiernan el movimiento de los fluidos.
Por ejemplo un flujo con un número de Reynolds alrededor de 100.000 (típico en el movimiento
de una aeronave pequeña, salvo en zonas próximas a la capa límite) expresa que las fuerzas
viscosas son 100.000 veces menores que las fuerzas convectivas, y por lo tanto aquellas pueden
ser ignoradas. Un ejemplo del caso contrario sería un cojinete axial lubricado con un fluido y
sometido a una cierta carga. En este caso el número de Reynolds es mucho menor que 1
indicando que ahora las fuerzas dominantes son las viscosas y por lo tanto las convectivas pueden
despreciarse. Otro ejemplo: En el análisis del movimiento de fluidos en el interior de conductos
proporciona una indicación de la pérdida de carga causada por efectos viscosos.
Además el número de Reynolds permite predecir el carácter turbulento o laminar en ciertos casos.
Así por ejemplo en conductos si el número de Reynolds es menor de 2000 el flujo será laminar y
si es mayor de 4000 el flujo será turbulento. El mecanismo y muchas de las razones por las cuales
un flujo es laminar o turbulento es todavía hoy objeto de especulación.
Este número recibe su nombre en honor de Osborne Reynolds (1842-1912), quien lo describió en
1883. Viene dado por siguiente fórmula:
 o
Donde
ρ: densidad del fluido
vs: velocidad característica del fluido
D: Diámetro de la tubería a través de la cual circula el fluido o longitud característica del sistema
μ: viscosidad dinámica del fluido
ν: viscosidad cinemática del fluido

Primer método

Por la ecuación de la energía tenemos:

P1 v2 P v2
 1  Z1  2  2  Z 2
 2 g  2 g
(1)

Donde tomamos el mismo nivel de referencia tanto como para el punto 1 como para el punto 2.

Aplicando la ecuación de continuidad:

Q1  Q2 Av
=> v2  A
1 1
(2)
A1v1  A2v2 2

Remplazando 2 en 1 tenemos:

P2  P1
 2 g
P1 v2
P A  v
2
2 
v1 
 1
 2  1  1
=>   A 2 
 2  g   A2  2  g 1  1 
  A2  
 
Remplazando en la ecuación de continuidad tenemos:

(h  h) * 2 g
Q=A2* A2
1  ( )2
A1

2.- OBJETIVOS

Objetivo General.-
Determinar el caudal en base o utilizando dos manómetros.

Objetivos específicos.-

 determinar la presión en un Venturi metro y en una capa de orificio

  determinar el caudal en un tubo de Venturi y en una placa de orificios.
 Determinar el caudal experimental del equipo para las diferentes corridas
 Calcular el coeficiente de descarga para las diferentes corridas y realizar una
gráfica. Coeficiente de descarga vs el número de Reynolds para tubo de Venturi y
placa de orificio.

 Determinar el % de error para los caudales experimental y analítico.

3.- Equipo y material utilizado

Los materiales utilizados en el laboratorio fueron:

 Agua
 Vernier
 Fluxómetro
 Regla
 Placa de orificio
 Venturimetro
 Cronómetro

4.-Esquema del experimento

5.-Descripción de la práctica

Para realizar la práctica, se procedió primero a acoplar el motor a la bomba, después de verificar
que el tanque receptor tenga capacidad de recepción para recibir lo que se va a bombear, se puso
a funcionar la bomba y medir la cantidad de agua bombeada en un cierto tiempo usando el
indicador de nivel del tanque de alimentación y un cronómetro. Al mismo tiempo se tomaron las
lecturas de los manómetros diferenciales. También se midió las distancias a las que se
encontraban colocadas las tomas de presión en los medidores de orificio, venturi La operación se
repitió cuatro veces modificando el flujo con la válvula de descarga de la bomba empleada.
 6.-Tabulación de datos

Datos Experimentales:

MEDIDOR DE VENTURI
Corridas Tuvo de Venturi Palca de orificios Tiempo
(s)
h 1 (cm) h 2 (cm) h 1 (cm) h 2 (cm)
1 23.3 22.6 21.4 18.5 16.08
2 14.4 12.9 11.8 11.9 18.77
3 22.6 21.6 20.9 11.4 18.75
4 23.5 22.4 21.5 15.0 23.60

Datos para el cálculo del caudal

Qexp
(cm3/s)
248.76
213.11
213.33
169.49

Datos adicionales
g (cm/seg^2) 980
ρ (gr/cm^3) a 19ºC de tablas 0.99849
µ 1.0015

Para Placa de orificio

D1(cm) D2(cm) orificio de la placa
tubería
2.079 1.388

7.-Tabulación de resultados

Para el venturi

Corrida Q(cm3) h1 (cm) h2 (cm) A1 (cm2) A2 (cm2) Pm(cm) AF(cm^2)

1 57.74 23.3 22.6 6.08 3.20 7.66 3.20
2 84.53 14.4 12.9 6.08 3.20 7.66 3.20
3 69.07 22.6 21.6 6.08 3.20 7.66 3.20
4 175.95 23.5 22.4 6.08 3.20 7.66 3.20
Placa de Orificios:

Corrida Q(cm3) h1 (cm) h2 (cm) A1 (cm2) A2 (cm2)

1 117.52 21.4 18.5 3.39 1.51
2 217.14 11.8 11.9 3.39 1.51
3 212.71 20.9 11.4 3.39 1.51
4 175.95 21.5 15.0 3.39 1.51

Venturimetro:

Corrida v2(cm/seg) Cd N Re
1 38.24 4.31 30.10
2 55.98 2.52 44.069
3 45.70 3.09 67.62
4 116.52 0.96 91.73

Placa de orificios:

Corrida v2(cm/seg) Cd D(cm) N Re

1 77.83 2.12 1.388 107.65
2 143.80 1.48 1.388 198.89
3 140.87 1.003 1.388 194.84
4 116.52 0.96 1.388 161.17

7.- GRAFICAS

8.-Conclusiones y recomendaciones

WALTER CHARA DIAZ PETRÓLEO Y GAS NATURAL T.S

En la práctica realizada nuestro objetivo era determinar el coeficiente de descarga y después el

caudal teorico .
Estos dispositivos tienen sus propias ventajas y desventajas, tanto para la placa orificios, y para el
veturimetro, sin embargo haciendo en balance general de estos medidores de flujo el más
conveniente es la placa de orificios, para nuestro caso porque nuestros errores son más bajos que
en el Venturimetro debido a que tuvimos inconvenientes en la práctica.
9.-Bibliografía:

Biblioteca de Consulta Microsoft ® Encarta

Kurt Gieck. Manual de formulas técnicas.
Search(intercambio de archivos)

10.-Hoja de Cálculos

Los siguientes análisis son validos para el venturímetro y la placa de orificio, la diferencia
esta en las secciones transversales.
2
P1 v22  A2  P2 v22
    
Q1  Q2  2 g  A1   2g
P1 v 2
P v 2
A1v1  A2 v 2
  z1  2 
1
 z2 2
2 g (h1  h2 )
 2g  2g A2 v2 
v1  v2   A 2 
A1 1   2  
  A1  

Qexp Q * Deq * 
Cd  N Re 
Qteo A2 * cin =

Q * D2 * 
N Re placa 
A2 * 

Venturímetro
Corrida 1
2 g (h1  h2 )
v2 
  A 2 
1   2  
  A1  

2  980cm / s ^ 2*(23.3  22.6)cm

v2   38.24cm / s
  1.51cm 2 
1    
  6.08cm  
 Qteo  A2 * v2

cm cm3
Qteo  1.51cm 2 *38.24  57.74
s s
Qexp
Cd 
Qteo
248.76
Cd   4.31
57.74
Q * Deq * 
N Re 
A2 * cin
57.74*0.79*0.998
N Re   30.10
1.51*1.0015

%e  248.76 57.74
248.76 *100  76.79%

Corrida 2
2  980cm / s ^ 2*(14.4  12.9)cm
v2   55.98cm / s
  1.51cm  2 
1    
  6.08cm  

cm cm3
Qteo  1.51cm 2 *55.98  84.53
s s
213.11
Cd   2.52
84.53
84.53*0.79*0.998
N Re   44.069
1.51*1.0015
%e  213.1184.53
213.11 *100  60%
Corrida 3
2  980cm / s ^ 2*(22.6  21.6)cm
v2   45.70cm / s
  1.51cm 2 
1    
  6.08cm  

cm cm3
Qteo  1.51cm 2 * 45.70  69.07
s s
 213.33
Cd   3.09
69.07
69.07 *0.79*0.998
N Re   36.009
1.51*1.0015
%e  213.33 69.07
213.33 *100  67.62%
Corrida 4
2  980cm / s ^ 2*(23.5  22.4)cm
v2   116.52cm / s
  1.51cm  2 
1    
  6.08cm  

cm cm3
Qteo  1.51cm2 *116.52  175.95
s s
169.49
Cd   0.96
175.95
175.95*0.79*0.998
N Re   91.73
1.51*1.0015
%e  175.95 169.49
175.95 *100  3.67%

Placa de orificio
Corrida 1
2  980cm / s ^ 2*(21.4  18.5)cm
v2   77.83cm / s
  1.51cm 2 
1    
  6.08cm  

cm cm3
Qteo  1.51cm 2 *77.83  117.52
s s
248.76
Cd   2.12
117.52
Q * D2 * 
N Re placa 
A2 * 
117.52*1.388*0.998
N Re placa   107.65
1.51*1.0015
%e  248.76 117.52
248.76 *100  52.75%
Corrida 2
 2  980cm / s ^ 2*(11.8  11.9)cm
v2   143.80cm / s
  1.51cm 2 
1    
  6.08cm  

cm cm3
Qteo  1.51cm 2 *143.80  217.138
s s
213.11
Cd   1.48
143.80
217.138*1.388*0.998
N Re placa   198.89
1.51*1.0015
%e  213.11143.80
213.11 *100  32.52%
Corrida 3

2  980cm / s ^ 2*(20.9  11.4)cm

v2   140.87cm / s
  1.51cm  2 
1    
  6.08cm  

cm cm3
Qteo  1.51cm 2 *140.87  212.71
s s
213.33
Cd   1.003
212.71
212.71*1.388*0.998
N Re placa   194.84
1.51*1.0015
%e  213.33 212.71
213.33 *100  0.29%
Corrida 4
2  980cm / s ^ 2*(21.5  15)cm
v2   116.52cm / s
  1.51cm  2 
1    
  6.08cm  

cm cm3
Qteo  1.51cm2 *116.52  175.95
s s
169.49
Cd   0.96
175.95
175.95*1.388*0.998
N Re placa   161.17
1.51*1.0015
%e  169.49 175.95
169.49 *100  3.81%